淬火工艺规程
淬火工艺规程
一、淬火前的准备
1、检查工件表面，不允许有碰伤、裂纹、锈斑、油垢及其他脏
物存在，油垢可用碱煮洗，锈斑可用喷砂或冷酸清洗。
2、准备淬火所用的工具，检查设备是否完好。
3、检查控温仪表指示是否正确。
4、工件形状复杂的，其中有不需要淬硬的孔眼、尖角或厚度变
化大的地方，为了防止变形和淬裂的危险均应采用堵塞或缠
绕石棉的方法，使工件各部分加热及冷却温度均匀。
5、要求工件表面不允许有氧化脱碳现象，要用硼砂酒精溶液涂
覆。
二、淬火规范
1、加热温度
（1）亚共析钢淬火加热温度为Ac3+30~50℃，一般在空气炉中加热比在盐浴中加热高10~30℃，采用油、硝盐淬火介质时，
淬火加热温度应比水淬提高20℃左右。
（2）共析钢、过共析钢淬火加热温度为Ac1+30~50℃，一般合金钢淬火加热温度为Ac1或Ac3+30~50℃。
（3）高速钢、高铬钢及不锈钢应根据要求合金碳化物溶入奥氏体的程度选择。过热敏感性强及脱碳敏感性强的钢，不易取上
限温度。
（4）低碳马氏体钢淬透性较低，应提高淬火温度以增大淬硬性；
中碳钢及中碳合金钢应适当提高淬火温度来减少淬火后片状
马氏体的相对量，以提高钢的韧性；高碳钢采用低温淬火或
快速加热可限制奥氏体固溶碳量，而增加淬火后板条马氏体
的含量，减少淬火钢的脆性。另外，提高淬火温度还会增加
淬火后的残余奥氏体量。
2、加热方法
（1）模具：室温进炉或300—400℃进炉，并在550—600℃时等温一段时间。
（2）弹簧或原材料（调质处理），可在淬火温度时进炉。
3、保温时间
加热与保温时间由零件入炉到达指定工艺温度所需升温时间（ι1），透热时间（ι2）及组织转变所需时间（ι3）组成。ι1+ι2由设备功率、加热介质及工件尺寸、装炉数量等因素决定，ι3则与钢材的成分、组织及热处理技术要求有关。普通碳钢及低合金钢在透热后保温5~15min即可满足组织转变的要求，合金结构钢透热后应保温15~25min。高合金工具钢、不锈钢等为了溶解原始组织中的碳化物，应在不使奥氏体晶粒过于粗化的前提下，适当提高奥氏体化温度，以缩短保温时间。
4、加热速度
对于形状复杂，要求畸变形小，或用合金钢制造的大型铸锻件，必须控制加热速度以保证减少淬火畸变及开裂倾向，一般以30~70℃/h限速升温到600~700℃，在均温一段时间后再以
50~100℃/h速度升温。形状简单的中、低碳钢、直径小于400mm 的中碳合金结构钢可直接到温入炉加热。
5、冷却
（1）根据不同钢材的种类选择冷却方法（见《热处理手册》—工艺基础P161—162）。
（2）冷却水温不可超过40℃。
（3）当工件冷却到300—400℃时，水的冷却能力太强，易使工件淬裂，尤其是当工件过热更易发生淬裂现象。
（4）工件在水中应作上下左右移动或将水强力搅动。
（5）淬火油应保持在20—60℃。
（6）油池应保持洁净，经常消除盐渣或污浊杂质，一般2—3应进行换新或过滤处理。
6、淬火介质
（1）按照淬火介质技术要求和冷却性能，正确地选用各类淬火介质。（2）淬火介质不应对热处理工件产生严重锈蚀。
（3）水槽中的水、水溶液不应含有过量有害物质。
（4）油槽中的淬火油混入少量水是极其有害的，会造成淬火软点或畸变。其含水量应小于0.05%（质量分数）。
（5）将淬火介质搅拌均匀后，从淬火槽有代表性的部位或中心部位取适量介质进行分析。经分析不符合技术要求时，适当调整，
甚至更换。
7、淬火槽
（1）淬火槽应保持工件表面各部位冷却均匀，一般应有循环搅拌和冷却装置。
（2）淬火槽的容积应适应持续淬火和工件在槽中移动的需要。（3）应及时清除淬火槽中的悬浮物和沉淀物。
（4）淬火槽要有槽盖，停用时加盖保护。油槽要定期清除。（5）淬火槽应装备分辨力不大于5℃的测温仪表。
三、淬火操作
1、工件浸入淬火介质应遵循的原则
（1）工件浸入淬火介质前在空气中预冷可以减少畸变，预冷时间t（s）=12+（3～4）d，d是危险截面厚度（mm）。
（2）工件在淬火介质中应根据其形状，沿不同方向作适当移动，以提高介质的冷却速度和减少工件畸变。
（3）轴类和圆筒形工件，从加热炉中取出后，应预冷片刻，垂直浸入淬火槽。
（4）圆盘形和薄板形工件，应使其轴向与液面平行浸入介质。（5）有凹面和不通孔的工件，凹面及不通孔开口向上浸入介质，以利排除蒸汽。
2、单介质淬火
工件在水中淬火冷至室温的时间一般是0.2～0.3s/mm，大型轴类工件为1.5～2s/mm，在轴中冷却一般工件是9～13s/mm。
3、双介质淬火
工件在水—油双介质淬火时，在水中停留时间：t（s）=K·D,
式中的D为工件最易开裂出的厚度，K为常数。
水—油双介质淬火水冷系数K
4、分级淬火
分级淬火时钢的临界直径比水淬和油淬都小，对于碳钢和低合金钢适用于小型工件（碳钢小于15mm，合金钢小于30mm）。工件尺寸大时，由于分级冷却速度缓慢，将得到非马氏体组织。
5、贝氏体等温淬火
（1）等温淬火适应于合金钢及W（C）＞0.6%的碳钢的小截面工件。
（2）严格控制等温槽温度，防止大批工件浸入槽内引起槽液温度上升。
（3）为了提高等温槽的冷却速度，等温槽中含水量可控制在
0.2%~0.4%（质量分数），高者可达1%~2%（质量分数）。
6、冷处理
（1）工件淬火未冷至室温不得放入冷装置，以免开裂。
（2）工件不易直接放入低温冷却液（干冰+酒精）。应先放入充有空气的低温箱，使之冷透后再投入冷室。
（3）工件放入冷装置后，仪器指示到预定低温后，应保持1.5～2h。
（4）工件从冷室取出后空冷，空气中的水会在表面结霜，应立
即檫干并涂以防锈油，以防生锈。
（5）为了消除冷处理过程中产生的内应力、工件深冷后应进行低温回火。
（6）一般钢冷处理后不回火，高速钢可在回火一次后进行冷处理。
7、工件的校正
（1）碳素钢冷却到150—200℃时取出在空气中校正。
（2）合金钢及高速钢冷到200—250℃时取出在空气中校正。
（3）工件应在加热条件下校直时，加热温度不得超过回火温度。
四、淬火工艺程序
除油—除锈—涂保护剂—凉干—进炉—加热—等温—升温—保温—淬火—（水或油或其他）—检验—（回火，见回火工艺）
五、检验
1、外观检验
工件表面不允许有裂纹和有害的伤痕（必要时可用磁粉探伤或其他无损检测方法检测）。锻造余热淬火工件，表面不能有折叠等缺陷。
2、表面硬度
硬度必须满足技术要求，根据不同类型的工件，不能超过表面硬度的误差范围。
淬回火件的表面硬度误差范围
3、金相组织
（1）中碳钢和中碳合金结构钢淬火后一般应得到马氏体。
（2）高碳工具钢和高碳低合金工具钢（包括轴承钢）正常淬火组织是均匀分布的未溶碳化物+隐晶马氏体（或少量细片
状马氏体）。
（3）高速钢淬火通常以晶粒度控制淬火质量。
4、畸变
淬火回火的畸变允许值不得超出下表的规定：
淬、回火件允许弯曲的最大值（mm）
高频淬火原理及工艺解析
高频淬火含义与原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、含义 高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理:工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。 二、原理 利用电流的集肤效应，在零件表面形成电流进而加热工件，实现心部和表面不同的热处理状态； 其中根据电流频率的不同分为工频、中频和高频。分别针对不同的淬硬深度和工件大小。高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。 高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热
零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。 产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个趋肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
表面淬火工艺
淬火.退火.正火工艺 ◆表面淬火 ? 钢的表面淬火 有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。 根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。 ? 感应加热表面淬火 感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点： 1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高 2.工件因不是整体加热，变形小 3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少 4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命 5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好 6.便于机械化和自动化 7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。 ? 感应加热的基本原理 将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。 ? 感应表面淬火后的性能 1.表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高2～3 个单位（HRC）。 2.耐磨性：高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。 3.疲劳强度：高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高，缺口敏感性下降。对同样材料的工件，硬化层深度在一定范围内，随硬化层深度增加而疲劳强度增加，但硬化层深度过深时表层是压应力，因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降，并使工件脆性增加。一般硬化层深δ＝（10～20）％D。较为合适，其中D。为工件的有效直径。 ◆退火工艺 退火是将金属和合金加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则是粒状珠光体。总之退火组织是接近平衡状态的组织。 ? 退火的目的 ①降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。 ②细化晶粒，消除因铸、锻、焊引起的组织缺陷，均匀钢的组织和成分，改善钢的性能或为以后的热处理作组织准备。 ③消除钢中的内应力，以防止变形和开裂。 1
铝合金淬火新工艺 84-6
铝合金淬火新工艺84-6 武汉水利电力学院机械系管鄂 一、铝合金淬火的意义 铝合金的淬火与一般结构钢的淬火意义不同。单一用淬火工序不能使铝合金达到强化的目的。刚刚淬火的铝合金，强度提高很少很少。但铝合金常常采用淬火工艺，其主要意义在于两个方面：一是使它的塑性提高有利于拉伸矫直等精整工作；二是为时效强化作准备工序。淬火加热时将强化相充分溶解，在高速冷却后得到均匀过饱和固溶体，通过人工时效或自然时效，使过饱和固溶体发生分解，从而使铝合金的强度、硬度大幅度提高。淬火是时效强化前不可缺少的前置工序。铝合金根据其成份可分为热处理可强化铝合金以及热处理不可强化铝合金。下列五类铝合金均可通过淬火——时效处理实现强化： Al-Cu-Mg系硬铝合金，如LY11、LY12、LY6、LY2等； Al-Mg-Si-Cu系锻铝合金，如LD2、LD5、LD10等； Al-Zn-Mg-Cu系超硬铝合金，LC4、LC5、LC9等； Al-Cu-Mn系耐热铝合金，如LY17等； Al-Cu-Mg-Fe-Ni系耐热锻铝合金，如LD7、LD8、LD9等。 二、铝合金淬火加热规范的选择 铝合金淬火加热规范选择正确与否对淬火质量和时效后强化效果以及抗腐蚀性等都有密切关系。加热规范主要包括以下内容：
图1 铝合金淬火温度对其淬火——时效后机械性能的影响 α)铝合金淬火温度与合金成份的关系；b)硬铝在淬火一时效后机械性能与淬 t共晶——共晶温度， t淬——淬火温度火温度的关系。 δ——延伸率与淬火温度的关系曲线； ——强度与淬火温度的关系曲线。 σ b 1.淬火温度 铝合金淬火温度选择相当严格。从铝的二元合金相图(图1α)看出：高合金硬铝(化学成份I-I)固溶线与共晶线十分接近，因此淬火温度选择范围很窄。超过共晶熔化温度就引起过烧，铝合金过烧将导致局部熔化和氧化，对零件耐腐蚀性有较严重影响。时效后强度效果也明显下降；加热温度太低时又可能使合金元素强化相不完全固溶，也影响时效强化效果。(见图1α和b)所以淬火温度要严格控制。例如LY12的过烧温度为504℃，实际淬火温度只能498±3℃；LC4的淬火温度在470-475℃之间，490℃则有严重过烧。
热处理工艺规范(最新)
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语 经保温一段时间后， 经保温一段时间后， 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装， 5.2 对特别 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺
中频表面淬火工艺技术报告
关于中频表面淬火工艺的技术报告 热处理是机械制造中热加工工艺的一种。它对保证机械产品的质量，延长使用寿命，有着重大的作用。钢的热处理就是利用钢在加热、保温和冷却作用下，其内部发生组织状态（晶体结构、组织形态）、物理状态（比容、残余内应力等）和化学成分分布的变化，而使工件具有预期的工艺性能、机械性能、物理性能和化学性能，以达到便于冷热加工，提高使用寿命，充分发挥材料潜力的目的。钢的热处理基本工艺包括退火、正火、淬火、回火和化学热处理等。根据在车间实习和工作情况，我将主要负责车间中频表面淬火工序的工艺编制。所以将重点放在中频表面淬火工序上。 一、感应加热原理及分类 中频加热是感应表面加热的一种。感应表面加热是利用导体（零件）在高频磁场作用下产生的感应电流（涡流损耗）以及导体内磁场的作用（磁滞损耗）引起导体自身发热而进行加热的。根据设备的频率不同分为：①高频加热，频率为100~500千赫。淬硬层深度为0.3~3㎜，加工工件最小直径为Φ28㎜；②中频加热，一般采用8000赫兹和2500赫兹二种，淬硬层深度：8000赫兹 1.3-5.5㎜，加工工件最小直径为Φ16㎜；2500赫兹 2.4-10㎜，加工工件最小直径为Φ28㎜；③工频加热，频率为50赫兹，淬硬层深度为17-70㎜，加工工件最小直径为Φ200㎜。目前，我车间使用的设备是中频立式淬火机床，频率为8000赫兹。而多年不用的高频淬火机床在车间搬、拆迁过程中已经拆除了。 二、感应加热表面淬火工艺及选择 感应加热工艺参数包括着热处理参数和电参数。热处理参数包括加热温度、加热时间、加热速度以及淬火层深度。电参数包括设备的频率、零件单位面积功率等。 感应加热淬火工艺中几个主要问题： 1、确定零件的技术要求 表面淬火零件的技术要求包括：表面硬度、淬火层深度及淬硬区分布、淬火层组织等。 ⑴.表面硬度：感应淬火后零件的表面硬度要求与材料的化学成分和使用的条件有关。 ⑵.淬火层深度：淬火层深度主要是根据零件的机械性能确定的。 ⑶.淬硬区分布：按零件的几何形状与工作条件的不同，各种表面淬火零件的硬化区部分和尺寸有不同的要求。 ⑷.金相组织：按零件的材料及工作条件，规定各格的等级范围。按评级标准进行金相评级。 2、加热温度的选择 感应加热速度快，与一般加热相比，必须选用较高的加热速度，适宜的加热温度是与钢材的化学成分、原始组织状态及加热速度等因素有关。我车间由于设备的限制，只能采取目测加热温度的方法。 3、设备频率的选择 频率的选择主要是根据淬火层深度和零件的尺寸大小来确定。当设备给定或选定以后，设备的频率就是一个不可调的参数。我车间的设备只有立式淬火机床一台，故工艺选择中不再考虑设备频率。 4、感应加热方法及工艺操作 感应加热方法基本分为两种： ⑴.同时加热法，这种加热法是被加热的表面同时共热升温，零件需要加热的整个部分都被感应器包围着。在大批量生产时，为充分发挥设备潜力，提高生产效率，只要设备输出功率足够的条件下，尽可能采用同时加热。 ⑵.连续加热法，零件表面的加热和冷却时连续不断进行的。连续加热生产率较低，但加
热处理工艺规范资料
热处理工艺规范 一、淬火、回火工艺规范 1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。 2．常见材料淬火、回火工艺规范 1）加热温度 表1 常用材料的常规淬火、回火规范 注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）； 9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）； 4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）； 7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；
HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢； 除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。 2）淬火保温时间t =8～10 min+kαD k——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。 表2 淬火保温系数 3）回火保温时间 ①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时； ②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算； ③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。 4）去应力（入炉时效） ①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时； 3．淬火和回火设备 1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。 2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。 3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。 4．操作方法 1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。 小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。 2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
45钢高频淬火.
45钢高频淬火性能研究 学号： 姓名：
45钢高频淬火性能研究 45钢经过调质处理后，有良好的综合性能，广泛应用于各种重要零件，如连杆，齿轮，轴类，不同的热处理工艺得到不同的工艺性能。 本文研究了感应加热表面淬火对于45钢组织性能的影响，采用感应加热表面淬火技术对45钢进行表面强化，对所获得试件的淬硬层进行显微硬度测试。利用金相显微镜对试件淬硬层的组织、厚度进行研究分析。同时与正火并调质件进行硬度、金相组织等方面的比较。结果表明经过高频感应加热淬火后45钢的表面性能明显改善，表面为淬火马氏体，而心部仍为正火组织，使得试件既耐磨又有很强的韧性，所得的工艺参数将被作为生产实践的参考依据。 关键词： 45钢高频感应淬火金相硬度
目录 第一章前言.............................................. 错误！未定义书签。（一）感应加热淬火工艺概述.. (1) （二）感应加热淬火技术特点 (2) （三）高频感应淬火技术的应用.......................... -错误！未定义书签。（四）感应加热淬火技术的发展............................ 错误！未定义书签。（五）感应淬火常见问题及原因............................ 错误！未定义书签。（六）45钢齿轮热处理................................... 错误！未定义书签。第2章工艺方案制定与实验过程............................ 错误！未定义书签。（一）工艺设定.......................................... 错误！未定义书签。（二）实验过程.......................................... 错误！未定义书签。 （1）实验目的......................................... 错误！未定义书签。 （2）实验材料......................................... 错误！未定义书签。 第3章实验结果及分析.................................... 错误！未定义书签。（一)硬度分析.. (12) （二）结论.............................................. 错误！未定义书签。 致谢 (12) 参考文献.................................................. 错误！未定义书签。
淬火工艺、淬火介质及实例
淬火工艺、淬火介质及实例 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 淬火工艺是将钢加热到AC3 或AC1 点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和（或）贝氏体组织的热处理工艺。 淬火的目的是提高硬度、强度、耐磨性以满足零件的使用性能。淬火工艺应用最为广泛，如工具、量具、模具、轴承、弹簧和汽车、拖拉机、柴油机、切削加工机床、气动工具、钻探机械、农机具、石油机械、化工机械、纺织机械、飞机等零件都在使用淬火工艺。 （1）淬火加热温度 淬火加热温度根据钢的成分、组织和不同的性能要求来确定。亚共析钢是A C3+（30～50℃）；共析钢和过共析钢是AC1+（30～50℃）。 亚共析钢淬火加热温度若选用低于AC3 的温度，则此时钢尚未完全奥氏体化，存在有部分未转变的铁素体，淬火后铁素体仍保留在淬火组织中。铁素体的硬度较低，从而使淬火后的硬度达不到要求，同时也会影响其他力学性能。若将亚共析钢加热到远高于AC3 温度淬火，则奥氏体晶粒回显著粗大，而破坏淬火后的性能。所以亚共析钢淬火加热温度选用AC3+（30～50℃）这样既保证充分奥氏体化，又保持奥氏体晶粒的细小。 过共析钢的淬火加热温度一般推荐为AC1+（30～50℃）。在实际生产中还根据情况适当提高20℃左右。在此温度范围内加热，其组织为细小晶粒的奥氏体和部分细小均匀分布的未溶碳化物。淬火后
除极少数残余奥氏体外，其组织为片状马氏体基体上均匀分布的细小的碳化物质点。这样的组织硬度高、耐磨性号，并且脆性相对较少。 过共析钢的淬火加热温度不能低于AC1，因为此时钢材尚未奥氏体化。若加热到略高于AC1 温度时，珠光体完全转变承奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒细小，且其碳的质量分数已稍高与共析成分。如果继续升高温度，则二次渗碳体不断溶入奥氏体，致使奥氏体晶粒不断长大，其碳浓度不断升高，会导致淬火变形倾向增大、淬火组织显微裂纹增多及脆性增大。同时由于奥氏体含碳量过高，使淬火后残余奥氏体数量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此过共析钢的淬火加热温度高于AC1 太多是不合适的，加热到完全奥氏体化的ACm 或以上温度就更不合适。 在生产实践中选择工件的淬火加热温度时，除了遵守上述一般原则外，还要考虑工件的化学成分、技术要求、尺寸形状、原始组织以及加热设备、冷却介质等诸多因素的影响，对加热温度予以适当调整。如合金钢零件，通常取上限，对于形状复杂零件取下限。 强韧化新工艺选用的淬火加热温度与常用淬火温度有所区别。如亚温淬火是亚共析钢在略低于AC3 的温度奥氏体化后淬火，这样可提高韧性，降低脆性转折温度，并可消除回火脆性。如45、40Cr、60Si2 等材料制成的工件亚温淬火加热温度为AC3－（5～10℃）。采用高温淬火可获得较多的板条状马氏体或使全部板条马氏体提高强度和韧性。如16Mn 钢在940℃淬火，5CrMnMo 钢在890℃淬火，20CrMnMo 钢920℃淬火，效果较好。 高碳钢低温、快速、短时加热淬火，适当降低高碳钢的淬火加热温度，或采用快速加热及缩短保温时间的办法，可减少奥氏体的碳含量，提高钢的韧性。（2）保温时间 为了使工件内外各部分均完成组织转变、碳化物溶解及奥氏体的成分均匀化，就必须在淬火加热温度保温一定时间，既保温时间。
高频感应加热淬火
材料：45钢 工艺情况：高频感应加热淬火 浸蚀方法：4%硝酸酒精溶液浸蚀 组织说明： 图1：表面淬硬层组织：粗大针状马氏体。 由于感应加热功率高，致使表面温度偏高，约900℃以上，因而使晶粒快速增大，在随后的急冷中得到极粗大的针状马氏体。按标准评定相当于1级，属过热组织。中碳钢的含碳在0.4%～0.5%之间，当感应加热奥氏体化后，淬火急冷中得到马氏体针呈瘦长排列的特征，它不同于高碳钢淬火后的马氏体来得肥大。 图2：表面基体呈较粗针状马氏体组织。按JB/T9204-1999《钢件感应淬火金相检验》标准评定相当于3级，属过热组织。 瘦长的针状马氏体比图1的略为短小，晶粒亦较细一些，但仍属加热偏高的组织，必须调整加热参数使工件表面奥氏体化温度下降，才能得到较细的马氏体组织。 图3：表面基体呈中等针状马氏体组织，按JB/T9204-1999《钢件感应淬火金相检验》标准评定相当于4级，属正常组织。 马氏体针状较短，说明表面奥氏体化瞬时加热温度适中，这样在淬火后才能得到正常的马氏体组织。 图4：呈较细针状马氏体，按JB/T9204-1999《钢件感应淬火金相检验》标准评定相当于5～6级/属合格的正常组织。硬度可达55.0HRC。马氏体较短，针状不甚明显，属加热温度恰到好处。估计其表面感应加热的温度近850～860℃，才能得到这样细的马氏体组织，这也是接近极限温度，若再低就会出现托氏体欠热组织。 图5：表面组织为马氏体及黑色托氏体和微量铁素体的混合组织，按 JB/T9204-1999《钢件感应淬火金相检验》标准评定相当于8～9级，属欠热组织。硬度为48.0HRC。 图中灰白色基体为马氏体组织，很细，故而针状不明显。黑色团状区为托氏体组织。这是由于奥氏体化温度不足，在冷却时低于临界冷却速度故而形成奥氏体的分解产物—托氏体组织。并在托氏体中有少量白色小颗粒，是未溶解的铁素体组织。托氏体和铁素体组织均为降低基体硬度的组织，属不完全淬火，对高频淬火来讲，属不合格组织。 图6：表面组织为马氏体及托氏体和较多的铁素体混合组织。按 JB/T9204-1999《钢件感应淬火金相检验》标准评定相当于9～10级，属欠热组织。硬度为45.0HRC。 图中灰白色为马氏体组织，很细，分不清针状，这是由于加热温度偏低的原因。黑色为托氏体，托氏体中间夹有白色条块状铁素体是属于未溶解的组织。这是由于表面加热温度偏低即低于相变温度，致使奥氏体化温度不够，故得到不均匀的混合组织。
确定淬火工艺规范的原则3-5
3.5 确定淬火工艺规范的原则 淬火工艺方法及其应用淬火工艺规范包括1)淬火加热方式、2)加热温度、3)保温时间、4)冷却介质及冷却方式等。确定工件淬火规范的依据是工件图纸及技术要求，所用材料牌号，相变点及过冷奥氏体等温或连续冷却转变曲线，端淬曲线，加工工艺路线及淬火前的原始组织等。只有充分掌握这些原始材料，才能正确地确定淬火工艺规范。 一、淬火加热方式及加热温度的确定原则 淬火一般是最终热处理工序。因此，应采用保护气氛加热或盐炉加热。只有一些毛坯或棒料的调质处理(淬火、高温回火)可以在普通空气介质中加热。因为调质处理后尚须机械切削加工，可以除去表面氧化、脱碳等加热缺陷。但是随着少、无切削加工的发展、调质处理后仅是一些切削加工量很小的精加工，因而也要求无氧化，脱碳加热。 淬火加热一般是热炉装料。但对工件尺寸较大，几何形状复杂的高合金钢制工件，应该根据生产批量的大小，采用预热炉(周期作业)预热，或分区(连续炉)加热等方式进行加热。1：淬火加热温度： 淬火加热温度，主要根据钢的相变点来确定。对亚共析钢，一般选用淬火加热温度为Ac3+（30—50℃)，过共析钢则为Ac1+(30—50℃)。之所以这样确定，因为对亚共析钢来说，若加热温度低于Ac3，则加热状态为奥氏体与铁素体二相组成，淬火冷却后铁素体保存下来，使得零件淬火后硬度不均匀，强度和硬度降低。比Ac3点高30—50℃的目的是为了使工件心部在规定加热时间内保证达到Ac3点以上的温度，铁素体能完全溶解于奥氏体中，奥氏体成分比较均匀，而奥氏体晶粒又不致于粗大。对过共析钢来说，淬火加热温度在Ac1～Ac3之间时，加热状态为细小奥氏体晶粒和未溶解碳化物，淬火后得到隐晶马氏体和均匀分布的球状碳物。这种组织不仅有高的强度和硬度、高的耐磨性，而且也有较好的韧性。如果淬火加热温度过高，碳化物溶解，奥氏体晶粒长大，淬火后得到片状马氏体(孪晶马氐体)，其显微裂纹增加，脆性增大，淬火开裂倾向也增大。由于碳化物的溶解，奥氏体中含碳量增加，淬火后残余奥氏体量增多，钢的硬度和耐磨性降低。高于Ac1点30—50℃的目的和亚共析钢类似，是为了保证工件内各部分温度均高于Ac1。 2：注意：确定淬火加热温度时，尚应考虑工件的形状、尺寸、原始组织、加热速度、冷却
淬火工艺
淬火工艺 钢的淬火是将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或在一定范围内发生马氏体不稳定组织结构转变的热处理工艺。 一. 淬火工件的工艺流程 一般工件：淬火→清洗→回火→喷砂（或喷丸等）表面清理→检验。 轴类零件及易变形工件：淬火→清洗→回火→校直→去应力处理→喷砂→检验。 二. 淬火前的准备 （1）核对工件数量、材质及尺寸，并检查工件有无裂纹、碰伤、缺边、锐边、尖角及锈蚀等影响淬火质量的缺陷。 （2）根据图样及工艺文件，明确淬火的具体要求，如硬度、局部淬火范围等。（3）根据淬火要求，设计选用合适的工夹具，有的工件进行适当的绑扎，在易产生裂纹的部位，采取相应的防护措施，如用铁皮或石棉绳包扎及堵孔等。（4）表面不允许氧化、脱碳的工件，应在盐浴炉或预抽真空保护气氛炉中加热，或采取以下防护措施： a. 涂料防护 b. 将工件装入盛有木炭或已使用过的铸铁屑的铁箱中，加盖密封。 （5）大批工件必须作单件或小批量试淬，制订工艺后方可进行批量淬火，并在生产过程中经常抽检。 三. 装炉 （1）允许不同材质但具有相同加热工艺的工件装入同一炉中加热。 （2）装炉工件均应干燥、不得有油污及其他脏物。 （3）截面大小不同的工件装入同一炉时，大件应放在炉膛后部，大、小工件分别计算保温时间。（4）装炉时必须将工件有规律摆放在装炉架或炉底板上，用钩子、钳子或专用工具堆放，不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏炉衬。 （5）细长工件必须在井式炉或盐炉中垂直吊挂加热，以减少变形。 （6）在箱式炉中装工件加热时，一般为单层排列，工件间隙10~30mm。小件允许适当堆放，但保温时间应适当增加。
热处理通用技术规范及作业指导书
热处理通用技术规范 编制： 审核： 批准：
热处理通用技术规范 1.目的 为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。 2.适用范围 本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。 属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。 3.主要热处理工艺 热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而获得预期的性能的操作工艺。热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械性能、加工性能、物理性能和化学性能等。 热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。 可以分为： a.整体热处理与表面热处理 整体热处理：如退火、正火、淬火、回火 表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳氮共渗、氮化等） b.预先（或预备）热处理与最终热处理 预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。一般用于焊接结构件、铸件等。相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。 3.1退火（Annealing） 将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。主要适用于合金结构钢、碳
高频感应加热表面淬火实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除高频感应加热表面淬火实验报告 篇一：高频感应加热表面淬火-验证 高频感应加热表面淬火 一、实验目的 1、了解感应加热的原理； 2、了解电流透入深度与材料电阻率及电流频率之间的关系； 3、了解淬硬层深度的测定方法； 4、掌握高频感应加热淬火的方法。 二、实验原理 1.电磁感应 当感应线圈通以交流电时，在感应线圈的内部和周围同时产生与电流频率相同的交变磁场，将工件置于高频感应线圈内，受电流交变磁场的作用，在工件内相应地产生感应电流，这种感应电流在金属工件内自行闭合，称为涡流。其感应电动势瞬时值为： d?e??K d?
式中，K-比例系数；ф-工件上感应电流回路包围面积上的总磁通；dф/dτ-磁通量变化率；负号表示感应电动势方向与磁通量变化率方向相反。 工件中感应出来的涡流方向，在每一瞬时和感应线圈中的电流方向相反。涡流强度If取决于感应电动势(e)及工件涡流回路的电抗(Z)，而电抗Z由电阻R和感抗(xL)组成，则涡流强度： eeIf?? Z 2 R2?xL 2.表面效应 涡流强度If随高频电磁场强度由工件表面向内层逐渐减小而相应减小的规律称为表面效应或集肤效应。离表面x 处的涡流强度： x? Ix?I0?e 式中，I0-表面最大的涡流强度；x-到工件表面的距离；Δ-与工件材料物理性质有关的系数。 所以，当x=0时，Ix=I0 当x＞0时，Ix＜I0 1
?0.368(:高频感应加热表面淬火实验报告)I0e 工程规定，当涡流强度从表面向内层降低到表面最大涡流强度的36.8%(即1 I0?)时，由该处到表面的距离Δ称为电流透入深度。e 在感应加热实践中，钢中电流透入深度的计算常常使用下列简化公式： 20 在20℃时：?20?(mm) f500 在800℃时：?20?(mm) f ? 当x=Δ时，Ix?I0? 式中，f-感应线圈交流电频率。 3.淬硬层深度 工件经感应加热淬火后的金相组织与加热温度沿截面 分布有关，一般可分为淬硬层、过渡层及心部组织三部分。还与钢的化学成分、淬火规范、工件尺寸等因素有关；如果加热层较深，在淬硬层中存在马氏体+贝氏体或马氏体+贝氏体+屈氏体+少量铁素体混合组织。此外，奥氏体化不均匀，淬火后还可以观察到高碳马氏体和低碳马氏体混合组织。 工件经感应淬火后可以用金相法、硬度法或酸蚀发测定
热处理工艺淬火
热处理工艺-淬火 淬火工艺是将钢加热到AC3或AC1点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和（或）贝氏体组织的热处理工艺。 淬火的目的是提高硬度、强度、耐磨性以满足零件的使用性能。淬火工艺应用最为广泛，如工具、量具、模具、轴承、弹簧和汽车、拖拉机、柴油机、切削加工机床、气动工具、钻探机械、农机具、石油机械、化工机械、纺织机械、飞机等零件都在使用淬火工艺。 （1）淬火加热温度 淬火加热温度根据钢的成分、组织和不同的性能要求来确定。亚共析钢是AC3 （30～50℃）；共析钢和过共析钢是AC1 （30～50℃）。 亚共析钢淬火加热温度若选用低于AC3的温度，则此时钢尚未完全奥氏体化，存在有部分未转变的铁素体，淬火后铁素体仍保留在淬火组织中。铁素体的硬度较低，从而使淬火后的硬度达不到要求，同时也会影响其他力学性能。若将亚共析钢加热到远高于AC3温度淬火，则奥氏体晶粒回显著粗大，而破坏淬火后的性能。所以亚共析钢淬火加热温度选用AC3 （30～50℃），这样既保证充分奥氏体化，又保持奥氏体晶粒的细小。 过共析钢的淬火加热温度一般推荐为AC1 （30～50℃）。在实际生产中还根据情况适当提高20℃左右。在此温度范围内加热，其组织为细小晶粒的奥氏体和部分细小均匀分布的未溶碳化物。淬火后除极少数残余奥氏体外，其组织为片状马氏体基体上均匀分布的细小的碳化物质点。这样的组织硬度高、耐磨性号，并且脆性相对较少。 过共析钢的淬火加热温度不能低于AC1，因为此时钢材尚未奥氏体化。若加热到略高于AC1温度时，珠光体完全转变承奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒细小，且其碳的质量分数已稍高与共析成分。如果继续升高温度，则二次渗碳体不断溶入奥氏体，致使奥氏体晶粒不断长大，其碳浓度不断升高，会导致淬火变形倾向增大、淬火组织显微裂纹增多及脆性增大。同时由于奥氏体含碳量过高，使淬火后残余奥氏体数量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此过共析钢的淬火加热温度高于AC1太多是不合适的，加热到完全奥氏体化的ACm或以上温度就更不合适。 在生产实践中选择工件的淬火加热温度时，除了遵守上述一般原则外，还要考虑工件的化学成分、技术要求、尺寸形状、原始组织以及加热设备、冷却介质等诸多因素的影响，对加热温度予以适当调整。如合金钢零件，通常取上限，对于形状复杂零件取下限。
(工艺技术)金属材料淬火新工艺
金属材料淬火新工艺 在长期的生产实践和科学实验中，人们对金属内部组织状态变化规律的认识不断深入，特别是从60年代以来，透射电镜和电子衍射技术的应用，各种测试技术的不断完善，在研究马氏体形态、亚结构及其与力学性能的关系，获得不同形态及亚结构的马氏体的条件，第二相的形态、大小、数量及分布对力学性能影响等方面，都取得了很大的进展，建立在这些基础上的淬火新工艺也层出不穷。 ㈠循环快速加热淬火 淬火、回火钢的强度与奥氏体晶粒大小有关，晶粒愈细，强度愈高，因而如何获得高于10级晶粒度的超细晶粒是提高钢的强度的重要途径之一。钢经过α→γ→α多次相变重结晶可使晶粒不断细化；提高加热速度，增多结晶中心也可使晶粒细化。循环快速加热淬火即为根据这个原理获得超细晶粒从而达到强化的新工艺。例如45钢，在815℃的铅浴中反复加热淬火4-5次，可使奥氏体晶粒由6级细化到12～15级；又如20CrNi9Mo钢，用3000赫芝200千瓦中频感应加热装置以11℃/s的速度加热到760℃，然后水淬，使σs由960MN/m2增加到1215MN/m2，气由1107MN/m2，增加到1274MN/m2，而延伸率保持不变，均为18%。 ㈡高温淬火 这里高温系相对正常淬火加热温度而言，低碳钢和中碳钢若用较高的淬火温度，则可得到板条状马氏体，或增加板条马氏体的数量，从而获得良好的综合性能。 从奥氏体的含碳量与马氏体形态关系的实验证明，含碳量小于0.3％的钢淬火所得的全为板条状马氏体。但是，普通低碳钢淬透性极差，若要获得马氏体，除了合金化提高过冷奥氏体的稳定性外，只有提高奥氏体化温度和加强淬火冷却方可。例如用16Mn钢制造五铧犁犁臂，采用940℃在10％NaOH水溶液中淬火并低沮回火，可获得良好效果。 中碳钢经高温淬火可使奥氏体成分均匀：得到较多的析条状马氏体，以提高其综合性能。例如AISl4340钢，870℃淬油后，200℃回火，其σs为1621MN/m2，断裂韧性Kc为67.6MN/m，而在1200℃加热，预冷至870℃淬油后200℃回火，σs为1586MN/m2，断裂韧性Kc为81.8MN/m。若在淬火状态进行比较，高温淬火的断裂韧性比普通淬火的几乎提高一倍。金相分析表明，高温淬火避免了片状马氏体(孪晶马氏体)的出现，全部获得了板条状马氏体。此外，在马氏体板条外面包着一层厚100-200朋残余奥氏体，能对裂纹尖端应力集中起到缓冲作用，因而提高了断裂韧性． ㈢高碳钢低温、快速、短时加热淬火 高碳钢件一般在低温回火条件下，虽然具有很高的强度，但韧性和塑性很低。为了改善这些性能，目前采用了一些特殊的新工艺。 高碳、低合金钢，采用快速、短时加热。因为高碳低合金钢的淬火加热温度一般仅稍高于Ac1点，碳化物的溶解、奥氏体的均匀化，靠延长时间来达到。如果采用快速，短时加热，奥氏体中含碳量低，因而可以提高韧性。例如T10V钢制凿岩机活塞，采用720℃预热16分钟，850℃盐浴短时加热8分钟淬火，220℃回火72分钟、使用寿命由原来平均进尺500m提高至4000m。如前所述，高合金工具钢一般采用比Ac1点高得多的淬火温度，如果降低淬火温度，使奥氏体中含碳量及合金元素含量降低，则可提高韧性。例如用W18Cr4V高速钢制冷作棋具，采用1190℃低温淬火，其强度和耐磨性比其它冷作模具钢高，并且韧性也较好。 ㈣亚共析钢的亚温淬火 亚共析钢在Ac1～Ac3之间的温度加热淬火称为亚温淬火．意即比正常淬火温度低的温度下淬火．其目的是提高冲击韧性值，降低冷脆转变温度及回火脆倾向性，经930℃淬火+650℃回火+800℃亚温淬火的韧性，随着回火温度的升高而单调提高，没有回火脆性，亚温淬火之所以能提高韧性及消除回火脆性的原因尚不清楚。有人认为主要是由于残存着铁素体，使脆化杂质原子P、Sb等在铁索体富集之故。有人研究了直接应用亚温淬火(不是作为中间处理的再加热淬火)时
热处理工艺规范
材质淬火回火硬度(HRC) 备注 SKD11、D2、2379、K340、XW-41、D11、DC11、DCm、QC11、K105、K110、SKD11、Cr12MoV1、SLD、GS-379 1020-1050 油冷或气淬，小件可空冷180-700 >60 回火脆性区：275-375 500-525 58-60 530-540 56-58 540-550 54-56 550-560 52-54 570-580 50-52 01、DF-2、SKS-3、K460、2510、9CrWMN、CrWMN 800-830油冷180-160 60-62 回火脆性区： 250-330 油钢 180-220 58-60 230-250 55-58 310-350 50-55 M2、SKH9、SKH51、YXM1、HSP41、S600、TS-3343、BM2、W6MO5Cr4V2 保温650（一段）950（二段）1180-1220（三段），预 冷至950-1000下油或其它气体，小件可以空冷。需要 冷至40°C以下方可回火 540 64-65 高速钢回火次数最好不少于4次 560 62-64 590 60-62 610 58-60 630 56-58 650 54-56 DC53、A88、SLD8、SLD10 1020-1050油淬或气淬、工件不厚可以风冷530-540 60-62 回火脆性区： 450-510 540-550 58-60 550-560 55-58 560-580 52-55 580-600 50-52 1
材质淬火回火硬度备注 Cr12、XW-5、D3、SKD1、D6、CRD、TS-208、K107、K100、TS-2436、Cr12W 950-980油冷，回火温度要低20-30°C 180-200 59-61 回火脆性区： 290-330 200-280 58-60 400-450 55-57 500-530 52-55 530-550 48-52 560-590 45-46 580-610 40-45 PW类-767、738、638、718 870-920油冷200-250 50-54 280-300 48-50 320-360 46-48 400-430 40-45 2083、440、S136 1020-1060油冷或者气淬。回火前应该冷至充分，避免 回火缩水。200 52-54 耐腐蚀的要求比较大的尽量回低温。270 50-52 500-520 48-52 520-525 48-50 530 46-48 540 44-46 600 28-30 H13、2344、2343、SKD61、8407、W302 1020-1060气淬或空冷也可油淬570 52-54 580-600 50-52 605-610 46-48 620-630 40-42 45＃800-830淬火 水淬油冷或碱槽200 54-55 280-300 50-52 350-380 40-45 500-550 28-32（调质） 2
淬火工艺守则
XXX公司内部老资料 淬火工艺守则 1．主题内容与适用范围 本标准规定了我厂定型产品和外协产品的淬火遵守的基本规则和要求。 本标准不适用特殊材料，如不锈钢、磁钢、耐磨钢等的淬火。 2．淬火工艺参数。 2．1加热温度。 2．1．1碳素钢的加热温度：亚共析钢为Ac3+30~50℃，共析钢和过共析钢为Ac1+30~50℃。 合金钢的加热温度：一般应选为Ac 或Ac3+50~100℃。 1 表1常用钢加热温度 质等进行调整，但不允许超过上限20℃和下限10℃。例如采用空气电阻炉加热时，即可选择高于正常加热温度的上限20℃；采用盐（或铅）浴炉加热时，可选择加热温度的中下限或低于下限10℃。 2．1．2用盐浴炉单件加热时的快速加热温度，低碳钢、中碳钢、低合金钢和中合金钢均为960~980℃。 2．1．3碳钢和一般合金钢的预热温度为350~500℃；高合金钢（高速钢）的第一次预热温度为550~650℃，第二次预热温度为800~850℃；对快速加热的零件，应在≤200℃条件下烘干；对调质后需表面快速加热的零件，其预热温度不应高于调质的回火温度。 2．2保温时间 保温时间是指零件装炉后，炉温回升到淬火温度算起到出炉为止所需的时间，它包括零件的透热和内部组织充分转变这两个过程。 2．2．1用盐浴炉加热时的保温时间： 碳素结构钢 t=0.2~0.4D(min) 碳素工具钢、合金结构钢t=0.3~0.5D(min)
合金工具钢t=0.5~0.7D(min) 一次预热的时间为2t。 t为保温时间分，D为工件的有效厚度。 2．2．2用空气电阻炉加热的保温时间： 碳素钢t=1~1.2D(min) 合金钢t=1.2~1.5D(min) t为保温时间分，D为工件的有效厚度。 2．2．3批量生产时，根据装炉量和零件在炉内的排列情况，实际保温时间应为kt，以k为装炉系数，一般取1~2，应根据实际生产条件，经实验定出较合适的保温时间。 2．2．4对需要快速加热的零件，其保温时间为t=aD(s)，式中a为加热系数，D为工件有效厚度。表2所列a值为单件加热系数的参数值，具体值应根据实验确定。 表2加热系数a的值s/mm 2．3加热介质 我厂有不同加热介质的热处理炉，有空气电阻炉和盐浴加热炉两大类。其中盐浴炉的优点（升温快、加热均匀等）多于空气电阻炉。应根据零件的技术要求、形状的复杂程度及批量大小来选择不同的加热介质。 一般批量较小形状复杂及热处理要求较高（例如硬度范围要求窄，变形小及原材料脱碳倾向大）的零件应选用盐浴炉加热，其它应选用空气电阻炉加热。 2．4冷却介质 冷却介质选择得正确与否直接影响零件的淬火质量，常用的冷却介质有水、油和其它水溶液。碳素钢的冷却介质应选水，合金钢的冷却介质应选油。 表3各种冷却介质及用途 3 3．1零件淬火前的要求 3．1．1原始组织应是正火或退火状态，不允许存在组织上或成份上的偏析和过热，例如带状组织、魏氏组织等。 3．1．2零件表面不允许有裂纹、金属分层、碰伤或刀痕、锈斑及油污，对于弹簧零件表面不允许有划伤。 3．1．3对于零件上形状复杂、断面尺寸变化比较大或有螺孔的部位应在淬火前采用保护措施，台阶处有圆弧，端面边缘应倒角，去飞边。 3．2对设备要求 3．2．1工艺前对工艺要求校核仪表。