主机滑油串油工艺
主机滑油串油工艺
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前言
在主机的安装调试以及管子的制作安装过程中不可避免产生硬质颗粒、焊渣、铁锈、油漆皮、棉纱毛头等各种杂质，它们会对主机喷油嘴、轴承、滚轮、汽缸壁等造成损伤。所以，采取各种有效措施来保证机内和管子内的清洁是必要的。串油是最后一道也是最重要的程序，通过串油来保证系统内部的清洁，从而达到保护主机的目的。
1．总则
1．1滑油管制作、焊接报验时，应严格检查焊接飞溅、焊瘤、割瘤的清除；
1．2管子在车间内场酸洗后，用拉布球方法检查内部清洁，经质检员和船东、检验合格后，用钢盲板法兰封实；
1．3船上的滑油系统贯通件，装管前必须逐个检查清洁；
1．4管子在船上安装前，不能随意拆除盲板法兰，盲板拆除一条马上安装一条，安装前，需经质检员确认清洁合格；
1．5未装好的管子，应即时用盲板法兰封实，不可露空；
1．6管子安装期间，应特别注意减少附近的风割、打磨及油漆作业，确保管系完整性安装的清洁度。
1．7主机安装时应特别小心，以避免脏物污染主机内。轴承、十字头等容易污染的部分应用帆布等盖住；
1．8冲油的管路和净化管路（特别是由分油机至循环仓管段）必须用压缩空气吹净；
2．外部串油前的准备工作
2．1串油前所有主机滑油系统机外管子已拆出酸洗清洁好，主机滑油系统管安装完整，经质检和船东确认合格。
2．2系统的设备、管路及附件安装前必须内部清洁，垫片安装正确，不凸出管内壁。并对如下部位进行重点清洁检查
A.两台主滑油泵
B.两台主滑油泵出口阀
C.循环油舱加热盘管及管卡
D.循环油舱内透气管、回油口等
2．3主机内部、机带滑油总管及主机滑油循环舱的清洁检查，须经质检和船东确认合格。循环油舱打磨前，舱内各管口必须用木塞堵住，报验前拆除，并需QC确认。
2．4因滑油分油机投入串油，有利于缩短串油周期；所以分油机应具备效用条件，将酸洗清洁后的分油机回至主机循环油舱部分的管子处加装临时滤器，并作定时检查清洁。
2．5主机机体内壁及部件、链轮箱等用油喷淋清洁，应在机外管串油前或机外管串油初期进行（注：喷淋前机内轴承（主轴承、十字头轴承、推力轴承等）必须遮盖保护好，如有必要在机外管串油报验前，再进行一次机内喷淋，清除串油过程中的飞溅污染物）。喷油前主机回油口滤网上必须加80目铜滤网，以免脏物进入循环油仓，需QC确认。并在盘车喷淋约2-3天，每二小时喷淋各缸一次，盘车角度约10°，并要求在进行主机机体，链轮箱喷淋清洁时，油温保持60-65度。
2．6将连接主机活塞冷却油总管的法兰和连接主轴承滑油总管的法兰拆开，用盲板法兰封死，然后在两台主滑油泵各装一个25μ的滤器，并且两台主滑油泵的出口各引一条软管通过主机人孔封盖引入至主机油底壳。
2．7拿掉主滑油旁通滤器的滤芯，换成的80μ（即200目）滤芯。主滑油冷却器和自清滤器，初始不得参加串油（接旁通管），必须在冲洗油较干净后方可进油通过；
2．8两台主滑油泵进口和两台主滑油泵出口进入主机油底壳处的滤器中均加入磁铁，用于吸铁屑等杂物。
2．9拿掉主滑油自清滤器的滤芯；
2．10关闭主滑油冷却器进出口阀，调节主滑油温度调节阀至旁通位置，完全关闭冷却器滑油出口回路，防止污油藏油。（建议采用盲板封闭冷却器进口管及出口与温控阀的连接法兰，防止不流通回路藏污油。若不封板则应在开通冷却器进出口阀之前，泄放掉冷却器进出口管段的污油藏油）。并在系统上装温度探头处临时装上温度计；
2．11主机滑油循环舱加入串油用滑油，滑油的数量以主滑油泵起动后循环舱的液位300mm～350mm高为宜。
2．12复检串油管路的正确性。
2．13串油前的准备工作及串油过程中都应做好串油记录。包括淋机，滑油在系统流向等都必须在记录中反映；
3．外部管路串油
3．1 串油刚开始时，使用两台主滑油泵交替进行串油，注意观察泵进出口压力变化情况，并测量电机的电压、电流，若出现超负荷、泵体发热等异常现象应及时处理。
3．2 串油过程中，将两台主滑油泵和两台主滑油泵出口处滤器滤芯拆出，同时开动2台油泵进行大流量的串油，24小时后再装回滤芯，清洁主机油底壳，除去主机回油口滤网加装的铜滤网串油。应投入滑油分油机对主机滑油循环油舱进行循环分油，清洁串油介质。
3．3 在两台油泵出口的总管上加装一个临时滤器，避免循环油舱出来的脏物进入管系。待冲洗油较干净后拆除滤器。串油初期，起动主滑油泵约10分钟后，对临时滤器进行第一次检查清洗，随着冲洗油的清洁度提高，检查清洗间隔可适当延长。
3．4 串油期间，将油温控制在串油效果最佳的油温60～65℃，在主滑油冷却器处最好达到70℃；滑油的流速应该达到最小雷诺数3000。
3．5 串油时，保持用振动器振动，定期用木锤敲击管路法兰、弯管及焊接的地方；定期对系统上振荡器有序移位，各振荡器每2~3小时加润滑油一次，及时更换损坏的振动器，并做好记录。
3．6调整好旁通滤器及自清滤器的进出口阀，使滑油串油刚开始时流经旁通滤器，待串油相对干净后再使用自清滤器进行串油。
3．7串油期间，定期检查并清洗或更换主滑油泵进口及出口滤器处的滤芯。
3．8当QC和船东确认串油相对干净后，主滑油泵进口的滤器拿掉，出口滤器滤芯换成25μ滤纸，24小时后取油样进行微粒检测，作为第一次油样的基本资料。
3．9 待滑油串得较为干净后，1）滑油冷却器回路串油：若冷却器进、出口管端未采用盲板封闭，则在打开主滑油冷却器进出口阀之前，先松一松阀前低位法兰，泄放掉滞留在冷却器进、回油管里的脏油，调节主滑油温度调节阀，使滑油流经主滑油冷却器进行串油一段时间。2）装回自清滤器芯，使滑油单独流经滑油自清滤器，串油24小时，每20分钟排查一次，清洁自清滤器泄放管路。
4．外部串油管路报验
4．1 在滑油总管末端装上10μ检查袋，在进入主机油底壳处装上新的25μ滤器。
4．2 视检查袋的背压情况，开一台或二台泵，运行2小时。
4．3 从检查袋顶部滤器盖上的检测阀处取油样化验。
4．4 当检查袋中没有硬粒及油样的微粒数量在要求范围内，此时可以进行内部管路串油的准备工作。
4．5 检查袋硬物的检查及油样的提取应有船东在场。标准的串油日志原件此时应给船东1份。
5．内部串油前的准备
5．1拆除主滑油到各个运动润滑部位的滑油连接管，分别在十字头轴承进口和主轴承滑油进口装上可泄油的盲板法兰，十字头伸缩管机内进油口法兰松开5mm左右，以便清洁/
清洗藏油。此项工作要分二批进行并强调松开法兰后，绝对不准许盘车，使脏物不藏在里面（此项工作应在机外管串油前做好）
5．2 同时开二台主滑油泵，进行串油，主机油底壳处仍使用25μ滤器。
5．3 在串油较干净后（经工艺员确认）拆开链轮箱喷管盲板，在喷嘴上套上塑料管把油放至油底壳（有一部分喷嘴不能装塑料管）。
5．4 对机上总管进行分路串油（活塞冷却油与主轴承滑油）各6小时，做好详细记录（串油是否较干净,需QC确认）。
5．5 抽出所有滤芯，同时开二台泵进行串油，24小时后取油样进行化验（做好记录），提交船东。
6．内部串油管路报验。
6．1 在主轴承滑油总管机带主滑油管尾和十字头滑油总管末端活塞冷却油尾部各接一个带10μ检查袋的壳体，用于检查报验用。
6．2 按4.2、4.4、4.5的要求进行。
7．串油结束后
7．1 拆除检查袋壳体及所有盲板法兰、软管等，完整主机内部接管及图中B处的原装滤器。7．2 用主机滑油分油机将主滑油循环油舱的油分油至主滑油沉淀柜并对打入沉淀柜的油进行循环分油。
7．3 清洁主滑油循环油舱，并向QC及OW报验主滑油循环油柜的清洁。
7．4 必要的话，主轴承总管和活塞油总管的进口末端盲板要打开并清洁。
8．串油结束后的报验。
8．1 用分油机将沉淀柜的油分油入循环油舱（如有必要应冲洗滑油沉淀柜至分油机供给泵前的管路），并对循环油舱的油继续分油。
8．2 管路系统应恢复到正常运行状态。动车前，向QC及OW报验主轴承和活塞冷却油、链轮箱等机内滑油油路畅通情况。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t）
3.3排放系统畅通。 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。 3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。
滑 油 系 统
滑油系统 一、滑油的性质和品种 1. 滑油的性质 ⑴粘度。粘度也是滑油的重要性质之一，它在很大程度上决定着油膜的形成。粘度过大，滑油在摩擦表面不能很快散开，不易形成连续而均匀的油膜，致使柴油机摩擦损失增大； 粘度过小，则可能不形成可靠的油膜，出现半液体摩擦，润滑效果降低，致使柴油机承载能力下降。滑油粘度随温度变化而变化，温度升高，粘度降低。评定不同品种的滑油粘度随温度变化的程度，常采用粘度指数或粘度比。 滑油的粘度指数是通过两种标准油相比较而得出的。粘度指数在85 以上者叫高粘度指数，小于45 为低粘度指数。粘度指数高，说明该滑油粘度随温度变化的程度小，它在高温时有足够的粘度，低温时粘度又不过高，这样的滑油品质好。 说明该滑油粘度随温度变化的程度小，它在高温 时有足够的粘度，低温时粘度又不过高，这样的滑油品质好。 粘度比也是评定滑油随温度变化的性能指标。它是滑油在50℃时粘度与100℃时粘度的比值。粘度比小，表示滑油在规定温度范围内粘度变化小，质量也就好。 ⑵酸值。滑油中所含的酸类有两种，一种是有机酸，它本来就存在于石油中；另一种 是无机酸，即硫酸，它是在炼制过程中，经清洗和中和后残留在滑油中的。为了去除滑油中杂质，冶炼中必须使用硫酸，再用淡水洗涤，然后用碱溶液中和，所以滑油中存在的无机酸， 就是指残留的硫酸。它对金属的腐蚀性很强，可能引起轴承等零件产生麻点。微量的有机酸对于金属并没有腐蚀作用，但当有机酸含量较多时，铅和锌很快会起化学变化，铜也会氧化成氧化铜。 滑油中的酸值是以中和一克滑油所需的氢氧化钾毫克数来表示的。滑油不但在炼制过程中会残留一定的酸值，而且使用过程中，由于受到氧化和分解作用酸值还会增加。这些酸的总值称为总酸值，无机酸值称为强酸值（又称水溶性酸）。 滑油总酸值的迅速增加，表示滑油质量在急剧恶化，滑油中将产生沉淀物，颜色变黑。 按规定，滑油总酸值不允许超过2.5mg，否则就要更换滑油。 ⑶抗氧化安定性。抗氧化安定性是滑油抵抗空气氧化的能力。它可以通过试验测得。 如果在混有60ml 水的300ml 油样中安放有钢-铜线制作的催化环，并把它放在温度为95℃， 流量为0.5 l/h 的氧气流中，在整个试验过程中间和终了时，又分别去测定它的酸值，当达到最大酸值时，就可以判断滑油的抗氧化安定性。 滑油氧化后，不仅使酸值增加，而且由于生成胶状和沥青状结晶物质而使油色变深，粘 度增加。 ⑷抗乳化度。它是衡量油水混合物分离能力的指标。抗乳化度是指将相同体积（40ml）的油和水在54.6℃温度下搅拌5min，形成乳化液。静置后，油水逐渐分离，当达到油水基本分离（乳化液尚剩下3ml 以下）时，所需要的时间即为抗乳化度。 海水或淡水混入滑油中会使滑油乳化。滑油乳化后，要生成泡沫，影响滑油压力。另 外滑油乳化后，不溶解杂质就浮在油中，污染摩擦表面。使部件磨损加剧。 滑油乳化后，要生成泡沫，影响滑油压力。另 外滑油乳化后，不溶解杂质就浮在油中，污染摩擦表面。使部件磨损加剧。 2. 滑油的品种
600MW机组主机润滑油及净油系统
600MW机组主机润滑油及净油系统 施晶 一、概述 主机润滑油系统必须在汽轮机盘车、启动、运行、停机惰走时不间断地供给各轴承清洁足量的润滑油。同时必须使润滑油温度、压力保持在规定的范围内，从而使汽轮机各轴承温度及润滑油回油温度不超限。 主机润滑油系统的作用： 1、向汽轮机各轴承输送符合要求的润滑油。使汽轮机的各轴颈在运行中 与轴瓦之间建立油膜润滑条件，同时带走磨擦产生的热量和高温转子的传导热量。 2、在机组处于盘车和启动初期，润滑油系统向各轴承供给高压顶轴油。主机油系统的主要性能参数： 容量 30m3 主油箱 (1个) 2450×1950×6250mm 主油泵(1台) 汽轮机轴通过减速齿轮带动 流量：50 l/s 出口压力：4.9bar 转速：1308rpm 交流辅助油泵 (1台) 流量：55 l/s 出口压力：4.85bar 转速：2900rpm
直流事故油泵(1台) 流量：17 l/s 出口压力：1.31bar 转速：1500rpm 顶轴油泵(4台) 流量：0.24 l/s 出口压力；350bar 转速：1450rpm 冷油器(2台) 水侧(并联)：6bar 油侧(串联)：4.9bar 我厂主机润滑油系统主要由主油泵、交流辅助油泵、直流事故油泵、顶轴油泵、冷油器、主油箱、油滤网、主油箱排烟风机、恒压阀、温度控制阀等设备和一系列管道组成。主机润滑油系统可分成两个油路：润滑油油路、顶轴油油路。 主机油系统中的主要设备都集中布置在一个密封的主机油室中，位于汽轮机机头前平台下方。这样布置的目的是：如果油系统着火，也只会在此小室中缺氧闷烧，并且在主机油室中设有自动灭火装置，能很快将火扑灭。 二、主机润滑油系统特点 机组正常运行时，汽轮发电机各轴承的润滑油是由主油泵供给的。主油泵是齿轮泵，安装在汽轮机前轴承座内，由汽轮机同轴旋转的传动齿轮装置带动，主油泵的入口从主油箱油位下接出，入口带有滤网，该泵不需要注油，额定运行时主油泵的最大吸入高度为5.5米，它能将主油箱中的油直接打出，供各轴承润滑、冷却用。主油泵出口设有逆止门，主油泵出口连接至主机冷
船舶主机滑油串油方法详解
（Flushing Procedure for Main L.O System & Main Engine） 2009. 02. 01~7? HHI-EMD
（Contents） 内容（Contents）1.清洗目的（Flushing Purpose） 2.润滑油的清洗范围（Scope of Oil Flushing） 3.造船厂的主要润滑油清洗步骤 （Flushing Sequence of Main Lube Oil Systems –Yard Line）4.主机清洗步骤（Flushing Sequence of Main Engine）5.绕过法兰盖的種類（Kinds of By-pass Blind Flange）6.错误清洗的案例（Case Study of Bad Flushing） 1.清洗目的（Flushing Purpose） 2.润滑油的清洗范围（Scope of Oil Flushing） 3.造船厂的主要润滑油清洗步骤（Flushing Sequence of Main Lube Oil Systems –Yard Line） 4.主机清洗步骤（Flushing Sequence of Main Engine） 5.绕过法兰盖的種類（Kinds of By-pass Blind Flange） 6.错误清洗的案例（Case Study of Bad Flushing）
1）为了清除掉在主要润滑系统，存储箱和管道里的杂质 （To remove particles in Main lube oil system, tanks and piping ,etc.） §喷砂处理（Sand blast）-砂, 鋼片§焊接（Welding）-桿, 棒, 淺 (Spatters) §其他外来材料-衣料等（Other foreign materials -clothes, etc.) u 主机启动之前，所有润滑油要流进主机必须要对它进行清洗 （All oil systems flowing into Main Engine must be flushed before Engine start-up） u 在连接主机管道之前，外部管子应该将汚染物等清洗掉 （External pipes should be free of dirt and particles before connection to engine pipes 2) 为了保持系统清洗油的质量 （To maintain clean oil in the system.） §清洁NAS 9级（Cleanliness NAS grade 9）or ISO 4406 level 19/15 ( Pls contact HHI Supervisor for detail) 3) 防止杂质流进主机 （To prevent Main Engine from particle inflow.）
气体管路清洗方案
气体管路清洗方案
空气压缩系统 管路化学清洗预膜技术方案 编制： ** 审核： ** 审批： ** ***** 二○一五年四月
目录 1.管路清洗技术方案 2.管路清洗分析方法 3.管路清洗记录表 4.临时管道安装施工方案 5.管路清洗施工方案
一、管路清洗技术方案 *******： 我公司根据贵公司《管路化学清洗技术要求》制定的化学清洗方案如下： 1、清洗、预膜准备工作 1.1成立清洗预膜小组，确定组长，组织协调并落实清洗过程中各项事宜，做到分工明确，责任分明，并建立联络机制。 1.2审定清洗预膜方案 (在水箱出入口各安装过滤网). 1.3组建临时管路系统：拆除相关阀门、设备及附件安装临时管路系统，通过多根软管、两个水箱(在水箱出入口各安装过滤网)、高压泵组成一完整的水循环系统。 1.4确保清洗预膜开始前系统所有设备处于可用状态。 1.5清洗预膜过程中，水作业区人员负责水泵、阀门操作，配合公司做好补水和排水工作。 1.6技术安排1-2名现场服务工程师进行技术指导及水质监测，24小时连续监控系统运行情况，准确判断每个阶段终点，保证系统处理效果。 1.7加强加药部位的夜间照明，并保持现场交通畅通，清洗预膜前2天，所有化学清洗预膜药剂进场。 1.8确定清洗预膜剂的具体加药点。
2.用空气吹扫（除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢）： 2.1临时管路连结后启用空气升压保压1小时，观察压力变化，如泄漏维修再测式。 2.2确认临时管路气密性保压合格后，按气体流向用空气吹扫。 2.3在管路未端打开阀门毎根支管放空约20分种，用白布来检验是否吹扫干净。 3.水试压、冲洗（去除空气吹扫后遗留的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢） 3.1启动水泵等管件组建的临时水循环系统 3.2水的流向从空压机出口端沿气流方向到管道未端. 3.3管道水压上升到0.5Mpa时保压10分种，观察压力变化。 3.4在管道未端依次打开阀门放水，观察检测的水的浊度。 4、化学清洗、预膜 4.1、化学清洗 化学清洗就是利用油脂清洗.酸、碱、有机螯合剂、分散剂等化学药剂，通过化学作用，去除残留在金属表面的油污、浮锈等杂质；使金属设备表面得到清洁的技术。预膜即是清洗结束后，在活化的金属表面迅速形成一层薄而致密的保护膜，抑制循环水中有害离子对设备腐蚀，同时为下一步正常运行时的低剂量处理打下良好的基础。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油 管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t ） 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。 4.2.3脱脂后水冲洗 脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。 4.2.4酸洗 水冲洗结束后进行系统酸洗，加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%～10%硝酸，碳钢设备加3%～6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂+0.1%的润湿剂，清洗4～6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度。当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。 4.2.5酸洗后冲洗
润滑油系统设备及管道安装
1号机油系统设备及管道安装作业指导书 1．工程概况 润滑油系统简介 山西国金一期2×350MW煤矸石发电供热工程#1机组安装汽轮机润滑油系统采用主油泵—油涡轮供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力驱动油涡轮投入工作。润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向保安布套供油，为顶轴装置油泵提供充足的油源,为汽轮发电机组转子联轴器提供冷却油。系统工质为ISO VG32汽轮机油。该系统主要由主油泵、集装油箱、油涡轮、事故油泵、启动油泵、辅助油泵、冷油器、切换阀、低润滑油压遮断器、排烟分离器、顶轴装置、油烟分离器、单双舌止回阀、套装油管路、油位指示器及连接管道，监视仪表等设备构成。为了方便运行和监视油系统大部分设备集中在一起布置在油箱内。 滑油系统管道包括：汽轮机本体以及给水泵汽轮机润滑油管道、顶轴油管道、事故放油管道、排油烟管道、润滑油净化管道及贮油箱管道。其中汽轮机本体润滑油管道及顶轴油管道采用套装结构。套装油管路是将高压油管路布置在低压回油管内的汽轮机供油回油组合式油管路，将各种压力油从集装油箱输往轴承箱及其它用油设备和系统；将轴承回油及其它用油设备和系统的排油输回到集装油箱。套装油管路为一根大管内套若干根小管道的结构，小管道输送高压油、润滑油、主油泵吸入油，大、小管道之间的空间则作为回油管道。这样，既能防止高压油泄露，增加机组运行的安全性，又能减少管道所占的空间，使管道布置简单、整齐。 主机润滑油套装管路分为两路：一路为去前轴承箱的套装油管路，另一路为去后轴承箱及发电机轴承的套装油管路。顶轴油管也采用套管结构，各顶轴油管从润滑油母管进到各轴承箱。套装油管路主要由管道接头、套管、弯管组、分叉套管、接圈等零部件组成，在制造厂内已将其分段做好，在现场需要进行组装。套装油管路中的小管道采用不交叉的排置形式，增加了套装油管的安全可靠性，保证了套装油管路的制造质量，并有利于安装。 主要设备的特性参数及简介： 集装油箱 温度：65℃净重：20t 运行容积：m3 最大运行容积：35 m3 冷油器YL-400 冷却面积：400m2设计压力
第六章主机油系统(1)
第六章汽轮机供油系统 汽轮发电机组的供油系统是保证机组安全稳定运行的重要系统。伊敏煤电公司600MW 汽轮发电机组的供油系统采用汽轮机油作为轴承润滑油和氢密封油，采用抗燃油作为调节动力用油，它们是两个完全独立的油系统。 在机组正常运行时，润滑油系统由主轴带动的主油泵供油。其基本功能是为机组全部轴承和盘车装置提供润滑油，为发电机氢密封系统供油以及为其它保安系统提供安全压力油。 由于机组容量较大，为了提高调节系统的工作性能，增加它的可靠性和灵敏度，要求有更高的工作油压，以改善调节响应的品质，减小执行机构的尺寸，降低机械惯性和摩擦的影响，减少耗油量。但油压的提高可能会引起更多的油泄漏，增加了发生火灾的危险。因此在润滑油系统之外另设一采用具有高闪点抗燃油独立的、封闭的抗燃油供油系统，常称为EH （Electric Hydrolic）油系统。 主机油系统是指汽轮发电机组的润滑油系统、顶轴油系统、调节/安全油系统及发电机密封油系统。 第一节润滑油系统 一、概述 本机组的润滑油系统（见图6-1）采用汽轮机油，系统除为全部、汽轮发电机组轴系的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑油外，还为发电机氢密封油系统提供高压和低压密封油，同时为其它保安系统提供安全压力油。 所有润滑油系统的泵组设计成能自动启动、遥控及手动起停。设有停止—自动—运行按钮 和用电磁操作的启动试验阀门。 润滑油系统包括主油箱、主油泵、交流备用润滑油泵、直流润滑油泵、顶轴油系统及顶轴油泵、两台100%的容量的冷油器、两台100%的容量的排油烟风机、管道和有关监测监视仪表等。其主要设备技术参数如表6-1所示。 本机组设置两台冷油器，一台运行一台备用。冷油器的冷却水为海水，冷油器的换热管材采用钛管，冷油器的管板采用钛复合板，壳体材料采用0Cr18Ni9，水室采用了衬胶防腐措施，并有防止衬胶防腐层脱落的措施。 二、主油泵 润滑油系统的主油泵安装在汽轮机高压转子前端，与汽轮机主轴采用刚性连接。主油泵为双吸式单级离心泵（如图6-2所示）。它供油量大，出口压头稳定，轴向推力小，且对负荷的适应性好。在额定转速或接近额定转速运行时，主油泵供给润滑油系统的全部压力油。 这种主油泵不能自吸，因此在汽轮机启动和停机阶段要依靠电动机驱动的辅助油泵供给机组用油和主油泵进口油。在正常运行时，主油泵由注油器提供一定压力的进口油。如果主油泵的吸油管道中进入了气体，泵的正常工作会被破坏，从而造成润滑油系统的工作不稳定，因此主油泵的进口必须保持一定的正压。离心油泵的出口油压基本上与转速的平方成正比， 199
船用液压系统串油工艺
船用液压系统的投油、压力试验 一、系统投油前的准备 1、准备好一套独立的投油装置，包括油箱、泵、滤器等，考虑到船厂一 年四季都有可能施工，最好在投油装置中设置一个加热装置(因船东或设备厂家一般不会同意直接用设备厂家配套的液压泵站来直接投油，所以建议船厂自行购置一套专用的投油装置)； 2、在头油泵站油箱内注入约适量的的液压油（根据经验：约为整个液压 系统用油的80%即可；如油量过多不仅造成船厂的成本浪费，而且不利于系统的投油效率，延长投油时间、影响施工进度）；特别需注意投油用液压油牌号和系统用油需一致。 液压油牌号根据系统用途、船舶航区的因素的不同一般选用：ISO VG15、 32、 46、68等。 3、准备好５０μ、１０μ滤芯各若干个。 4、凡是可能引节流或可能被高速的清洗油损坏的液压元件，都应用合适 的跨接管来旁通（注意旁通管的压力不能低于系统的试验压力，因后后续的压力实试验也需用旁通管）。一般来说，系统中的液压元件在设备厂家供货到船厂前已经清洗过并密封好的。包括油箱、油泵、阀组、油缸、回油滤器等。 5、根据不同系统，用跨接管(可用高压软管或紫铜管)组成一个或多个回 路，以达到最好的清洗效果。要确保回路中没有死路，清洗油最后能流回投油装置。 二、清洗投油步骤 1、把用跨接连接的循环回路接入投油装置。检查油液是否能连续的流经 管路并返回投油装置的油箱。 2、投油清洗的油液温度应为50°C~60°C，达到溶解剩余的润滑油的程度。 如油液温度达不到该值，可用投油清洗装置内的电加热器对油液加热，同时注意有叶温度不宜过高。 3、管路清洗投油时，需用木榔头在管路的长度方向上敲打，使粘附在管壁 上的杂质脱落（或用管路振动器）。
主机润滑油系统
主机润滑油系统 1 润滑油系统概述 汽轮机润滑油系统采用主油泵——射油器供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作。润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向危急遮断装置供油；向发电机氢密封空侧提供密封用油以及为顶轴装置中油泵提供充足的油源。系统工质为ISO—VG32汽轮机油。 2 系统的构成 本系统主要由主油泵、射油器、集装油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、溢油阀、冷油器、切换阀、排烟装置、顶轴装置、油氢分离器、低润滑油压遮断器、单舌止回阀、双舌止回阀、套装油管路、油位指示器、连接管道及监视仪表等设备构成。 .3 主油泵 主油泵是汽轮机透平油供油系统中最重要的元件。在汽轮机组达到额定转速后，机组正常运行期间，它向整个透平油系统提供动力油源。主油泵采用汽轮机主轴直接驱动，它与汽轮机主轴为钢性联接，安装在汽轮机的前轴承箱内。本主油泵为单级双吸卧式离心泵，吸入油采用压力供油。 3.1 主油泵设计参数
3.2 结构概述 3.2.1静止部分：主油泵的静止部分主要由泵壳、端盖、密封环和浮动轴承等零部件组成。主油泵的进、出接口并排设置在主油泵下部，与主油泵底座融合为一体。在泵壳各腔室顶部分别设置了一个带孔螺塞，在机组启动时用来排出各腔室中的气体，保证主油泵及油系统的运行稳定。 3.2.2 转动部分：主油泵的转动部分主要由叶轮、泵轴、套筒、键等零部件组成。主油泵转子在厂内组装后进行了动平衡试验，从而保证了主油泵运行的稳定。主油泵的泵轴与汽轮机主轴之间采用凹凸榫对中型式的刚性联接方式，泵轴与汽轮机主轴用12只M20的螺栓联接。泵轴上的测速齿盘用来测定汽轮机组的转速
工业管道化学清洗施工工艺
工业管道化学清洗通用施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于石油化工装置、空分装置等碳素钢类管道的化学清洗。也适用同类 装置中设备及仪表压力配管的化学清洗。 本工艺是宜于环境保护，对人体和环境污染危害最小，作业安全的一种弱酸侵蚀 法施工清洗工艺。其化学清洗配方是世界各发发达国家优选的，经数套引进石油化工 装置化学清洗实践证明安全、有效、可靠。 2 施工准备 2.1清洗化学药品 2.1.1氢氧化纳（NaOH），粉剂和碳酸钠（N a2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获较佳的脱脂清洗效果。 2.1.2柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料， 酸度低，可食用，使用安全可靠。循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上操作条件下能获得较佳的除锈效果。 2.1.3氨水（NH4OH）在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用。用量原则按配液 容积0.5%配制，调整用量使中和液排出口PH值严格控制在9~9.5，操作温度在65℃左右为宜。 2.1.4亚硝酸钠（或亚磷酸钠）白色粉剂，为循环清洗中钝化过程的主要药剂，应 按循环溶液体积容量的 1.2%配制，操作温度宜控制在65℃～70℃。 2.1.5三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程应合理控制使用。化学清洗作业项目及药品详见附录—1。 2.2 设备机具 化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源 配置。原则上管道清洗工程量在3km以下时配备一套化学清洗工作站，工程量在3km 以下时配备二套化学清洗工作站。 2.2.1化学清洗工作站 a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。 6-1-15-1
23滑油、液压管道串洗作业指导书
滑油、液压管道串洗作业指导书 1、概述 本指导书对滑油、液压管道系统串油清洗作业作出了规定，以清除船舶管系在加工运输以及安装时都可能受到污染和颗粒杂物的附着。 2、范围 适用本公司船舶建造过程中，对滑油、液压管路的串洗作业。 3、职责 3.1机装工区负责滑油、液压管道系统的串洗作业。 3.2检验科负责串洗质量验收。 4、实施 4.1严格遵照《管道、油舱（柜）清洗作业指导书》（NCS-WP-7.5-18），对油舱（柜）、设备、阀件等进行清洗达标，对管道在内场进行拉洗，串油，使之符合规范要求。 4.2管系安装结束后，对系统进行再次串油。 4.3串油时，应选用与工作时油性相同的油，一般选择低于工作油的粘度，对于主机滑油要将油加热至40℃左右。 4.4串油时应当顺油的循环方向用木锤敲打管壁四周，特别是管子弯曲处和焊接部位，以促使附在管壁内部的杂质加速被带走。在串油清洗过程中还要间断地停止和开动循环油泵，系统内的截止伐也要间断地开大开小，以便促进管内流体产生波动，加速清洗效率。 4.5为了提高清洗效果，保护重要（精密）设备，串油可分为几次进行，第一次可以对这些设备使用旁通管路，使循环油不经过这些设备第二次打开旁通，使整个系统内串油。 4.6对于主机滑油管系，可以先使用旁通滤器，待检查袋中较少发现颗粒粉末后，再使用滑油自清滤器。 4.7第一次清洗打开循环泵10—20分钟要停泵，对整个系统的滤器进行清洗以后可以每隔几小时检查一次，清洗滤网。 4.8在串油过程中，要注意滤器进出口压力的情况，如发现压差较大，不管时间长短，施工人员都应立即检查清洗滤器。 4.9每次检查，连续三次发现无肉眼所看到的颗粒为止。 4.10串洗自检完毕后施工人员向检验科、船检、船东报验。
主机润滑油系统
设备名称# 机主机润滑油系统 文件包编号QD/YL/ / 检修级别□A级□B级?C级□D级 文件包内容 序号内容清单有无份数 1.工作任务单? 1 2.工作安全分析单? 1 3.质量验收监督计划? 1 4.检修工艺（与书面安全工作程序整合）? 1 5.检修技术记录卡（A B）? 2 6.检修项目完工报告单? 1 7.设备再鉴定报告? 1 8.附件清单
一工作任务 设备名称：# 汽轮机检修项目：# 机主机润滑油系统设备型号：CZK330-16.7/0.4/538/538设备位置：汽机间6.3-12.6米 工作描述： 1.主油箱倒油、滤油□ 2.检查注油器、注油器出口逆止门□ 3.检查润滑油管至低压安全油管逆止门□ 4.检查交、直流、启动油泵出口逆止门□ 5.检查A、B排烟风机检修□ 6.检查A、B板式换热器检查清洗□ 7.检查清洗A、B润滑油滤网及回油滤网□ 8.检查交流、直流、启动油泵叶轮、轴承、骨架密封磨损情况（更换）口 9.检查主油泵，叶轮、密封环、衬套、耐磨环、轴弯曲度等装配间隙。口 10.主油箱清理□工作条件： 动火票： Y□ N□脚手架： Y□ N□拆除保温： Y□ N□吊车使用： Y□ N□其它（具体说明）： 质量/安健环工作目标： 1、各项技术指标达到设计值； 2、检修质量达到《检修质量标准》的要求。 3、不发生人身、设备安全事件，不发生设备、地面污染、损坏。配合工种：□保温□起重□焊接□土建□其它 计划开工时间年月日时计划完工时间年月日时预计工日实际工日 任务单下达部门/ 专业 下达人下达日期 任务单接受单位接受人接受日期 备注
二工作安全分析单 部门/专业： 工作内容机主机润滑油系统编号： 工作人：监督人：分析时间： 安全保护措施与防护用品（将□涂黑） □安全帽□绝缘鞋□防酸鞋□反光背心□防酸服□联体衣□塑胶手套□绝缘手套□焊接手套□安全带/绳□灭火器□耳塞□防护眼镜□护脸设备□焊接眼镜□遮拦（或路障）□防尘口罩□防尘帽□防坠器□呼吸器□其他（） 序 号 基本步骤危险或存在的事故隐患降低风险程度，减少事故发生的措施 1 办理工作 票 现场布置 安全S 1、人身伤害 2、损坏设备 1、工作票上安全隔离措施一定要全面 2、工作负责人和许可人应到现场确认安全措施已经执行 3、做好安全、技术交底 健康H 防护用品配备必须的防护用品 环境E 环境污染作好防止环境污染的措施、备品备件做到三不落地 质量检修记录做好技术交底、做好检修各项记录数据准备 效益 2 打开人孔 安全S 1、物体打击 2、机械伤害 3、工具伤人 1、检查作业上部有无落物的可能 2、正确使用安全合格的工器具，戴好防护手套 3、检查工器具良好，严禁使用有缺陷的工器具健康H 1、粉尘伤害 2、挤手 1、正确戴防尘口罩 2、拆卸时谨慎小心、防止挤手伤人 环境E 1、环境污染 2、现场布置 3、零部件堆放 1、及时清理废油脂、检修垃圾 2、做好检修区域的安全隔离措施 3、设备零件堆放点、堆放规范 质量野蛮施工严格按规范施工，防止野蛮施工造成设备损伤效益 3 检查、测 量、调整 安全S 1、起重伤害 2、机械伤害 3、工具伤人 1、专业人员指挥、操作起重设备 2、使用合格的电动工器具 3、配带防护用品、严禁使用有缺陷的工具 健康H 1、皮肤刺激 2、油触及皮肤 1、使用清洗剂时应戴专用手套及护目镜 2、作业人员应及时清洗、擦拭 环境E 环境污染及时清理检修垃圾 质量 1、野蛮施工 2、记录 1、严格按规范施工，防止野蛮施工造成设备损伤 2、做好各项检修记录 效益 4 清理回装安全S 1、人身伤害 2、起重伤害 1、起吊工作须由有经验的专人负责进行，参加工作的人员 应熟悉起重搬运方案和安全措施且只能由一人指挥。 2、起吊轴承盖时严禁将手放在轴承结合面。
主机滑油投油工艺规范模板
1 范围 本规范规定了新造船舶主滑油管系冲洗工艺的冲洗条件、冲洗前的准备、冲洗程序、冲洗要求以及检验规则和系统复位。 本规范适用于MAN B&W 系列主机的滑油管系冲洗, 其它型号主机的滑油管系冲洗可作参考。 2 规范性引用文件 ISO4406 固体污染物颗粒数量等级标准（见附录A ） JNSR44-047 主滑油系统施工工艺规范 MAN B&W 主机滑油管系清洗和处理 3 人员 3.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训, 方可上岗。 3.2 安装人员应熟悉本规范要求, 并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 4 冲洗条件 4.1 主机定位安装及提交验收工作应全部结束。 4.2系统设备应符合JNSR44-047主滑油系统施工工艺规范的规定。 4.3 主机内部、油底壳、滑油循环舱清洁结束提交（包括测量管、
透气管、液位报警管均要清洁）。 4.4 凡能拆下的主滑油管路必须经过二次清洗, 对无法拆卸的管子 必须现场清洁, 经有关人员认可后涂油封口 4.5 相关系统和设备应能正常使用。如: 蒸汽凝水管系、机舱供水管 系、压缩/控制空气管系、滑油净化及相关的淡水冷却管系。 4.6 系统中的箱柜和附件应安装、清洁结束, 并处于正常待用状态。 4.7 主滑油系统设备, 如主滑油泵、滑油冷却器、三通调温阀、滑 油滤器（自动反冲滤器及旁通滤器）等能正常运行。 4.8 设置加热设备或系统中的辅助加热设备处于可用状态。 4.9 检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。 4.10 对检查完毕的配套设备必须有相应的保洁、防潮、防擦伤等安全 措施。 5 冲洗前的准备工作 5.1 主滑油管系原理图及相关工艺文件。 5.2 工具和附件 5.2.1 振荡器 522 检查滤器（过滤精度为50卩）； 523 主机回油孔临时滤芯（过滤精度一般为10目?12目）； 5.2.4 检查袋（过滤精度为50卩）；
主辅机燃油油管路串油工艺
燃油系统管路串油工艺 The flushing procedure for M/E Fuel oil pipe 1. 管路系统串油说明General Information 1.1 在管路串油过程中，在滤器附近的明显处，应挂有串油的滤纸样片（大 小相等、排列整齐）的附着板，并标有各样片的使用时间和日期，以便对串油管路的清洁程度一目了然；应对每天的串油工作进行记录，串油记录表见附页； During flushing for piping, at the obvious positions near the filter, should have the sticking board for flushing filter paper sample( equal size, arranged in order), and mark the use time and date of each sample, so that it could be know clearly the cleanliness degree of pipe. The daily flushing work should be recorded. The record sheet see the attachment; 1.2在管路串油期间，应使用木锤或振荡器对所有的串油管路进行间断的敲 击，以提高串油的效率；特别是焊接部分和弯头部分； During flushing the pipe, should use wooden hammer or vibrator to knock all the pipe at intervals. 1.3在主辅机燃油系统管路串油过程中，使用临时泵、油柜及滤器； During the flushing of M/E and A/E fuel oil pipe, the temporary pump, oil tank and filter should be used 1.4使用柴油对管路进行串油。The diesel oil should be used to flush the pipe 2. 管路串油前的准备工作 Preparation 2.1所有系统的管子在上船前，所有的敞口应做好有效的封闭，在船上安装 过程中，施工部门应做好监督，以防止异物、脏物等进入管路； Before install the pipe of all systems on board, all the openings should be blocked out, during installation on board, construction department should do supervised work well to keep the foreign bodies, dirty things away from pipe;
主机运行时滑油中漏入海水的处理和体会
编号：AQ-CS-03150 ( 安全常识) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 主机运行时滑油中漏入海水的 处理和体会 Treatment and experience of seawater leakage from lubricating oil of main engine
主机运行时滑油中漏入海水的处理 和体会 备注：安全是指没有受到威胁、没有危险、危害、损失。人类的整体与生存环境资源的和谐相处，互相不伤害，不存在危险、危害的隐患, 是免除了不可接受的损害风险的状态，安全是在人类生产过程中，将系统的运行状态对人类的生命、财产、环境可能产生的损害控制在人类能接受水平以下的状态。 [内容提要]：本文介绍某轮主机在海上运行时滑油中漏入大量海水应急情况下，采取的具体技术措施及有关注意事项，做到既维持主机运行，又不至于损坏机器，使主机在超常规的条件下使用获成功，该做法对轮机管理人员在遇到类似问题时可供参考。 众所周知，船舶大型低速十字头式柴油机对曲柄箱油中水和盐的含量有着严格的要求，其含量的高低将直接影响滑油的理化性能和发动机的安全运行。但在海上由于某种原因，滑油中大量进水，且因海上条件限制既无法换油，一时又无法除去水和盐分，轮机长遇到此情况，应采取什么对策才能做到既维持主机短期运行又不致于损坏机器部件呢？笔者在YQ轮担任轮机长期间，曾遇到此棘手问题。现将当时所采取的技术措施及心得体会与同行们商讨，并供同
行遇到类似情况时参考。 1事情经过 YQ轮某日1400从槟城北海港开出，1600发现主机循环油柜的油位迅速上升，因当时海面航道复杂，岛屿众多，既不能抛锚，又不能漂泊，只能适当减速，一个小时后到达较宽阔的海面时停机查漏。将机舱污水排尽后，很快查明主机循环柜加油管与舱底交接处严重损坏，海水由此处漏入循环柜。当时油柜的标尺刻度为24，即油柜内油水混合液有24m3。进水前油柜内的存油量为14.9m3，漏入的海水量为9.1m3，含水比例为37.9%（容积）。因船上储备的滑油有限，途中要停靠港口才能补给新油，只能采取应急措施部分换油，达到逐步降低含水量的目的。当时从循环油柜中抽出7m3，其中5m3放入沉淀柜，2m3放入污油柜。循环油柜中还有17m3滑油（其中水含量为6.4m3），加入3.5m3新油，这时水比例为31.4%。抢修后船于22：00开航，航行19小时后抵达巴生港。在该港口因等货停留10天，期间做过试验，分油机每小时可分离出3升水，10天共分离掉0.72m3左右，巴生港开船时又加入2.85m3
锚绞机液压管路串油工艺
(0307315/16/17) 1. Preparation a) All pipe to be cleaned with acid pickling before pipe installation and protected from the impurities by covering each ends. b) System oil to be filled in tank c) By pass the oil motor during the flushing oil d) Starting pump filling system oil to the pipe lines and release the air until the oil leaking from the highest of part , then tightness the vent plug. 2. Flushing e) The filter to be cleaned by every six(6) hours interval. during the first flushing about 12 hours. f) Use the wood hammer knocked the pipes elbows or install air vibration pump on pipe lines while flushing oil. g) The system oil should pass through by manual three way valve for running 2 hours after finish flushing oil. h) Flushing condition should be inspected by owner’s representative. 3. After flushing j) connection the pipe lines accord to the pipe system diagrams k) Start the hydraulic pump and running all winch and check the operation condition. l) Application inspection all system to owner’s representative and surveyor.
主辅机燃油油管路串油工艺
主辅机燃油油管路串油工艺 燃油系统管路串油工艺 The flushing procedure for M/E Fuel oil pipe 1. 管路系统串油说明General Information 1.1 在管路串油过程中，在滤器附近的明显处，应挂有串油的滤纸样片(大 小相等、排列整齐)的附着板，并标有各样片的使用时间和日期，以便 对串油管路的清洁程度一目了然;应对每天的串油工作进行记录，串油 记录表见附页; During flushing for piping, at the obvious positions near the filter, should have the sticking board for flushing filter paper sample( equal size, arranged in order), and mark the use time and date of each sample, so that it could be know clearly the cleanliness degree of pipe. The daily flushing work should be recorded. The record sheet see the attachment; 1.2在管路串油期间，应使用木锤或振荡器对所有的串油管路进行间断的敲击，以提高串油的效率;特别是焊接部分和弯头部分; During flushing the pipe, should use wooden hammer or vibrator to knock all the pipe at intervals. 1.3在主辅机燃油系统管路串油过程中，使用临时泵、油柜及滤器; During the flushing of M/E and A/E fuel oil pipe, the temporary pump, oil tank and filter should be used 1.4使用柴油对管路进行串油。The diesel oil should be used to flush the pipe