新型纺纱技术的应用——转杯竹节纱
新型纺纱技术
新型纺纱技术 一、涡流纺纱 涡流纺纱是利用高速回转的空气涡流进行纺纱的一种自由端纺纱方法，纺纱速度可比环锭纺纱提高约6-7倍。它用一根固定的涡流管取代了高速回转的加捻器，所以是一种产量高而机构比较简单的新型纺纱方法。祸流纺是用条子喂入，直接纺成筒子，简化了纺纱工序，可提高劳动生产率。此外，涡流纺是在负压条件下纺纱，不产生飞花，劳动条件好。且制成率比较高。目前主要用以纺粗、中号的化纤纱及包芯纱等。 1、纺纱原理 涡流纺基本原理是利用一只静止的纺纱器下端由真空泵抽气，二边切开线长槽孔进气，强制气流在纺纱器内形成一股强大的涡流。被气流吸入的纤维，由于涡流的作用产生高速度回转，形成纤维环。如用一根纱引近纺纱器顶端的纺纱头小孔处,即自动被吸入纺纱器中,同时,纱头立即与聚棉处的纤维环连接起来，因为纱头上面是握住的，所以在纺纱器内的纱尾，由于涡流的作用，产生高速度回转而进行加拈，如纤维从小孔中连续输入，纱条从纺纱器头子中连续抽出卷绕在筒子上，这就是涡流纺纱的全过程。 2、涡流纺的主要特点 涡流纺无高速回转机件（如环锭纺中的锭子，钢丝圈等）采用旋转涡流加捻成纱，比机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和稳定。 (1)自控程度高 涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控，电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可实现单锭自动停止纺纱。 (2)工艺流程短 涡流纺与环锭纺相比，将粗纱、细纱、络筒和并筒等四个工序合而为一。占用的厂房面积小、用工省（可减少250%）、能耗低（可节约30%的能源），机物料消耗与维修工作量也少，具有较低的运行费用。 (3)品种适应广 涡流一般可纺10 tex以下的纯棉纱，涤/棉及化纤混纺纱，并可纺包芯纱、彩色纱、花式纱。 (4)产品有特色 涡流纺其纱线是由包缠纤维和芯纤维所组成的一种双重结构纱，外观光洁，纱线的毛羽可减少3/4，3mm以上的近乎为0；具有优越的吸汗、速干、透气性，因而其产品抗起毛起球性好（可提高30%）；耐磨性、染色性佳，可广泛用于机
竹节纱生产工艺浅析及竹节纱装置说明
竹节纱生产工艺浅析及竹节纱装置说明 一、概述 竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，是花式纱中种类最多的一种，有粗细节状竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱可用于轻薄的夏季织物和厚重的冬季织物。可用于衣着织物，也可用于装饰织物，花型突出，风格别致，立体感强。 纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节。竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14.5tex竹节纱是指竹节间距为正常纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。 二、竹节纱生产原理 1、目前竹节纱常见的生产方式是前罗拉恒速，控制中、后罗拉超喂，形成与基纱有变化的粗节；一般细纱机中后罗拉的转速相对前罗拉来说要低得多，所以更容易控制，避免了因改变前罗拉转速而影响产量、捻度；且中后罗拉转速较低，变速时对机械本身的冲击磨损也小。无锡普莱特公司的ZNZ智能型数字式竹节纱生产装置便是这种类型，采用跟随前罗拉，并用伺服电动机控制中后罗拉，这种装置灵敏度高，适宜制作较精密的竹节纱。 2、竹节纱纱样分析和设计 对纺纱厂来说，如何准确测量竹节纱的三大参数：竹节长短、粗细和间距是竹节纱设计的关键环节。分析好竹节样布的主要条件：所选布样要足够大，要能看出整个竹节循环、竹节密度和织物风格；称纱线质量的电子天平精度要达到0．001 g以上。根据竹节纱布样需要测量和分析出的工艺参数主要有竹节粗度、竹节基纱细度、平均细度、竹节细度、竹节节距、竹节长度、捻度等，同时还要根据细度设计牵伸倍数和传动比、卷绕螺距、钢领、钢丝圈卷绕工艺参数等。 3、竹节纱经济效益 竹节纱技术适应高附加值织物的需求，且在生产过程中还能减少用棉等级，可为纺织企业带来可观的经济效益。竹节纱装置在各种细纱机上改造方便，纺竹节纱时，将轻重牙齿脱开，换上长轴用带轮带动中后罗拉，从而通过电脑程序控制中后罗拉的速度，达到按要求生产各种规格的竹节纱，无竹节定单时又可以纺常规纱。 竹节纱装置的选用说明 一、前言 衷心感谢您购买了《ZNZ智能型竹节纱装置》！在使用本装置之前，请先熟读说明书，这样有利于您正确的发挥本装置的优良功能。 适用及纺制范围 无锡普莱特纺电科技有限公司研制的这一高新成果：ZNZ智能型竹节纱装置，系国内首创。适用于各种普通或中长纤维的纯纺或混纺。该装置主要是由一台控制器实现对一台细纱机的控制，纱支一般在5S～80S（英支）范围，可
转杯纺纱技术的现状和发展
转杯纺纱技术的现状与发展趋势 姜同学 （青岛大学200 级纺织工程，山东青岛266071） 摘要 本文对转杯纺的机理，分梳辊、假捻盘、阻捻器等器件的发展以及纺杯纺产品的开发进行了分析，对我国的转杯纺发展存在的主要问题进行了总结，并展望了转杯纺纱未来的发展方向。 关键词：转杯纺；原理；转杯纺产品；现状；发展方向 加英文题目 ABSTRACT The article analyzes principles of rotor spinning, development of spinning component such as opening roll, navel, etc., and development of products of rotor spinning. It also points out main problems of rotor spinning development in China and outlooks the prospect and orientation of rotor spinning in the future. Keywords: rotor spinning, principle, products, research status, orientation 应加作者简介 作者简介格式： 作者简介：姜同学(1990.6----)，男，本科在读，青岛大学2009级学生，学习纺织工程专业。 1．转杯纺纱技术的现状 自由端纺纱技术在纺纱机理中不同于环锭纺纱技术，生产出的产品因其独特的纱线结构和用途，越来越被市场所认可。转杯纺技术是新型自由端纺纱技术中最成熟、发展最快的一种。目前，转杯纺无论是从技术上还是设备方面都有了很大的发展和完善，并且仍在不断地进步，从而使转杯纺的生产效率、产品质量均有了迅速提高，同时，也大大拓宽了转杯纺的应用领域。
竹节纱
竹节纱 特征 竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，是花式纱中种类最多的一种，有粗细节状竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱可用于轻薄的夏季织物和厚重的冬季织物。可用于衣着织物，也可用于装饰织物，花型突出，风格别致，立体感强。 竹节纱： 纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节。竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14．5tex竹节纱是指竹节间距为正常纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。 目前，竹节纱在各类面料的生产中应用非常广泛，符合当前的流行趋势而广为流行，竹节纱品种多，适用范围广。一般来说，按竹节纱纺纱形式分：有气流纺竹节和环锭纺竹节；按竹节长度分：有长竹、中竹、短竹；按竹节倍数分：有粗竹、中竹、细竹；等等。 一、竹节纱主要参数与布面风格的关系 竹节纱参数包括基纱线密度、竹节粗度、竹节长度及竹节间距，由于竹节纱的特殊结构，布面风格与上述4参数密切相关，其各种各样的组合决定了它在布面上特殊的风格，其方法主要有以下4种。
1. 由于竹节纱竹节部分较粗，纺纱时加在竹节部分的捻度也较少，竹节段纤维较松散，使竹节纱染色时粗段与细段对染料的吸收不一致，再根据竹节长短不同会形成雨点或雨丝的风格。 2. 原料不同形成的风格有异：如用普通棉、涤纶原料纺制的单纱织制的竹节纱织物竹节比较明显；而采用异形纤维如阳离子涤纶、强光涤纶、粘胶等形成较细竹节，然后与普通纱加捻成线，可制成高档面料。 3. 在转杯纺纱机上纺制48．6～58．3tex (Nel2～10)竹节纱，其竹节可高于正常纱的1．3～1．8倍，配合竹节间距与长度的变化，可织制出具有麻的风格的高档面料。 4. 利用竹节纱竹节部分的长短不同、粗细不同、节距不同、原料不同，可开发出丰富多彩、风格各异的品种，以满足各类不同消费者的需要。 二、纺竹节纱的工艺设计 1. 竹节粗度 在竹节纱纺纱过程中，粗度足较难掌握的参数。我们用切断称重法来检定竹节的粗度，即取相同长度的竹节部分和节距部分，分别称重，竹节重量与节距重量之比即为粗度。粗度一般由试纺确定，经用户认可后投入批量生产。 2．纱号设计
新型浆纱技术的发展及应用
摘要：围绕新型纺纱技术的发展与环锭纺纱技术进步两个主题，分析了转杯纺．喷气纺等新型纺纱具有的工序短．效率高．质量优、用工省，成本低等优势；对传统环锭纺的技术创新，尤其是紧密纺，复合纺纱技术作了论述：指出在今后纺纱技术发展中将出现多种纺纱方法互相渗透，互相交流，共同发展的局面． 关键词：纺纱加工技术；创新；新型纺纱；发展；环锭纺纱 l 纺纱加工技术与发展的概况 纺纱是纺织产业链的第一道工序，其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放30年来，我国广大科技人员认真学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术，自主创新，有力地促进了我国纺纱加工技术的进步，突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步上，包括： 1)以纺纱高速度、高效率和低成本为特点的新型纺纱技术的应用，如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 2)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的，对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺纱等。 3)以改善织物风格和功能为目的，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术，如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺及平行纺等。 4)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术，如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 5)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之，纺纱加工技术的进步与发展，为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线，彻底改变了20世纪70年代以前，纺织工业使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌，为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。2新型纺纱的技术优势和产品的发展 发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究，在许多重大关键技术上取得了突破，从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止，先后出现了转杯纺、摩擦纺、喷气纺、喷气涡流纺、自捻纺、平行纺及静电纺等10多种新型纺纱，其中转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前，欧美国家把发展新型纺纱视作纺纱加工技术进步的重要标志。如美国从20世纪90年代起就大幅压缩环锭纺，致力发展转杯纺、喷气纺等新型纺纱。据报道，目前美国短纤纱的市场占有率是：转杯纱占35％、喷气纱占18％、摩擦纺纱占8％、包缠纱占5％、环锭纱占34％，4种新型纺纱已占短纤市场的2／3，其中转杯纺纱已超过环锭纺纱，处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱原因是与传统的环锭纺纱比较具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 1)工序短。新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱，并在纺纱机上直接卷绕成筒，省略了粗纱与络筒两道工序。 2)效率高。由于新型纺纱多数为自由端纺纱，依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱，取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚，故纺纱速度均高于环锭纺纱。如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4—8倍，喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15—20倍。由于纺纱速度的提高，在一定的生产量下设备配台可大大减少。如10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4x360)共1440头生产同一规格纱支时，均可达到环锭纺纱一万锭的生产量。
新型纺纱技术的现状及其发展趋势
“德昌杯”２００６年全国紧密纺纱技术研讨会 要用于床上用品，５０％的床上用品用的是喷气纱；三是用于针织纱、台布用纱、花色布用纱等。 村田最新喷气纺机有Ｎｏ．８１０涡流纺纱机（ＭＶＳ）、Ｎｏ．８１Ｔ涡流纺纱机（双股线）、Ｎｏ．８Ｒ２喷气纺纱机（ＭＪＳ）、Ｎｏ．８８１ＨＲ喷气纺纱机（双股线）。ＴＰＦ２２８喷气纺纱机在国内浙江泰坦纺机开发成功。 图ｌＭｖＳ成纱过程 村田公司于１９９５年推出了村田涡流纺纱机（ＭｕｒａｔａＶｏｒｔｅｘＳｐｉｎｎｉｎｇ，简称ＭＶＳ，也有涡流纺）。可以纺纯棉及其它短纤维。本文认为ＭＶＳ是在喷气包缠纺的基础上发展起来的一种纺纱方法，利用气流喷射在喷嘴内产生高速旋转气流，使须条的边纤维（一端自由纤维）的自由端对内层纤维产生相对角位移，使须条获得真捻而成纱。尽管ＭＶＳ被称为涡流纺，但其与传统意义上的涡流纺相差较大，ＭＶＳ实际上仍然属于喷气纺的范畴，可以称为喷气涡流纺。当然，在纺纱机理上，ＭＶＳ有着自由端纺纱的特征，但又不完全自由端，本文认为属于部分自由端、一定程度的自由端或亚自由端纺纱。喷气涡流纱的结构不同于传统喷气包缠纱的结构，其成纱结构与环锭纺相似，但还存在有纱芯；喷气涡流纺纱（ＭｖＳ）可以做到无接头，毛羽飞花少，单纱强力高，基本上与同支环锭纱接近。ＭＶＳ纱虽然在单纱强力上不如环锭纱，但在喷气织机上用Ｍｒｓ纱织布的停台率却比环锭纱织布的停台率低，纱线毛羽非常少，比环锭细纱的毛羽大大减少，具有非常好的抗起球性能，纱体蓬松，具有很好的吸湿及快速去湿性能。。 国内喷气纺设备的引进和使用较早，但发展缓慢。１９８５年江苏丹阳棉纺厂首次引进了日本村田ＭＪＳ一８０１喷气纺设备。其后，在湖北嘉鱼、湖北蒲析、山东五莲、河南焦作、广东肇庆、天津、西北等地也陆续引进喷气纺。 我国是一个棉纺大国’，但喷气纺少之又少，仅占纺纱能力的０．０３％左右，剔除外资设备供直接出口，国内市场的覆盖率更小。 ．９Ｒ．
竹节纱工艺设计
竹节纱工艺设计实例 1 捻度 1.1 前罗拉变速装置 (1)设计基纱长度和竹节纱长度占总纱长度的百分比(一个循环) 基纱长度/mm:160+320+600+450=1530 竹节纱长度/mm:75+75+75+85=310 总长度/mm:1530+310=1840 基纱占总纱长度百分比：1530/1840=83.2% 竹节纱占总纱长度百分比：310/1840=16.8% (2)计算基纱细度 设基纱号数为Xtex,则有： 1530X+3*310X=1840*36.4(3倍竹节粗度) 求得X=27.2。 (3)根据基纱细度选择所需捻系数，换算出捻度 由27.2号选用370捻系数，换算出捻度71.0捻/10cm。根据A512工艺表： 24374*Z4/Z3/Z5=71.0得Z4/Z3=76/58，Z5=45 由此选择捻度牙轮，但此时年度牙轮实际并不能调节捻度。 (4)由步进电机的高速和竹节粗度、规律计算出前罗拉平均速度 我们根据所用步进电机的实际功率确定前罗拉高速时180r/min,由3倍竹节粗度可知前罗拉低速时为180/3=60r/min。由基纱、竹节纱纺纱时间比例求前罗拉平均速度：180*83.2%+60*16.8%=160r/min (5)由前罗拉平均转速和A512工艺表确定皮带轮7.72*58/76*45*马达盘/主轴盘=160mm。选择电动机皮带盘Φ120mm，主轴盘Φ200mm (6)由主电动机和皮带盘测算出锭子速度1460*120÷200*10.11=885.6r/min 由以上推算可知，在前罗拉变速竹节装置中，纱的捻度完全取决于前罗拉高低速度和高低速纺纱所占的时间比，单纯调节捻度牙改变不了纱线捻度。在锭速不变时只有调节前罗拉车速才能改变捻度。 1.2 后罗拉变速装置 按照(2)、(3)选择捻度牙，适当比正常同支纱大一些。 2 牵伸、车速和钢丝圈 由捻度测算(2)可知基纱细度为27.2tex。总牵伸=粗纱定量/基纱细度=粗纱10m干重/基纱100m干重 由总牵伸倍数选择牵伸齿轮。 前罗拉变速装置参照步进电机功率确定，如额定电流7A的步进电机转速应不高于200r/min；后罗拉变速装置可按基纱细度正常纱时的车速来控制。如竹节36.9tex纱的细度是28.1tex，则可按正常纱的速度265r/min来生产。 根据竹节粗度和车速一般在正常纱的基础上偏重3～5号掌握。 3 结论 竹节纱是一种花式纱线，它具有节长、节距、节粗三大要素，三要素不同就要选择不同的细纱工艺，细纱工艺的是否恰当直接影响细纱生活、成纱质量，影响到织机效率、疵布和布面风格。所以，合理的细纱工艺以及选用ZNZ仿真智能型竹节纱装置是我公司竹节纱成功生产的关键。
【技术】干货分享!竹节纱参数的简易计算公式
【技术】干货分享！竹节纱参数的简易计算公式 1 竹节纱简易计算公式的推导众所周知，竹节纱有粗有细，参数包括基纱号数、竹节号数（倍率）、平均号数、竹节长度（节长）、竹节间距（节距）等，由于竹节纱的特殊结构，布面风格与其参数密切相关，通过竹节纱不同的竹节纱参数的变化，可开发出丰富多彩、风格各异的竹节纱品种。根据竹节纱的结构特点，我们可以将竹节纱相关参数的相互关系简化如图1所示。图1 竹节纱各参数示意图 图1中的红线代表基纱号数，是竹节纱中较细的部分；蓝线代表竹节号数，是竹节纱中较粗的部分；绿线代表平均号数，是竹节纱的平均纱粗细。由此可知，图1中粉红色阴影部分的面积应与黄红色阴影部分的面积相等，而粉红色阴影部分的面积可以简化为竹节号数和平均号数的差与平均节长的积，黄色阴影部分的面积可以简化为平均号数和基纱号数的差与平均节距的积，于是可以推导出竹节纱参数的简易计算公式：= ——（1） 2 竹节纱参数简易计算公式的应用实例例如：竹节纱平均号数为18.5tex，节长为12~26cm，节距30-46cm，竹节倍率2，求基纱号数。 设基纱号数为T，则竹节号数为2T，平均节长为（12+26）/2=19cm，平均节距为（30+46）/2=38cm，故19/38=（18.5-T）
/（2T-18.5），T=13.9tex。 同理，只要知道竹节纱的其它几个参数，使用这个公式也可以很方便地计算出平均节长、平均节距、倍率、竹节号数等参数。 3 竹节纱参数简易计算公式的拓展应用利用竹节纱参数相 互关系简化图得原理，不但可以推导出竹节纱参数的简易计算公式，而且还可以拓展应用范围，推导出段彩纱的相关参数，比如根据客户提供的段彩纱比例等参数，就可以利用这个图推导出段彩纱的相关参数的简易计算公式： 基纱比例/段彩比例=[基纱号数×（节长+节距）]/[ 基纱号数×（倍率-1）×节长]= ——（2） 或：段彩部分纤维占有的比例= ——（3） 例如：客户要求生产两种原料（基纱/辅纱）比例为80/20的20tex段彩纱，平均节长要求为10cm，平均节距要求为30cm，那么怎么设计基纱和辅纱才能生产出符合客户要求的段彩纱？ 我们可以利用公式（2）来进行计算出倍率：因为：40/20=（10+30）/[（倍率-1）×10]所以：倍率=2在利用公式（2）来进行计算出基纱号数：因为：20%=[（2-1）×基纱号数×10]/ [20×（10+30）]所以：基纱号数=16tex 4 结语竹节纱、段彩纱等新型纱线需要设计的参数较多，有些工艺人员在初次进行工艺设计时往往感觉无从下手，但只
对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法(新).docx
. 对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法 东华大学周慈念 本文所讲的新型纺纱是指成纱原理与成纱的主要机构以及其成纱结构（指单纱结构）不 同于传统环锭纺纱的新型纺纱方法。而基本原理与环锭纺相同的集聚纺，和与纺制类似股线或缆 绳结构的赛罗纺与索罗纺、以及化纤长丝与细纱交捻的赛罗菲纺等纺纱技术就不属此 围。即使符合以上条件但实践证明受技术关键所制约而没有发展应用前景的静电纺纱、涡流纺纱（涡流管凝聚加捻）也不在其。 自上世纪六十年代以来，以转杯纺纱为代表的各种纺纱新技术开始面世。其中到目前为 止已被广泛应用或已局部应用、或有应用发展前景的新型纺纱主要有转杯纺纱、喷气纺纱、 喷气涡流纺纱和摩擦纺纱等。 本文就以上几种新型纺纱技术的特点、应用围和今后发展前景做些分析比较，谈谈个人的看 法与大家一起探讨。通过分析探讨必将有利于我国纺机制造企业与纺织生产企业正确决 策其今后技术、设备和产品开发的方向。 由于转杯纺纱已比较广泛应用于生产，以及全国会议上国外企业都已进行了较多的技术 交流。喷气纺纱也通过国外企业与学者的报告，大家都有所了解，在这里就不多做赘述，只 做相互比较之用。对喷气涡流纺纱由于国尚未有MVS 这种机型的机器引进，过去国虽然也 有涡流纺纱研究与生产如天津纺织研究所已形成过中试车间，还有上棉三十一厂等开发应用过。但其机构、原理、成纱品质、应用围就不可与现在的MVS 机同日而语。所以对MVS 这种喷气涡流纺纱就须在文中略加介绍并作些分析比较。 另外对过去已引进过并已有国产化设备的摩擦纺纱技术也多作些介绍。因为它在这十 多年中已被大家所忽视，但我认为它有它的特点与它的应用围，是有一定发展前景的，完全可以在新型纺纱发展应用中占有一席之地的。 一、纺纱原理与机构 1． l 转杯纺纱 转杯纺纱是属于自由端纺纱原理。纤维条从喂入到加捻点之间必须是不连续的，否则 就是假捻加不上捻度成不了纱。就无法实现高速与大卷装目的。它是依靠喂给与分梳机构实 现纤维条分离成不连续的纤维流，又通过气流将纤维流输送到转杯实现纤维与气流的分离。 纤维再集合成连续须条，籍转杯回转而加捻成纱。由于纤维在抵达转杯并在其壁上加速向下 滑移，对纤维的伸直度有一定的改善，同时在引出纱条时又要承受转杯的惯性离心力，所以有一定的纺纱力，才使成纱强力有一定的保证并带来一些成纱结构上的特点。 1． 2 喷气纺纱 喷气纺纱是非自由端纺纱原理即是连续纺纱。但又要达到成纱加捻和卷绕作用与机构 分开实现高速与大卷装这一新型纺纱共同的目的。其关键是如何使纱条获得捻度和强力。该成纱的捻度是整个纱条还是部分纤维加捻，这是喷气纺纱方法给我们提供了对成纱捻度新的 启示和认识。其他新型纺纱大都是整个纱条获得捻度或分层获得捻度。而喷气纺纱主要是头 端离开罗拉钳口而尾端尚被握持的这部分所谓“头端自由纤维”依靠喷嘴的旋转气流被包缠到 纱芯上获得“包缠捻度”而成纱。采用二级喷嘴主要是利用第二级喷嘴与第一级喷嘴气流旋 转方向相反且旋转速度（退捻力矩更强）较大的作用。使被第一级喷嘴作用下初始包缠的纤 维在通过第二级喷嘴后在退捻方向与初始包缠方向一致的情况下包缠更紧，因而成纱强度就更提高了。 1． 3 喷气涡流纺纱 本人认为喷气涡流纺纱原理主要是喂入纤维与加捻点结合在一起而获得真捻的一种新
纱线基础知识--竹节纱
纱线基础知识--竹节纱 近年来，随着竹节纱产品的不断开发与延伸，从服装到家纺、装饰等领域，被越来越 多的品牌、设计师采用，总是让人产生不一样的视觉和触觉效果，受到消费者的青睐。 竹节纱盛行20多年，何谓竹节纱？ 竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，是花式纱中种类最多的一种，有粗细节状 竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱可用于轻薄的夏季织物和 厚重的冬季织物。可用于衣着织物，也可用于装饰织物，花型突出，风格别致，立体感强。 纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节 竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14．5tex竹节纱是指竹节间距问正常 纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱 的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。 目前，竹节纱在各类面料的生产中应用非常广泛，符合当前的流行趋势而广为流行， 竹节纱品种多，适用范围广。一般来说，按竹节纱纺纱形式分：有气流纺竹节和环锭纺竹节；按竹节长度分：有长竹、中竹、短竹；按竹节倍数分：有粗竹、中竹、细竹；等等。 一、竹节纱主要参数与布面风格的关系 竹节纱参数包括基纱线密度、竹节粗度、竹节长度及竹节间距，由于竹节纱的特殊结构，布面风格与上述4参数密切相关，其各种各样的组合决定了它在布面上特殊的风格， 其方法主要有以下4种。 1. 由于竹节纱竹节部分较粗，纺纱时加在竹节部分的捻度也较少，竹节段纤维较松散，使竹节纱染色时粗段与细段对染料的吸收不一致，再根据竹节长短不同会形成雨点或 雨丝的风格。 2. 原料不同形成的风格有异：如用普通棉、涤纶原料纺制的单纱织制的竹节纱织物 竹节比较明显；而采用异形纤维如阳离子涤纶、强光涤纶、粘胶等形成较细竹节，然后与 普通纱加捻成线，可制成高档面料。 3. 在转杯纺纱机上纺制48.6～58.3tex (Nel2～10)竹节纱，其竹节可高于正常纱的1.3～1.8倍，配合竹节间距与长度的变化，可织制出具有麻的风格的高档面料。 4. 利用竹节纱竹节部分的长短不同、粗细不同、节距不同、原料不同，可开发出丰 富多彩、风格各异的品种，以满足各类不同消费者的需要。 二、纺竹节纱的工艺设计
竹节纱分析
牛仔布以其舒适、自然、休闲、质朴的特色历经上百年的历史仍保持着旺盛的生命力，特别是近十年来，我国的牛仔布生产得到了长足的发展。牛仔布一改其传统、单一的纱线和组织，产生了多层次的变化。竹节牛仔布则成为诸多变化中的一个主流趋势，随着竹节长度、粗度、密度的变化，布面或粗犷、或朦胧，将牛仔布的休闲、质朴发挥的淋漓尽致。。 1、原纱条件 竹节纱由于其特定的粗细不匀，造成成纱的强力、捻度不匀率比常规纱大，注意以下几点： 1.1、竹节纱配棉 1.2、测试竹节纱各项指标时，除强力外，强力不匀率尤为重要 1.3、捻系数较正常纱高出20% 2、织物设计要点： 2.1、竹节长度： 、有布样时，竹节的长度可以从布面拆纱直接量取。由于无规律纱的竹节长度通常都有范围，应量取60组左右，按概率分配节长节距 2.2、竹节粗度 3、有来样且面积较大时，采用拆纱法，分别截取粗节、细节数段称量，便可知竹节粗度，同时，所配置基纱的分析也要力求准确，否则会影响搭配后的效果； 3.1、来样太小无法拆或自行设计时，可参照以下几点 3.2未经水洗竹节明显凸起，竹节粗度应在配置基纱的2.0倍及以上； 3.3、未经水洗竹节能看见但不明显不凸起，竹节处粗度应设计在所配置基纱的1.6——1.9倍； 3.4、水洗后才能看见竹节效果，竹节处粗度应为配置基纱的1.4——1.5 4、竹节粗度是决定竹节织物风格的一个重点，设计前必须了解所追求的风格是粗犷还是朦胧，日常对生产过的竹节的品种要积累成品样与水洗样，多对比，才能准确把握。 5、竹节密度、竹节纱与基纱的配置比例直接决定布面竹节的密度，来样大时可拆纱分别计数后算出其比例；来样小时，可点数一定面积内竹节的个数，根据竹节规格及布样密度推算后自行设计，一般竹节应占织物的8-15%左右 3.1.2、合理清除竹节纱疵点； 我厂使用长岭产DQSS-4AG型电子清纱器，经过长期的摸索与实践，总结以下几点仅供参考； 纱号的设定以竹节平均号数为基准。 短竹节S的门限设定非常重要，粗度一般设定为：节粗号数×1.3÷平均号数×100%，长度根据原纱情况及竹节长度综合而定，一般设定在2CM以内； 关闭长粗节L及长细节T的门限，以免误切太多； 管理到位； 空捻器的捻接质量要合格，操作时注意不要在粗节处接头。 络筒，整经工序的清洁要及时，减少飞花附着造成的大节。 同一纱号不同节长、节距的竹节纱，要用名称区分，加强标织，所用管色醒目易分清，减少错支
纺纱工艺介绍
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.360docs.net/doc/c212567609.html,） 纺纱工艺介绍 随着生活水平的提高，人们对纺织品式样和性能的需求也越来越广泛。尽管新潮、时尚化和个性化不断的催生出五彩缤纷的纺织品世界，但就环锭细纱机生产的纱线新产品而言，可以分为两大类，即原料型新产品和结构型新产品。原料型新产品就是一种或多种不同功能的新纤维进行纯纺或混纺生产的纱线新产品。原料型新产品一直是纺织工作者研究的重点，而结构型新产品是近几年发展较快的纱线产品，它是通过在细纱机进行机构改造或增加装置，改变纱线成纱机理，形成不同形态和结构的新产品。本文主要通过几种结构型新产品生产技术的分析研究，就该类新产品发展方向提出建议。 1、紧密纺 紧密纺是在传统环锭细纱机前罗拉的前面加一个集束区，使得纤维在被加捻前有一个整理集束的过程，减小甚至消除加捻三角区，使纤维聚集紧密，排列均匀顺直，边缘纤维减少，因而成纱毛羽减少，成纱条干和强力得到改善。目前紧密纺聚集纤维有两种方式： 一是通过气流聚集纤维； 二是通过机械的方式聚集纤维。 在紧密纺加捻成纱的过程中，纤维较顺直平行，结构良好，纤维的内外转移减少，须条表层纤维和两侧边缘纤维受到控制，纤维头端易被捻合到纱体内部，因此紧密纺纱条干均匀，强力提高，毛羽减少，而且耐摩擦性能提高。另外，在后续加工中可以省去烧毛、免去上蜡、减少织物起球，提高织机的效率，改善织物的印染效果。
在环锭细纱机进行紧密纺技术改造较复杂，要求较高，因此其改造和生产成本高。同时紧密纺对粗纱的条干和均匀度较高要求。紧密纺产品紧密、均匀、光泽好，适宜传统高档织物用，但并不能替代普通环锭纺纱，如起绒织物用纱及一些特殊风格产品用纱仍需在普通细纱机上完成。 2、缆型纺 在传统细纱工序中，一般都是由一根粗纱经牵伸成为一根细纱；缆型纺则不同，当经牵伸后的须条从细纱机前钳口输出时，有一个分割轮将其分割成两股以上的纤维束，纤维束在纺纱加捻力的作用下，围绕自身的捻心回转，获得少量捻度，这些带有一定捻度的纤维束向下移动汇交于一点，并围绕整根纱线的捻心积极回转，最后形成一种具有特殊风格，与传统纱线结构完全不同的新型纱线，这种纺纱方法即缆型纺纱。 缆型纺是为了解决针织面料在外力摩擦的作用下容易起球起毛而出现的。缆型纺纱线与传统单纱和赛络纱相比，纱线强力高，耐磨性好，毛羽少，织成的织物纹路清晰，不易起球。缆型纺的优点凸显于织造过程，断头少，开口清晰，修补工时少，提高了织造效率。另外缆型纺对原料要求低，适合纺低支产品。 3、包芯纱 在细纱机上生产包芯纱时，一般以化纤长丝为内芯，外包短纤维，短纤维粗纱从后罗拉喂入牵伸区，芯丝从前罗拉处喂入，与牵伸后的短纤维须条合并，加捻成包芯纱。芯丝分布在纱线的内部，短纤维分布包覆在芯丝的外层。芯丝可用涤纶、氨纶长丝，外包纤维可用棉、毛、麻、丝等天然纤维。在环锭细纱机上加工的包芯纱除了具有特殊的结构以外，还有很多优点，它可以利用芯纱化纤长丝优良的物理性能和外包短纤维良好的服用性能和表面特征，充分发挥两种纤维的特长并弥补它们的不足，包芯纱兼有长丝芯纱和外包短纤维的优良性能。 以氨纶长丝为芯纱，外包其他纤维制成的氨纶包芯纱目前应用最为广泛。在细纱机上生产氨纶包芯纱应注意以下几个问题：
现代纺纱 新型纺纱技术试题及答案
新型纺纱技术试题及标准答案 一. 填空题（每空1分，共20分） 1.传统纺纱技术的缺点是加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺 寸和运转速度。 2.新型纺纱按照成纱原理可以分为自由端纺纱和非自由端纺纱两种。 3.非自由端纺纱包括喷气纺、平行纺、自捻纺和摩擦纺DREF-III等。 4.转杯纺纱机按照排风方式可以分为抽气式和自排风式两种。 5.转杯纺分梳辊型式主要包括锯齿辊和针辊。 6.转杯纺纱机排杂机构按照补风方式可分为固定式和调节式两种。 7.转杯纺纱机凝聚加捻机构主要包括输送管、隔离盘、转杯、加捻盘和 引纱管等。 8.骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维称为搭桥纤维。 9.剥离点到有捻至无捻过渡区中点的一段弧长称为捻度传递长度。 10.转杯纱由纱芯和缠绕纤维两部分组成。 11.喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成。 12.喷气涡流纺相对于传统喷气纺的优势是适纺纯棉纱（纯涤纱、涤棉纱、 纯棉纱）。 13.喷气涡流纺的喷嘴相对于传统喷气纺的改进是增加了针棒和空心管。 14.平行纺纱是利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包 缠纱。 15.纤维在静电场作用下伸直、排列、凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而 加捻成纱，这种纺纱方法称为静电纺纱。 16.将短纤维须条与长丝保持一定距离平行喂入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下 游汇合，加捻成纱，这种环锭纺新技术称为赛络菲尔纺（赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺）。
二. 判断题（每题1分，共30分） 1.转杯纺是一种非自由端纺纱技术。（?） 2.转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给罗拉和喂给板组成。（√） 3.分梳面长度又称分梳工艺长度。（√） 4.锯齿辊对纤维的作用缓和，不会损伤和切断纤维。（?） 5.假捻捻度对增加纱条动态强力、减少断头有利。（√） 6.转杯纱中弯钩、对折、打圈和缠绕纤维比圆锥和圆柱形螺旋线纤维多。（√） 7.转杯纱强力一般高于同特环锭纱。（?） 8.转杯纱的断裂伸长率一般高于同特环锭纱。（√） 9.转杯纱的条干均匀度一般低于同特环锭纱。（?） 10.转杯纱的耐磨性一般高于同特环锭纱。（√） 11.转杯纱的染色性一般低于同特环锭纱。（?） 12.喷气纺纱是一种非自由端纺纱技术。（√） 13.喷气纺纱喷嘴中的气流一方面使纱条旋转，一方面推动纱条输出。（√） 14.喷气纺纱第二喷嘴的主要作用是对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须 条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。（√） 15.喷气纱强力一般高于同特环锭纱。（?） 16.喷气纱3 mm以上毛羽一般少于同特环锭纱。（√） 17.喷气涡流纱由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠组分组成。（√） 18.喷气涡流纱中包缠纤维所占比例低于传统喷气纱。（?） 19.摩擦纺纱是一种非自由端纺纱技术。（?） 20.摩擦纱成纱段纱条已成形，没有纤维再添加进去。（√） 21.摩擦纱强度低于同特转杯纱和环锭纱。（√） 22.摩擦纱表面丰满、膨松，吸湿性好。（√） 23.自捻纺纱是将两根须条两端握持，同时施加假捻，形成两根各具有正、反捻 交替的单纱，再利用它们的自捻作用，使两根单纱结合成一根双股线。（√） 24.涡流纺纱和喷气纺纱都属于非自由端纺纱。（?） 25.粘合纺纱是将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合、烘干成纱。（√）
竹节纱生产工艺浅析
竹节纱生产工艺浅析 近年来随着市场经济深入发展和人民生活水平的不断提高，纺织技术不断更新，使纺织服装面料花色品种层出不穷，其中竹节纱面料以立体凹凸效应，使布面呈现粗犷自然的特色，受到人们的青睐。通过在细纱机上加装一套竹节纱装置，便可生产出各种花式纱，生产出不同风格的竹节布面料，为提高企业的产品竞争力奠定了基础。由于正常纺纱和竹节纱还是有很大区别，不同的竹节纱机构纺制的竹节纱也有很大的不同，本文就竹节纱生产中需要注意的几个问题做一探讨。 1不同竹节纱装置成纱类型及风格 不同竹节纱装置生产的竹节纱的风格、类型是有区别的。随着竹节纱装置技术水平的不断提高，竹节纱的花色类型也在不断增多。从纺制竹节纱装置的驱动系统来说，从最早的离合器式、步进电机，到现在的伺服电机；从纺制竹节装置的变速系统来说，有变动前罗拉速度纺出竹节的，也有变动中后罗拉及前罗拉速度纺出竹节的，其花色种类越来越多。 例如步进电机驱动的前罗拉变速系统竹节纱装置，其纺出的竹节纱一般为不同节距和节长的五个竹节为一小循环，递次起头形成二十五个竹节为一大循环，而伺服电机驱动的竹节纱装置可纺制节长、节距任意设置，节粗在同一根纱线上可以不同倍率任意变化，竹节陡度任意修整、竹节形状多样，竹节控制精度可达O．1mm，能纺制有规律、无规律、竹节上带竹节、多层次模糊竹节，随机不重复纺制的竹节纱，效果很好。 因此在选择竹节纱装置时，需要根据生产竹节面料花色类型的不同选择合适的竹节纱装置。各类竹节纱装置的功能特征有很大的不同，从拓展花色品种来说，应选择伺服电机驱动的前中后罗拉变速系统，其纺制的竹节不变形，不会使布面竹节形成有规律排列的斑痕，简称“规斑”，同时附有竹节纱CAD仿真软件，可显示布面纬向竹节位置分布效果图，确保布面风格优美，免除多次打样对交货期的影响，效率会大大提高。 2竹节纱的基纱号数与综合号数 竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14．5tex竹节纱是指竹节间距问正常纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。 竹节纱的综合号数就是指基纱和竹节纱的综合号数，一般工艺设计和实际纺出的综合号数是有差异的，其不同种类的竹节纱装置纺出竹节纱综合号数的差异大小也是不同的。综合号数是生产中日常控制纺出成纱重量偏差的重要依据，也是竹节纱用棉成本核算的主要指标。有些企业在纺制竹节纱时以基纱号数控制纺出成纱重量偏差，使实际纺出的基纱号数偏轻，可以多织出布的米数。这样对于竹节细而稀的纱尚可，但对于竹节粗而密的竹节纱，会使基纱处太细而造成后加工断头多。 设计综合号数指工艺设计的竹节纱综合号数。是以一定循环内节距和节长与其一定循环内长度的百分比为权数，其对应的基纱和竹节纱号数的加权平均值。 需要指出的是：一定循环的成纱总长度，应以竹节排列规律计算。
技术｜几种主流纺纱方法的发展方向和技术优势
技术｜几种主流纺纱方法的发展方向和技术优势 随着科技的发展和社会的进步，人类对纺织品的要求不断提高，对纱线品质的要求也提出了更高的标准。因此，发现新的纺纱原理，研究新的纺纱方法，以提高纺纱产量、质量和开发新的纱线品种已成为努力的方向之一。 人类纺纱技术的发展经历了一个漫长的过程，环锭纺纺纱方法的出现，把纺纱技术推进到了一个新的阶段，但是，由于环锭纺纱受成纱机理的限制，纺纱速度和产量难以再进一步大幅度提高，而且，环锭纺系统在加工过程中，还存在许多不合理的方面。因此，开辟新的纺纱原理，研究新的纺纱方法，以提高纺纱产量、质量和开发新的纱线品种已成为人们努力的方向之一。 新型纺纱技术的发展一直未曾停止，从20世纪的50年代起，就先后涌现出了成纱机理与环锭纺截然不同的转杯纺、喷气纺、静电纺、摩擦纺、平行纺、涡流纺、自捻纺等新型纺纱技术。近年来，又出现了喷气涡流纺(MVS)，这些新型纺纱方法和技术的出现，突破了传统纺纱的成纱机理，使得纺纱速度的提高、卷装的增大成为了可能，使劳动生产率大幅度提高，花色品种大大增多，从而有力地推动了纺纱技术的发展。 纺纱方式种类繁多不同的新型纺纱方法有其不同的纺
纱器机构和成纱机理(主要是加捻特点)，其成纱结构、成纱性能以及进一步的应用也有较大的不同。可以分为非环锭加捻新型纺纱技术(自由端纺纱方法、非自由端纺纱方法)和基于环锭加捻(锭子加捻)的新型纺纱方法两大类。 对于非自由端纺纱，如喷气纺、自捻纺等，其纤维须条在纺纱过程中是完全连续的。所以，其纤维的喂入通常是由与环锭纺相类似的罗拉牵伸装置来完成，罗拉牵伸过程中对纤维有较强的控制，从而使纤维的排列更加伸直、平行，为成纱质量提供了保证。此外，非自由端纺纱中，纤维在加捻时，两端均受到机械控制，使成纱紧密度高，纤维在成纱的过程中伸直平行度好。 对于自由端纺纱，如转杯纺、摩擦纺、静电纺等，由于纤维成纱是通过真捻的方式完成的，因此，必须在纤维的输送过程中确保产生一个断裂点(自由端)，以满足加真捻的要求。通常是加捻之前把连续的纤维束断开，通常在其轴向断开。往往采用分梳辊对纤维进行分解，以确保纤维的分离而形成自由端。自由端纺纱方法对成纱强力有较大的影响。 对于基于环锭加捻的新型纺纱技术，利用了环锭纺的成纱机理，通过改变纺纱机机构、喂入方式和加强三角区纤维的控制，以优化环锭纺技术，使成纱性能大大改善，或者是赋予了纱线新的结构，使织物有了新的风格。该类纺纱技术主要有紧密纺、包覆纺、包芯纺、赛罗纺、赛罗菲尔纺、索罗纺、
不同纺纱方法简介
各种纺纱方法简介 (1)环锭纺纱
的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品. 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 (2)无拈纺纱(twistless processing) 使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用. (3)自拈纺纱(self-twist spinning) 一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).
纺织科学技术：新型纺纱技术考点(最新版).doc
纺织科学技术：新型纺纱技术考点（最新版） 考试时间：120分钟 考试总分：100分 遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。 1、单项选择题 喷气纺纱的（ ）是由固定的喷嘴构成。A.喂入装置 B.牵伸装器 C.加捻装置 D.卷绕装置 本题答案：C 本题解析：暂无解析 2、问答题 出纱速度对摩擦纱质量有什么影响？ 本题答案：（1）出纱速度增加，加捻效率下降，则成纱捻度减少，从而 本题解析：（1）出纱速度增加，加捻效率下降，则成纱捻度减少，从而导致成纱强度降低。 （2）出纱速度增加，成纱区并合作用减弱，从而使成纱条干恶化。 3、单项选择题 喷气纺纱纱线，特别是喷气纺纯棉纱线，与环锭纱相比单强（ ）A.偏低 B.较高 C.相似 D.不一定 本题答案：A 本题解析：暂无解析 4、问答题 姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------
转杯纱织物的主要性能特点是什么？ 本题答案：（1）外观与手感：布面均匀、清晰，疵点少；捻度多，手感 本题解析：（1）外观与手感：布面均匀、清晰，疵点少；捻度多，手感硬；手感丰满、厚实。 （2）强力：基本与成纱强力成正比。 （3）耐磨性：优于环锭纱织物。 （4）透气性、染色性、上浆性：纱体蓬松，透气、染色、上浆性能均较好。（5）覆盖性：略优于环锭纱织物。 （6）弹性：与环锭纱织物差异较小。 （7）保暖性、吸湿性：略优于环锭纱织物。 5、问答题 喷嘴纱道长度的变化范围是怎样的？ 本题答案：第一喷嘴纱道长度大约为10~12mm，第二喷嘴纱道长度 本题解析：第一喷嘴纱道长度大约为10~12mm，第二喷嘴纱道长度为 30~50mm。 6、问答题 摩擦纱的条干均匀度具有怎样的特点？其成因是什么？ 本题答案：（1）特点：摩擦纱的条干均匀度优于同规格环锭纱和转杯纱 本题解析：（1）特点：摩擦纱的条干均匀度优于同规格环锭纱和转杯纱。（2）成因：摩擦纱的棉结、粗节少。 7、问答题 喷气纺纱中间管的设计原则是什么？ 本题答案：为减小排气阻力和增加周向摩擦阻力，增加对气圈的撞击作用 本题解析：为减小排气阻力和增加周向摩擦阻力，增加对气圈的撞击作用，使之有利于前钳口处须条扩散成头端自由纤维，中间管内壁常设计成沟槽形式，有直线式和螺旋式两种。 8、问答题 简述粘合纺纱的成纱原理。 本题答案：将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合，烘干成纱，织成布后将水 本题解析：将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合，烘干成纱，织成布后将水溶性粘合剂洗去。