【装备】电阻点焊强度管理

来源：车架B工段

一、电阻点焊基础知识

二、点焊的工艺过程

1、预压：保证工件接触良好。

2、通电：使焊接处形成熔核及塑性环。

3、断电锻压：在切断电流之后，电极继续对焊点保持压力，以防止缩孔和裂纹的产生，改善焊点的金属组织性能。

4、复位：电极提起。

三、电阻点焊的品质主要要素

1.电流，

2.通电时间，

3.电极压力，

4.电极直径

电极压力的影响

在正常情况下，熔核直径=0.9~1.15倍电极端面直径

电极端面的影响

电极OK状态，端面直径：6-8mm

太钝-端面直径大于8mm，电流不集中，导致发热减少且不集中，导致虚焊

太尖-端面直径小于6mm，接触面积小，压强大，不能封闭熔核，导致外部飞溅、缩孔。

发黑-电极帽与板材接触位置电阻太大，发热不能集中在板材搭接处，虚焊

四、常见的失效模式

焊点扭曲：与垂直面角度大于25 °的焊点视为焊点扭曲，焊点不合格。

焊点凹陷：电极加压在板材上留下的压痕深度超过薄板厚度的50%时，焊点不合格。

焊接裂纹：周围带有焊接裂纹的焊点为不合格焊点。

烧穿：由于电极压力不足或焊接电流过大引起焊接区穿孔

五、电阻点焊虚焊原因：

1、焊接参数不合理或发生变化

2、电极头不对中

3、电极头不合格(氧化、大小、形状)

4、工件装配间隙过大

5、焊点扭曲

6、焊点打在R角上

7、分流

8、板材表面导电性不良

虚焊影响因素分析——焊接参数

1、初期未经过充分的验证，参数设定不合理;

2、生产过程中因设备故障或人为因素，焊接参数与当初的设定值差异较大

虚焊影响因素分析——电极头：

1、电极头氧化：电极头端面导电性不良，表面物质电阻系数高，电流遭受较大阻碍，只能局部导通甚至无法导通;

2、电极头凹陷：压力不足，影响金属熔接，易造成强度降低;

3、电极头直径过大：电流密度降低，无法形成良好的熔核;

4、电极头不对中：焊点容易扭曲，接触面积小，熔核直径不容易满足要求;

电极头控制措施：

1.采购有刻度线的电极头，到刻度线必须更换新的电极

2.规定频次，要求操作工对电极断面大小、行政进行修磨

3.电极头不对中要求操作工报修，并不使用设备

虚焊影响因素分析——工件装配间隙过大、焊点打在R角上：

钣金之间存在间隙，熔化的金属飞溅，无法在压紧状态中冷却，造成熔核直径不合。

对策：

1、在生产时必须掌握钣金离空的标准，并进行检查；

2、发现间隙配合过大时，停机报警给班长;

3、由工程师判定是否会对焊接强度造成影响，并决定是否继续生产;

4、提高检验频次，或者对焊接参数进行适当调整;

5、对风险位置增加焊枪导向装置确保焊点位置;

虚焊影响因素分析——工件表面

工件表面上的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。氧化物层的不均匀性还会影响各个焊点加热的不一致，引起焊接质量的波动。因此，清理工件表面是保证获得优质焊点的必要条件。

对策：要求员工检查并拒绝上线使用表面质量不合格的零件

虚焊影响因素分析——分流

电流总量不足，造成上下电极压紧导通区域电流密度降低，形成熔核的热量不足;

分流的原因：1、焊点间距过小;2、焊枪与工装干涉;3、焊枪与零件干涉;4、绝缘板焊渣过多分流;

分流问题对策：1、确保电极臂包扎良好，绝缘胶带无破损;2、使用正确的电极臂，保证足够的焊接空间，确保电极臂与工件不干涉;3、改进工装，避让焊枪;4、定期对焊枪绝缘部件进行检查、清理;

虚焊影响因素分析——焊点扭曲

因为焊钳高度、角度调整不当，导致员工难以摆正焊钳;或员工疲劳作业、追赶节拍，未认真摆正焊钳，导致焊接角度不恰当，无法形成有效的焊接直径;

对策：确认焊机高度、角度符合人机工程，易于确保焊枪与钣金垂直后焊接;

六.焊点轻度检查方法及频次要求

1、非破坏实验：1次/1小时;

2、试片实验：班前;外观件可根据需要制定频次(不建议使用试片代替零件实物非破实验)

3、全破坏实验：每月一次;

七.非破坏性检查操作说明

操作员工用锤子和凿子在离焊点3-6mm处对检查点进行检查：将凿子在离焊点3-6mm处插入至一定深度(凿子头部与被检查焊点齐平)，垂直于板材方向扳动凿子约30°,以检查焊点是否虚焊。

员工1小时修磨1次，电铃或班长吹哨，整点时提醒员工修磨电极并确认电极是否对中、是否到寿命线; 检查并维护绝缘防护完好;

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电阻焊技术要求

电阻焊技术要求电阻焊技术是一种常用的金属焊接方法，它通过电流通过接触区域产生热量，将金属零件连接在一起。为了确保焊接质量和可靠性，以下是电阻焊技术的要求：一、焊接设备要求 1.1 电阻焊设备应使用正规合格的设备，并在符合安全生产标准的条件下进行操作。 1.2 电阻焊设备应定期维护和检修，保持设备正常运行。二、焊接材料要求 2.1 焊接材料应使用符合设计要求的金属材料，如钢材、铝材等。 2.2 焊接材料的质量必须符合相应的标准和规范。三、焊缝设计要求 3.1 焊缝应根据焊接部件的应力情况进行合理设计，并且应确保焊缝的质量和强度满足要求。 3.2 焊接结构的几何尺寸、角度和位置应符合相关标准和规范要求。四、操作要求 4.1 焊工应经过正规培训，熟悉焊接设备及工艺要求，并按照标准操作规程进行操作。

4.2 焊工在操作时应佩戴相应的防护设备，包括焊接面罩、手套等，保证个人安全。 4.3 焊工应掌握良好的焊接技巧，保证焊接质量。 4.4 在焊接过程中，应注意环境的清洁，以免影响焊接质量。五、焊接参数要求 5.1 焊接参数的选择要合理，包括焊接电流、焊接时间、焊接压力等，以保证焊缝质量。 5.2 焊接参数应根据焊接材料和焊接工艺要求进行调整和控制。六、质量检验要求 6.1 焊接后应进行焊缝外观检查，包括焊接是否完全、是否有缺陷、焊缝形态等。 6.2 焊接接头的力学性能和强度应符合相关标准和规范。 6.3 焊接完毕后应进行相应的焊接质量检验，包括焊缝的无损检测、拉伸试验等。七、焊接记录要求 7.1 每次焊接都应有相应的焊接记录，包括焊接设备的参数、材料信息、操作人员等。 7.2 焊接记录应该保存并归档，以备日后参考和追溯。总结：

电阻焊基本知识及操作要求

电阻焊基本知识及操作要求一．电阻焊 1.1电阻焊概念：将被焊工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用电流流经工件接触面及其临近区域产生锝电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之达到金属结合而形成牢固接头的工艺过程。 1.2电阻焊设备是指采用电阻加热的原理进行焊接操作的一种设备，它主要由以下部分组成： ①焊接回路：以阻焊变压器为中心，包括二次回路和工件。 ②机械装置：由机架、夹持、加压及传动机构组成。 ③气路系统：以气缸为中心，包括气体、控制等部分 ④冷却系统：冷却二次回路和工件，保证焊机正常工作。 ⑤控制部分：按要求接通电源，并能控制焊接循环的各段时间及调整焊接电流等。常见的手工点焊焊钳有X型、C型及特制型等，X型、C型结构示意图如下：型焊钳示意图电缆接头进水管接头行程调节手把开关接线压缩空气接管电缆接头

开关接线注：X 型焊钳主要用来焊接水平或基本处于水平位置的工件；C 型焊钳主要用来焊接垂直或近似垂直位置的工件；而特制焊钳主要用来焊接有特殊位置或尺寸要求的工件。 1.3电阻点焊操作注意事项： ①焊接过程中，在电极与工件接触时，尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。（不垂直会使电极端面与工件的接触面积减小，通过接触面的电流密度就会增大，导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷。） ②焊接过程中，应避免焊钳与工件接触，以免两极电极短路。 ③电极头表面应保证无其它粘接杂物，发现电极头磨损严重或端部出现凹坑，必须立即更换。（因为随着点焊的进行，电极端面逐渐墩粗，通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小，熔核直径减小。当熔核直径小于标准规定的最小值，则产生弱焊或虚焊。一般每打400∽ 450 个焊点需用平锉修磨电极帽一次，每个电极帽在修磨9∽ 10 次后需更换。） ④定期检查气路、水路系统，不允许有堵塞和泄露现象。 ⑤定期检查通水电缆，若发现部分导线折断，应及时更换。 ⑥停止使用时应将冷却水排放干净。 1.4电阻焊的优缺点电阻焊的优缺点（表1）

电阻点焊品质稳定性的控制方法

电阻点焊品质稳定性的控制方法陈科羽;黎丽【摘要】针对目前电阻点焊存在的焊接电流有时波动大、影响焊接品质稳定性等缺点,以汽车产业点焊工艺为例,介绍了在现有条件下,通过过程品质控制的方法及工艺措施的保证,解决点焊品质不稳定问题,并简单介绍了将来电阻点焊机的发展方向与品质控制的研究方向. 【期刊名称】《装备制造技术》【年(卷),期】2012(000)008 【总页数】3页(P190-192) 【关键词】电阻点焊;点焊品质缺陷;品质检测;品质控制;逆变点焊机【作者】陈科羽;黎丽【作者单位】吉凯恩车轮(柳州)有限公司,广西柳州545007;上汽通用五菱汽车股份有限公司,广西柳州545007 【正文语种】中文【中图分类】TG44 从上世纪80年代前的车架式车身，到现在整体式车身的普及，汽车车身不再有厚重钢板制造的车架，而是成为由薄钢板经过冲压加工、焊接的一个整体。在现代车身制造中，大量应用了电阻点焊。电阻点焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触表

面及邻近区域产生的电阻热效应，将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。 1 电阻点焊目前存在的缺点我国目前的大部分电阻点焊，都存在如下一些缺点：（1）目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接品质只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证。（2）点、缝焊的搭接接头，不仅增加了构件自身的总质量，且因在两板焊接熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。（3）设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高，维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机，不利于电网的平衡运行。 2 对汽车车身电阻点焊的品质测评要想控制电阻点焊的品质稳定性，必须想办法克服存在的缺点。先简单介绍一下电阻点焊的标准，根据通用公司GM4488M焊接标准，对于汽车车身电阻点焊的焊接品质评判，主要通过下述3个方面进行：（1）对焊点外观进行目测；（2）对焊点进行剥离的破坏性试验检查；（3）超声波探伤。目前对焊点的强度检测，主要限于前两方面的评测。由于第一种检测方式，不能真正监测焊点强度，故国内大多数汽车产业都使用第二种方式检测焊点强度。采用超声波探伤的方式对焊点进行检测，还处于探索发展阶段，但却是未来检测发展的方向。焊点剥离试验中，焊点强度品质状态评测示意图如图1、图2所示。图1 合格焊点示意图图2 不合焊点示意图

电阻点焊流程和方法

电阻点焊流程和方法电阻点焊是一种常用的金属连接方法，广泛应用于汽车制造、电子设备生产等领域。本文将介绍电阻点焊的流程和方法。一、电阻点焊的流程电阻点焊主要分为准备工作、设定焊接参数、夹紧工件、触电焊接、冷却工件等几个步骤。 1. 准备工作在进行电阻点焊之前，需要对工件进行清洁，以去除表面的氧化物和油污。同时，还需要准备好焊接设备、焊接电极和冷却系统等。 2. 设定焊接参数根据工件的材料和尺寸，需要设定适当的焊接参数，包括焊接电流、焊接时间和焊接压力等。这些参数的设定对焊接质量有着重要影响，需要根据实际情况进行调整。 3. 夹紧工件将要焊接的工件放置在夹具中，确保工件的位置准确、稳定，并且与电极接触良好。夹紧工件的方式可以根据具体情况选择，常用的有手动夹紧和气动夹紧两种方式。 4. 触电焊接在夹紧好的工件上方放置焊接电极，使电极与工件紧密接触。然后，

通过控制焊接机的触发按钮或脚踏开关，使电流通过电极和工件之间形成电流回路。电流的通过会使电阻点焊区域产生高温，从而使工件表面熔化并形成焊接点。 5. 冷却工件焊接完成后，需要对焊接区域进行冷却，以确保焊接点的稳定性和强度。可以使用冷却水或气体进行冷却，也可以采用自然冷却的方式。二、电阻点焊的方法电阻点焊主要有常规点焊和脉冲点焊两种方法，下面将分别介绍这两种方法的特点。 1. 常规点焊常规点焊是指在焊接过程中，保持一定的焊接时间和焊接电流，使焊接区域达到一定的温度，从而实现焊接的目的。这种方法适用于大多数金属材料的焊接，具有焊接速度快、稳定性好的特点。 2. 脉冲点焊脉冲点焊是在常规点焊的基础上引入了脉冲电流，即在设定的焊接时间内，通过多次短暂的脉冲电流，使焊接区域温度快速升高并冷却。这种方法适用于焊接特殊材料或对焊接区域要求较高的情况，具有焊接热影响区小、变形小的优点。

电阻焊点焊标准参考-七所提供资料

电阻焊焊接参数参考参考标准焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电流通过焊件时产生的电阻热熔化母材金属，冷却后形成焊点，这种电阻焊方法称为点焊。点焊进程包含三个衔接的阶段――焊件预先压紧、通电并把焊接区加热到熔点以上和在电极力下凝固冷却。熔核形成过程：熔核是液态金属泠凝后的产物，因此熔核中央均曾加热到金属熔点之上，其边界则是最高温度为熔点的等温面。一.常用金属材料的点焊： a）低炭钢的点焊：这类钢的点焊焊接性良好，焊接参数范围宽。在常用厚度范围内（0.5~3.0mm）一般无需特殊措施。板厚超过3mm 时，焊接电流较大，通电时间较长，为改善电极工作条件可采用多脉冲焊接电流。低碳钢的焊接技术要点： 1)如设备容量许可，建议采用硬的焊接参数，以提高热效率和生产率，并可减少变形。 3）选用中等电导率、中等强度的Cr-Cu 或Cr-Zr-Cr合金电极。

b）硬钢的点焊:这类钢的碳当量大于0.3%，淬硬性很强，一般在调质状态下应用，有碳钢（45,50等），但大多数为合金钢。这类钢在点焊热循环作用下，熔核和邻近熔核的热影响区将产生马氏体组织，硬度高；而在离核较远处则因 2

加热至超过回火温度而软化、硬度下降、强度亦低。可淬硬钢点焊时易发生前期飞溅，厚板点焊时会产生裂纹和疏松等缺陷。这类钢的点焊最好采用多脉冲焊接（带缓冷或回火脉冲），板厚3mm以上时，一般建议增加顶锻力。焊接技术要点：1）在退火状态点焊，且厚度小于3mm 时，可采用单脉冲软的焊接参数，通电时间约为同厚低碳钢点焊时的3～4 倍，电极压力与电流相应减小。2)板厚较大，且在退火状态点焊时，常采用带冷缓双脉冲点焊工艺。 45、 c）镀层钢板的点焊：镀层钢板广为采用，主要有镀锌、镀锡、镀铅和镀铝等钢板，其中最常用的是镀锌板。镀层厚度一般在20μm 以下。镀层钢板点焊的难点在于：1.镀层金属熔点低，早于钢板熔化，熔化镀层金属流入缝隙，增大接触面，降低电流密度，因此需增大电流。2.镀层金属与电极在升温时往往能组成固溶体或金属间化合物等合金。一旦发生上述现象，电极端部的导电、导热性能下降，温度进一步上升，产生恶性循环，加速电极的粘污损坏，同时也破坏了零件的镀层。3.镀层金属如进入熔化的钢质熔池将产生结晶裂纹，因此需在钢板熔化前把镀层挤出焊接区。焊接技术要点：1.与等厚低碳钢相比电流应增大30%～50%，镀层熔点越低，增加赿多。电极压力则增大20%～30%即可，与低碳钢相比，同样的电极压力，其临界飞溅电流有所上升。2.采用Cr-Cu或Cr-Zr-Cu 合金电极，要加强冷却， 3

电阻点焊安全生产要求

电阻点焊安全生产要求电阻点焊是一种常见的焊接方法，用于将金属零件连接、固定和修复。在进行电阻点焊时，必须严格遵守安全操作规程，以防止事故的发生，保障人员的生命安全和设备的正常运行。以下是电阻点焊安全生产要求的详细介绍： 1. 熟悉设备：使用电阻点焊机之前，操作人员必须熟悉设备的结构、性能和使用方法，并具备基本的维护和维修知识。 2. 安全培训：对操作人员进行安全培训，使其了解电阻点焊操作的安全要求、事故防范和应急措施。必要时，还应定期进行安全教育和培训。 3. 接地保护：电阻点焊机必须接入可靠的接地设施，以确保电流正常流动，防止漏电和感电事故的发生。 4. 人员防护：操作人员必须穿戴符合安全规定的劳动防护用品，包括防护服、手套、护目镜、耳塞等，以防止电流、火花、噪音和有害物质对人体的伤害。 5. 设备检查：使用电阻点焊机之前，必须进行设备安全检查，包括检查电源、电缆、控制面板、压力调节器等，确保其正常工作和可靠性。 6. 环境安全：电阻点焊必须在通风良好、无易燃易爆物品的场所进行，以防止废气积聚引发爆炸。

7. 焊接区域安全：为了保护周围人员的安全，应设置合适的隔离和警示标志，将焊接区域与非焊接区域分开，并确保有足够的工作空间和紧急逃生通道。 8. 灭火设施：焊接现场必须配备灭火器材，并确保操作人员了解正确使用方法。同时，应定期检查灭火设施的有效性和完好性。 9. 焊接材料储存：焊接材料必须妥善存放，远离火源和易燃易爆物品，防止意外引发火灾。 10. 设备维护：电阻点焊机必须定期检修和保养，保障其正常运行和安全使用。对于发现的故障和缺陷，必须及时修复和更换。 11. 跟踪记录：应建立电阻焊接作业跟踪记录，包括操作人员、焊接日期、焊接工艺参数等，以便随时查阅。 12. 废料处理：焊接过程中产生的废料必须正确处理。废料应分类存放，避免对环境造成污染。通过遵守以上的电阻点焊安全生产要求，可以最大程度地减少事故的发生，保障操作人员的安全和设备的正常运行。同时，还需要持续改进和完善安全管理制度，提高安全防范意识，确保电阻点焊生产过程的安全可控。

电阻焊技术及应用

电阻焊技术及应用电阻焊技术是一种常见的金属焊接方法，它基于电阻加热原理，利用电流在焊接接头上产生的热量来实现连接。电阻焊技术具有高效、可靠的特点，广泛应用于工业制造领域。本文将介绍电阻焊技术的原理、分类及其在实际应用中的具体应用场景。一、电阻焊技术原理电阻焊技术的原理基于焊接接头产生的电阻加热效应。在电阻焊过程中，将电流通过金属接头，由于金属的电阻特性，电流经过接头时会产生热量。这种热量会导致接头区域温度升高，达到熔化或软化的程度，从而实现焊接。二、电阻焊技术分类根据焊接接头的工作状态和所需的焊接成型，电阻焊技术可以分为以下几类： 1. 电阻点焊：电阻点焊是电阻焊技术中最常见的一种形式。它通过将两个电极加在需要焊接的金属接头上，并施加一定的压力，使电流从一个电极通过接头流向另一个电极。这样接头中的电流就会产生局部加热，使接头瞬时熔化，从而实现焊接。 2. 电阻缝焊：电阻缝焊是将两个金属板材沿着接缝线进行焊接的一种方法。在电流通过接头时，接头区域的电阻最大，因此焊接最容易发生在接缝线上。电阻缝焊广泛用于汽车制造、船舶建造等行业。

3. 电阻螺母焊接：电阻螺母焊接是通过在金属板材上穿孔，然后将螺母安装在穿孔处进行焊接的一种方法。在焊接过程中，螺母与金属板之间会形成电阻，从而产生焊接热量。三、电阻焊技术应用场景 1. 汽车制造业：电阻焊技术在汽车制造业中得到广泛应用。例如，汽车车身的焊接、车门的焊接等都使用电阻点焊技术。这种焊接方法快速、高效，并且连接牢固，能够满足汽车制造的高要求。 2. 家电制造业：在家电制造业中，电阻焊技术也得到了应用。例如，冰箱、空调等产品的制造过程中需要焊接金属管道或接线，电阻点焊技术可以快速完成焊接任务。 3. 金属结构建筑：在金属结构建筑领域，电阻焊技术被用于连接钢构件。例如，大型建筑物的焊接接头通常采用电阻焊技术来确保连接的强度和可靠性。 4. 电子行业：在电子行业，电阻焊技术通常被用于焊接电路板上的电阻和其他元件。这种焊接方法可以快速完成焊接任务，并且对电子元件产生的热量影响较小。综上所述，电阻焊技术是一种高效、可靠的金属焊接方法。通过电流在焊接接头上产生的热量，可以实现金属接头的连接。电阻焊技术广泛应用于汽车制造、家电制造、金属结构建筑以及电子行业等领域。这种焊接技术的应用可以提高生产效率，同时确保焊接连接的牢固和可靠性。

钣金零件焊接强度管理

钣金零件焊接强度管理作者：梁树泉来源：《汽车与驾驶维修（维修版）》2020年第05期摘要：钣金零件通过焊接构成汽车白车身，钣金零件的焊接强度是白车身质量的重要组成，是钣金零件的生命，所以焊接强度的管理非常重要。本文介绍钣金零件焊接强度过程管理。关键词：钣金零件;焊接强度;生命中图分类号：U468 文献标识码：A 0引言钣金零件的常用焊接方法有电阻点焊和气体保护焊（CO2保护焊）。电阻点焊属于电阻焊的一种，它是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触表面及邻近区域产生的电阻将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种焊接方法（图1）。

CO2保护焊，利用焊丝与工件之间电弧产生的热量，熔化焊丝与工件形成焊缝，通过CO2气体作保护，把电弧和熔池与空气隔离开来的一种焊接方法（图2）。汽车车身由几百件钣金件焊接而成，各钣金零件焊接连接部位抵抗永久变形和断裂的能力称为车身焊接强度。焊接强度不足会直接影响到连接部位抵抗永久变形和断裂的能力，因此，强度是焊接的生命，焊接强度不足将会直接影响整车的强度，进而影响乘员生命财产安全。所以钣金零件强度管理是钣金零件管理的重中之重。钣金零件强度管理应该从以下4个维度展开：制定明确的强度总体管理项目;焊接硬件/条件管理;电极及焊接零件的管理;焊接强度的检查。通过以上4点进而完成对钣金零件焊接强度的全过程监控。 1制定明确的强度总体管理项目开展强度管理必须要有据可循，要有对应的管理技术规范文件。让所有的强度管理工作都能有法可依，并将这些文件向所有涉及到的员工进行培训宣贯，做到关联人员能够理解体制的要求。通常，对于员工培训宣贯的频率为每年至少1次。在以上基础之上，还必须在SOP 之前制定每个SUB件的焊接强度标准，并对零件焊接强度进行审核，标准制定和审核通常每个车型开展1次，必须在新车型量产之前完成。整个管理的过程都要做好相关账票文件的记录和管理（图3），做到可追溯。账票资料制作记录应由班组长审核，根据记录内容的重要性确认需要审核的级别，并明确记录的周期和要求，最终所有的记录都应该收集存档，以便后续追溯。 2焊接硬件/条件管理无论零件设计的强度如何高，但最终要体现在实物上都要经过制造（焊接）的过程，而对焊接这一过程进行管理非常必要。焊接过程管理应该包括焊接机器的管理、焊接条件的管理以及异常或变化点的管理。首先，焊接设备（机器人、焊机和夹具）必须在量产之前就确定下来，并经过稳定性、一致性验证确认合格后方可进入量产。在设备固定下来之后，就要对设备生产参数进行跟踪验证，确定下最优、最稳定的设备条件后将这1种状态固化下来。确定设备焊接的最优参数通常使用正交试验验证。之后便要制定合理的周期对生产设备和生产条件（参数）进行点检，点检工作就是对设备和参数的稳定性进行监控，以保持零件的焊接强度一直保持在最优的区间。日常点检工作通常由作业员依照前期制定的《作业标准书》执行，由班组长进行确认，应该在每班次开班前进行，开班后每2h由班组长进行巡查确认。

电阻焊的品质检测

电阻焊的品质检测一、焊接品质检查焊接品质的检验，一般有目视检验和破坏性检验两种方法。目视检验是对图1所示的各个项目进行检验。若利用显微（镜）照片进行金相检验，则需切断提取岀焊接熔核部分并研磨腐蚀（见图2所示）。但是，若只经过外观检验就下结论则还不充分，请务必进行一下破坏性实验。破坏性检验通常是进行撕开实验，如图3、4所示，撕开焊接母材进行确认（一侧岀现圆形孔洞，另一侧岀现钮扣状残留物）另外，也有利用拉伸仪进行拉伸强度检验的方法。

、品质保证手段电阻点焊方法虽然是最适合于大量生产的焊接手段，但是若品质管理不当就会引起巨大的损失。目前，由于无法实现在线非破坏性焊接品质检验，因此有必要加强对品质保证的管理。 1、压力检测焊接发热量受电极与工件间的接触电阻的影响极大。焊接过程中，压力必须保持不变，因此有必要经常用压力测试仪对焊接 2、电极研磨焊接次数的增多，会使电极表面磨损加重。电极表面粗糙会引起飞溅和造成工件表面岀现糙痕，影响工件外观，因此有必要多准备些研磨好的电极，根据焊接次数适当地更换电极。使用新电极之前先用作废的工件进行调试为好。 3、电极过热电极过热不仅会缩短电极的寿命而且会导致工件焊接品质不均一。 4、工件精度因忽略了工件厚度、镀层厚度、金属成分等的变化而导致焊接不良品出现的现象时有发生。工件本身的品质是否安定也是影响焊接品质的重要因素。 5、电流监测电流监测对焊接是必不可少的。影响电流变化的因素主要有：电源电压的波动、焊接机超载使用而引起的过热使电流输出减少、工件接触不良导致电流减少、焊接机性能不良等。为了防止上述原因引起的不良焊接结果，很有必要经常对焊接电流进行监测。若能确保对焊接电流的监测，则可较容易地发现其他影响焊接品质的因索之变化原因，从而进一步提高焊接品质的信赖

电阻焊检查标准-(1)

HES E 001-05 电阻焊检查标准 1•概述此项标准明确了强度等级260〜980MPa且厚度不大于4.0mm(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260〜 270MPa(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。备注： (*1)汽车用热轧钢板及带钢参照HES C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照HES C 052,汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照HES C 071。 (*2)该标准适用于含碳量＜0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系( SI)，用｛｝特殊标注的数值是指经验值。 2. 分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，

该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。 2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。 2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。表1 2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。表2 3. 试片 3.1点焊试片点焊试片参照标注JIS Z 3136c 3.2凸焊试片

用于断面检查的试片应该使用产品的形状, 用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照表3 1 「- ~ ........................................ ............ :""' ., Fhickness-w 0.6 max.16| >75 |Above 0.6 to 1.226 T>100 〔Above 1.2 to 40 备注： 1•上图是一个环形焊缝的例子。检测时必须在试片上固定一个支撑（图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力）。固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。 2.当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）X （板厚）值较小的板材为参照。如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。 3.3缝焊试片试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。对密闭性有要求的试片形状如图2所示。用于剪切应力检查的试片应该米 HES A 101 & 25 ip- — 25 25 2525

电阻点焊实验报告

电阻点焊实验报告一、实验目的 1. 掌握电阻点焊的基本原理和工作特点，了解其应用领域和发展趋势。 2. 掌握不同工况下电阻焊的参数配置方法，了解影响焊接质量的因素。 3. 理解电阻焊的组成结构和使用方法，能够正确认识电阻焊所涉及到的各种设备和工艺。二、实验器材与材料 1. 电阻焊设备：电源，焊枪，电极，工作台。 2. 试验材料：金属板。三、实验原理电阻点焊即利用电阻加热原理，在两个金属件的接触处进行加热，以使金属在高温下软化或熔化，然后施加一定的压力使其在凝固时形成牢固的连接。在实际应用中，焊接的结构和位置对焊接质量都有着很大的影响。板之间的焊接头为“T”字形时，产生的焊接力是板之间压力的三倍，因此焊接的牢固度和持久性将远胜于平面焊接。实际工程中的电阻点焊设备一般由电源、焊枪和工作台组成。其中电源是核心部件，通过控制焊接电流和时间，对焊接温度和材质起决定性的影响。焊枪包含了电极和压力装置，可根据需要改变杆长和电极头尺寸。而工作台可以根据需要更换工装，来适应不同的焊接需求。 1. 焊接材料的厚度和类型 2. 金属材料的热导率和电导率 3. 根据焊接时间和施加的压力等控制方法，来控制焊接温度通常，焊接时间越长，接触处的温度就越高；施加的压力越大，金属接触面之间形成的接触电阻就越小，焊接质量也越高。四、实验步骤 1. 准备试验材料：金属板条（不锈钢或其他金属）。 2. 将金属板条置于电阻焊的工作台上，并用夹紧装置将其固定。

3. 打开电源开关，调节电源电压和电流以使其适合实验需要。 4. 调节焊接时间和电极压力，并将电极头放置在待焊接的金属板之上。 5. 按下焊枪开关，开始焊接。时刻观察电极的状态和焊接效果。 6. 焊接完成后，松开焊枪开关，并取消电源供电。 7. 检查焊接效果和联结状态。如需重新焊接，重复以上步骤直至焊接成功。五、实验结果分析在实验中，我们以不锈钢板为实验材料，进行了多次电阻焊实验。通过实验发现，焊接时间和施加的压力都对焊接质量有着明显的影响。当焊接时间过长时，会导致焊缝处产生严重熔化及开裂现象，连接强度受到极大影响。而当施加的压力不足时，焊接处的接触电阻就会增大，导致焊接质量下降。我们还发现，金属板的材质和厚度也对焊接质量有着很大的影响。金属板材越薄，其表面积就越小，所生成的温度也就越低，因此需要调整焊接时间和压力来适应不同的实验条件。当焊接材料为不锈钢时，由于特殊的组成元素，其导电性、导热性和热膨胀系数等性质与普通的钢材有很大的不同，因此金属板的厚度、宽度和长度都需要进行精确测量和计算。六、实验结论本次电阻点焊实验，通过对金属板的焊接操作，我们深入了解了电阻点焊的基本原理和工作特点。在实际操作中，我们还掌握了不同工况下电阻焊的参数配置方法，进一步了解了影响焊接质量的因素。通过实验数据的分析，我们发现，焊接时间和施加的压力等控制方法对于焊接质量具有决定性的影响，同时金属材料的厚度和类型也对焊接质量有着很大的影响。我们还深入了解了电阻点焊设备的组成结构和使用方法，学习了钳工制造、制造检测、装备维修等方面的相关知识。实践中我们还发现，电阻点焊可以应用于各种金属连接，如管道接头的封口、汽车零件的制造等。由于其工艺简单、工作效率较高，还可以在船舶制造、航空航天等领域得到广泛的应用。目前，随着科技的不断发展，电阻点焊技术也在不断更新和完善中。通过采用数控技术和传感技术等高科技手段，可以实现对电焊机器人的控制和监测，并增加自动控制程序，提高电阻点焊的操作效率和生产质量。与此为了节约能源和降低环境污染，还可以采用新型的高效降温、短时焊接和深冷焊接等新型工艺，实现对焊接质量的更好控制。电阻点焊技术是现代焊接技术中不可或缺的一部分，通过不断学习和实践，我们可以掌握更深层次的相关技术知识，提高电阻点焊的工作效率和生产质量。随着工业制造的数字化和智能化，电阻点焊技术也出现了相应的变化。具有数字、智能和高效特点的电阻点焊机器人开始广泛应用于汽车、家电、医疗器械、环保设备等领域。相比于人工焊接，电

电阻焊检测标准

电阻焊检测标准电阻焊检测标准一、焊接接头的几何尺寸 1.焊接接头的长度和宽度应符合设计要求。 2.焊接接头的对角线偏差应不大于0.5mm。 3.焊接接头的表面应平整，无凹凸不平现象。 4.焊接接头的倾斜度应符合设计要求。二、焊接接头的强度 1.焊接接头应能承受规定的拉伸、压缩和剪切负荷。 2.在最大负荷下，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。 3.在疲劳载荷下，焊接接头应具有良好的耐疲劳性能。三、焊接接头的塑性 1.焊接接头应具有良好的塑性，能够吸收冲击载荷和弯曲载荷的影响。 2.在弯曲试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。四、焊接接头的金相组织 1.焊接接头的金相组织应符合相关标准要求。 2.焊接接头的晶粒度应均匀，无晶粒粗大现象。五、焊接接头的无损检测 1.焊接接头应采用无损检测方法进行检测，确保其内部质量。 2.无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测等。 3.在无损检测中，应严格按照相关标准执行，确保检测的准确性和可靠性。六、焊接接头的耐腐蚀性 1.焊接接头应具有良好的耐腐蚀性，能够承受各种腐蚀环境的影响。 2.在腐蚀试验中，焊接接头不应出现明显的腐蚀现象。七、焊接接头的疲劳性能

1.焊接接头应具有良好的疲劳性能，能够在交变载荷作用下保持其强度和稳定性。 2.在疲劳试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。八、焊接接头的断裂韧性 1.焊接接头应具有良好的断裂韧性，能够在冲击载荷作用下保持其完整性。 2.在断裂韧性试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。九、焊接接头的尺寸公差 1.焊接接头的尺寸公差应符合相关标准要求。 2.在加工过程中，应采用正确的加工方法和工具，确保焊接接头的尺寸精度和一致性。十、焊接接头的外观质量 1.焊接接头的外观质量应符合设计要求和相关标准规定。 2.焊接接头的表面应光滑、平整，无气孔、焊瘤和其他缺陷。

电阻点焊的焊接参数要求

电阻点焊的焊接参数要求电阻点焊是一种常见的金属焊接方法，通过在接触面施加一定压力的同时通电产生热量，使接触面处的金属迅速熔化并形成焊点。在进行电阻点焊时，需要根据具体的焊接材料和要求来确定焊接参数，以确保焊接质量和效率。本文将从电流、时间、压力和电极形状等方面介绍电阻点焊的焊接参数要求。电阻点焊的电流是一个非常重要的焊接参数。电流的大小直接影响到焊接过程中产生的热量和焊接强度。一般来说，电流越大，热量越大，焊接强度也会相应增加。但是，如果电流过大，可能会导致焊接区域过热，从而引起变形或烧穿的问题。因此，在确定电流大小时，需要综合考虑焊接材料的导电性、厚度和焊接部位的要求等因素进行选择。焊接时间也是决定焊接质量的重要参数之一。焊接时间的长短直接影响到焊接点的熔化和形成。如果焊接时间太短，可能无法完全熔化金属，导致焊点强度不足；而焊接时间过长，则可能引起过热和烧穿等问题。因此，在确定焊接时间时，需要根据焊接材料的热导率、厚度和焊接部位的要求等因素进行合理选择。施加在焊接接触面上的压力也是影响焊接质量的关键参数。适当的压力可以保证焊接接触面紧密贴合，有利于电流通过和热量传递，从而形成均匀的焊点。如果压力过小，则可能导致焊接接触面不紧

密，接触电阻增加，影响焊接质量；而压力过大，则可能使焊接接触面变形或损坏。因此，在确定施加压力时，需要综合考虑焊接材料的硬度、厚度和焊接部位的要求等因素进行调整。电极形状也是影响电阻点焊的焊接参数之一。电极的形状可以影响到焊接接触面的分布和焊接点的形成。常见的电极形状包括圆形、锥形、平面等。不同形状的电极适用于不同类型的焊接任务。例如，圆形电极适用于焊接较小的焊点，锥形电极适用于焊接边缘或窄缝处，平面电极适用于焊接较大的焊点。根据具体的焊接需求，选择合适的电极形状是保证焊接质量的重要环节。电阻点焊的焊接参数要求包括电流、时间、压力和电极形状等。在确定这些参数时，需要综合考虑焊接材料的特性、厚度和焊接部位的要求等因素。只有合理选择和控制这些参数，才能确保电阻点焊的焊接质量和效率。因此，在实际操作中，焊接人员需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的焊接效果。

电阻焊基本知识及操作要求

电阻焊基本知识及操作要求一．电阻焊 1.1 电阻焊概念：将被焊工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用电流流经工件接触面及其临近区域产生锝电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之达到金属结合而形成牢固接头的工艺过程。 1.2 电阻焊设备是指采用电阻加热的原理进行焊接操作的一种设备，它主要由以下部分组成： ①焊接回路：以阻焊变压器为中心，包括二次回路和工件。 ②机械装置：由机架、夹持、加压及传动机构组成。 ③气路系统：以气缸为中心，包括气体、控制等部分 ④冷却系统：冷却二次回路和工件，保证焊机正常工作。 ⑤控制部分：按要求接通电源，并能控制焊接循环的各段时间及调整焊接电流等。常见的手工点焊焊钳有X型、C型及特制型等，X型、C型结构示意图如下：注：X型焊钳主要用来焊接水平或基本处于水平位置的工件； C型焊钳主要用来焊接垂直或近似垂直位置的工件；而特制焊钳主要用来焊接有特殊位置或尺寸要求的工件。 1.3 电阻点焊操作注意事项： ①焊接过程中，在电极与工件接触时，尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。（不垂直会使电极端面与工件的接触面积减小，通过接触面的

电流密度就会增大，导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷。） ②焊接过程中，应避免焊钳与工件接触，以免两极电极短路。 ③电极头表面应保证无其它粘接杂物，发现电极头磨损严重或端部出现凹坑，必须立即更换。（因为随着点焊的进行，电极端面逐渐墩粗，通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小，熔核直径减小。当熔核直径小于标准规定的最小值，则产生弱焊或虚焊。一般每打400∽450个焊点需用平锉修磨电极帽一次，每个电极帽在修磨9∽10次后需更换。） ④定期检查气路、水路系统，不允许有堵塞和泄露现象。 ⑤定期检查通水电缆，若发现部分导线折断，应及时更换。 ⑥停止使用时应将冷却水排放干净。 1.4 电阻焊的优缺点电阻焊的优缺点（表1） 2.1 点焊质量的一般要求 2.1.1 破坏后的焊点焊接面积不应小于电极接触面积的80%。 2.1.2 焊点压痕的凹陷深度应不大于板厚的20%。 2.1.3 焊核及热影响区不允许有裂纹及焊穿。 2.1.4 焊核周边不允许有气孔或缩孔存在，但允许个别焊点中心存在

焊装车间电阻点焊必备资料

一、点焊焊接工艺参数及要点点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 a) 点焊接头的最小搭边宽度见图1 最小搭边宽度 b = 4δ+8 (当δ1＜δ2 时，按δ2计算）其中 b ——搭边宽度，mm δ——板厚，mm

图1 搭边尺寸点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距见表2 表2 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm 二、点焊的质量及要求焊点外观上要求表面压痕浅而平滑，呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓包；外表面没有明显的环状或径向裂纹，也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。从内部看，焊核形状规则、均匀，无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷，以及热影响区金属组织和力学性能不发生明显变化等。

焊点基本要求（1）焊点直径要求

焊点具体要求检查的每一个焊点都有一个编号，并与制造号一致。检查卡的图上详细注明焊点位置及编号，并列出每个焊点的外观、直径和属性。 ⑴焊点直径：即焊点应有的最小直径。当焊点为椭圆或不规则时，取最大和最小直径的平均值。当作目视检查或非破坏性检查时，可以压痕底部直径判别。当破坏性检查时，以实际熔核直径为准。 ⑵焊点属性（At或△）：焊点的属性分为A类和B类。A类焊点通过以下标记表示： S：安全项焊点 R：法规项焊点 SR：安全法规项焊点 ⑶焊点外观要求指数：车身上的焊点，其外观质量要求因其所处车身位置不同而不同。如形成商品车后依然可见的外露焊点，其外观质量直接影响整车的外观质量，因而这些焊点的外观要求较高。另有些因安全因素而有要求的焊点，如在焊装以后的工序中或将来车辆维修时，会因为焊点的外观不好或毛刺而划伤操作人员或零件等。焊点可能的外观缺陷有：压痕、焊接变形、毛刺、飞溅、过烧、烧穿等等。我们用焊点的外观等级指数表示焊点缺陷类别和轻重程度： “2”或PS：外观很好，允许轻微压痕，禁止其它缺陷 “2 2”或PS：外观好，允许压痕，禁止其它缺陷 “6”或PP：允许压痕、变形，禁止毛刺等其它缺陷 “7”或C：允许压痕、变形和较小毛刺，禁止其它缺陷焊点整体要求每辆车身上的缺陷焊点数不能超过5％，前托架上的缺陷焊点不能超过3个！超过极限值时应限期整改或停线返修。为防止缺陷焊点集中，在零件上的一组或一系列焊点中，允许有缺陷的焊点数量是有限

电阻点焊焊点检查规定

文件名称点焊电极头修整、更换基准分发号受控状态文件编号密级普通秘密文件类别手册程序文件/办法标准/规范/规定其他编制单位编制人员编制日期审核批准实施日期会签版本号 A 发布日期修订状态修订日期共页第页 1. 目的和适用范围 1.1 目的在点焊过程中，为了保证焊点的质量，必须对焊点进行分级、分区检查，明确焊点的检查方法，以使检查人员能使用该基准判断焊点是否符合要求，从而防止不良焊点的产生和流出，确保车体的焊接强度。 1.2 适用范围适用于焊接班、包边班所有的点焊、螺柱/螺母焊接。 2. 相关文件文件名称《焊接点焊工程作业程序检查表》 3. 定义电阻点焊：将待焊的两个焊件，置于上、下铜电极之间然后施加一定的电极压力，将两个零件压紧，施加一定的电流，电流经焊机机臂、电极，流经被焊工件，由焊件本身电阻，产生电阻热，使焊件迅速加热，当被加热到溶化温度，并逐渐向四周扩大形成熔核，并在电极压力下冷却结晶，形成焊点。 4. 职责 4.1 试验种类： 4.1.1外观确认 4.1.2熔着确认 4.2试验用工具：1.凿子2.榔头。 4.2.1凿子的标准类型（图一）：凿撬试验试片试验破坏性试验非破坏性试验

材料：本体35CrMo 头部35 4.2.1榔头的标准重量：0.45kg 4.3焊点质量确认 4.3.1 外观确认：一个好的焊点，从外观上要求表面压坑浅，平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓器；不允许外表有环状或径向裂纹；表面不得有熔化或粘附的铜合金。从内部看，焊点形状应规则、均匀，焊点尺寸应满足结构强度的要求：核心内部无贯穿性或超越规定值的裂纹，结合线伸入及缩孔皆在规定范围之内；焊点核心周围无严重过热组织。采用目视方法，判断焊点是否有缺陷，可按图二进行确认。标准焊点焊接缺陷二（熔核流淌）焊接缺陷一焊接缺陷三（母材断裂）（熔核直径过小） 4.3.2尺寸确认：采用直尺或游标卡尺进行测量，焊点直径大小及最小点距可参照表一进行判定

电阻焊质量管理与检验

电阻焊质量管理与检验现代电阻焊技术可以得到高质量焊接接头。但由于电阻焊过程中受众多偶然因素的干扰〔外表状况不良、电极磨损、装配间隙的变化、分流等工艺因素的随机波动、焊接参数的波动……〕，要想杜绝生产中个别接头质量的降低、废品的出现还是有困难的。因此，必须对电阻焊产品的生产全过程进行监督和检验，保证其在规定的使用期限内可靠地工作，不致因焊接质量不良导致产品丧失全部或局部工作能力。一、电阻焊的全面质量管理电阻焊全面质量管理的主要任务是预防和及时发现焊接缺陷，确定焊接接头质量等级，保持所有生产因素的稳定性，并保证获得高而稳定的产品质量。质量管理内容如图1所示。图样工艺性审查的目的是为了保证焊接结构〔件〕的良好工艺性。如审查金属的厚度及材料牌号、焊缝位置的布置、焊接接头的形式、接头的开敞性、点距及搭边尺寸等。审查合格后，进行工艺会签。焊前有关工序检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度防止或减少焊接缺陷的产生，是保证焊接质量的积极有效措施。电阻焊焊工应有较高的操作技术水平，因为焊接夹具、工艺装备和电阻焊机较为精密、复杂，机械化、自动化程度高，操作中稍许失误〔如工件放置偏离，电极冷却不良或修磨不标准，夹具使用不当…〕都会造成批量性不合格品出现。生产实践说明，电阻焊焊接质量与焊机性能和焊接参数关系极为密切。因此，必须保证焊接参数的正确选用，同时对各参数实行监控；电阻焊设备在安装和大修之后或控制系统改变之后，必须进行焊机的稳定性鉴定，确保鉴定合格前方可焊接产品。鉴定工程及要求见表1、表2和表3。焊机类别接头等级试件总数/个宏观金相检验X射线检验剪切试验数量/ 个要求数量/ 个要求数量/ 个要求点焊机一、二级 105 5 熔核直径应符合表 7-3要求，焊透率在2 0％～80％之间、压痕深≤15％，无其他缺陷 100 除允许有<0.5mm的气孔外，无其他缺陷 100 2.90％的试件的强度应在F T ①的±12.5％范围内，其余的应在F T的±20％范围内三级－不要求100 2.90％的试件的强度应在F T

电阻焊工艺规范和质量控制

1、目的为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2、范围公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。 3、规范性引用文件 3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程 3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 4、电阻点焊工艺规范 4.1 电极尺寸及焊接规范电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。 4.2 焊前准备 4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理；ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常；ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1；ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好； d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接： ——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机； ——板材的材质、厚度发生变化； ——出现焊接质量问题时。５点焊焊接强度检验及质量控制５.1 焊点质量接收准则５.1.1 焊点尺寸一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。表2 焊点熔核尺寸

５.1.2 熔核尺寸的计算和测量熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。图 1 熔核尺寸的计算注：1为带刃口的检测量具 a ）金相检验参考图示