煤气发电建设项目工艺流程图
水
煤气、烟气、空气煤气发电建设项目工艺流程图
(工艺流程)电厂工艺流程图
外部的煤用火车或汽车运进厂后，由螺旋卸车机（或汽车卸车机）卸入缝式煤槽，经运煤皮带送到贮煤仓，经碎煤机破碎后，再由运煤皮带机送到煤仓间，经磨煤机粉末处理后被送到锅炉燃烧，加热锅炉的水，使其变为高温高压蒸汽，之后，高温高压蒸汽被送往汽轮机膨胀做功，推动转子高速旋转，从而带动发电机发电。 从汽轮机出来的热蒸汽通过冷凝器冷却成凝结水，经处理后循环使用。锅炉烟气经脱硝、除尘、脱硫后经烟囱排到空气中。 以下根据单元划分对各系统的工艺流程和设备布局进行详细叙述。各种职业病危害因素标注：1煤尘、2矽尘、3石灰石尘、4石膏尘、5其它粉尘、6噪声、7高温、8辐射热、9全身振动10一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、11工频电场、12六氟化硫、13盐酸、14氨、15肼。16硫化氢、17氢氧化钠、18硫酸、19二氧化氯、20甲酚。 2.7.1输煤系统： 自备热电厂改造工程建设时，电厂燃煤厂外运输采用火车来煤与公路汽车运输相结合的方式。拟从原有该项目铁路专用线上接出电厂运煤铁路专用线，所需燃料可方便地运送入厂。在厂址西侧与该项目的运煤通道相连，为燃料运输车辆的出、入口。本电厂燃用煤种为原煤。锅炉对燃料粒度要求：粒度范围≤30mm。 输煤系统中设有三处交叉。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均可实现带式输送机甲、乙路的切换运行。 2.7.1.1火车来煤： 火车来煤由该项目内部铁路将煤运至煤场，煤受卸设施为双线缝隙式煤槽。煤沟设计长150m，配三台螺旋卸车机将煤卸入缝式煤沟，煤沟上口宽13m，有效容量约4000t，可存放3列车的来煤量。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均为带式输送机甲、乙路的切换运行。
MDEA天然气脱硫工艺流程
《仪陇天然气脱硫》项目书 目录 1总论 (3) 1.1项目名称、建设单位、企业性质 (3) 1.2编制依据 (3) 1.3项目背景和项目建设的必要性 (3) 1、4设计范围 (5) 1、5编制原则 (5) 1.6遵循的主要标准、规范 (8) 1.7 工艺路线 (8) 2 基础数据 (8) 2.1原料气和产品 (8) 2.2 建设规模 (9) 2.3 工艺流程简介 (9) 2.3.1醇胺法脱硫原则工艺流程： (9) 2.3.2直流法硫磺回收工艺流程： (10) 3 脱硫装置 (11) 3.1 脱硫工艺方法选择 (11) 3.1.1 脱硫的方法 (11) 3.1.2醇胺法脱硫的基本原理 (12) 3.2 常用醇胺溶液性能比较 (13) 3.1.2.1几种方法性质比较 (14) 3.2醇胺法脱硫的基本原理 (17) 3.3主要工艺设备 (18) 3.3.1主要设备作用 (18) 3.3.2运行参数 (19) 3.3.3操作要点 (20) 3.4乙醇胺降解产物的生成及其回收 (21) 3.5脱硫的开、停车及正常操作 (22) 3.5.1乙醇胺溶液脱硫的开车 (22) 3.5.2保证乙醇胺溶液脱硫的正常操作 (22) 3.6胺法的一般操作问题 (23) 3.6.1胺法存在的一般操作问题 (23) 3.6.2操作要点 (24) 3.7选择性脱硫工艺的发展 (25) 4 节能 (25) 4.1装置能耗 (25) 装置中主要的能量消耗是在闪蒸罐、换热器和再生塔。 (25)
4.2节能措施 (25) 5 环境保护 (26) 5.1建设地区的环境现状 (26) 5.2、主要污染源和污染物 (26) 5.3、污染控制 (26) 6 物料衡算与热量衡算 (28) 6.1天然气的处理量 (28) 7.天然气脱硫工艺主要设备的计算 (33) 7.1MDEA吸收塔的工艺设计 (33) 7.1.1选型 (33) 7.1.2塔板数 (33) 7.1.3塔径 (34) 7.1.4堰及降液管 (36) 7.1.5浮阀计算 (37) 7.1.6 塔板压降 (37) 7.1.7塔附件设计 (39) 7.1.8塔体总高度的设计 (40) 7.2解吸塔 (41) 7.2.1 计算依据 (41) 7.2.2塔板数的确定 (41) 7.2.3解吸塔的工艺条件及有关物性的计算 (42) 7.2.4解吸塔的塔体工艺尺寸计算 (43) 8参数校核 (44) 8.1浮阀塔的流体力学校核 (44) 8.1.1溢流液泛的校核 (44) 8.1.2液泛校核 (44) 8.1.3液沫夹带校核 (45) 8.2塔板负荷性能计算 (45) 8.2.1漏液线（气相负荷下限线） (45) 8.2.2 过量雾沫夹带线 (45) 8.2.3 液相负荷下限 (46) 8.2.4 液相负荷上限 (46) 8.2.5 液泛线 (46) 9 附属设备及主要附件的选型和计算 (47) 10.心得体会 (49) 11.参考文献 (50)
热电厂工艺流程
热电车间工艺流程 热电厂为火力发电厂，火力发电系统主要由燃烧系统（以锅炉为核心）、汽水系统（主要由各类泵、给水加热器、凝汽器、管道、水冷壁等组成）、电气系统（以汽轮发电机、主变压器等为主）、控制系统等组成。前二者产生高温高压蒸汽；电气系统实现由热能、机械能到电能的转变；控制系统保证各系统安全、合理、经济运行。 地下水经深水泵由地下水井抽出，部分直接打入贮水池供循环水系统冷却循环使用。另一部分打入生水池，在生水池中沉淀出水中的泥沙，由化学泵送到高效过滤器，经过滤后进入清水箱，再经清水泵送到阳床，除去金属离子，并与水中阴离子结合成无机酸，再经脱碳器脱去水中的二氧化碳后进入中间水泵，经中间水泵进入阴床，阴床内用OH—和水中的阴离子进行交换，于水中的H+结合生成水，从而达到水的除盐目的后进入除盐水箱贮存。 除盐水经除盐水泵送入除氧器后，经水泵加压至高压加热器内，加热水温至150℃左右，再送至省煤器入口联箱，在箱内吸收烟气热量后进入汽包，在汽包内经过粗分离后，由下降管进入水冷壁，在壁内蒸发汽化后，汽水混合物回入汽包，饱和水进入下降管继续循环，饱和蒸汽被分离出来，经导汽管进入低温过热器，蒸汽进一步升温至369.8℃，后进入减温器与可调整水量的减温水换热，蒸汽得到冷却后送
入高温过热器，蒸汽与烟气对流换热后进入汽轮机汽缸，膨胀做功后，部分蒸汽供车间使用，其余经凝汽器后由冷凝水泵送入低压加热器，后被送入除氧器继续循环使用。 蒸汽做功过程蒸汽能转化为汽轮机机械能，进而带动发电机运转，转化出电能由主变压器导入输电塔，后由电网输送至各车间使用。 空气由送风机送入预热器，升温后进入总风道，一部分由二次送风机送入炉膛，其余送入风室后，由风门调节风量后送至炉排。原煤由皮带机通过运煤栈桥送入原煤除铁器，除去杂铁后进入碎煤机，再由皮带机组送入原煤斗，煤在斗内靠重力作用进入刮煤给煤机，后进入抛煤机送至炉排。煤燃烧产生的烟气与蒸汽循环换热，后经省煤器入口联箱，经预热器后进入脱硫装置脱硫，再进入除尘器除尘后，由引风机送至烟囱排入大气。煤燃烧后的灰渣落入灰渣斗内，由除渣机送机除渣皮带，传送至渣场外运。
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解 授课人：孙飞 原水箱 纯水装置 凝汽器 凝结水泵 锅炉给水泵 AQC 炉省煤器 AQC 炉汽包 AQC 蒸发器 AQC 炉过热器 汽轮机 发电机 PH 炉汽包 PH 炉过热器 PH 炉蒸发器 闪蒸器 纯水箱 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何
污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。 1）热力系统 整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是
电厂化学水处理工艺流程
化学水处理系统一．从给水品质标准看化学水处理的必要性 下表是锅炉给水品质标准。 总硬度 （口mol/L）溶解氧 （卩g/L）电导率 （s/cm）二氧化硅 （口g/L） PH值 （25 C ）二氧化碳 （u g/L） 标准 < 30 < 50 10 < 20 8.8 ?9.2 < 20 我国北方多采用深井水源，其水质超标最严重的是总硬度，总硬度是指溶液中钙离 子（Ca2+）和镁离子（Mg廿）摩尔浓度的平均值。所谓摩尔浓度指每升溶液中溶质含量的毫摩尔数。例如Ca的原子量为40，1mol Ca2+的质量是80g （其化学意义是：1mol Ca2 +内含6.02 X 1023个钙离子）。如果1L溶液中含有1g Ca2 +,那么它的摩尔浓度是1/80 = 0.0125mol/L = 12.5mmol/L。 给水水质不良，特别是钙、镁、钠、硅酸根离子超标，会给热力设备造成如下危
害： 1. 热力设备的结垢：如果进入锅炉或其它热交换器的水质不良，则经过一段时间运行后，在和水接触的受热面上，会生成一些固体附着物, 这种现象称为结垢，这些固体附着物称为水垢。因为水垢的导热性比金属差几百倍，而这些水垢又极易在热负荷很高的锅炉炉管中生成，所以结垢对锅炉（或热交换器）的危害性很大；它可使结垢部位的金属管壁温度过高，引起金属强度下降，这样在管内压力的作用下, 就会发生管道局部变形、产生鼓包，甚至引起爆管等严重事故。结垢不仅危害安全运行，而且还会大大降低发电厂的经济性。例如，热力发电厂锅炉的省煤器中, 结有1mm厚的水垢时，其燃料用量就比原来的多消耗1.5 %? 2.0%。因此有效防止或减少结垢，将会产生很大的经济效益。另外，循环水的水质不良，在汽轮机凝汽器内结垢会导致凝汽器真空度降低, 从而使汽轮机的热效率和出力下降；过热器的结垢会使蒸汽温度达不到设计值，使整个热力系统的经济性降低。热力设备结垢以后, 必须及时进行清洗工作，这就要停运设备，减少了设备的年利用小时数；此外，还要增加检修工作量和费用等。 2. 热力设备及其系统的腐蚀：发电厂热力设备的金属经常和水接触，若水质不良,则会引起金属腐蚀，如给水管道，省煤器、蒸发器、加热器、过热器和汽轮机凝汽器的换热管，都会因水质不良而腐蚀。腐蚀不仅要缩短设备本身的使用期限，造成经济损失；而且腐蚀产物转入水中，使给水中杂质增多，从而加剧在高热负荷受热面上的结垢过程，结成的垢又会加速炉管的垢下腐蚀。此种恶性循环，会迅速导致爆管等事故。 3. 过热器和汽轮机流通部分的积盐：水质不良还会使蒸汽溶解和携带的杂质（主要是Na+和HSiO,离子）增加，这些杂质会沉积在蒸汽的流通部位，如过热器和汽轮机，这种现象称为积盐。过热器管内积盐会引起金属管壁过热甚至爆管；阀门会因积盐而关闭不严；汽轮机内积盐会大大降低汽轮机的出力和效率，即使少量的积盐也会显着增加蒸汽流通的阻力，使汽轮机的出力下降。当汽轮机积盐严重时, 还会使推力轴承负荷增大，隔板弯曲，造成事故停机。
火电厂工艺流程简介
火电厂工艺流程 火力发电厂。 以煤、石油或天然气作为燃料的发电厂统称为火电厂 1、火电厂的分类 （1）按燃料分类： ①燃煤发电厂，即以煤作为燃料的发电厂；邹县、石横青岛等电厂 ②燃油发电厂，即以石油（实际是提取汽油、煤油、柴油后的渣油）为燃料的发电厂； 辛电电厂 ③燃气发电厂，即以天然气、煤气等可燃气体为燃料的发电厂； ④余热发电厂，即用工业企业的各种余热进行发电的发电厂。此外还有利用垃圾及工 业废料作燃料的发电厂。 （2）按原动机分类：凝汽式汽轮机发电厂、燃汽轮机发电厂、内燃机发电厂和蒸汽-燃汽轮机发电厂等。 （3）按供出能源分类： ①凝汽式发电厂，即只向外供应电能的电厂； ②热电厂，即同时向外供应电能和热能的电厂。 （ 4）按发电厂总装机容量的多少分类： ①容量发电厂，其装机总容量在100MW以下的发电厂； ②中容量发电厂，其装机总容量在100～250MW范围内的发电厂； ③大中容量发电厂，其装机总容量在250～600MW范围内的发电厂； ④大容量发电厂，其装机总容量在600～1000MW范围内的发电厂； ⑤特大容量发电厂，其装机容量在1000MW及以上的发电厂。 （5）按蒸汽压力和温度分类：①中低压发电厂，其蒸汽压力在3.92MPa（40kgf／cm2）、温度为450℃的发电厂，单机功率小于25MW；地方热电厂。 ②高压发电厂，其蒸汽压力一般为9.9MPa（101kgf／cm2）、温度为540℃的发电厂，单机功率小于100MW； ③超高压发电厂，其蒸汽压力一般为13.83MPa（141kgf／cm2）、温度为540／540℃的发电厂，单机功率小于200MW； ④亚临界压力发电厂，其蒸汽压力一般为16.77MPa（171 kgf／cm2）、温度为540／540℃的发电厂，单机功率为30OMW直至1O00MW不等； ⑤超临界压力发电厂，其蒸汽压力大于22.llMPa（225.6kgf／cm2）、温度为550／550℃的发电厂，机组功率为600MW及以上，德国的施瓦茨电厂; ⑥超超临界压力发电厂, 其蒸汽压力不低于31 MPa、温度为593℃. 水的临界压力：22.12兆帕；临界温度：374.15℃ （6）按供电范围分类： ①区域性发电厂，在电网内运行，承担一定区域性供电的大中型发电厂； ②孤立发电厂，是不并入电网内，单独运行的发电厂； ③自备发电厂，由大型企业自己建造，主要供本单位用电的发电厂（一般也与电网相连）。
天然气造气工艺流程说明
天然气造气工艺流程说明 一、合成氨工序造气流程： 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应，反应后的气体和甲醇工段送来的驰放气进入二段炉。压缩送来的空气，经过空气预热器预热达到一定温度后进入二段炉，空气中的氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化（当有甲醇弛放气时，配适量的纯氧）。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后进入中温变换炉进行一氧化碳的变换，中温变换炉出来的气体进入甲烷化第二换热器，预热甲烷化入口气，换热后的中温变换气进入中变废锅，气体降至一定温度后进入低温变换炉，进一步将一氧化碳变换为二氧化碳，出低温变换炉一氧化碳达到≤． 0.3%，经低变废锅回收部份热量产蒸汽，回收热量后的低变气进入脱碳系统低变气再沸器预热再生塔底部溶液，最后进入低变冷却系统降温至35℃以下进入压缩工段或碳化工段。脱碳来的净化气或压缩来的碳化气进入甲烷化第一换热器
预热后进入甲烷化第二换热器进一步预热，气体达到一定温度后进入甲烷化炉，残余的一氧化碳和二氧化碳在镍触媒作用下生成甲烷，使CO+CO的含量＜10PPm，甲烷化出来的气2体进入甲一换回收部份热量后进入甲烷化第一、第二冷却器，气体温度降至35℃以下送压缩加压，最后送往合成氨工序。 二、甲醇造气流程 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应，反应后的气体进入二段炉。空分来的氧气经预热后达到一定温度进入二段炉，氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然．气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后根据甲醇合成气体成分情况通过中变近路阀调 整入中温变换炉的气量进行一氧化碳的变换，以便调整气体成分。中温变换炉出来的气体和中变近路转化气进入甲化第二换热器，预热甲醇合成来的弛放气，换热后的中温变换气或转化气进入中变废锅，气体降至一定温度后根据中变气体的成分通过低变近路阀调整入低温变换炉的气量，进一步调整气体成分，低变炉或低变近路来的气体经低变废锅回收部
2015年燃气电厂实习报告
2015 年燃气电厂实习报告 1. 实习的性质和目的1.1 实习性质认识实习是我们在完成两年公共课程学习之后，进入专业课学习之前进行的一次认识性、实践性的活动，是实现建筑环境与设备工程专业培养目标的重要手段和内容，是我们学习的重要环节。 1.2 实习目的1）了解本专业的主要内容，加深对本专业的了解， 提高我们的专业兴趣和专业学习的主观能动性。 2）建立有关工艺过程、系统原理和设备的感性认识，初步了解有关系统和设备的操作步骤和方法，提高我们的实践能力，为后续专业基础课程、专业课程的学习打下良好的基础。 3）初步了解研究和解决工程实际问题的基本方法，培养我们树立正确的工程意识和工程观点。 4）培养我们团结协作、吃苦耐劳的精神，增强我们为社会进步和经济发展服务的使命感和责任感。 5）初步了解本专业的发展现状和前景，培养我们树立正确的专业思想和学习态度，明确学习的方向。 2. 实习的基本内容通过去热电厂参观，以及老师和工人师傅的讲解，了解水处理车间的工作流程和工作原理，了解各个处理过程的作用和目的;了解锅炉的基本构造和工作原理，锅炉制气的流程、装置设备以及对烟气处理的方法和灰渣，灰粉的灰回收利用;换热站的组成设备及各自的作用，工作原理和流程，遥控室中自动控制压力、温度的控制器等;
2.1 实习1）通过参观热电厂和校供暖系统了解供热系统的组成及相关设备。 供热系统有热源、热网和热用户三部分构成。了解热源的种类，工作流程，主要设备及其工作原理，控制原理和控制方式;热网形式，各种形式的优缺点;热用户的种类，用热设备及其工作原理，热计量方式和计量设备及原理等。 2）通过对泰能集团人工制气厂的参观及工人师傅的讲解了解燃气制造及输配的有关知识。 了解燃气的种类、主要成分及其特点;天然气成气机理及输配的有关知识;人工制气的工艺流程及设备组成及制气、输气和用气的相关的安全的知识。 3）通过参观校园教师公寓和贡供水系统以及徐老师的讲解了解城市给排水系统和建筑给排水系统。 城市给水系统的组成，水处理方式及相关设备;城市排水系统的组成，常用污水处理设备;建筑给排水系统的组成及相应设备和附件。 4）通过参观阳光大厦的地下室空调制冷系统了解空调系统的有关知识。 空调系统的组成，系统形式，主要空气处理设备及其工作原理;冷冻站、热力站的系统组成、工作原理及控制措施等。 了解系统的运行情况。 了解工业通风系统的有关知识
火力发电厂生产工艺流程介绍
火力发电厂生产工艺流程介绍 1、前言 火力发电厂是利用化石燃料燃烧释放的热能发电的动力设施，包括燃料燃烧释热和热能电能转换以及电能输出的所有设备、装置、仪表器件，以及为此目的设置在特定场所的建筑物、构筑物和所有有关生产和生活的附属设施。主要有蒸汽动力发电厂、燃气轮机发电厂、内燃机发电厂几种类型. 2、火力发电厂生产流程如下图所示。 3、汽轮机本体 汽轮机本体（steam turbine proper）是完成蒸汽热能转换为机械能的汽轮机组的基本部分，即汽轮机本身。它与回热加热系统、调节保安系统、油系统、凝汽系统以及其他辅助设备共同组成汽轮机组。汽轮机本体由固定部分（静子）和转动部分（转子）组成。固定部分包括汽缸、隔板、喷嘴、汽封、紧固件和轴承等。转动部分包括主轴、叶轮或轮鼓、叶片和联轴器等。固定部分的喷嘴、隔板与转动部分的叶轮、叶片组成蒸汽热能转换为机械能的通流部分。汽缸是约束高压蒸汽不得外泄的外壳。汽轮机本体还设有汽封系统。如下图所示。
4、锅炉本体 锅炉设备是火力发电厂中的主要热力设备之一。它的任务是使燃料通过燃烧将化学能转变为热能，并且以此热能加热水，使其成为一定数量和质量（压力和温度）的蒸汽。 由炉膛、烟道、汽水系统（其中包括受热面、汽包、联箱和连接管道）以及炉墙和构架等部分组成的整体，称为“锅炉本体”。如下图所示。
5、热力系统及辅助设备 汽轮机部分的辅助设备有凝汽器、水泵、回热加热器、除氧器等。把锅炉、汽轮机及其辅助设备按汽水循环过程用管道和附件连接起来所构成的系统，叫做发电厂的热力系统。 发电厂的热力系统按照不同的使用目的分为“原则性热力系统”、“全面性热力系统”、“汽轮机组热力系统”等。如下图所示。
液化天然气的流程和工艺
液化天然气的流程与工艺研究 随着“西气东输”管线的建成,沿线许多城镇将要实现天然气化,为了解决天然气的储气、调峰及偏远小城镇的供气问题, 液化天然气(英文缩写为LNG) 技术将有十分广阔的应用前景[1 ,2 ] 。天然气液化技术涉及传热、传质、相变及超低温冷冻等复杂的工艺及设备。在发达国家LNG 装置的设计与制造已经是一项成熟的技术。 一、天然气在进入长输管线之前,已经进行了分离、脱凝析油、脱硫、脱水等 净化处理。但长输管线中的天然气仍含有二氧化碳、水及重质气态烃和汞,这些化合物在天然气液化之前都要被分离出来,以免在冷却过程中冷凝及产生腐蚀。因此我们需要进行预处理。天然气的预处理包括脱酸和脱水。一般的脱除酸气和脱水方法有吸收法、吸附法、转化法等。 1. 1 吸收法 该种方法又分为化学溶剂吸收和物理溶剂吸收两类。化学溶剂吸收是溶剂在水中同酸性气体作用,生成“络合物”,待温度升高,压力降低,络合物分解,释放出酸性气体组分,溶剂循环回用。常用的溶剂有一乙醇胺(MEA) 和二乙醇胺(DEA) ,以上方法又叫胺法.物理吸收法的实质是溶剂对酸性气体的选择性吸收而不是起反应。一般来说有机溶剂的吸收能力与被吸收气体的分压成正比,较新的方法是由醇胺和环丁砜加水组成的环丁砜法或苏菲诺法。 1. 2 吸附法 吸附法实质上是固体干燥剂脱水。一般采用两个干燥塔切换吸附与再生,处理量
大的可用3 个或4 个塔。固体干燥剂种类很多,例如氯化钙、硅胶、活性炭、分子筛等。其中分子筛法是高效脱水方法,特别是抗酸性分子筛问世后,即使高酸性天然气也可以在不脱酸性气体情况下脱水。所以分子筛是优良的脱水剂。从长输管道来的天然气进行脱除CO2 和水后,进入液化工序。 二、天然气液化系统主要包括天然气的预处理、液化、储存、运输、利用这5 个子系统。一般生产工艺过程是,将含甲烷90 %以上的天然气,经过“三脱”(即脱水、脱烃、脱酸性气体等) 净化处理后,采取先进的膨胀制冷工艺或外部冷源,使甲烷变为- 162 ℃的低温液体。目前天然气液化装置工艺路线主要有3 种类型:阶式制冷工艺、混合制冷工艺和膨胀制冷工艺。 1. 阶式制冷工艺 阶式制冷工艺是一种常规制冷工艺(图1) 。对于天然气液化过程,一般是由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的3 个制冷循环阶组成,逐级提供天然气液化所需的冷量,制冷温度梯度分别为- 30 ℃、- 90℃及- 150 ℃左右。净化后的原料天然气在3 个制冷循环的冷却器中逐级冷却、冷凝、液化并过冷,经节流降压后获得低温常压液态天然气产品,送至储罐储存。 阶式制冷工艺制冷系统与天然气液化系统相互独立,制冷剂为单一组分,各系统相互影响少,操作稳定,较适合于高压气源(利用气源压力能) 。但由于该工艺制冷机组多,流程长,对制冷剂纯度要求严格,且不适用于含氮量较多的天然气。因此这种液化工艺在天然气液化装置上已较少应用。 2. 混合制冷工艺 混合制冷工艺是六十年代末期由阶式制冷工艺演变而来的,多采用烃类混合物(N2 、C1 、C2 、C3 、C4 、C5) 作为制冷剂,代替阶式制冷工艺中的多个纯组分。其制冷剂组成根据原料气的组成和压力而定,利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性,将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量。又据混合制冷剂是否与原料天然气相
煤气发电站工艺及规程和注意事项
煤气发电站工艺及规程和注意事项 一.工艺流程： 煤气发电工艺流程是由炼焦剩余煤气经过粗过滤、煤气增加、煤气冷却、精过滤、燃气轮机点火燃烧作功发电，燃烧作功后的尾气供余热锅炉吸收交换，产生蒸汽，供生产和生活之用。 从上述工艺流程可以认为，煤气发电系统分为三大部分： 一部分是煤气增压系统，该系统由粗过滤器（焦炭过滤器）煤气压缩机、煤气冷却器（后冷却器）、储气罐、吸附塔、精过滤器及高低压、煤气管道、冷却水进回水管道组成。 二部分是燃气轮机发电系统，该系统是由涡浆6发动机（燃气轮机）、发电机及相应的起动、控制、润滑、冷却和空气进气过滤机消音系统组成。 三部分是余热锅炉系统，该系统是由余热锅炉本体、汽水分离器、水质机械过滤和水质软化、储水箱、给水泵、除氧器及相应的蒸汽、软化水、除氧水供水管道等组成。 二.一般性的规定： 1电站属于特级防火单位，场内除办公室.维修房外，其他地方严禁吸烟。. 2.正常停机时，必须提前1小时通知公司调度，协调烧好煤气锅炉，保证公司正常生产蒸汽；燃机开机后，也要及时通知调度，协调停烧煤气锅炉。 3.燃机停机或者开机前，班长要协调好发电，压缩机，锅炉各工
种，保证设备的正常停机和开机。 4.各岗位须按照岗位《交接班制度》和公司有关规范正常交接班，交接班必须在现场进行，每班必须要召开班前会,每周必须召开安全会，正点接班前15分钟前内交接班时间，超过正点交接班时间为迟到。 5.交接班遗留的问题交接班未注明写清楚的，视作接班出现的问题，各班的公用工具需要妥善保管，清点清楚。如有遗失，照价赔偿。 6.全站员工必须按公司规范穿戴好劳动保护用品。 7.严禁上班看与工作无关的书籍，严禁织毛衣，洗衣服，班中回家吃饭，班中回家洗澡等。 8.严禁上班吵架，打架，发生吵架进行先动口方为理亏，发生打架行为，先动手将加重处罚。 9.每班必须搞好工作区域内的文明卫生，每周必须对责任区内的文明卫生进行彻底的清扫。 10.各岗位每小时应及时记录好各种运行参数，字迹要清楚，严禁涂改原始记录。 三.操作规程及要引起注意的参数和注意事项： （一）.煤气压缩机的操作规程及参数和注意事项： 电站使用的煤气压缩机由江苏无锡压缩机有限公司制造，型号为LW250/004T4，额定流量为40m3/min，额定排气压力为0.9Mpa,电机额定功率为250KW，因压缩机的特殊性，电动机要求为防爆型。 1.煤气压缩机开机前应做好如下准备：
风电厂生产工艺流程
风力发电机生产工艺流程 风轮机 风力发电厂 一、定义 风力发电机主要包括水平轴式风力发电机和垂直轴式风力发电机等。其中，水平轴式风力发电机是目前技术最成熟、生产量最多的一种形式。 二、结构 1、风力发电机组构成：风力发电机组由风轮、传动系统、偏航系统、液 压系统、制动系统、发电机、控制与安全系统、机舱、塔架、变频器和
基础等组成。 2、输变电设备构成：箱式变压器、集电(架空)线路、高压配电装置、主 变构成。 三、生产流程及主要系统 生产流程 风轮将风能转换为机械能，机组通过风力推动叶轮旋转，再通过传动系 统增速来达到发电机的转速后来驱动发电机发电，有效的将风能转化成 电能；整个机舱由高大的塔架举起，由于风向经常变化，为了有效地利 用风能，还安装有迎风装置，它根据风向传感器测得的风向信号，由控 制器控制偏航电机，驱动与塔架上大齿轮啮合的小齿轮转动，使机舱始 终对风；并且通过变频器与箱式变压器相连，及并网发电。发电后电能 通过集电线路、高压配电装置汇集到主变低压侧，经过主变升压后并入 电网。 主要系统 控制系统 监控系统（SCADA）：监控系统实现对全风场风机状况的监视与启、 停操作，它包括大型监控 软件及完善的通讯网络。 主控系统：主控系统是风机控制系统的主体，它实现自动启动、自动 调向、自动调速、自动并 网、自动解列、故障自动停机、自动电缆解绕及自动记录与监控等重 要控制、保护功能。它对 外的三个主要接口系统就是监控系统、变桨控制系统以及变频系统 （变频器），它与监控系统 接口完成风机实时数据及统计数据的交换，与变桨控制系统接口完成 对叶片的控制，实现最大 风能捕获以及恒速运行，与变频系统（变频器）接口实现对有功功率 以及无功功率的自动调节。 变桨控制系统：与主控系统配合，通过对叶片节距角的控制，实现最 大风能捕获以及恒速运行， 提高了风力发电机组的运行灵活性。目前来看，变桨控制系统的叶片 驱动有液压和电气两种方 式，电气驱动方式中又有采用交流电机和直流电机两种不同方案。究 竟采用何种方式主要取决 于制造厂家，多年来形成的技术路线及传统。 变频系统（变频）器：与主控制系统接口，和发电机、电网连接，直 接承担着保证供电品质、 提高功率因素，满足电网兼容性标准等重要作用。 发电系统 风力发电系统的主要部件是塔架、发电机、齿轮增速器(一般为传动效率 高的行星齿轮传动)、变桨偏航系统 (按风力大小调整桨叶迎风面)、桨
燃气发电工艺及运行情况简介
济钢燃气—蒸汽联合循环发电情况简介 工艺流程图： 济钢燃气—蒸汽联合循环发电机组共有8套，总装机容量5 4 6 兆瓦。一期工程总装机容量l 3 2兆瓦；二期工程总装机容量4 1 4兆瓦。该套机组以焦炉煤气和高炉煤气混合后的低热值煤气（煤气成分及热值见表1）为燃料，采用燃气—蒸汽联合循环发电机组实施发电。单台机组工作时焦炉煤气最大消耗量为14087Nm3/h，高炉煤气最大消耗量为68668Nm3/h。联合循环发电系统是由燃气轮机及发电机与余热锅炉、纯凝汽蒸汽轮机及发电机共同组成的，工作时燃气轮机作功推动燃气轮发电机发电，燃气轮机尾部排出的高温
乏烟气通过余热锅炉回收余热产生蒸汽，推动蒸汽轮发电机发电。形式为燃气轮机、蒸汽轮机各自推动各自发电机的多轴联合循环。 经焦化厂新苯处理后的焦炉煤气，含萘量约为500mg/Nm3,进入洗萘塔洗萘后，含萘量降至40mg/Nm3。除萘后的煤气进入电捕焦油器，焦油含量由20mg/Nm3降至10mg/Nm3，由电捕焦油器逸出的焦炉煤气，再经旋风式灰泥捕集器脱水后，进入煤气混和站。自高炉煤气管网来的高炉煤气经80000Nm3/h湿式板式电除尘器，含尘量由15mg/Nm3降至1mg/Nm3，然后再经金属丝网脱水器脱水后，进入煤气混和站。焦炉煤气和高炉煤气在混合站以1：4的体积比混合，混合后萘含量7mg/Nm3，焦油含量2mg/Nm3，热值为5764KJ/Nm3，混合站采用三蝶阀热值指数调节控制系统，热值波动范围在±3%之内。 自混合站来的煤气进入两缸三段10级离心式煤气压缩机压缩。压缩机额定流量为82755 N m3/h,入口压力3000Pa,温度30℃，压缩后煤气压力2.35MPa、温度236℃。煤气压缩机由沈阳鼓风机厂生产。驱动电机功率16500， 燃气轮发电机组由南京汽轮发电机厂生产，燃机型号为PG6561B-L。燃气轮发电机额定功率为50Mw，出线电压10Kv，燃气经燃气透平作功后产生的525℃左右高温烟气送至余热锅炉回收余热，锅炉为双压、自然循环、无补燃、卧式余热锅炉。烟气依次冲刷余热锅炉中压过热器、中压蒸发器、中压省煤器、低压蒸发器、低压省煤器，温度降为约148℃，经烟筒排入大气。锅炉产生高压蒸汽进入凝汽式蒸汽轮机组，在汽轮机中膨胀作功，带动发电机发电。
火力发电厂生产流程介绍
目录 一、火力发电厂概况............ 错误!未定义书签。 1、火电厂的分类............................. 错误!未定义书签。 2、火力发电厂的工作流程..................... 错误!未定义书签。 二、火力发电厂的工作原理...... 错误!未定义书签。 1、燃煤系统................................. 错误!未定义书签。 2、汽水系统................................. 错误!未定义书签。 3、电气系统................................. 错误!未定义书签。 三、火力发电厂对环境的影响.... 错误!未定义书签。
一、火力发电厂概况 1、火电厂的分类 （1）按燃料分类：①燃煤发电厂，即以煤作为燃料的发电厂；②燃油发电厂，即以石油（实际是提取汽油、煤油、柴油后的渣油）为燃料的发电厂；③燃气发电厂，即以天然气、煤气等可燃气体为燃料的发电厂；④余热发电厂，即用工业企业的各种余热进行发电的发电厂。此外还有利用垃圾及工业废料作燃料的发电厂。（2）按原动机分类：凝汽式汽轮机发电厂、燃汽轮机发电厂、内燃机发电厂和蒸汽-燃汽轮机发电厂等。（3）按供出能源分类：①凝汽式发电厂，即只向外供应电能的电厂；②热电厂，即同时向外供应电能和热能的电厂。 图1 火力发电厂总图 2、火力发电厂的工作流程 现代化火电厂是一个庞大而又复杂的生产电能与热能的工厂。它由下列5 个系统组成：①燃料系统。②燃烧系统。③汽水系统。④电气系统。在上述系统中，最主要的设备是锅炉、汽轮机和发电机，它们安装在发电厂的主厂房内。主变压器和配电装置一般装放在独立的建筑物内或户外，其他辅助设备如给水系统、供水设备、水处理设备、除尘设备、燃料储运设备等，有的安装在主厂房内，有的则安装在辅助建筑中或在露天场地。火电厂基本生产过程是，燃料在锅炉中燃烧，将其热量释放出来，传给锅炉中的水，从而产生高温高压蒸汽；蒸汽通过汽轮机又将热能转化为旋转动力，以驱动发电机输出电能。到80年代为止，世界上最好的火电厂的效率达到40%，即把燃料中40%的热能转化为电能。 在上述系统的所有设备中，最主要的设备是锅炉、汽轮机和发电机，它们安装在发电厂的主厂房内。主变压器和配电设备一般是安装在独立的建筑物内和户外；其他辅助设备如给水系统、供水设备、水处理设备、除尘设备、燃料储运设备等，有的安装在主厂房内，有的则是安装在辅助建筑中或在露天场地。
燃气电厂实习报告简易版
The Short-Term Results Report By Individuals Or Institutions At Regular Or Irregular Times, Including Analysis, Synthesis, Innovation, Etc., Will Eventually Achieve Good Planning For The Future. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 燃气电厂实习报告简易版
燃气电厂实习报告简易版 温馨提示：本报告文件应用在个人或机构组织在定时或不定时情况下进行的近期成果汇报，表达方式以叙述、说明为主，内容包含分析，综合，新意，重点等，最终实现对未来的良好规划。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1.实习的性质和目的 1.1实习性质 认识实习是我们在完成两年公共课程学习 之后，进入专业课学习之前进行的一次认识 性、实践性的活动，是实现建筑环境与设备工 程专业培养目标的重要手段和内容，是我们学 习的重要环节。 1.2实习目的 1）了解本专业的主要内容，加深对本专业 的了解，提高我们的专业兴趣和专业学习的主 观能动性。 2）建立有关工艺过程、系统原理和设备的
感性认识，初步了解有关系统和设备的操作步骤和方法，提高我们的实践能力，为后续专业基础课程、专业课程的学习打下良好的基础。 3）初步了解研究和解决工程实际问题的基本方法，培养我们树立正确的工程意识和工程观点。 4）培养我们团结协作、吃苦耐劳的精神，增强我们为社会进步和经济发展服务的使命感和责任感。 5）初步了解本专业的发展现状和前景，培养我们树立正确的专业思想和学习态度，明确学习的方向。 2.实习的基本内容 通过去热电厂参观，以及老师和工人师傅的讲解，了解水处理车间的工作流程和工作原
天然气管道一般站场工艺
天然气管道一般站场工艺 所谓工艺流程，是为达到某种生产目标，将各种设备、仪器以及相应管线等按不同方案进行布置，这种布置方案就是工艺流程。输气站的工艺流程，就是输气站的设备、管线、仪表等的布置方案，在输气生产现场，往往将完成某一种单一任务的过程称工艺流程，如清管工艺流程、正常输气工艺流程、输气站站内设备检修工艺流程等。表示输气站工艺流程的平面图形，称之为工艺流程图。 对于一条输气干线，一般有首站、增压站、分输站、清管站、阀室和末站等不同类型的工艺站场。各个场站由于所承担的功能不同其工艺流程也不尽相同，有些输气站同时具备了以上站场的所有功能，其工艺流程也相对复杂，下面分别介绍各种场站的工艺流程。 1. 首站工艺流程 图3-1为天然气输送首站的典型工艺流程图，首站的主要任务是接受油气田来气，对天然气中所含的杂质和水进行分离，对天然气进行计量，发送清管器及在事故状态下对输气干线中的天然气
进行放空等。另外，如需要增压，一般首站还需要增加增压设备。 首站的工艺流程主要有正常流程、越站流程，工艺区主要有分离区、计量区、增压区、发球区等。 正常流程油田来气、分离器分离、计量、出站。 越站流程油田来气直接经越站阀后出站。
2. 末站工艺流程 图3-2为典型的末站工艺流程图，在长输管道中，末站的任务是进行天然气分离除尘，接收清管装置，按压力、流量要求给用户供气。 因此末站的工艺主要有气质分离、调压、计量和收球等工艺。 3. 分输站工艺流程 图3-3为分输站典型工艺流程图，分输站的任务是进行天然气的分离、调压、计量，收发清管
球，在事故状态下对输气干线进行放空，以及给各用户进行供气。 其流程主要有： 正常流程进站阀进站、经分离器分离、调压计量及向下游供气。 越站流程天然气在进站之前，通过越站阀直接向下游供气，此流程一般是在故障或检修状态下进行。 收发球流程接上一站清管球，向下站发送清管球。
垃圾焚烧发电厂工艺流程简介
垃圾焚烧发电厂工艺简介 我司垃圾焚烧发电厂均采用先进的二段式炉排炉工艺，工艺流程如下： 生活垃圾由垃圾封闭运输车运至发电厂→电子汽车衡过磅→卸入封闭的垃圾料坑内→垃圾经抓斗→给料斗→推料器→焚烧炉，在焚烧炉内高温燃烧，焚烧产生的烟气将水加热，并生成蒸汽，蒸汽驱动汽轮机组发电，焚烧产生的烟气经尾气处理装置净化后达标排放，焚
烧产生的炉渣可以作为一般废物处理，布袋除尘器处理的飞灰作为危险废物加水泥与螯合剂固化处理。二段式垃圾焚烧炉排分为逆推段和顺推段两个燃烧区域，其主要流程为：抓斗将垃圾从垃圾池送入落料槽，在给料机的推送下进入炉膛，落在倾斜的逆推炉排上，垃圾在床面上不断翻滚、搅拌，完成干燥、着火和燃烧过程，随后在逆推炉排的末端，经过一段落差，掉入水平的顺推炉排床面上，继续燃烧，直至燃烬，炉渣经出渣机排出炉外，然后外运制砖。 二段式型焚烧炉，该焚烧炉在燃烧时可控制燃烧温度。可将该炉的焚烧温度控制在l050℃以内，并保证炉内温度大于850℃时，烟气停留时间＞2s，氧气浓度％(控制在～％)。当烟气从炉内排出时，采用降温措施迅速将烟气温度降低，并且在设计流程时，尽量减少烟气从高温到低温(600～200℃)过程的停留时间，以抑制二噁英的生成，保证烟气在处理系统内的温度＜250℃。经采取以上措施，可最大限度地抑制二噁英的生成减少排放，保护布袋除尘器的特种布料不受损坏。在综合反应塔和袋式除尘器之间的水平烟道内，喷入活性碳粉末，可对残留的二噁英类等有毒有害气体进行吸附。在布袋除尘器中，当烟气通过由颗粒物形成的滤层时，残存的微量二噁英（或重金属）仍能与滤层中未反应的Ca(OH)2粉末、活性碳粉末发生反应，从而进一步得到净化，最终达到﹤Nm3的欧盟排放标准。 垃圾储坑产生的臭气，主要成分有甲烷（CH4）、硫化氢（H2S）、氯化氢（HCl），还有无味的二氧化碳（CO2）等气体，为了防止臭气外逸，处理整个垃圾储坑采取严格的密封处理外，垃圾储坑采用负压
风电厂生产工艺流程
风电厂生产工艺流程-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
风力发电机生产工艺流程 风轮机 风力发电厂 一、定义 风力发电机主要包括水平轴式风力发电机和垂直轴式风力发电机等。其中，水平轴式风力发电机是目前技术最成熟、生产量最多的一种形式。 二、结构
1、风力发电机组构成：风力发电机组由风轮、传动系统、偏航系统、 液压系统、制动系统、发电机、控制与安全系统、机舱、塔架、变频器 和基础等组成。 2、输变电设备构成：箱式变压器、集电(架空)线路、高压配电装置、 主变构成。 三、生产流程及主要系统 生产流程 风轮将风能转换为机械能，机组通过风力推动叶轮旋转，再通过传动系 统增速来达到发电机的转速后来驱动发电机发电，有效的将风能转化成 电能；整个机舱由高大的塔架举起，由于风向经常变化，为了有效地利 用风能，还安装有迎风装置，它根据风向传感器测得的风向信号，由控 制器控制偏航电机，驱动与塔架上大齿轮啮合的小齿轮转动，使机舱始 终对风；并且通过变频器与箱式变压器相连，及并网发电。发电后电能 通过集电线路、高压配电装置汇集到主变低压侧，经过主变升压后并入 电网。 主要系统 控制系统 监控系统（SCADA）：监控系统实现对全风场风机状况的监视与启、 停操作，它包括大型监控 软件及完善的通讯网络。 主控系统：主控系统是风机控制系统的主体，它实现自动启动、自动 调向、自动调速、自动并 网、自动解列、故障自动停机、自动电缆解绕及自动记录与监控等重 要控制、保护功能。它对 外的三个主要接口系统就是监控系统、变桨控制系统以及变频系统 （变频器），它与监控系统 接口完成风机实时数据及统计数据的交换，与变桨控制系统接口完成 对叶片的控制，实现最大 风能捕获以及恒速运行，与变频系统（变频器）接口实现对有功功率 以及无功功率的自动调节。 变桨控制系统：与主控系统配合，通过对叶片节距角的控制，实现最 大风能捕获以及恒速运行， 提高了风力发电机组的运行灵活性。目前来看，变桨控制系统的叶片 驱动有液压和电气两种方
天然气轻烃回收工艺流程
轻烃回收工艺主要有三类：油吸收法；吸附法；冷凝分离法。当前主要采用冷凝分离法实现轻烃回收。 1、吸附法 利用固体吸附剂（如活性氧化铝和活性炭）对各种烃类吸 附容量不同，而，将吸附床上的烃类脱附，经冷凝分离出 所需的产品。吸使天然气各组分得以分离的方法。该法一 般用于重烃含量不高的天然气和伴生气的加工办法，然后 停止吸附，而通过少量的热气流附法具有工艺流程简单、 投资少的优点，但它不能连续操作，而运行成本高，产品 范围局限性大，因此应用不广泛。 2、油吸收法 油吸收法是基于天然气中各组分在吸收油中的溶解度差异，而使不同的烃类得以分离。根据操作温度的不同， 油吸收法可分为常温吸收和低温吸收。常温吸收多用于中 小型装置，而低温吸收是在较高压力下，用通过外部冷冻 装置冷却的吸收油与原料气直接接触，将天然气中的轻烃 洗涤下来，然后在较低压力下将轻烃解吸出来，解吸后的 贫油可循环使用，该法常用于大型天然气加工厂。采用低 温油吸收法C3收率可达到（85～90%），C2收率可达到 （20～60%）。 油吸收法广泛应用于上世纪60年代中期，但由于其工艺 流程复杂，投资和操作成本都较高，上世纪70年代后，己
逐步被更合理的冷凝分离法所取代。上世纪80年代以后， 我国新建的轻烃回收装置己较少采用油吸收法。 3、冷凝分离法 （1）外加冷源法 天然气冷凝分离所需要的冷量由独立设置的冷冻系统提供。 系统所提供冷量的大小与被分离的原料气无直接关系，故 又可称为直接冷凝法。根据被分离气体的压力、组分及分 离的要求，选择不同的冷冻介质。制冷循环可以是单级也 可以是多级串联。常用的制冷介质有氨、氟里昂、丙烷或 乙烷等。在我国，丙烷制冷工艺应用于轻烃回收装置还不 到10年时间，但山于其制冷系数较大，制冷温度为（-35～ -30℃），丙烷制冷剂可由轻烃回收装置自行生产，无刺激 性气味，因此近儿年来，该项技术迅速推广，我国新建的 外冷工艺天然气轻烃回收装置基本都采用丙烷制冷工艺， 一些原设计为氨制冷工艺的老装置也在改造成丙烷制冷工 艺。 （2）自制冷法 ①节流制冷法 节流制冷法主要是根据焦耳-汤姆逊效应，较高压力的原料 气通过节流阀降压膨胀，使原料气冷却并部分液化，以达 到分离原料气的目的。该方法具有流程简单、设备少、投 资少的特点，但此过程效率低，只能使少量的重烃液化，