模具CAM数控加工
模具CAM
一、零件的分析
该零件形状比较规则，中间是型腔凹槽，表面有四个直径为10的通孔和四个直径为12的沉头孔。如下图
二、加工工序设计
通过综合分析，拟定以下加工顺序
工序一：粗铣上表面和四个侧面
工序二：精铣四个侧面
工序三：半精铣上表面和精铣上表面
工序四：粗铣表面凹槽
工序五：半精铣凹槽
工序六：精铣凹槽
工序七：钻直径为9.8的孔
工序八：铰直径为10的孔
上面的8个工序可以采用数控加工来满足要求。
三、毛坯的选择和尺寸的确定
零件的长宽高分别为80mm,80mm,22mm。由《模具制造手册》表1—36可得毛坯的长为85mm,宽为84mm,高为24mm
四、各切削用量的选择和计算以及机床和刀具的选择
工序一：粗铣上表面和四个侧面
机床的选择：由《实用机械加工工艺手册（第三版）》表7-28可知，选择XK5012。其功率为1.5kw主轴转速范围为120-1830r/min。
刀具的选择：采用高速钢作为材料，由于上表面尺寸80mm×80mm，四个侧面尺寸也都为80mm×22mm，选用平面铣查《金属切削手册》第二版表 9—7可选用直径为10mm的粗齿直柄立铣刀，其他主要参数有为总长L=60mm，切削部分长度H=20mm，柄部直径d=10mm，前角α=15，后角β=14，螺旋角=40—45，齿数z=3
根据所选刀具查《金属切削手册》第二版表9—12得铣刀每齿进给量f=0.12mm/z—0.20mm/z，这里选择f=0.12mm/z
再由《实用机械加工工艺手册（第三版）》表11—88可得，铣削时切削速度v的范围为15-35m/min，这里选择v=30m/min
由公式n=1000v/πd可算得n=954.9r/min
根据机床选择n=950r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=29.8m/min
由《机械加工工艺手册》表2.3—13，由于L/B=1，可得其粗加工余量1.25mm，半精加工余量0.7mm
因此可以算出上表面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×950=342mm/min。
因为侧面的精度要求不高，故只要粗加工和精加工。铣削时切削速度的推荐值范围为v=15~35m/min,这里粗加工选择35m/min，由公式n=1000v/πd可算得n=1114.1r/min，根据机床选择n=1050r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=33m/min。因此可以算出四个侧面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×1050=378mm/min。同理，取粗加工余量为1mm。
工序二：精铣四个侧面
机床仍然选择XK5012
铣削时切削速度的推荐值范围为v=15~35m/min,这里粗加工选择31m/min，由公式n=1000v/πd可算得n=986.8r/min，根据机床选择n=950r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=29.8m/min。因此可以算出四个侧面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×950=342mm/min。
工序三：半精铣上表面和精铣上表面
机床选择XK5012
铣削时切削速度的推荐值范围为v=15~35m/min,这里粗加工选择30m/min，由公式n=1000v/πd可算得n=954.9r/min，根据机床选择n=950r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=29.8m/min。因此可以算出四个侧面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主
轴转速为V=f×z×n=0.12×3×950=342mm/min。铣削半精加工加工余量为0.7mm。
工序四：粗铣表面凹槽
机床选择XK5012
凹槽的切削余量11.5mm，由于底面的精度等级要求较高，故要粗、精加工要分开。粗加工加工余量选择z=11mm，半精加工余量z=0.5mm。铣削时切削速度的推荐值范围为v=15~35m/min,这里粗加工选择30m/min，由公式n=1000v/πd可算得n=954.9r/min，根据机床选择n=950r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=29.8m/min。因此可以算出四个侧面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×950=342mm/min。工序五：半精铣凹槽，工序六：精铣凹槽
机床选择XK5012，半精加工余量0.5mm,其余计算同上一工序。
工序七：钻直径为9.8的孔
机床选择：数控立式钻床ZK5132
刀具选择：根据加工材料，选用d=9.8mm的高速钢麻花钻头。查《切削用量手册》表2.2高速钢钻头的几何参数得：2Φ=125°. α=11°，β=33 °
每转进给量f=0.14-0.18mm/r 取f=0.18 mm/r。查《金属切削手册》表4-7 得钻削的切削速度v =25m/min, 由公式n=1000v/πd可算得n=812r/min,根据机床选择n=800r/min，切削进给量f=216mm/min，所以实际切削速度为n=Πdn/1000=24.6r/min。
工序八：铰直径为10的孔
选用数控立式钻床ZK5132，刀具选择：铰刀直径为10mm，α=0°，各个切削用量：切削余量0.1mm，切削速度6m/min，进给量f=0.8mm/r。转速n=1000v/Πd=318.3r/min, 按机床说明选取n = 350r/min, 所以实际切削速度为n=Πdn/1000=11r/min, 切削进给速度f=280mm/min.
五、实际加工过程如下
1.创建毛坯。长宽高分别为85mm,84mm,24mm,如图1，创建几何体，指定部件选择部件实体，指定毛坯的时候先把毛坯显示，然后再选择毛坯，如图2
图1 图2
2.粗铣上表面。创建刀具，参数设置根据前面计算得出，如下图
创建工序。指定部件边界，选择实体上表面，忽略孔。指定毛坯边界，选择毛坯上表面。指定底面，选择实体上表面，如下图
切削参数，进给率设置如下图
3.半精铣和精铣上表面。复制上一道工序，将切削参数和进给率修改，其他参数不变，参数设置如下图
精加工余量为0，其余参数相同
4.侧面的粗铣和精铣
创建工序。指定切削区域，选择实体四个侧面，参数设置如下图
精铣侧面。复制上道工序，切削方式改为精加工，修改切削参数和进给率，其他参数保持不变，如下图
5.凹槽的粗加工。创建工序，指定切小区域，选择凹槽内表面，切削模式为跟随部件，如下图
6.凹槽的半精加工和精加工。
复制上一道工序，修改加工方法和切削参数以及进给率，参数设置如下图
清根处理。指定切削区域，选择凹槽内部凸起部分下边的圆角，切削参数和进给率设置同前面的工序，刀轨和2D状态模拟切削如下图
精加工。创建工序，选择型腔铣下面的FIXED_CONTOUR,参数设置如下图
2D状态下的模拟切削如下图
7.创建工序，类型选择drill，操作子类型选择SPOT_DRILLING，刀具选择和参数设置如下图
先是定心钻，指定孔，选择四个孔，单击点到点几何体对话框中的优化按钮，继续单击最短距离，再单击优化，选择接受，如下图
循环，编辑参数，参数设置如下图
然后依次工序为钻9.8mm的孔，铰10mm的孔，最后钻12mm的沉头孔
钻孔。创建工序，操作子类型选择DRILLING，循环，编辑参数和定位孔相同。如下图
8.铰10mm的孔。
创建工序，操作子类型选择REAMING，其他参数与钻孔相同
9.钻沉头孔。创建刀具，子类型选择COUNTER_TOOL，参数设置如下图
创建工序，操作子类型选择COUNTERBORING，指定四个孔，循环，编辑参数，单击Depth 按钮，选择刀肩深度，输入5，其他设置和铰孔相同，如下图
定位孔，钻孔，铰孔，沉头孔2D状态模拟加工如下图
至此，数控部分设置完成。
数控加工工艺大作业指导书word版本
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
模具数控加工技术复习_资料
前者用工具电极为导线，常称为线切割加工，后者称为电火花成型加工。 3、评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是哪些？ 答：评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是：（1）加工 效率：单位时间内工件材料的去除量，单位：mm 3 /min 。（2）加工表面质量：粗糙度、表面组织变化及表面显微裂纹等。（3）加工精度：尺寸、位臵、形状精度。（4）工具电极损耗率：通常用工具电极的何种损耗量对工件材料的何种蚀除之比表示。 4、影响电火花加工精度的主要因素是什么？ 答：影响电火花加工精度的主要因素：（1）脉冲电源的质量 和加工参数的选择——包括脉冲宽度ti ，放电时间te ，放电周期tp ，放电重复频率f ，峰值电流ie 等。（2）工作液——工作液可以提高放电点的能量密度，增大放电时的爆炸力，使熔化的金属容易排出。（3） 电极材料及电极设计。（4）工艺系统的制造及安装高速的精度和质量。 5、为提高电火花成型加工的效率应调整哪些工艺参数？如果 为了降低表面粗糙度，工艺参数又应如何调整？ 答：从电火花加工材料去除率（即加工效率）和表面粗糙度 公式可以看出：为提高电火花成型加工的效率，可以提高放电时间te ，或提高峰值电流ie ，或提高放电重复频率f ；如果为了降低表面粗糙度，则应减小放电时间te ，或减小峰值电流ie 。 6、为了保证电火花成形加工的效率和表面质量往往要牺牲什 么？ 答：只增加峰值电流ie ，而减小放电时间te 可保证加工效率 和表面质量但工具电极相对损耗率增大。 7、 什么是电火花线切割加工？ 答：在电火花加工中利用导线电电极（钼丝或铜丝）以及电 极与工件间的相对运动和放电对工件进行切割的加工方法叫做电火花线切割加工。 影响线切割加工工艺经济性因素主要有： 1） 电极丝及移动速度2） 工件厚度及材料 3） 预臵进给速度 8、 什么是激光加工？ 答：激光是一种高度高，方向性好的相干光，其发散性小和 单色性好，焦点处功率可达107-1011w/cm2，温度可达万度以上，其加工就是利用材料在激光照射下的冲击波使熔化物质爆炸式喷溅去除。 9、金属加工常用的激光器是哪些？它们之间的区别除了在工 件物质以外，还在于什么？ 答：金属加工常用的激光器有两种，一种是固体激光器，如 红宝石激光器、玻璃激光器、YAG 激光器和金绿宝石激光器；另外一种是气体激光器：如CO2激光器、氩激光器等。它们之间的区别除了在工作介质外，还在于激光波长、输出功率、应用范围等。 量和模具的使用寿命（3）合理布置凹模型孔位置 弯曲工艺与弯曲模具设 计 弯曲是使材料产生塑性变形，将平直板材或管材料等型材的毛 坯或半成品，放到模具中进行弯曲，得到具有一定角度或形状的制件的加工方法。 弯曲分为自由弯曲和校正弯曲 弯曲变形分为弹性弯曲，弹性—塑性弯曲，纯塑性弯曲三个阶 段 弯曲时：内层受压—变厚 外层受压—变薄 回弹的影响因素：①材料的力学性能 ②弯曲角θ ③相对弯曲半径R/t ④ 弯曲方式及模具结构 ⑤弯曲力 ⑥模具间隙 弯曲件要求材料应具有足够的塑性、较低的屈服点及较高的弹 性模量。 从工件上被打击下来，虽然每次下打下来的材料很小，但由于每秒种打击16000次以上，所以仍有一定的加工速度。 12、 超声加工的应用 答：超声加工的应用主要有以下几个方面： 1） 可以加工金属和非金属等硬脆材料 2）可以对硬脆材料进行型孔和型腔加工 3） 利用超声进行清洗超声波在清洗液（汽油、煤油、酒 精和水等）中传播时，液体分子往复高频振动产生正负交变的冲击波。当声强达到一定数值时，液体中急剧生产微小空化气泡并瞬时强烈闭合，产生的微冲击波使清洗物表面的污物遭到破坏。超声振动可用于喷油嘴、喷丝板、微型轴承、仪表齿轮、印刷电路板等的清洗。 13.电火花加工 加工原理：工具电极与工件电极在绝缘体中靠近达到一定距离时形成脉冲放电，瞬时产生大量热能，使工件溶化，在放电爆炸力作用下，把熔化的金属抛出。 电火花加工设备应具有部分：1、脉冲电源。 2、间隙自动调节器。3、机床本体。 4、工作液及循环过滤系统。 （一）电火花成形加工机床主要组成：脉冲电源、工作液箱和机床本体。 （二）电火花切割加工机床由机床本体、数控装臵、脉冲电源和工作循环系统组成。 （三）电火花加工特点 1、可以加工任何硬、脆、韧、高熔点、高纯度的导电材料。 2、加工时无切削力。 3、加工中几乎不受热的影响。 4、由于脉冲数可调节，在同一台机床上可进行粗、半精、精加工。 5、易实现自动化。 14、超声波加工 （一）超声波加工原理 高频振动的超声波锤击工作表面的磨料，通过磨料把加工区的材料粉碎，并被循环流动的液体带走。 （二）超声波加工机床的组成 ；1、超声电源。2、超声振动系统 。3、超声波加工机床本体。 （三）超声波加工特点 ；1、适用于加工各种硬脆材料。2、易于加工出复杂形状的孔及成型面。 加工过程受力小，适合于加工薄壁件。 三、激光加工 原理；通过一系列装臵把激光聚成一个极小的光斑，在此产生高温，进行加工。主要用于打孔和切割。 （四）激光加工特点 ；1、不受材料限制。2、加工时不需要刀具，属于非接触加工。 3、加工速度极高，热影响区小。4、可通过透明介质进行加工。 第四章 拉深工艺与拉深模具设计 拉深是指将一定形状的平板毛坯通过拉深模具设计冲压成 各种开口空心件，或以开口空心件为毛坯通过拉深进一步改变其形状和尺寸的一种冷冲压工艺方法 按照拉深件的形状，拉深工艺可分为旋转体件拉深，盒形件 拉深，复杂形状件拉深 旋转体件拉深又可分为无凸缘圆筒形件，带凸缘圆 筒形件，半球形件，锥形件，抛物线形件，阶梯形件和复杂旋转体拉深件等 拉深工艺可分为不变薄拉深和变薄拉深 拉深区域分为平面凸缘部分，凸缘圆角部分，筒壁部分，底 部圆角部分，筒低部分 拉深工序的主要工艺问题：①平面凸缘部分的起皱 ②筒壁 危险断面的拉裂 常见的拉深工艺问题有：①平面凸缘的起皱 ②筒壁危险断 的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具 7复合模是指在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具 8冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离，是冲压加工方法中的基础工序，应用极为广泛 9冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙 10尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高 11合理间隙是指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量、较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命 12冲裁件工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度 13搭边是指冲裁时制件之间、制件与条（板）料边缘之间的余料。搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件；保持条料具有一定的刚性，便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早的磨损而报废 14侧刃是以切去条料旁侧少量来限定送料进距的 15冲压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称 16模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。 17侧刃的作用是以切去条料旁侧少量的材料来限定送料进距 18模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上 19排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样 1导柱导套式冲裁模的优缺点？？ 答：1）优点：由于导柱式冲裁模导向准确可靠，保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比用导板模冲制的工件精度高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便（2）缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高 2. 冲裁是分离变形的冲压工序。当凸模、凹模之间的设计间隙合理时，工件受力后的分离变形要进过那几个阶段，分离前在那个阶段的何时将出现微裂纹。 答：三个阶段，即：从弹性变形开始，进入塑性变形后以断裂分离告终。在塑性变形阶段，随着凸模的不断压入，材料的变形程度不断增加，同时变形区硬化加剧，在凸模和凹模的刃口附近，材料就产生微小裂纹，这就意味着破坏开始，塑性变形结束。断裂分离阶段，当刃口附近应力达到材料破坏应力时，凸、凹模间的材料先后在靠近凸、凹模刃侧面产生裂纹，并沿最大切应力方向向材料内层扩展，使材料分离 3普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？答 普通 . . 弹性压边设置分为橡胶垫式，弹簧垫式，气垫式 . 模圆角半径过小，阻力和拉深力太大，表面产生划痕， 危险断面破裂；凹模圆角半径过大，材料在流经凹模圆角时会产生起皱 . 模圆角半径过小，拉深过程中危险断面容易局部变 薄，甚至被拉破，过大，拉深时底部材料的承压面积小，容易变薄。 当拉深件底部圆角半径过小时，应按拉深工艺性要求确定凸模圆角半径 . 间隙取值较小时，拉深件的回弹较小，尺寸精度较高， 但拉深力较大，凸，凹模磨损较快，模具寿命较低 . 末次拉深的凸，凹模工作尺寸，应保证拉深件的尺寸 精度符合图样要求，并且保证模具有足够的磨损寿命 第五章 【其他冷冲压成形工艺昱模具设计】 1.成形工艺：指用各种局部变形的方式来改变零件或坯料形的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。 4什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？？？ 答冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。 合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷。间隙过小，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，不平整，尺寸精度略差。 间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。 5什么叫搭边？搭边有什么作用？答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。 6冲裁的变形过程是怎样的？ 冲裁的变形过程分为三个阶段：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段) 7什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心的目的？ 答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。目的：（1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合，避免产生偏弯矩，减少模具导向机构的不均匀磨损（2）保持冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质 第六章 【多位级进模设计】 1.载体的作用：级进冲压时运送冲件至各个工位进行连续冲压，保证冲件在动态中保持稳定准确的定位。 2.搭口的作用：连接载体与冲件或冲件与冲件 3.多位级进模的特点：①冲压生产效率高 ②操作安全 ③冲件质量高 ④模具寿命长 ⑤设计制造难度大，但冲压生产的总成本较低 4.排样设计原则：①尽可提高材料的利用率 ②合理安排工序顺序 ③合理确定工位数 ④保证条料送进步距的精度 ⑤保证冲件形状及尺寸的准确性 ⑥提高凹模强度及便于模具制造 5.排样设计时应考虑的因素：①冲件的生产批量 ②冲压力的平衡 ③冲件的毛刺方向 ④成形工序件方向的设置 6.级进模结构设计要点：①能顺利、连续、稳定地工
模具数控加工考试试题
浙江省2012年１月高等教育自学考试 模具数控加工试题 课程代码:0１628 一、填空题（本大题共8小题,每空1分,共１5分) 请在每小题的空格中填上正确答案。错填、不填均无分。 1.机床的运动是指刀具和工件之间的相对运动，在编程时一律假定＿_＿＿＿_是静止的， _＿_＿__相对于其运动。 2．所谓编程,就是把零件的_＿__＿_、___＿__、机床的运动及刀具的位移量等信号,用数控语言记录在程序单上的全过程。 3.数控车床的切削用量包括主轴转速、______和______等。 4．铣削编程时,取消孔固定加工方式用__＿__＿指令，另外____＿_等指令也能起撤销作用。 5.数控铣床操作面板由＿_＿___和__＿＿__构成。 6.坐标系平移变换称为＿__＿_＿，数控铣削编程时采用______指令来设定。 ７.普通加工中心的分辨率为______，最大快速移动速度可达１５-2５m/min。 ８.电火花线切割加工英文简称为_____＿,快走丝线切割目前能达到的加工精度为___＿＿＿mm。 二、单项选择题(本大题共1５小题，每小题2分，共3０分) 在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的,请将其代码填写在题后的括号内。错选、多选或未选均无分。 １.数控机床的标准坐标系是以＿_____来确定的。（) A．右手直角笛卡尔坐标系Ｂ. 绝对坐标系 C. 相对坐标系?Ｄ.极坐标系 2.数控机床的旋转轴之一的B轴是绕__＿＿__直线轴旋转的轴。( ) A.X轴B．Y轴 Ｃ.Z轴 D.Ｗ轴 3.程序中指定了______时,刀具半径补偿被撤消。( ) Ａ. G40 B. Ｇ41 C. G42 ? D.G49 4．G00的指令最大移动速度值是由( )
模具数控加工技术实训培训方案
模具数控加工技术实训培训方案 一、任务目标 通过培训，让学员熟悉和掌握数控铣削加工在模具制造加工中的作用，数控铣床的操作规程及安全文明生产实训的有关要求。掌握工具量具的使用方法。掌握数控铣削加工的编程及加工方法，常用铣削刀具的种类、用途及使用方法。掌握常用夹具及工件铣削加工时的定位、装卡方法及要求，并能够完成典型型腔类模具零件的加工，为将来从事模具数控加工岗位打下良好的基础。 二、培训对象与培训时间 1.培训对象为全省应届毕业、毕业两年内未就业的材料成型技术类相关专业本、专科毕业学生，共20 人。 2.培训时间为2017年7月20日-8月20日，地点为辽宁机电职业技术学院材料成型技术实训培训基地（丹东市振兴区洋河大街30#）。 三、课程安排与内容标准 1.课程安排
2.内容标准(见附件二) 四、培训要求 1、培训实行注册入学，免收培训费。学员根据报到时间、地点，按时报到。报到时携带本人毕业证、身份证原件和2张二寸蓝底近期免冠照片。 2、培训统一安排在学校学生宿舍住宿，免收住宿费，报到时请自带行李、洗潄用品。就餐统一安排在学生(学员)食堂，费用自理。 3、培训期间必须严格遵守培训纪律，按时上课，坚持始终，有事需与班主任请假，出行注意安全。 4、培训期间必须听从导师指导，严格按操作规程实践操作，保证实训安全。 五、培训班教学与管理 培训班聘请4名校内具备“双师”型素质的教师和3名实践经验丰
富的企业技师组建专业实训培训教师队伍，负责实训培训教学与指导；聘请2名创业导师和1名学生管理经验丰富的教师组成素质教育队伍，负责创业就业素质教育与管理。 设班主任1名，车建明（辽宁机电职业技术学院材料工程系办公室主任），电话： 六、考核评价及颁发证书 学员培训的结业成绩按照各培训项目考核方案具体执行确定。经培训考核成绩合格，由辽宁机电职业技术学院颁发的就业创业技能实训培训结业证书。 培训合格后，学校负责向相关企业推荐就业。 附件一模具数控加工技术培训师资一览表 附件二内容标准 模具数控加工技术培训师资一览表
模具制造技术试题及答案
模具制造技术试题（A卷） 班级，姓名，学号 一、填空题：（每空1分，共20分） 1、工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 2、型腔的冷挤压加工分为封闭式冷挤压和敞开式冷挤压两种形式。 3、研磨导柱常出现的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）。 4、模座的加工主要是平面和孔的加工。为了使加工方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工平面，后加工孔。 5、修整成型砂轮的方法有两种：即用挤压轮修整成型砂轮，用金刚石修整。 6、装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶面应高出型面 0.05-0.10 mm，复位杆端面应低于分型面0.02-0.05 mm。 7、电火花线切割加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用钼丝作为电极，且接在脉冲电源的正极。 8、铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用大尺寸的孔 的加工。 二、判断题：（每题2分，共10分） 1、精细车特别适合有色金属的精加工。（√） 2、铰孔是对淬硬的孔进行精加工的一种方法。（╳） 3、在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（√） 4、按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。（√） 5、用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。 （√） 三、选择题（每题2分，共20分） 1、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为 （ A ）。 A一个B两个C三个D四个 2、下列不属于型腔加工方法的是（B ）
A电火花成形B线切割C普通铣削D数控铣削 3 、下列不属于平面加工方法的是（ D ） A刨削B磨削C铣削D铰削 4、某导柱的材料为40钢，外圆表面要达到IT6级精度，Ra.8um则加工方案可选（ A ） A粗车—半精车—粗磨—精磨B粗车—半精车—精车 C粗车—半精车—粗磨 5、简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是（ A ） A机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡C机械加工工序卡 6、铰孔主要用于加工（C ） A 大尺寸孔 B 盲孔、深孔 C 中小尺寸未淬硬孔D中小尺寸已淬硬孔 7、但电极平动法的特点是（ B ） A只需工作台平动 B 只需一个电极 C 较轻易加工高精度的型腔 D 可加工具有清角、清棱的型腔 8、关于ISO代码中G00的功能说法正确的是（C ） A是直线插补指令B 是快速移动且加工指令C是快速移动但不加工指令 9、对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（B） A 可以用铣削加工铸件型孔 B 可以用铣削作半精加工 C 可用成型磨削作精加工 10、对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：（ B ） A可用刨削作粗加工B淬火后，可用精刨作精加工 C 可用成型磨削作精加工 四、简答题（共20分） 1、拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。（5分）答：产生的原因：（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。（4）板料太薄或塑性差。 调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。
塑料模具型腔数控加工过程优化设计万克重
塑料模具型腔数控加工过程优化设计万克重 发表时间：2019-11-26T11:39:37.643Z 来源：《中国西部科技》2019年第21期作者：万克重[导读] 众所周知，塑料模具数控加工技术在生产加工过程中是重中之重。塑料模具数控加工过程中，为了将整体的模具加工能力提升，需要按照模具设计中的参数优化，进行对应的设计优化模型构建，保障在模型构建下，能够为整体的塑料模具加工提供保障。本文对塑料模具型腔数控加工过程优化设计进行研究，希望能够为塑料模具数控加工技术应用优化提供参考。 万克重 利宾来塑胶工业（深圳）有限公司摘要：众所周知，塑料模具数控加工技术在生产加工过程中是重中之重。塑料模具数控加工过程中，为了将整体的模具加工能力提升，需要按照模具设计中的参数优化，进行对应的设计优化模型构建，保障在模型构建下，能够为整体的塑料模具加工提供保障。本文对塑料模具型腔数控加工过程优化设计进行研究，希望能够为塑料模具数控加工技术应用优化提供参考。关键词：塑料模具；数控加工；优化设计引言 塑料模具数控加工指的是按照塑料制品制作需求，将其对应的形状进行整合，保障在模具形状的整合处理中，能够为整体的模具应用控制奠定基矗以目标函数优化结合约束条件分析，能够为整个塑料模具加工奠定基矗并且在目标函数及约束条件分析中，能够对整个塑料模具数控加工过程优化，降低其加工中的工艺应用投入，为整个工艺应用控制奠定基础，提升整体的工艺应用整合能力。本文对塑料模具型腔数控加工过程优化设计进行了探讨。1塑料模型数控加工模型的概念和重要意义和作用塑料模具数控加工的概念指的是加工技术人员根据客户的模型加工需求，按照一定的标准和规范制度，把模型模具的相对应的形状进行结合和整合，加工工作人员就可以保证在模具模型的整合处理过程中，有能力为加工过程中所碰到的控制性问题以及稳定性问题进行解决、改善和优化。塑料模具数控加工的加工技术在加工过程中可以为加工技术人员提供技术性的支持，有了新型高效的加工设备以及模型模具等工具，加工技术人员对塑料模具进行数控加工的效率有了显著的提升。因此，在对塑料模具型腔数控加工进行加工过程的时候，塑料模具型腔数控加工技术不管对工程的进展还是对数控加工技术的进步都有着重要的作用和意义。首先，对塑料模具型腔数控加工过程进行参数设计优化的功能，能够将整个塑料模型的加工能力显著提升。除此之外，塑料模具型腔数控加工模型的技术还可以提高整体加工过程的稳定性、并且增加加工过程中的加工效率和加工速度。在对模具进行深度加工的过程中，模具在加工过程中不管是对材料还是加工技术方面都有着至关重要的作用和意义，模具不仅可以实现工业材料进行一体化和工序化生产，还可以提高使用模具生产出来的产品的稳定性和效率等。更重要的是，模具在塑料模具型腔数控加工过程中不仅可以节省材料和资源，为企业和项目节省更多的经济支持，从而将经济基础能够更多地投入到其他相关的研发以及维修体系中，而且还可以从大层次上实现国家经济的可持续发展等重要理念。总而言之，塑料模具型腔数控加工过程中的模具是能够推动模具加工行业以及其他不同行业继续前进的重要基础产业。2塑料模具型腔数控加工过程优化设计2.1优化数据库设计 按照塑料模具数控加工中的处理需求，对整个模具加工中的模型属性进行了分析，同时以数据库设计作为整个模型设计中工艺参数优化的关键性优化要点进行了分析，整个分析结果显示在进行数据系统优化处理中，其对应的数据库模型优化，应该按照具体模具加工中的处理要求，将对应的数据库加工要点明确，这样才能保障整体的模具加工优化控制得到保障。主要针对数据库优化设计中的工件材料、机床、刀具和工艺图片进行了优化处理，保障在优化处理实施中，能够为整个模型控制淡定基础，提升模型的优化处理能力，为后续的模具数控加工奠定基矗 2.2切削工艺参数设计 整个塑料模具数控加工处理中，为了将整体的模具加工能力提升，需要按照模具加工处理中的要求，将对应的切削工艺参数设计优化，保障在切削工艺参数优化设计处理中，能够为整体的模具设计优化提供保障。在本文研究中主要针对切削工艺参数优化设计中的数据库系统、数据库查询模块以及对应的参数优化处理模块进行了分析。并且在本文的研究中，按照对应模块参数优化处理中的要求，对整个模具加工优化控制进行了分析。3在塑料模具型腔数控加工过程中要进行各方面的研究和分析在大多数情况下，我国对塑料模具加工过程中的加工曲面进行轨迹分析包括不同的分析方法。我国塑料模具型腔加工技术产业中加工技术人员经常使用的曲面轨迹分析法包括等参数线法、截面法和投影法这三种重要方法。在这三种不同的加工技术方法中，每一种技术方法都有着其存在的优势、重要特点和特征，虽然这三种技工技术方法各不相同，但是在技工过程中加工技术人员使用不同的技术方法时应用的加工理念大体上基本相同。正是有了这些合理有效的加工技术方法，塑料模具型腔数控加工过程中的技术应用需求就可以被大量满足，并且为塑料模具型腔数控加工过程带来方便快捷的步骤和手段。在实际进行应用的时候，工作人员需要根据处理步骤中的相关规定和准则制度，将整体的模具加工建立在可以用电脑控制的控制系统中。加工技术人员用这个手段和方法来保障在处理和应用电脑操控系统时，可以使整体的模具加工过程能够为整个数控模具加工奠定基矗除此之外，工作人员在对塑料模具型腔数控模具进行加工的过程中，按照对模具加工的处理需求，需要把整体的数控加工过程中的塑料模具建立在完整的知识库和数据库应用的基础之上，从而对整个模具应用加工过程进行有效的参数控制。这些都是必要且重要的技工过程和步骤。4对加工工艺进行参数优化设计4.1对数据库进行优化设计在对塑料模具型腔数控模具进行加工的过程中，工作人员需要根据塑料模具数控加工工艺的相关规定和标准，对整个模具过程进行整体上的分析。分析过程需要在数据库中进行分析和设计，并且将相关的数据库模型优化，从而使得整体的模具优化控制功能能够得到有效的保障。在对数据库进行具体优化设计时，保障在进行优化设计的过程中，整个数控优化模型能够维持较高的优化处理能力。 4.2对切削工艺进行参数设计
模具制造技术试题与答案
模具制造技术试题（ A 卷） 班级，姓名，学号 一、填空题：（每空 1 分，共20 分） 1、工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 2、型腔的冷挤压加工分为封闭式冷挤压和敞开式冷挤压两种形式。 3、研磨导柱常出现的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）。 4、模座的加工主要是平面和孔的加工。为了使加工 方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工平面，后加工孔。 5、修整成型砂轮的方法有两种：即用挤压轮修整成型砂轮，用金刚石修整。 6、装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶面应高出型面 0.5-0.10 mm，复位杆端面应低于分型面0.02-0.05 mm。 7、电火花线切割加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时电腐蚀作 用，对工件进行加工。常用钼丝作为电极，且接在脉冲电源的正极。 8、铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用大尺寸的孔 的加工。 二、判断题：（每题 2 分，共10 分） 1、精细车特别适合有色金属的精加工。（√） 2、铰孔是对淬硬的孔进行精加工的一种方法。（╳） 3、在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（√） 4、按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。（√） 5、用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。 （√） 三、选择题（每题 2 分，共20 分） 1、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为 （ A ）。 A 一个 B 两个 C 三个 D 四个 2、下列不属于型腔加工方法的是（ B ）
A 电火花成形 B 线切割 C 普通铣削 D 数控铣削 3 、下列不属于平面加工方法的是（ D ） A 刨削 B 磨削 C 铣削 D 铰削 4、某导柱的材料为40 钢，外圆表面要达到IT6 级精度，Ra.8um则加工方案可选（ A ） A 粗车—半精车—粗磨—精磨 B 粗车—半精车—精车 C 粗车—半精车—粗磨 5、简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是（ A ） A 机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡 C 机械加工工序卡 6、铰孔主要用于加工（ C ） A 大尺寸孔 B 盲孔、深孔 C 中小尺寸未淬硬孔 D 中小尺寸已淬硬孔 7、但电极平动法的特点是（ B ） A 只需工作台平动 B 只需一个电极 C 较轻易加工高精度的型腔 D 可加工具有清角、清棱的型腔 8、关于ISO 代码中G00 的功能说法正确的是（ C ） A 是直线插补指令 B 是快速移动且加工指令 C 是快速移动但不加工指令 9、对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（ B ） A 可以用铣削加工铸件型孔 B 可以用铣削作半精加工 C 可用成型磨削作精加工 10、对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：（ B ） A 可用刨削作粗加工 B 淬火后，可用精刨作精加工 C 可用成型磨削作精加工 四、简答题（共20分） 1、拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。（5 分）答：产生的原因：（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。（4）板料太薄或塑性差。 调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。
塑料模具型腔数控加工过程优化设计
塑料模具型腔数控加工过程优化设计 摘要：塑料模具数控加工指的是按照塑料制品制作需求，将其对应的形状进行 整合，保障在模具形状的整合处理中，能够为整体的模具应用控制奠定基础。以 目标函数优化结合约束条件分析，能够为整个塑料模具加工奠定基础。并且在目 标函数及约束条件分析中，能够对整个塑料模具数控加工过程优化，降低其加工 中的工艺应用投入，为整个工艺应用控制奠定基础，提升整体的工艺应用整合能力。基于此，本文对塑料模具型腔数控加工过程优化设计进行了探讨。 关键词：塑料模具；型腔数控加工；优化设计 引言 模具加工过程中，容易出现大量前一把刀具加工不到位的地方，在这些地方 往往是出现残料地方，这些残余部分在加工过程很容易造成下一把刀具断刀、刀 具磨损加剧、加工不稳定、加工效率慢等情况出现，因此，加强加工过程优化设 计极为重要。 1塑料模具构成及设计走向 塑料模具一般由成型零件、浇注系统、分型抽芯机构、脱模机构、导向零件、温度调节和排气系统等7个部分构成。塑料模具设计的走向为：塑料产品建模→ 调入EMX模块→选定塑料的收缩率和计算产品尺寸→制定分型面位置→设计模具 型腔和型芯→决定顶杆形式和位置→决定浇口、流道形式和位置→设计冷却水道。 2型腔数和型腔排列方式的确定 在批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动 化生产，以缩短生产周期，提高生产率，还有应根据客户的选择要求。经过综合 分析，本模具使用一模两腔最合适。如使用一模一腔，不能提高效率；又考虑到 该产品不是很大批量生产，所以也不需要选用一模四腔，而且在同样设计一副模 具的条件下，成本高，时间长。当采用一模多腔时，型腔在模板可以有多种排列 方式，如H形排列、圆形排列、直线排列、复合排列等。在 3塑料模具型腔数控加工过程优化设计 3.1优化数据库设计 按照塑料模具数控加工中的处理需求，对整个模具加工中的模型属性进行了 分析，同时以数据库设计作为整个模型设计中工艺参数优化的关键性优化要点进 行了分析，整个分析结果显示在进行数据系统优化处理中，其对应的数据库模型 优化，应该按照具体模具加工中的处理要求，将对应的数据库加工要点明确，这 样才能保障整体的模具加工优化控制得到保障。主要针对数据库优化设计中的工 件材料、机床、刀具和工艺图片进行了优化处理，保障在优化处理实施中，能够 为整个模型控制淡定基础，提升模型的优化处理能力，为后续的模具数控加工奠 定基础。 3.2切削工艺参数设计 整个塑料模具数控加工处理中，为了将整体的模具加工能力提升，需要按照 模具加工处理中的要求，将对应的切削工艺参数设计优化，保障在切削工艺参数 优化设计处理中，能够为整体的模具设计优化提供保障。在本文研究中主要针对 切削工艺参数优化设计中的数据库系统、数据库查询模块以及对应的参数优化处 理模块进行了分析。并且在本文的研究中，按照对应模块参数优化处理中的要求，对整个模具加工优化控制进行了分析。 3.3UG加工模块
模具数控加工技术A答案
《模具数控加工技术》考试试卷（A卷、闭卷） 一、填空题 1、五硬件式软件式 2、机床主体输入装置数控装置伺服系统反馈系统 程序载体 3、加工中心 4、立式卧式顶尖式卡盘式单刀架双刀架 5、开环控制系统闭环控制系统半闭环控制系统 6、Y X Z Y 7、固定形状粗车循环指令仿型循环 8、顺圆弧插补逆圆弧插补 9、程序名程序段相应的符号 10、计算机群控系统柔性制造系统计算机集成制造系统 11、旋转直线 二、判断题 1、× 2、√ 3、× 4、√ 5、× 6、× 7、√ 8、× 9、×10、×11、×12、√13、√14、√15、√ 三、解答题 1、接受指令→刀套下转90°→机械手动作→换刀执行 →刀套上转90° 2、在加工过程中，使工具和工件之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放 电产生的局部、瞬间的高温将金属蚀除下来。 3、机床坐标系是机床上固有的坐标系，机床坐标系的方位是参考机床上 的一些基准确定的。机床上有一些固定的基准线，如主轴中心线，固定的基准面，如工作台面、主轴端面、工作台侧面、导轨面等，不同的机床有不同的坐标系。 工件坐标系是编程人员在编程和加工时使用的坐标系，是程序的参考坐标系，工件坐标系的位置以机床坐标系为参考点，一般在一个机床中可以设定6个工作坐标系。 4、数控装置通电时并不知道机床零点位置，为了正确地在机床工作时建 立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考
点。 5、机床关机后重新接通电源时 机床解除急停状态后 机床超程报警解除后 四、编制零件的加工程序。 O1234（可变化） %1234（可变化） M03 S800（可变化） T0101 G00 X32 Z3 （可变化） G71 U1.5 R1 P1 Q2 X0.3 Z0.3 F400（可变化）N1 G01 X8 Z0 F300 X12 Z-2 Z-18 X16 Z-36 Z-46 X19 X21 Z-47 Z-56 G02 X21 Z-76 R20 G01 Z-84 X25 N2 Z-114 G00 X35（可变化） Z5（可变化） T0202 G00 X20 Z-18（可变化） G01 X9 F50 G00 X35（可变化） Z5（可变化） T0303 G00 X14 Z3（可变化） G82 X11.2 Z-17 F2 G82 X10.6 Z-17 F2 G82 X10.2 Z-17 F2 G82 X10.04 Z-17 F2 G00 X35（可变化） Z5（可变化） M30
数控加工工艺试题
数控加工工艺试题 判断题 （×）模具铣刀就是立铣刀。 （√）模具铣刀是由立铣刀发展而成。 （√）在用立铣刀切削平面轮廓时，对于外轮廓铣刀半径应小于轮廓的最小曲率半径。（×）在用立铣刀切削平面轮廓时，对于内轮廓铣刀半径应大于轮廓的最小曲率半径。（√）若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。 (√)加工中心上使用的刀具有重量限制。 （√）数控机床对刀具的要求是高的耐用度、高的交换精度和快的交换速度。 （×）数控机床和普通机床一样都是通过刀具切削完成对零件毛坯的加工，因此二者的工艺路线是相同的。 （√）由于数控铣削加工零件时，加工过程是自动的，所以选择毛坯余量时，要考虑充足的余量和尽可能的均匀。 （√）刀具相对于工件的运动轨迹和方向称加工路线。 （√）为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凹轮廓按逆时针方向铣削。 （×）为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按逆时针方向铣削，对内凹轮廓按顺时针方向铣削。 （√）确定数控机床的零件加工工艺路线是指切削过程中刀具的运动轨迹和运动方向。（×）在加工内轮廓时，粗加工用环切法，精加工用行切法。 （×）在加工内轮廓时，粗加工、精加工都用行切法。 （√）在孔系加工时，粗加工应选用最短路线的工艺方案，精加工应选用同向进给路线的工艺方案。 （√）在孔系加工时，粗加工应选用最短进给路线的工艺方案，精加工亦选用最短路线的工艺方案。 （√）在孔系加工时，粗加工应选用同向进给路线的工艺方案，精加工亦选用同向进给路线的工艺方案。 （×）影响数控机床加工质量主要是操作人员失误。 （√）单孔加工时应遵循先中心钻领头后钻头钻孔，接着镗孔或铰孔的路线。 (×)只要G指令格式应用正确定能加工出合格零件。 (×)车床导轨在水平平面内的误差对车床加工产生影响非常小。 （√）切削速度越高则切屑带走的热量比例亦越高，要减少工件热变形采用高速切削为好。（×）数控机床使用的刀具是希望寿命最长，而不是耐用度长。 （√）车削加工中，主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择。 （√）铣削加工中，主轴转速应根据允许的切削速度和刀具的直径来选择。 （√）切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量。 （√）一台数控机床可以同时加工多个相同的零件，也可同时加工多个工序的不同零件。（×）合理选择数控机床是十分重要的，对于非常复杂的曲面零件应选用加工中心。（×）粗加工机床不能进行精加工使用，精加工机床可以进行粗加工使用。 （√）车刀是刀具的基本形式，任何一种铣刀都是由数把车刀构成的。
探讨塑料模具数控加工特点
探讨塑料模具数控加工特点 塑料模具制造中进行数控加工的零件主要有：模板镶装结构件、电火花铜极、型芯和型腔等零件。下面分别讨论其加工特点。 一、模板镶装结构件的加工 塑料模具模板的材料通常采用中碳钢，而成型部分用优质的合金模具钢。模具钢的价格是中碳钢的3-8倍。为降低成本同时也为加工方便，一般采用镶装结构将成型部分零件与模板联接。模板上要加工若干凹腔，常采用矩形面组成的凹腔，凹腔的四周有较大的圆角，镶入件以同样的圆角与之配合。 凹腔的加工工艺路线为：粗加工→半精加工→精加工。 粗加工采用波纹平底立铣刀，刀具直径和刃长根据凹腔的大小选择。高速钢的刀具切削速度取较低值可提高刀具的寿命。根据刀具制造商提供的参数选择切削深度、切削宽度和进给速度。切削深度和宽度取较小值时可选较大的进给速度，选择较大值时要考虑零件的安装刚度和机床的加工能力。采用逐层加工方式进行加工，走刀路线有两种形式：之字形来回直线走刀；中间向外环形走刀。 半精加工采用平底立铣刀，逐层加工，由内向外环形走刀。 精加工采用平底立铣刀，对底部及内侧进行加工，为保证精确的配合精度，可用新刀进行加工。 二、电火花铜极加工 电火花铜极的加工是塑料模具制造中重要的加工环节，铜极加工质量直接影响模具的质量。 凸状的三维形面一般比凹状的三维形面容易加工，复杂形面中有凹形尖角难以加工，则要分成若干形面进行组合，即要加工多个铜极。分解铜极的合理与否直接影响到加工的难易程度及加工费用，加工前一定要考虑清楚。 铜极的加工工艺路线为：粗加工→半精加工→精加工→清角精加工。 粗加工采用波纹平底立铣刀，从毛坯的最高点一层一层往下进行加工，走刀路线可采用之字形来回走刀和由外向内环形走刀方式。选择合适的工艺参数如加工余量、切削深度、走刀步距、切削速度及进给速度。形状复杂取较大的加工余量，形状简单取较小的加工余量；切削深度主要根据形面的复杂程度选取，形面复杂宜取较小的切深。 用球形铣刀加工获得的形面是球形铣刀旋转球面沿走刀路线切削形成的包
《模具数控加工技术》教学大纲
《模具数控加工技术》教学大纲 一、教学目标 本课程的教学目标是：使学生具备数控加工基础知识及相关技能，了解模具数控加工技术的基本概念，了解数控加工的原理；具备正确编制数控加工程序的能力，具备应用数控加工机床加工模具零件的初步技能，并注意思想教育与职业道德教育。 (一) 知识教学目标 1. 了解模具数控加工的基本概念及相关知识。 2. 基本掌握程序编制的基本知识。 3. 初步掌握数控车床、数控铣床、加工中心、电切削加工机床的组成、分类、工作原理和在模具制造中的应用。 4. 初步掌握高速切削加工技术与快速成形制造技术在模具制造中的相关知识及应用。 (二) 能力培养目标 1. 掌握数控车床的编程方法与典型模具零件编程。 2. 初步掌握数控车床的操作技能与加工模具的技巧。 3. 初步掌握数控铣床（加工中心）的编程方法与典型模具零件的编程。 4. 初步掌握数控铣床（加工中心）的操作技能与加工模具的技巧。 5. 初步了解高速切削加工技术与快速成形制造技术的相关知识。 二、课时分配 三、课程教学内容和要求 (一) 模具数控加工概述 了解数控机床的组成、分类、基本工作原理和应用；了解数控加工的插补原理、CNC 系统和数控加工的发展。 (二) 模具数控车削加工技术 1. 了解数控车床的组成、分类与用途、主要技术参数、传动系统。 2. 掌握数控车床编程基础、数控系统的功能、坐标系统。 3. 基本掌握数控车床的基本编程指令及方法，初步掌握数控车床操作技能。 (三) 模具数控铣削加工技术 1. 了解数控铣床（加工中心）的组成、分类与用途、主要技术参数、传动系统。 2. 掌握数控铣床（加工中心）编程基础、数控系统的功能、坐标系统。 3. 基本掌握数控铣床（加工中心）的基本编程指令及方法，初步掌握数控铣床的操作 1
模具专业知识
第一部分模具的概念及分类 一、模具 模具属于精密机械产品，它主要由机械零件和机构组成，如成形工作零件、导向零件、支承零件、定位零件及送料机构、抽芯机构、推出机构等。 模具与相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，可直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性能，使之成形为合格的制件。 二、模具的分类 总体上说，模具可分为两大类：金属材料制件成形模具，如冲模、锻模、压铸模等；非金属材料制件成形模具，如塑料注射模、压铸模和压注模，橡胶制件、玻璃制件和陶瓷制件成形模具等。 模具的具体分类方法很多，常用的有：按模具结构形式分，冲模可分为单工序模、复合模、级进模等；塑料模可分为单分型面塑料模、双分型面塑料模等。按工艺性质分，冲模可分为冲孔模、落料模、拉深模、弯曲模；塑料模可分为压缩模、压注模、注射模等。 常用模具的分类可如下所示： 第二部分模具的基本结构 本部分主要介绍生产中应用广泛的冷冲模和塑料模的基本结构。 一、冲模的基本结构
冲模的类型虽然很多，但任何一副冲模都是由上模和下模两部分组成。上模通过模柄或上模座安装在压机的滑块上，可随滑块上下运动，是冲模的活动部分；下模通过下模座固定在压机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。 上图所示是一副零部件比较齐全的冲制垫圈的复合冲模。 1、上模的组成：上模由模柄8、上模座7、垫板6、凸模固定板5、冲孔凸模1、落料凹模 2、推件装置（由打杆9、推板10、连接推杆11和推块12构成）、导套4及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 2、下模的组成：下模由凸凹模16、卸料装置（由卸料板15、卸料螺钉21、弹簧22构成）、导料销14与20、挡料销1 3、凸凹模固定板17、垫板18、下模座19、导柱3及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 3、工作原理：工作时，条料沿导料销1 4、20送至挡料销13处定位，开动压力机，上模随滑块向下运动，具有锋利刃口的冲孔凸模1、落料凹模2与凸凹模16一起穿过条料使制件和冲孔废料与条料分离而完成冲裁工作。滑决带动上模回升时，卸料装置将箍在凸凹模上的条料卸下，推件装置将卡在落料凹模与冲孔凸模之间（即箍在冲孔凸模上）的制件推落在下模面上，而卡在凸凹模内的冲孔废料是在一次次冲裁过程中由冲孔凸模逐次从凸凹模内向下推出的。将推落在下模上面的制件取走后又可进行下一次冲压循环。 根据各零部件在模具中所起的作用不同，一般又可将冲模分成以下几个