输煤系统粉尘综合治理方案

摘要：煤炭工业是国民经济的命脉，随着社会对煤炭能源的需求越来越强，在发电厂、大型煤化工企业不断投产的同时，粉尘问题日趋严重，不仅给企业发展埋下了巨大的安全隐患，还对现场工人的生命安全造成了严重的威胁。得益于科学技术的高速发展，新型的粉尘治理技术和方案层出不穷，在一定程度上缓解了粉尘污染趋势。

关键词：输煤系统；治理方案；治理技术

引言

随着卸煤、储煤、配煤、输煤工艺技术与设备的不断改进，原料煤、燃料煤生产效率持续提高。在此背景下，煤炭粉尘的绝对产生量陡然增加，影响了卸、储、配、输煤工作的正常进行，并埋下了巨大的安全隐患。为了最大程度地保障卸、储、配、煤工作的安全与质量，必须开展切实有效的粉尘综合治理工作。

1卸储配煤粉尘的概念及特征

卸储配煤粉尘指的是卸储配煤在生产过程中所产生的各种固体物质、细微颗粒的总称。我们将煤炭在卸储、配输及破碎过程中受力的作用而形成的细微性颗粒称为煤尘。悬浮在煤棚、栈桥及转运站空气中的粉尘被称为浮尘，又名浮游粉尘。受重力作用而铺积在栈桥和构建筑物周边及相关设备上的粉尘被成为落尘，又名沉积粉尘。就目前而言，卸储配煤粉尘具有以下显著特征:

1)粉尘的分散度相对较大，其表面吸附了大量的氧分子，随着氧分子数量的增加，粉尘氧化分解过程将加剧；

2)卸储配煤粉尘表面常吸附一层空气薄膜，空气薄膜会对粉尘与水滴间的凝聚沉降过程产生阻碍作用；

3)煤炭卸储、输配、筛分、破碎工作易生成新鲜的粉尘，与巷道中的粉尘相较，这些新鲜粉尘更细小、更干燥。

2改造技术措施

2.1干雾抑尘装置

为有效解决现场粉尘浓度治理，需从源头上抑制粉尘量，可将喷雾总成分区域布置。在皮带机尾部导料槽前端加装扩容集成式喷雾抑尘箱，内置5-6套喷雾

总成；在导料槽中端加装扩容集成式喷雾抑尘箱，内置3-4套喷雾总成；在导料槽后端加装集成式喷雾抑尘箱，内置2-3套喷雾总成。在导料槽前端出口再安装1套无动力净化单元，雾池里残留的粉尘将在净化单元里被彻底消化。喷雾总成如图1所示，干雾抑尘改造方案如图2所示。

图1喷雾总成

图2干雾抑尘改造方案

改造方案：

①调整干雾抑尘装置喷雾量

干雾抑尘装置喷雾量可通过电磁阀开度进行调节，调整范围0-100%。在设备运行过程中，可根据煤种粉尘浓度调节干雾抑尘装置的喷雾量。粉尘浓度较低时，电磁阀开度至40%即可满足除尘效果；粉尘浓度较大时，增加电磁阀开度至80%才可满足除尘需要。调整干雾抑尘喷雾量可减少水、汽浪费，同时降低空压机、水箱的频繁加载时间，提高设备使用寿命，减少设备利用小时数。

②降低导料槽内部诱导风

为降低导料槽内部诱导风，消除因诱导风导致的粉尘外溢，在导料槽内部安装多套挡尘帘，将导料槽隔离成缓冲区、检测区、净化区，形成“防护林”式结

构，从而将直线运动的高速诱导风改变为曲线运动，降低气流速度，减小粉尘动能直至衰竭，最终在重力作用下沉降下来;同时将通过的粉尘吸附于胶条、抖落于皮带，达到自降尘的目的。

2.2无动力除尘导料装置

2.2.1无动力除尘导料槽

1-尾部密封装置；2-落煤管；3-级循环装置；4-落煤管；5-级循环装置；6-阻尼装置；7-二级循环卸压装置；8-阻尼装置；9-上调心托辊组；10-下调心托辊组；11-皮带机缓冲床；12-皮带机缓冲床。

（1）拆除原有旧的导料槽及布袋式除尘器，在落煤管与导料槽接口处加装集流导向对中装置，通过集流导向，每个落煤点增加一台缓冲床，将煤粉汇集缓冲，可实现减小煤粉下降速度，既同时减小诱导风量的目的，从而减缓导料槽内正压，防止落煤管内粉尘的产生；在落煤管与导料槽处的黄金结合处（扬尘点处）安装自动循环减压装置，该装置为模块化制作，使煤流产生的正压风在起尘点被扰流、碰撞，从而形成自动循环减压，另设置有观察窗口，方便检查及清理。

（2）剩余的含尘空气在向前运动过程中，其动能逐步降低，而剩余的动能也将在后段设置的空气阻尼帘的阻滞作用下被逐步减弱，并最终耗尽。阻尼橡胶软帘在过滤带有粉尘的空气流时，会把粉尘吸附粘结在一起，通过物运输时碰到胶帘摆动而抖落粘附的煤块，顺料流一同运走。

（3）拆除原有的所有导料槽及引风除尘罩等设备；采用新型无动力除尘导料槽，加装有多级自动循环减压装置、ZNL可调阻尼装置、受料点增设防撕裂缓冲托板装置等，提高导料槽的密封等级，确保导料槽两侧的完全密封，停用现有的布袋式除尘器，使煤流诱导风压自动循环消除，达到最终无动力抑尘目的；使之不用电、不费水、减少人工清扫、降低各环节的运行和维护成本，使导料槽维

护更为方便。

（4）在导料槽内加装ZNL可调阻尼装置，在保证降低诱导风的同时吸附粉尘。自主配方的ZNL阻尼橡胶条具有很大的吸附、阻隔和减压能力，耐磨损、吸附面积大，可调节、易维护的特点，无需动力消耗。

2.2.2无动力除尘装置组成部分

①全密封导料槽；

②落煤导流装置（对中机构）；

③皮带纠偏装置（自动回复可调型调心托辊组）；

④旁胶密封装置（TRS耐磨防溢裙边）；

⑤诱导风控制装置（包括：一级循环回风装置；二级循环卸压装置）；

⑥阻尼降尘装置；

⑦尾部密封抑尘装置。

2.2.3无动力除尘导料槽装置工作及除尘原理

（1）无动力除尘导料槽装置是根据空气动力学原理，物料经落管下落时产生冲击气流，在结构条件限制下，气流沿皮带运行正反两个方向扩散；

（2）含尘气流在阻尼胶帘的前方受到阻滞而反弹，大部份回弹进入主循环通道，到达负压区又被压入原经路径而产生持续循环。在循环过程中含尘浓度不断增加，粉尘会在主循环管内设置的导流板上附着，沉积成块，到达一定厚度时，在重力的作用下自然成块状脱落，随物料被运走。

（3）剩余的含尘空气在向前运动过程中，其动能逐步降低，而剩余的动能也将在后段设置的阻尼装置的阻滞作用下被逐步减弱，并最终耗尽（其原理类似防沙林，通过层层阻滞，使风量减弱）；从而达到抑尘的目的。

（4）为防止煤流下料点中心不正，在导料槽受料点处设置有缓冲床和料流对中挡板机构；另外配置的皮带机纠偏装置（调心托辊组），使皮带机运行时保证其跑偏量在正常许可范围之内。

（5）整个无动力除尘过程从输送过程开始到结束，上述的原理过程会随煤流到来而自动产生，煤流消失而自动结束；因而，消除粉尘的机理亦自动存在于这一过程中。

2.2.4特点

（1）除尘效果好

系统通过多路气流循环，在煤流运行时能有效地把诱导风通过一级、二级循环装置对正压风量收集导流换向，形成正、负压平衡，减少煤流不断冲刷产生的含粉尘气流在导料槽内部空间的挤压，有效地使粉尘风量衰竭；同时配有多道抑尘阻尼软帘抑制粉尘飞扬，多种除尘手段配合使用。

（2）防爆燃

通过专业的技术手段和系统装置对含粉尘气流进行有效的循环卸压控制，防止了粉尘浓度过高而引起爆燃。

（3）不消耗电能

无动力除尘系统使粉尘自动循环后能量衰减，落在输送皮带上，不需要任何用电设备，是真正的环保除尘方式。

（4）防物料撒漏

采用旁胶密封系统，其材料使用进口专用的耐磨橡胶板，并用旁胶夹紧装置固定，保证在煤流冲刷下旁胶与胶带不会有间隙，密封效果良好。

（5）初装费用低

无需加装电除尘器，无需单独考虑安装空间和土建基础位置，大大降低一次性投资成本。

（6）运行费用低，维护工作量小

无需设置专门清洁人员清理沿机的洒漏料；减少工人对皮带机栈桥清洁工作量，节约水资源。

（7）寿命长

无动力除尘系统维护到位其寿命可达10年以上。

结语

煤矿在生产过程中容易产生大量的粉尘，这些粉尘悬浮在空中会对人体造成严重危害。现代研究表明，引发矿工职业病———矽肺的罪魁祸首便是煤矿粉尘，另外，煤炭粉尘浓度过高也可能缩短相关设备的使用寿命，影响精密元器件的应用质量。总而言之，煤炭粉尘百害而无一利，所以，必须要应用先进的粉尘综合治理技术，采用优质的防尘除尘设备，切实地降低中粉尘的浓度，从而最大程度

地保障矿工的生命财产及采煤作业的安全。

参考文献

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[3]刘和进．综合防尘技术在岩巷综掘工作面中的应用［J］．煤炭与化工，2015(3):104－106．

输煤系统综合治理之粉尘治理

输煤系统综合治理之粉尘治理发表时间：2018-01-29T10:59:39.787Z 来源：《科技新时代》2017年12期作者：魏霞 [导读] 摘要：输煤系统粉尘是影响现场安全文明生产水平和职工身心健康的主要问题，本文结合我厂输煤系统粉尘治理的实际情况，有针对性的介绍了输煤系统降尘的一些具体做法，实施后的效果良好。摘要：输煤系统粉尘是影响现场安全文明生产水平和职工身心健康的主要问题，本文结合我厂输煤系统粉尘治理的实际情况，有针对性的介绍了输煤系统降尘的一些具体做法，实施后的效果良好。关键词：输煤粉尘综合治理一、输煤系统粉尘产生的原因分析：目前，常规运行的皮带机输送系统的主要组成设备为皮带机、头部漏斗、缓冲锁气器、三通挡板、落煤管和导料槽等，其设计理念一直遵照《火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册》标准件进行选型设计。造成输煤系统产生粉尘浓度超标的原因很多，也很复杂，其粉尘产生的主要根源在于煤流下落的落差和落煤管的设计、输煤设备的密封性能等。 1.1 落煤管按传统的“料磨料”的指导思想进行设计，这种落煤管结构的设计使煤流在运行过程中过于分散，自由下落，造成煤流之间、煤流与输煤设备内壁之间发生不规则地相互冲击、碰撞、挤压现象，自由落体状态高速流动的煤流不断剪切空气，形成强烈的诱导风，造成输煤设备内空气压力不断升高，产生的粉尘大量扬起；诱导风是产生粉尘的主要因素之一。具体的产生过程为，当煤流从上一级皮带经落煤管转运到下一级皮带时，煤流在输煤设备中的运行过程是：煤流由初始流度进入落煤管，在重力加速度的作用下，煤流不断地作加速度运动，煤流加速下落过程的同时大面积地剪切空气，煤流携带大量的诱导风进行运动。当煤流运动到落煤管的下部分并进入导料槽时，导致导料槽内不断涌入的诱导风造成空气压力不改向滚筒引起的二次扬尘断升高，此时导料槽内正压状态的含尘空气继续与煤流中的细小粉尘相互融合、包裹形成了高压尘气，在空气压力的作用下，粉尘从各个漏点、导料槽头部和尾部向外飘逸、喷射。 1.2 皮带运行时,飘落于皮带工作面上的煤粉和未被清扫干净而残留于皮带上的煤粉随回传的皮带沿途飘洒，造成恶劣的现场环境。当撒落到皮带非工作面上的煤粉随着运行的皮带进入尾部改向滚筒时，回传的杂物及煤粉不易排出改向滚筒外，小颗粒的煤粉随着改向滚筒的旋转而旋转，从而引起二次扬尘，造成转运站内环境更加恶劣。大颗粒锐角状的物料一部分扎入滚筒的外包胶面上，满身“刺猬”状的改向滚筒不断地损伤皮带非工作面，皮带损伤严重，导致皮带跑偏、洒煤，进一步使转运站环境恶化。 1.3 输煤系统导料槽的设计、制作是制约粉尘产生的另一个重要环节。传统导料槽下部分皮带承载部件主要选用的是滚动摩擦传动的缓冲托辊，虽然运行阻力小，但是，在煤流冲击力的作用下，皮带在相邻的托辊之间形成波纹状，由于皮带的抖动，造成皮带与防溢裙板密封不严，造成大量的煤流、粉尘外溢。导料槽内气压较高的含尘气流的压力得不到疏导、泄压，只有通过各个突破口往气压较低的大气层排放。 1.4 由于落料点不正、皮带横截面内的合外力不为零、机架变形造成皮带跑偏，导致皮带洒煤、扬尘，使转运站内的环境“雪上加霜”。 1.5 碎煤机工作时，高速旋转的转子不断剪切、扰动空气，产生大量的诱导风。许多附着在输煤设备上的粉尘被激活，飘散于空中，造成转运站内粉尘弥漫。 1.6 皮带机尾部因人工清理的煤粉、杂物滞留于皮带之上，阻隔于导料槽之外，不能随着运行的皮带而运行，造成再次撒料，扬尘、磨损皮带。概括地说：煤流剪切空气形成的诱导风风量与落煤管的落差、倾斜角度成正比。落煤管与水平面之间的倾斜角度越接近于垂直，落差越大，煤流在落煤管内的下落加速度越大，其所携带的诱导风量就越大，对系统的冲击越严重，煤流中夹杂的粉尘越容易被激活，转运站形成的粉尘浓度越高，对系统的破坏越严重。诱导风风量与煤流的过流面积成正比。落煤管的过流截面尺寸越大，煤流剪切空气的面积越大，产生的含尘空气的体积就越大，煤流下落时所形成的诱导风量就越大。皮带上原煤输送量越大，其煤流下落时所造成的诱导风量就越大。下落的煤流越分散，相互碰撞越激烈，其产生的诱导风量就越大。煤流的粒径越细，越干燥，其与诱导风相互融合的效果起越好、粉尘浓度越高，其所造成的粉尘污染越严重。落煤管下部至导料槽内空气的压力过高，造成大量的粉尘向周边飘逸（只要导料槽内空气的压力为正压就大于大气层的压力），含尘空气就必然从各漏点或出口处向外喷射粉尘。含尘气流在导料槽内滞留的时间越短，含尘空气中的粉尘越不容易得到分离，粉尘在诱导风产生的正压力作用下，向导料槽、输煤设备四周扩散。高落差点因物料的冲击造成胶带抖动严重，导料槽密封等级下降，导料槽无法建立负压，粉尘向压力较低的四周扩散。由于传统设计的落料点部位煤流对导料槽密封板冲击磨损严重，落料点偏离了皮带运行的中心，皮带的抖动造成导料槽两侧大量的煤粉被挤出，皮带出现撒煤、漏粉现象。二、改造技术措施：从以上原因分析可得，预防胜于治理，治标要治本。 2.1 将燃煤的无序分散运动改进为有序汇集运动，减少料磨料，从而减少煤粉在诱导风的作用下四处喷溢，燃煤通过居中设计的落煤管，进入皮带是对中的，避免皮带跑偏而引发的恶性循环。 2.2 在头部漏斗设计安装集流导流装置，能够保证物料在离开上一级胶带后以汇集流的形式，按照近似抛物线的轨迹顺滑流畅地进入落煤管，保证头部漏斗不积料堵煤，有效防止头部漏斗雨季堵煤，同时能够减少下落的煤流携带风量，对粉尘的抑制也有好处；集流导流防堵装置可以采用耐磨复合板焊接而成，设计有减振弹簧、落料角度偏转调节。 2.3 拆除漏斗至滚轴筛、滚轴筛以下及碎煤机以下落煤管，安装流线型落煤管，落煤管可以采用高耐磨性低摩擦系数的高铬耐磨复合钢板制作而成，使燃煤在流线型管内沿着管壁流动，从而减缓煤流对落煤管以及皮带的冲击，实现对煤粉的缓冲降速处理，避免因撞击管壁而造成的粉尘四溅，达到抑制粉尘产生的目的。 2.4 落煤管非冲击和非磨损面可以采用 8mmQ235 材料，冲击磨损面采用耐磨复合钢板或陶瓷材料制作，耐磨钢板为 8mmQ235 普通钢板上面复合 8mm 厚度的高铬合金铸铁材料，复合板表面硬度为 HRC58-60，含铬量超过 32%以上，耐磨钢板总厚度为 16mm，溜管材料的

输煤系统综合治理实施方案.doc

. 输煤系统综合治理方案批准：审核：编制 : 2017 年 08 月 02 日

输煤系统综合治理方案一、输煤系统存在问题随着机组长周期运行，输煤系统设备缺陷有明显增加趋势，且重大隐性缺陷逐步暴露，严重影响机组的安全运行。如滚轴筛旁路挡板打不开、煤水处理间设备投运不正常、电除尘器除尘效率低引起落料时粉尘飞扬、碎煤机筛板磨损断裂、入厂采样机采样误差大、斗轮机取料轮喷洒水效果差、皮带刮煤板磨损、托辊卡涩串轴、皮带接口老化起皮；电控系统设备拉绳开关、跑偏开关容易受潮、失效、存在拉绳停不下来现象； #1 乙侧通 #2 带三通挡板不到位，约有 3 厘米的缝隙漏煤；煤场喷洒水部分控制箱柜门关不住；输煤系统 #2 操作站电脑配置差，频繁死机。针对以上存在的问题，生技部组织维护部、燃供部对输煤系统设备全面排查，依据排查情况，特制定出以下专项治理计划。二、设备管理及缺陷考核 1、设备专项治理过程中，由于组织不力，技术措施、安全措施有漏洞、不合理造成的处理时间延长或缺陷扩大及造成相应事故、障碍等，将按公司管理制度考核责任部门。 2、设备检修作业项目严格按照作业指导书要求执行，维护部及时联系公司进行三级验收，对未及时联系验收者将按公司管

理制度进行严肃考核。 3、若单侧输煤皮带检修时，另一侧输煤皮带的上煤量控制在：当双机负荷超过500WM时，上煤量为600T/H 左右；当双机负荷低于 500WM时，上煤量为500T/H 左右；燃供部每班安排输煤巡检人员对输煤系统所有接头进行一次全面检查。 4、生技部专责严格按专项治理方案的时间进度监督落实，无正当原因不得延后；检修过程中发现异常问题及时组织召开专题会分析，确定解决方案。

输煤系统粉尘的防治方法

输煤系统粉尘的防治方法摘要：近年来，火电厂给我国带来了很好的经济效益，但其也是污染大户，粉尘污染就是其中之一。输煤系统产生的粉尘危害不言而喻，因此，如何对输煤系统的粉尘进行有效防治是当前火电厂的关键任务。文章通过分析输煤系统粉尘的产生原因，提出了若干防治方法，具有一定的借鉴意义。关键词：火电厂；输煤系统；粉尘；防治方法；监管随着国民经济高速增长，电力需求也十分紧张。火电厂作为我国主要的供电厂，占全国总容量的72.0%。火电厂虽然是个产能大户，但它也是污染大户，其中粉尘污染就十分突出。输煤系统产生的粉尘不仅造成环境污染，影响工作场所卫生和集控远程监控系统的可视度，加速机械磨损，破坏电气绝缘，甚至可能引起爆炸或发生火灾事故，更为严重的是粉尘被人吸入体内后深入肺泡粘附在肺叶上，使人患上职业病，危害了职工的身体健康。因此，对输煤系统粉尘进行有效防治的呼声日趋强烈。 1粉尘产生的部位及原因分类 1.1细、干的煤炭易产生粉尘毫无疑问，细小、干燥的煤炭由于在体积和含水量方面较小，因此更容易产生粉尘，发生的危害也越大；细煤的表水含量在5%以下时粉尘较大，表水含量在5%～8%时粉尘较小，表水含量大于8%时一般不见粉尘，表水含量在10%～20%时易造成落煤管粘煤，甚至堵塞。

如天气干燥，粉尘会更加明显。 1.2导料槽喷粉产生粉尘落煤管落差过大是导料槽喷粉的主要原因之一，输煤系统各皮带机在转运过程中，煤碳从一条皮带机头部落到下一条皮带机的导料槽内，落差一般在6～8m，个别在10～16m 之间，落差越大煤炭在下落时形成的正压诱导风越大。当除尘器故障、缓冲锁气器失效、导料槽密封不严，喷粉就更加严重。导料槽喷粉位置有：①导料槽连接缝隙喷粉。②导料槽旁胶处落煤喷粉，旁胶磨损后与皮带接触不紧密，煤流冲出旁胶或在诱导风的作用下喷出导料槽，将造成较严重的漏煤和粉尘。③导料槽容积过小，正压诱导风风速过快，粉尘沉降差，甚至导料槽尾部也喷粉。④除尘器不能使导料槽出口产生微负压，造成导料槽出口喷粉。 1.3脉冲除尘器工作时产生粉尘脉冲除尘器是当含尘气体由进风口进入除尘器，首先碰到进出风口中间的斜板及挡板，气流便转向流入灰斗，同时气流速度放慢，由于惯性作用，使气体中粗颗粒粉尘直接流入灰斗。在脉冲除尘器的运行中，如果排放超标且除尘器的运行压力比设计的过低，极有可能是滤袋的表面初始粉层不足，其原因可能是滤袋的过滤速度过高、滤袋的清洗周期过短、喷吹压缩空气的压力过高、粉尘的负载性降低等。 1.4回程皮带及拉紧滚筒处产生粉尘该处的粉尘来源主要是皮带工作面上的粘煤。其分两部分，一是皮带机头部安装的清扫器不能完全清扫干净粘煤；二是胶带磨损、龟裂的凹凸面粘煤。黏附在皮带上的煤粉在运行

输煤系统粉尘治理方案

输煤皮带系统粉尘优化治理方案一、粉尘污染的危害 1.粉尘污染的颗粒物分类空气中粉尘污染物按照直径大小可分为：降尘、飘尘和呼吸性粉尘。其中对人体影响最大的为：呼吸性粉尘。 2.煤炭粉尘污染的危害 A 控制粉尘的第一因素是为了安全。可燃性粉尘有起火和爆炸的危险。高浓度粉尘能见度差，在积聚粉尘的地板和台阶行走打滑可导致危险。 B 长期处于粉尘污染环境中，尤其是小于5μm的粉尘，员工的呼吸性疾病不可避免。据统计，国内尘肺病患者已累积68万余例，且以每年1.7万人的速度在递增。 C 粉尘污染，危害大气和周边环境，引发环保纠纷，损害企业社会形象。 D 粉尘污染往往伴随严重的经济损失。原料的飘逸流失、及其回收清理，影响机电设备性能等。二、扬尘捕捉剂产品介绍 1.BASF 扬尘捕捉剂的特点 A.高浓度的高分子有机化合物，无毒无害； B.浓缩液加入水里，迅速分散，极易溶于水； C.降低水的表面张力，显著增强水滴的亲油性，极大提高捕尘能力； D.同比单纯用水，除尘效率大幅度提高三倍，除尘率达到80%以上，用水量减少50%-60%。

2.扬尘捕捉剂的作用原理水常被用作加湿抑制粉尘，但有二个因素限制效果：较低的接触频率以及煤粉物料的疏水特性，所以其降尘效果往往较低，总粉尘除尘效率在30%左右，对呼吸性粉尘的降尘效率更低。在喷洒用水中加入扬尘捕捉剂，增强水分弄湿疏水物料的能力，它会降低水分的表面张力而使水滴变得更小，从而加大水滴和粉尘的接触面积。增强的变湿能力和提高的接触频率将加强对粉尘的吸附，使得降尘效果大大提高。通常能在洒水量降至一半甚至更低的情况下，同时获得远高于单纯洒水的抑尘效果。扬尘捕捉剂控尘示意参考图如图3和图4所示：图3 降低水的表面张力，水滴变得更小，碰撞几率大为增大图4 改善亲油基对疏水物料的亲和力，捕获能力增强 3添加与实施扬尘捕捉剂可使用原有的水雾喷淋系统，只需另加一个小型加药装置，把药剂注入喷雾系统，一个典型的加药示意图如图5所示：

利港电厂输煤系统煤尘综合治理工作

利港电厂输煤系统煤尘综合治理工作 1、狠抓设备改造是搞好煤尘综合治理的根本治理工作一开始，我们就将设备改造及消除缺陷作为煤尘综合治理的第一步，并将碎煤机改造作为治理工作的突破口。 1．1 碎煤机改造碎煤机楼是输煤系统中粉尘污染最为严重的地方，我厂的碎煤机虽然是进口的( 德国AUBEMA 公司生产的2516/24 1100 吨/时锤击式碎煤机) ，但严重污染的状况也不例外；设备投入运行后，由于碎煤机的鼓风量、落煤管煤流的诱导风量以及正压区的严密性差等原因导致导煤槽出口处及四周大量的煤粉外溢，加之设备运行时产生振动，使大量积粉造成二次飞扬，碎煤机楼内的粉尘浓度达到1000mg/m3 以上，超过国家标准的一百倍，这种环境对职工的身体健康及设备安全运行造成极大的危害，面对这种恶劣环境，领导及职工都有一个共识，要改变这种局面，唯一出路在于设备改造，治标须先治本，多次召开专题分析会分析研究，找到了粉尘污染的原因，对症下药，制订了综合治理方案。运行中的碎煤机人口为正压，造成大量煤粉从入口喷出，是粉尘污染的主要尘源。我们在本体入口处增加调节风量的阻尼挡板，在多次试验中对阻尼挡板的尺寸进行调整，最终使得碎煤机出口基本呈微正压，入口呈微负压。调整碎煤机—导煤槽—旁路管—大块分离装置—碎煤机的循环风量，使主要污染源得到了控制。 1．2 布袋除尘系统改进输煤系统中安装的布袋除尘系统是外方后增加的设备，设备布置不合理，管道长，弯头多，管道经常堵塞，吸尘效果差，为此我们对系统进行了必要的改进。 (1) 缩短管道长度，减少弯头数，改变吸口位置，使布局趋于合理，这样减少管道阻力，增加管道的严密性，提高了吸尘效果。 (2) 原集灰斗为普通钢板制作，受潮易生锈，容易挂煤，常造成堵塞，后改为不锈钢灰斗，消除了积灰堵煤。 (3) 将除尘器由高位布置为低位布置，并将原绞笼排粉改为直排，如T2、T4、T5 转运站的除尘器移至零位布置后，煤粉直接排人冲洗沟，从而彻底解决了T2 转运站排粉难以回收及粉尘二次飞扬的难题。 (4) 随着二期设备#3B 皮带机投入运行，T2 转运站除尘设备功能下降，容量不够。为了提高T2 站除尘效果，我们在T2 转运站新增一台除尘器，原T4 转运站只有一台除尘器，除尘效果不好，特别是#4A 皮带机运行时，头部灰尘较大，我们及时增加了一台除尘器，使T4 站除尘效果有了大幅度的提高。输煤系统共安装了18 台布袋除尘器，我们都进行了不同程度的改造。经过改造后的除尘器投入率增加到98％以上，使布袋除尘器真正起到了除尘作用。 1 ．3 三大块分离装置改造为了吸取兄弟电厂因来煤中夹带“三大块”经常撕坏皮带教训，在设备安装初期，分别在C2 皮带尾部及碎煤机出口安装了四台滚轴筛。由于设备本身不过关，运行中经常出现卡堵煤现象，现场维护和检修空间狭窄，作业环境差並威胁人身安全，为了提高设备可利用率及确保人身安全，我们对四台滚轴筛进行彻底改造。 ⑴改变不合理布局，改善工作环境原在A、B 碎煤机出口安装的滚轴筛，滚轴上面的净空高度只有0．5米，运行中发生卡堵后，清理堵粘煤时运行人员都要从导煤槽出口爬进去，再爬到滚轴筛上趴着清理。为了保证发电供煤及人身安全，无奈只得将滚轴筛拆除。为了充分发挥现有设备作用，改善工作环境，我们将

选煤厂原煤车间粉尘治理方案

选煤厂原煤车间粉尘治理方案选煤厂原煤车间主要负责将主井生产的原煤进行筛分和破碎，生产过程中煤炭经过多次分配、分级、破碎和转移，各环节均有大量粉尘产生，给现场安全生产及岗位工人身体健康造成了较大的影响。选煤厂原煤车间粉尘污染严重的原因主要有以下几个方面：（1）矿井毛煤水分低入厂毛煤水分较低，这是造成筛分、破碎、转载等各环节产尘量大的主要原因。（2）工艺环节多原煤车间工艺是采用分级、排矸、破碎联合生产工艺，入厂毛煤首先通过毛煤分级筛按大小进行分级。由于毛煤在分级筛暴露面积大，停留时间长，并且缓冲仓回风等原因，造成筛子处粉尘污染严重。破碎机处块煤在破碎、冲击、卸料等机械力的作用下，也产生大量的扬尘。（3）转载点高度落差大原煤车间各转载点落差较大，在皮带输送机各转载点由于受溜槽倾角和高度落差的影响，高速下落的煤流使溜槽内的空气被压缩产生气流，加剧了导料槽出口喷粉，产生大量的扬尘。选煤厂煤尘主要是在煤的加工过程中形成的，分为沉积煤尘和浮游煤尘。煤尘从静止到悬浮称为一次尘化作用，包括剪切压缩、诱导气流、热气流及综合作用4种类型。尘化后含尘气团被其他气流输送至车间其他部分称为二次尘化作用。通常选煤厂的煤尘尘化是由多种作用共同造成的。由于煤尘的沉降末速远小于车间内空气的湍流脉动速度，所以一旦煤尘由于某种原因形成悬浮状态，就可以较长时间地停留在车间空气中。生产过程中车间内的空气湍流脉动速度往往大于0.5m/s，而10um煤尘在静止空气中沉降末速约在cm/s水平。因此，只有停机相当一段时间后，悬浮在厂内空间的煤尘才能最终由于自重按对数曲线沉降在距尘源15～20m范围内的地面和设备表面上形成积尘。仅靠风力作用，这种地面积尘是不可能被吹起的。只有在风力和人为作用力的联合作用下地面积尘才可能再次飞扬。积尘主要由细粒组成，发生二次扬尘对车间的污染是不可低估的。煤尘具有吸湿性、分散性、吸附性、悬浮性、凝聚性、荷电性和燃爆性等特点，成分以碳为主，含有少量的硫、磷和矿物质。我们可利用煤尘的这些性质达到降尘的目的。粉尘的治理重在抑制粉尘的产生，而不是粉尘的收集。徐州博泰矿山安全科技有限公司结合以自身国际先进的环保科技经验，结合输煤系统的实际情况研制出全新的除尘系统——BSD泡沫抑尘系统。该系统把泡沫抑尘和干雾抑尘结合为一体，在一个控制系统下，两种抑尘方式综合运用，使抑尘系统高度集中，提高抑尘效率，降低抑尘成本。 BSD泡沫抑尘系统的优点：第一、降低煤炭损耗：BSD抑尘装置的抑尘率高达85%以上，照此计算，一套输煤系统一年可节省上百万元的经济损失；第二、控制需水量：以往的干湿式抑尘装置需水量大，因而原煤通常含水量

简述火力发电厂输煤系统粉尘治理

简述火力发电厂输煤系统粉尘治理买胜利（华亭华电检修运营有限责任公司华亭项目部）【摘要】粉尘治理工作是火力发电厂输煤系统长期治理的一项长期重要工作，结合多年工作经验分析输煤系统粉尘来源机理。【关键词】输煤系统粉尘治理强化管理一、引言国家规定的室内粉尘排放标准≤10mg/m3,电厂燃煤在卸煤、碎煤、运转等环节中产生大量粉尘，使得落点周围的空气含尘量大于10mg/m3。通过调查研究，结合自己多年实践经验，进行归纳整理，找出一般规律。二、问题分类 1、细碎机工作时产生粉尘浓度较大细碎机室是输煤系统中粉尘污染最为严重地方，运行中由于细碎机鼓风量、落煤管煤流的诱导风量以及正压区的严密性差等导致导料槽出口及细碎机本体周围出现大量煤粉外溢。特别是筛煤机旁路管直接接入#6带尾部导料槽，其高度有20米左右，煤粉下落时形成落差较大。落差越大形成正压就越大，向外喷煤粉越厉害，粉尘浓度就越高。如果设备运行过程中振动值超过规定值，就会造成粉尘二次飞扬，时粉尘污染的主要尘源。一般细碎机室粉尘浓度超过国家标准，在这种坏境下工作对职工身体健康及设备安全运行造成极大的危害，甚至

产生火灾。 2、各转运站粉尘输煤系统各皮带机在进行燃煤转运过程中，从一级皮带机头部落到下一级尾部导料槽落差较大，落差越大形成正压就越大，向外喷煤粉越厉害，粉尘浓度就越高。华亭电厂输煤系统已运行7年之多各带落煤管磨损严重，漏点多、煤质差、导料槽密封不严、挡尘帘破损严重。由于煤质差造成输煤系统长期堵煤严重，因此在各带落煤管上进行开临时检查孔，而所开的检查孔密封不严导致煤粉外溢。造成煤粉二次飞扬，污染环境。输煤系统自2006年投产以来，输煤系统除尘喷淋就无法投运，特别是#4带头部进入粗碎机时煤粉外溢情况更是明显，主要是煤质差造成粗碎机堵煤，当粗碎机内部煤积煤转空时，粗碎机空载就会产生正压及落煤管煤流的诱导风量导致#4带头部煤粉外溢现象严重。 3、煤仓间粉尘煤仓间粉尘主要来自卸煤设备，即犁煤器或卸料小车，在卸煤过程中煤粉落入原煤仓内，形成正压较大，向外喷粉严重，如果出现撒漏煤现象及除尘器投不上，浓见度很低。 4、除尘设备效果不佳输煤系统对除尘设备依赖性较强，除尘设备正常投运与否直接关系到粉尘浓度高低，我厂输煤系统已投运7年之多，改造跟不上，设备投运率低。整个输煤系统除煤仓间、细碎机室布臵是静电式除尘器（10台），其余各带均布臵是布袋除尘器（6台），特别是煤仓间静电

火力发电厂输煤系统粉尘综合治理技术研究

火力发电厂输煤系统粉尘综合治理技术研究发表时间：2019-11-12T10:18:46.327Z 来源：《基层建设》2019年第22期作者：李勇 [导读] 摘要：火力发电厂输煤系统中产生的粉尘，不仅对设备的使用年限和安全性造成影响，同时也会对工作人员的身体健康造成威胁，因此，必须要重视对输煤系统中的粉尘治理，降低扬尘，有效提高设备的工作效率。身份证号码：61042219860120xxxx；陕西能源赵石畔煤电有限公司陕西榆林 719108 摘要：火力发电厂输煤系统中产生的粉尘，不仅对设备的使用年限和安全性造成影响，同时也会对工作人员的身体健康造成威胁，因此，必须要重视对输煤系统中的粉尘治理，降低扬尘，有效提高设备的工作效率。关键词：输煤系统；粉尘综合治理；诱导风；导料槽引言目前，中国火电厂发电燃烧原料仍以煤炭为主，火电机组占到全国发电机组总容量的72%。煤炭在被运送到锅炉燃烧之前，一般都要经历卸料、转运和筛分等过程，在此过程中会产生大量粉尘，治理难度较大，这是造成电厂粉尘污染最重要的原因。输煤系统产生的粉尘不仅会造成环境污染、影响工作场所卫生，甚至有可能引发火灾或爆炸。粉尘被吸入人体还容易引发各种疾病，严重影响电厂的安全文明生产，同时造成煤炭资源的严重浪费。近年来国家环保要求逐步提高，节能降耗需求日益增强，加强输煤系统粉尘的综合治理成为了一个亟待解决的研究课题。本文以某电厂为例，对输煤粉尘产生的原因进行分析，并针对性地提出粉尘综合治理技术方案，为火电厂输煤系统粉尘综合治理提供理论依据。 1电厂传统除尘方案概况某电厂实际燃用煤种以粉煤为主，煤粉颗粒度细密、黏结性较强。输煤系统除尘设备的原始设计采用单层溢流裙板式的导料槽，在导料槽上方安装高压静电除尘器，导料槽出口安装水喷雾设备。但高压静电除尘器的实际使用效果不理想，设备故障率高；水喷雾设备喷头易堵塞、雾化效果差，且易造成皮带粘煤、堵煤；导料槽前后端密封不严，漏粉严重；另外，皮带非工作面及滚筒处无任何除尘设备，皮带运行过程中因滚筒转动和皮带振动造成的扬尘非常严重。 2粉尘产生原因分析输煤工艺流程中粉尘的产生并不是单一作用的结果，其产生过程可分解为几个相互影响的过程。 (1)原煤从上级皮带头部沿落煤管跌落到下级皮带尾部的过程中，挤压落煤管和导料槽内部空间并产生正压，内部空气释放形成高速流动的诱导风(最高风速可达15m/s)，同时携带煤粉逸出造成扬尘。如皮带尾部导料槽密封不严，将导致周围空间内弥漫大量粉尘。 (2)原煤下落时对下级皮带产生较大的冲击，皮带抖动会使导料槽与皮带之间产生缝隙，并将皮带上已经下落的煤粉再次扬起，造成二次扬尘。 (3)大块煤在碎煤机内破碎产生大量细小的粉尘，在转子的鼓风作用下，碎煤机入口会产生携带煤粉的反冲气流，增强出口导料槽内的诱导风，使扬尘更为严重。 (4)皮带尾部导料槽出口处和犁煤器附近容易发生洒煤，洒落的煤粉跌落在皮带回程段的非工作面上，在头、尾部辊筒经处多次碾压形成积粉，并随着皮带振动和辊筒转动产生扬尘。 3粉尘综合治理技术方案 3.1导料槽改造由于粉尘收集的前提是必须建立良好的密闭收尘空间，因此可将原有的传统形式的导料槽更换为全封闭沉降式导料槽。沉降式导料槽由导料槽本体、沉积区、挡帘、耐磨板、中间段/尾部密封箱等组成，沉积区安装在下级皮带机接料匙后面，主要目的是通过逐渐降低空气流速来稳定含尘空气，从而使浮尘逐渐沉积下来并返回至主要物料层；在沉积区内设置高低间隔排列的挡帘可协助逐步降低气流流速；全封闭导料槽上设置无动力回流装置，使落煤管和导料槽内的诱导风形成环流；两侧的双层密封裙板和滑板，配合缓冲床使用；挡帘安装在装载区导料槽的出口部(沿皮带运行方向)，能有效防止物料下落时因冲击而产生的灰尘向导料槽外扩散，配合防溢裙板使用能更好地防止粉尘扩散，使粉尘在落料槽内实现沉淀。电厂输煤系统各转运点最大落差为13m，在皮带出力1500t/h的情况下，导料槽出口风速约为15m/s。安装无动力除尘装置后，风速降低至3m/s。在燃煤湿度＞8%时，不采取任何措施的现场粉尘浓度为18mg/m3，而单纯依靠无动力除尘装置可使现场粉尘浓度降至5mg/m3以下(国家规定最高容许排放质量浓度为10mg/m3)。电厂燃煤多为黏结性强的粉煤，为防止堵煤、粘煤现象发生，应尽可能不采用水喷雾的除尘方式。结合当地全年大部分时间较为干燥的天气情况，适合选用微动力除尘器(小型袋式除尘器)并安装在导料槽出口和碎煤机入口位置，以消除导料槽内残余的诱导风和碎煤机入口处的反冲气流。通过无动力除尘装置和微动力除尘器配合使用，可在有效收集粉尘的同时，大大降低整个除尘系统的能耗。 3.2水喷雾设备改造对于皮带非工作面和辊筒处不能被封闭且不会和燃煤直接接触的部位，采用间断喷雾的方式抑制扬尘。喷雾设备采用高压喷雾装置，喷头采用高压自清洁螺旋喷头，有效防止喷头堵塞，并带自动反冲洗过滤装置，无须人为干预即可定期对过滤装置的滤芯进行清洗。其过滤精度达到0.058mm，压力损失小于0.01MPa，每个喷头喷水量为0.02kg/min，雾化粒度可达5～30μm，雾化效果好、喷水量小。该套系统可重复利用冲洗水，根据皮带表面的水分蒸发速度和皮带运行速度，合理设定喷雾时间和间隔，更可大大节约系统用水。 3.3曲线落煤管技术曲线落煤管技术严格意义上属于无动力除尘理念上的延伸，并由“治标”转向“治本”。通过控制从头部漏斗落料至下级皮带尾部导料槽入口之间的煤流运动及形状，从源头减少诱导风量和粉尘的产生，减轻后续降尘和除尘的压力，含有“少产生就好治理”的理念。曲线落煤管系统主要由头部的漏斗及物料调节机构、中间的曲线落煤管、尾部的给料匙、落料管衬板4部分组成。以煤流的动态模拟仿真为手段，针对燃煤转运过程中粉尘产生的原因调节各处的煤流速度、煤束形状及流动路径，通过控制物料的流动，最大限度地减少浮尘的产生和减慢空气的流动速度。在送料皮带头部加装物料调节机构，控制物料与集料斗壁以小于20°接触，物料以“冲刷”料斗壁代替了原来的“撞击”料斗壁。同时，槽形设计使散开物料集中起来沿壁下冲，解决了“倒煤灰”问题。落煤管中间部分截面为不规则六边形或多边形，一方面能够充分收集物料并提供平滑路径，控制过快速度，另一方面集中物料还可以使其不易和空气混合。在尾部煤流通过给料匙末端降

7-8段输煤皮带粉尘治理

输煤车间7-8段皮带除尘系统综合治理方案一、7-8段输煤皮带转运点扬尘治理方案 1、现场的实际运行工况 7-8段共有甲乙两条皮带，转运点落差高度8米，运行时原煤从7段头部通过导煤管滑落到8段皮带尾部，由于落差较高，在原煤滑落过程产生大量扬尘，主要尘源如下： 1）、原煤冲击扬尘； 2）、诱导风正压扬尘； 3）、原煤在皮带上高速运行，与室内空气的相对运行速度差产生的二次扬尘； 2、粉尘治理具体措施 1）、在落煤管入口安装插板式锁气器，切断诱导风风路，在导料槽出口安装双层空气阻尼挡板，使落煤管入口至导料槽出口，形成相对密闭空间。 2）、在7段平台上安装WHC-A雾化射流除尘机组，机组设有对称两个入口，分别在入口管路上安装电动切换阀门，并把管路与甲乙皮带导料槽连通，实现一套设备带动两条皮带的目的，除尘机组出口与顶楼大气连通，启动除尘机组后，会在导料槽内形成良好负压封闭效果，可有效控制粉尘污染。 3）、在导料槽与吸尘管连接处，安装滤网式扩容仓，，降低吸尘风速，防止吸走较大煤粒，防止吸入纸削、树叶等杂物，确保除尘机组排污管线无堵畅通。 4）、在扩容仓内安装一只雾化喷嘴，用水雾封堵扩容仓截面，降低粉尘浓度，加湿煤层表面，解决煤流运行过程中的二次扬尘问题。 5）、除尘机组排污管线直接引入7段皮带尾部污水坑内，通过污水坑内排污设施，直接打入污水集中处理室。 6）、在7段皮带平台上安装GL-A高压过滤增压机组，入口与工业水箱连通，对

工业水集中进行过滤增压处理，为车间除尘系统提供洁净的高压水源，过滤器反洗排污管与除尘机组排污管连通，反洗污水排入7段尾部污水坑内。 7）、在7段甲、乙两条皮带上，分别安装来煤信号取样装置和系统程控柜，该装置能可靠采集来煤和断煤信号，该信号经程控系统进行处理，删除短时间断煤杂散信号，控制除尘机组和过滤增压机组启停。 8）、取落煤管电动切换挡板位置开关信号，并与继电器连锁，实现对除尘机组入口电动切换门及入口喷嘴电动门的自动控制，完成除尘系统转换动作程序。 9）、对原由落煤管和导料槽进行密封处理消除缺欠。 3、主要设备性能指标 1）、WHC-A雾化射流除尘机组性能指标： a、处理风量：12000-15000m3/h ； b、除尘效率：≥99%； c、耗水量：≤3T/h； d、设备阻力：1200Pa； e、配套风机：Y132M-4-7.5KW； f、配套电机：Y132M-4-7.5KW； g、外型尺寸：1300×2500×4500； 2）、GL-A高压过滤增压机组性能指标： a、处理水量：10-12T/h； b、出口水质：水体中不含有≥0.3mm的颗粒物； c、出口压力：1.0MPa； d、反洗方式：手操阀门自动反洗； e、反洗压差：≤0.2MPa；

化工厂输煤系统粉尘综合治理技术措施分析实用版

YF-ED-J3475 可按资料类型定义编号化工厂输煤系统粉尘综合治理技术措施分析实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿）二零XX年XX月XX日

化工厂输煤系统粉尘综合治理技术措施分析实用版提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。摘要：对化工厂输煤系统的粉尘治理技术进行了探讨，最终推荐采用防尘、除尘、管理相结合的综合粉尘治理方式。 The Analysis and Management of Dust Treatment in convey coal system of chemical plant ，recommend a method of Dust comprehensive treatment , this method include dust-proof, dedusting,management .

关键词：输煤、防尘、除尘、除尘器、抑尘 1.概述化工厂输煤系统的粉尘具有广泛性、多样性、治理难彻底性等特点，使得治理起来比较困难，它的产生与来煤煤种和煤源、燃料输送设备的结构等有着复杂的关系，但可以简单地归纳为以下几个方面：落煤点产生的粉尘：如翻车机、汽车卸煤沟、斗轮堆取料机、叶轮给煤机、各转运站落料口及胶带输送机的尾部受料槽等处，由于落料存在着高低差，其料流所产生的正压诱导风将细微的物料颗粒带入空气中形成弥漫飘逸的粉尘。贮煤场产生的粉尘：由于封闭的贮煤场造

输煤系统综合治理的方法探究

输煤系统综合治理的方法探究发表时间：2019-01-16T10:37:46.350Z 来源：《电力设备》2018年第25期作者：黄明华[导读] 摘要：近些年来，火电厂为我国带来了很好的经济效益，但是其火电厂也是环境污染的大户，粉尘污染就是其中之一。（国家电投集团宁夏能源铝业中卫热电有限公司宁夏中卫市 755000）摘要：近些年来，火电厂为我国带来了很好的经济效益，但是其火电厂也是环境污染的大户，粉尘污染就是其中之一。在火力发电厂当中，输煤系统是整个电厂工作场所中环境较为恶劣的。输煤系统产生的粉尘不仅造成环境污染，加速设备磨损，甚至可能引起爆炸或火灾事故，更为严重的是粉尘被人吸入体内后使人患上职业病，危害了职工的身体健康。基于此，本文就针对输煤系统综合治理的方法进行分析研究。关键词：火电厂；输煤系统；综合治理引言：在火电厂的电能生产中，需要借助于输煤系统为能源生产车间提供燃煤，以此实现电能的有效生产。但在发电过程中需要使用大量的燃煤，燃煤在接卸、存储、转运、破碎、筛分和上仓等工艺过程中容易产生粉尘，这些粉尘若得不到及时处理，将极大地威胁输煤系统的人身安全和设备完全。因此，加强火电厂输煤系统粉尘的综合治理，成为火电厂日常生产任务中十分迫切的一个研究课题。一、输煤系统粉尘产生的原因以及管理问题 1.粉尘产生的原因（1）原始粉尘。尘就是在进行煤炭开采和运输过程中而产生的细小颗粒。尘是煤本身就含有的物质，而粉尘的出现是输煤系统在运转的时候，小颗粒漂浮到空中，脱离原料所产生的。（2）加工粉尘。为了对煤的利用进一步加强，对燃煤粒子进入之后的规格进行保证，因此，在用碎煤机进行加工的时候会对原材料进行筛选，加工，而有许多的小粉尘就是在这个过程中产生出来的。（3）运转粉尘。在燃煤机开始运转的时候，煤球在其中要经过很多次的翻转，煤炭在抛洒，下落过程中会与落煤管等转运设备撞击，在这一系列动作中，从而导致大颗粒的燃煤碎裂成为大小不定的颗粒，从而产生了粉尘。（4）存储粉尘。储存煤尘的产生是在不同煤种的输送在完成时，由于煤场车辆的经过对其进行碾压、加上风化等因素，使得原本是燃煤颗粒变成了粉尘。 2.输煤系统管理问题（1）不够重视输煤系统的粉尘污染问题。火电厂工程在建设阶段的核心任务是投保产发电，运行管理阶段的中心任务是保安全发电。因此，无论在发电运行阶段还是建设阶段，在环境治理这一方面，很难得到厂里的重视。（2）防尘和抑尘的忽视。误以为简单设置机械除尘装置就是控制粉尘，对一些尘源点粉尘的散发程度，机械除尘系统能做到的只能是局部减少，并不能从根源上对众多的小尘源进行控制。（3）输煤过程中无限严重的漏煤撒煤现象。漏煤撒煤的粒子之所以会进入到机尾的滚筒里是因为跟随着皮带的运作。由于皮带和滚筒的摩擦，不仅仅会造成新粉尘的产生，可能还会使皮带的跑偏，从而加重了漏煤撒煤的现象。（4）设计不合理，密封性差的导料槽结构。由于导料槽结构的设计不合理和密封性差，会导致系统的运行环境质量下降，且容易导致设备磨损。因此，这会造成导料槽的维修作业工作量的大量增加。二、目前国家对火电厂输煤系统粉尘治理的要求根据DL/T 799.1-799.7—2010电力行业劳动环境监测技术规范第2部分中生产性粉尘监测对于火电厂作业环境中，接触较多的煤尘（煤中SiO2含量小于10%）短时间接触容许浓度定为6mg/m3标准。国家在不断提高环境标准的要求。根据目前火电厂的实际生产情况来看，大部分电厂采用的除尘装置难以达到新标准的要求。因此，火电厂要适应时代发展，积极响应国家大气污染环境治理的指导方针策略，实现输煤系统粉尘治理的技术创新、管理创新，达到输煤系统粉尘治理的标准要求，还周边人民群众蓝天绿化的美好生活环境。三、火电厂输煤系统粉尘综合治理的方法探究 1.密封落煤管及导煤槽在火电厂的输煤系统运行过程中，落煤管破碎漏煤是诱发粉尘浓度增高的主要原因之一，为了有效解决该问题可以用稀土合金整体浇铸一次成型的落煤管取而代之。同时，对现有损坏的导煤槽还需要进行更换或维修，将防尘挡帘设置在导煤槽内，并将带裙边的防溢裙板安装在导煤槽两侧，与运行皮带的接触更换为面接触+线接触，从而达到比较理想的密封效果。此外，在落煤管及导煤槽连接的部位，还需要增设玻璃胶和石棉布，以更好的提高接缝的密封效果，避免设备出现严重的漏风现象，达到粉尘综合治理的目的。 2.燃煤转运阶段粉尘的治理在整个输煤系统中，燃煤转运阶段所产生的粉尘是其综合治理的重中之重，尤其是转运站连接的部位。由于受到落煤管结构的影响，会导致燃煤下落的速度和加速度存在一定的差异，这样在燃煤相互撞击过程中会出现气流，该过程极易产生扬尘，而且碎煤过程所产生的粉尘也是不容忽视的，因此需要对其采取有效策略给予综合治理。（1）3-DEM防堵抑尘曲线落煤管其主要是借助三维动态模拟分析技术，来对煤流的滑落情况进行直观的分析，然后采取措施来对煤流进行全程导流，以确保煤流从无序坠落逐渐成为可控的滑落过程，这样不仅可以确保物料能够实现汇集输送，而且还可以有效降低煤流携带的诱导风量，进而达到减少导料槽出口喷粉问题，实现对粉尘的有效治疗。（2）无动力除尘装置其主要是采用压力平衡方式，借助空气动力学原理，来有效降低导料槽内粉尘空气所承受的压力，从而使内部压力与外部空间压力达到一定的平衡状态。同时，将疏密开槽的中间阻风帘布置在粉尘扩散方向上，对抑尘单元放置方式进行科学、合理的排布，该过程中可以借助蛇形通道来使风走S型轨迹，这样不仅可以降低诱导风的风速，而且还可以有效抑制粉尘扩散，使导料槽出口粉尘浓度＜6mg/m3的标准。（3）输送带回程清洗装置

火力发电厂输煤系统的粉尘现状分析及治理宋宝龙

火力发电厂输煤系统的粉尘现状分析及治理宋宝龙发表时间：2019-01-21T11:55:44.280Z 来源：《中国经济社会论坛》学术版2018年第4期作者：宋宝龙[导读] 现如今火力发电厂输煤系统粉尘治理工作开展过程存在很多问题，这些问题如果处理不得当，就会给发电厂带来经济上的损失，更严重的还会危及工作人员的生命安全。所以治理改进这些问题势在必行。宋宝龙新疆昌吉市华电新疆发电有限公司昌吉分公司新疆昌吉 831100 摘要：现如今火力发电厂输煤系统粉尘治理工作开展过程存在很多问题，这些问题如果处理不得当，就会给发电厂带来经济上的损失，更严重的还会危及工作人员的生命安全。所以治理改进这些问题势在必行。本文从实际出发，针对火力发电厂问题现状，进行分析，并提出治理建议，改善粉尘治理问题，希望能给相关工作单位提供一些合理的理论依据。关键词：火力发电厂，输煤系统，现状，粉尘治理在现代的工业化生产建设过程中，火力发电厂作为重要基础之一，其重要性不言而喻。一个相关行业想要达到可持续发展，就一定要求火力发电的可持续性。但是现在的问题，输煤系统在运行过程中，总是会产生粉尘，如果这些粉尘处理不当，就会造成很大影响，给生产安全建设带来很多不稳定性。为了解决这些粉尘问题，保证生产过程的安全性，通过对现在的火力发电厂输煤系统进行研究，深入分析粉尘治理情况，从而找到相应的解决办法，改善这些问题。最终的目的是希望这些方法能全面应用于现代化工业建设。一、研究火力发电厂输煤系统粉尘治理问题及改进建议的现实意义在国内条件下，燃煤发电厂输煤系统在运行过程中，总会产生大量粉尘，因为天然煤炭，各地的煤种不一样，想要达到使用标准，就要从进煤开始到锅炉内进行煅烧，在这一过程中，需要复杂的运输与加工，就比如说在运输中，必须要卸煤及碎煤作业，在这过程中，无法避免产生大量粉尘。首先这些粉尘会给工作环境带来很大影响，使工作环境极其恶劣，其次还会影响输卸煤设备安全稳定工作，使输卸煤设备出力降低。在如今条件以及理论基础下，粉尘治理总会受到局限，再加上如今复杂的煤炭市场条件，还会带来价值问题。此篇文章是在明确局限问题条件下，对粉尘治理问题进行分析与改善，希望能给输卸煤系统粉尘治理带来积极的影响。二、火力发电厂输煤系统粉尘治理现状随着时代的发展，国家工业化建设越来越重要，作为工业化建设的重要基础之一，火力发电厂的使用与安全受到越来越广泛的关注。人们在关注它使用功能同时，更吸引人们注意的是它的安全问题，一旦发生停电或停热，就会对市民生活造成恐慌。所以火力发电厂的管理人员已经认识到输卸煤系统粉尘治理的重要性，并想方设法去改善这一问题。如今，针对这些问题最主要的措施是水力清扫与污水净化，在这一过程中，虽然可以降低粉尘浓度，但还不能完全解决这一问题，在输煤皮带出口部位，也可以加上水喷雾、挡尘帘等设施来降低粉尘。但是输卸煤系统的粉尘治理效果并不好，通过一些数据发现，输卸煤系统通常采用的是除尘器、水清扫、干雾抑尘等，而且在实际输卸煤系统运行过程中，这些设备系统并不能完全发挥作用，实际运行的投入率比计划中要少很多，所以除尘效果并不理想。三、火力发电厂输煤系统粉尘治理改进建议随着理论完善，如今火力发电厂，也有很多新规范，简单来说可以将这些规范与实践相结合起来。其实也就是将废水处理系统、压缩空气与水冲洗系统合理的结合，然后充分利用，通过给粉尘增压加湿，使其在空气中不能自由飘荡，来达到降尘防尘的效果，从而更好的解决防尘，降尘问题。 3.1明确新型输煤除尘系统工作原理新型输煤除尘系统工作原理与以往除尘系统不太一样。首先我们要知道粉尘爆炸的条件，可燃粉尘在空气中燃烧时会产生大量能量，同时产生大量气体。在燃烧时释放能量的速度与粉尘在空气中的接触面积有很大关系，粉尘与空气的接触面积越大，燃烧速度越快。悬浮在空气中的粉尘一旦接触到火源，就会在很短的时间内产生大量能量，同时产生大量气体，使周围压力大增，形成高压环境，如果这些能量来不及传递给周围环境，就会产生粉尘爆炸。所以粉尘爆炸要取决于三个条件，第一，有点火源，第二，可燃性粉尘，第三，有很多粉尘悬浮于空气中。只有在这三个要素同时发生时才会产生爆炸。所以在防止爆炸时，只要排除一个条件，就可以做到。新型除尘系统应用在输煤系统的皮带机导料槽上，输煤系统除尘器除了要满足粉尘排放浓度合格和较低的运行阻力外，更重要的是保证系统内负压所需要的风量，以前的除尘系统并不能达到这一效果。新型除尘系统其实就是用特殊的气流分布装置，将系统内的气压稳定在一个安全值。煤在运输过程中产生的粉尘，通过集尘罩和风道从除尘器下部进入除尘塔内，通过改进的气流分布装置与喷淋液在填料表面进行充分接触，除尘器内的填料层分成很多独立的单元格，使填料分布均匀。其工作原理如下图所示。

输煤系统无组织排放粉尘治理

输煤系统无组织排放粉尘治理目前，我国电力行业仍以火力发电为主。火电厂输煤系统是从卸煤装置起直至把煤运到锅炉房原煤斗的整个生产工艺流程。所以当燃料煤进厂后，要先后经过翻卸、给煤、皮带多段转运、破碎、筛分、犁煤等各种设备进入煤仓间。在整个输送工艺过程中，伴随产生一次尘化气流。当转段落差、破碎设备鼓风量、落煤管与水平夹角、皮带速度等参数值越高，则尘化强度越大。一次尘化气流会把小于150微米煤尘扬起，使局部空气尘化而形成尘源。尘源周围的空气被诱导、扰动而形成二次气流。二次气流将一次尘化气流向四周空气扩散、蔓延、并充斥着整个作业场所。由于微尘中粒径小于10微米的呼吸性粉尘占有相当比例，它们会长时间悬浮在空气中而不能沉降，故造成二次污染。呼吸性粉尘对人体健康危害极大。有数据表明，粒径范围在5-10微米的粉尘，绝大部分被截留在鼻腔、喉头器官、支气管等呼吸道的纤毛上。这部分粉尘会由咳嗽、打喷嚏等保护性条件反射而排出体外。而2.5微米以下的粉尘会深入肺泡中，除部分能随呼气排出之外，绝大部分都滞留在肺泡中形成纤维组织，导致呼吸机能障碍而诱发各种疾病，尘肺病就是其中之一。一旦患上此病，根本无法治愈。因此，无组织排放的呼吸性粉尘的防治就成为目前防尘工作的重点和难点。在火电输煤系统中，传统的除尘方式主要采用喷水抑尘、除尘器除尘等方式。喷雾抑尘使用时的喷出的水雾大多又进入了煤中，而喷雾抑尘的水量大小也不好控制，如若水量较多，这对输煤系统、制粉系统和锅炉燃烧都有一定的影响。常用除尘器的有湿式除尘器、袋式除尘器、静电除尘器等。主要是利用负压使含尘风进入除尘器内，经除尘器处理后的清洁空气排放到大气中，分离出来的煤尘进行回收处理。这种方式收集的粉尘需要再次处置，增加客户再次处置的投资成本，并且易造成粉尘的二次污染。专门为治理无组织排放粉尘研制出的BSD泡沫抑尘系统可以有效治理输煤系统无组织排放粉尘，与传统除尘装置对比，BSD泡沫抑尘系统是针对起尘点（产尘源头）进行治理，有效地解决了粉尘排放，即便是无组织排放污染也得到了根本解决；针对5微米以下可吸入性粉尘治理效果较好，避免职业病危害；除尘装置设备投入少、操作方便、全自动控制、占地面积小、运行费用低、（煤）无热值损失、物料含水量几乎不增加、无二次污染；除尘装置操作电力及耗水量小，既节能又减排；冬季结冻时仍可正常使用；治理效果可达到（或低于）国家标准。 BSD泡沫抑尘系统其除尘效果好、维护运行成本低，实现了节能减排；另外此系统还具有结构简单、占地小、施工周期短、使用安全可靠、运行平稳，其值得推广应用，在新建电厂和改造电厂中有着广泛的应用前景。