内部失效成本—内部不良质量报废、返工、返修、重新检验成本统计表及怠工成本统计表
JL-QP-813-F10
内部失效成本—内部不良质量报废、返工、返修、重新检验成本统计表及怠工成本统计表
内部失效成本—内部不良质量报废/返工/返修/重新检验成本统计表
生产过程：金额单位：元（人民币）统计部门：统计日期：年月日
2017国家开放大学成本管理形成考试四答案
A. B. C. D. 反馈 你的回答正确 正确答案是：机物料消耗
题目2 正确 获得2.00分中的2.00分 标记题目 题干 把质量成本的核算和正常的会计核算截然分开的方法称为（）。 A. 集中制 B. 单轨制 C. 非集中制 D. 双轨制? 反馈 你的回答正确 正确答案是：双轨制 题目3 正确 获得2.00分中的2.00分 标记题目 题干 作业成本计算法计算间接费用分配率应考虑（）。 A. 成本动因? B. 作业目的 C. 生产工时 D. 总量标准
反馈 你的回答正确 正确答案是：成本动因 题目4 正确 获得2.00分中的2.00分 标记题目 题干 在JIT制度下，制造费用的分配，通常是在（）。 A. 会计期末时 B. 材料领用时 C. 材料购进时 D. 产品生产完成时? 反馈 你的回答正确 正确答案是：产品生产完成时 题目5 正确 获得2.00分中的2.00分 标记题目 题干 下列对作业成本计算法不正确的表述是（）。 A. 作业成本计算法并没有解决与作业活动无关的间接费用分配问题 B. 作业的计量和分配带有一定的主观性
C. 作业成本计算法的应用受到适用条件的限制 D. 成本动因有着严谨的判断方法? 反馈 你的回答正确 正确答案是：成本动因有着严谨的判断方法 题目6 正确 获得2.00分中的2.00分 标记题目 题干 作业成本计算法下间接成本与产量之间的关系为（）。 A. 订购量越大，采用作业成本法计算的单位成本越低? B. 订购量越小，采用作业成本法计算的单位成本越低 C. 订购量越大，采用作业成本法计算的单位成本越高 D. 无论订购量多少，计算出的单位成本都是相同的 反馈 你的回答正确 正确答案是：订购量越大，采用作业成本法计算的单位成本越低 题目7 正确 获得2.00分中的2.00分 标记题目 题干 质量成本趋势分析的指标有（）。
质量成本
质量成本及质量成本分析 质量成本内容 质量成本为保证产品符合一定质量要求所发生的一切损失和费用，其基本组成内容包括：(1)由于产品质量未达到规定标准而发生的各种损失，主要有：①内部质量损失，指由于质量不好而造成的各种损失。例如，废品、次品损失，翻修费用，复检费用，以及因质量事故而造成的停工损失等。②外部质量损失，指产品售出后，由于产品质量问题而造成的各种损失。例如，索赔损失，违约损失，降价处理损失，以及对废品、次品进行包修、包退、包换而发生的损失等。(2)为保证和提高产品质量而发生的各种费用，主要有：①检验费用，亦称鉴定成本，指按照质量标准对产品质量进行测试、评定和检验而发生的各种费用。例如，进料检验费，外购配套件检验费，产品与工序的检验费，产品试验费，测试和检验手段的维护、校准费等。 ②预防费用，亦称预防成本，指为减少质量损失和降低检验费用而发生的各种费用。例如，质量控制的技术和管理费，新产品的鉴定评审费，工序控制费，质量管理教育培训费，质量改进措施费，质量情报费，工序能力研究费等。 质量成本分析的内容 质量成本总额分析。通过核算计划的质量成本总额与上期总额或计划目标值进行比较。以掌握企业产品质量整体上的情况。 质量成本构成分析。分析企业运行质量成本的项目构成是否合理，寻求比较合理的质量成本水平。 质量成本与企业经济指标的比较分析。计算各项质量成本与企业的整体经济指标，如相对于企业销售收入、产值、利润等指标的比率，分析和评价质量管理水平。 故障成本分析。故障成本分析是查找产品质量缺陷和管理工作中薄弱环节的主要途径质量成本分析的内容。 质量成本的组成 质量成本，是指企业为了保证和提高质量而支出的一切费用以及由于产品质量未达到既定标准而造成的一切损失的总和。它主要由以下三个主要方面组成： 1．预防成本： 为预防不符合要求而开展的调查工作；它是指为预防质量缺陷的发生所支付的费用，包括为达到质量要求和改进质量为目的，对职工进行培训的费用，为控制产品质量而增加的费用，以及为改进产品质量而进行的技术改进和新技术的研制与推行的各项费用等。当产品质量或服务质量及其可靠性提高时，预防成本通常是增加的。因为提高产品或服务质量通常需要更多的时间、努力和资金等的投人，这包括流程设计费用、产品设计费用、人员培训费用等。 2．鉴定成本： 鉴定产品（或服务）是否符合要求,它是指为使产品质量达到规定的要求，对产品生产中所需原材料、配套件、半成品、产成品及其加工过程、装配过程和交验过程进行质量检验所发生的费用。包括检验人员工资、检验用房屋及设备的维修费和折旧费、检验工具的购置费及维修费等。当产品或服务的质量及其可靠性提高时，鉴定成本通常会降低。 3．不良成本：产品（或服务）因不符合要求而引发的成本，分为： A.内部缺陷成本。它是指产品出售前，因产品或零部件质量缺陷所造成的损失和为弥补缺陷而发生的费用，以及因质量故障所发生的费用。包括废品损失、返修损失、质量故障停工造成的损失、质量故障处理费、产品降级降价损失等。当产品或服务的质量及其可靠性提高时，内部缺陷成本会降低。 B.外部缺陷成本。它是指产品出售后在用户使用过程中，因质量间题而发生的一切费用和损失。包括索赔费用、退货费用、保修费用、折价损失等。当产品或服务的质量及其可靠性提高时，外部缺陷成本会降低。综合上述，其实所谓的质量成本就是浪费的人、才、物以及时间的成本。这些项目反映出可以避免和可以防止的成本。
控制质量成本降低内部损失
控制质量成本费用降低内部损失质量成本是指企业为了保证和提高产品质量而支出的一切费用，以及因未达到产品质量标准，不能满足用户和消费者需求而产生的一切损失。质量成本一般包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。下面着重介绍内部损失成本管理与控制： 内部损失成本又称内部故障成本，是指产品在生产过程中因质量问题而发生的损失，由废品损失费、返工返修费、停工损失费、质量事故处理费和降级损失构成。 一、废品损失费 废品损失费指达不到质量要求，无法修复或在经济上不值得修复的产成品、半成品、在制品、试制产品等因报废而产生的材料费、人工费用、动力能源费用等净损失价值。 1、形成废品损失的原因 操作人员的质量意识和技能水平不足；机器设备或工艺装备不合格；原材料或辅助材料、燃料等不符合相关标准；生产作业指导书发生错误或不明确；产品周转过程中由于防护措施不当；生产或储存的环境与产品要求不符；生产线为了追赶生产进度而忽略质量标准形成废品等。 2、废品损失费的控制措施 加强开工前的检验检查工作。对生产工序和生产过程，特别
是关键工序和特殊过程，进行开工前的检查，保证生产过程的人、机、料、法、环等生产条件符合工艺规程规定的要求。生产前对机器设备进行调试及维护保养，完善作业指导书、作业注意事项等文件资料，改善工艺装备，设定合理的环境温湿度并进行严格管控，协调生产进度和生产计划等，从而提高产品合格率，减少生产过程中的废品损失费。 加强人员培训工作。对人员进行培训，保证人员具备操作资格和质量意识，业务技术水平和操作技能可以满足规定的要求。 加强过程的测量统计与改进。采用适宜的统计技术和方法，对过程的异常实施重点控制；对过程的工序能力进行测量和改进，保证工序能力可以满足工艺要求。 严格制定报废流程及报废审批制度，防范和监督因不合理的报废行为而产生的废品损失费。 二、返工返修费 返工返修费指对不合格的产成品、半成品、在制品进行修复而使其合格所耗用的原材料、动力、人工、复检等费用。 1、造成返工返修费的原因 产品设计缺陷达不到客户要求；新材料、新工艺应用不成熟；周转过程中防护不当；储存不当导致的产品受损；可接受范围内的人为差错、材料品质、设备出错等引起的产品异常。 2、返工返修费的控制措施 产品试制完成、量产前组织对产品流程进行全方位探查和审
不良成本管理程序
不良质量成本控制程序 1、目得 明确不良质量成本控制之权责与活动,持续降低不良质量成本, 达到衡量之 目得。 适用于本公司产品不良质量成本分析、评估与改进得管理活 动。 3、1不良质量成本:因公司内、外部产品质量失效,产品、物料 (材料)、计量器具得验证及产品质量预防所产生得成本。 4、1、总经理负责组织预算不良质量成本得指标编制、批准与差异报告得审核与分析。 4、2、相关部门负责各产品不良质量得数量统计、分析与改进。 4、3、财务部负责公司每月不良质量成本得统计、核算与编 制差异报告。 5、1不良质量成本种类 5.1.1内部故障成本:包括报废、返修、挑选、不合格外供产品、设计变更、 计划外发运等所引起得费用。 5.1.2外部故障成本:包括客户退货,去客户处返修、挑选,错误发货等所引 起得费用。 5.1.3鉴定成本:包括产品验证、材料验证、计量器具得校准等所引起得费 用。 5.1.4预防成本:包括统计过程控制、确认试验、培训、供应商质量保证、 产品质量保证、内部质量审核等所引起得费用。5、2、不良质量成本得预算 5.2.1、总经理应在每年1月组织生产技术部依据当年生产得产品编制定年 度产品不良质量成本预算指标。 5.2.2总经理应制订年度改善指标,给生产技术部对年度不良质量成本预算 得计划进行调整。不良质量成本预算指标经总经理批准后,交由财务部作为公司之年度预算计划。5.2.3生产技术部应对不良质量成本改善指标制订有效得改善方案,确保目 2适用范围 3名词定义 4 相关权责 5 作业说明
标得以实现(参见《持续改进程序》)。 5、3、不良质量成本得核算 5.3.1、各单位在实际运行过程中,应把发生得相关得报表交财务部。 5.3.2 财务部应每月统计各产品成本费用,并把不良质量成本费用与预算费 用进行对比作成差异报告呈总经理审批,差异报告应包括:不良质量 5.3.3总经理应对差异报告进行趋势对比分析与采取相关得纠正措施(参见《纠正措施程序》)。 5、4、不良质量成本绩效得衡量 5.4.1、财务部应在每年编制全年得不良质量成本差异绩效报告,呈总经 理审批后,提供给管理评审会议检讨质量管理体系得绩效(参见 《管理评审程序》)。 6 作业流程 流程图权责单位／责任人相关文件／表单备注 生技部《报废申请单》每天统计 品管部次坏品总结集表每月5号 财务部《每月不良质量成本差异报告》每月8号 保管 审核总经理 7相关文件 7、1《预防措施程序》 QP-08-08 7、2《管理评审程序》 QP-05-01 7、3《纠正措施程序》 QP-08-07 8 附件 成本差异。 《每月不良质量成本差异报告》 QF-AC-002
返工返修处理程序(含表格)
返工、返修处理程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。 2.适用范围 适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。 3.定义： 3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。 3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设
备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。 4.权责： 4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。 4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。 4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。 4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。 4.6管理室定额员：负责返工返修工时统计，按月统计汇总返工返修工时费用。 5.工作内容和要求 5.1返工/返修（半）成品包括： 5.1.1 客户退货品； 5.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品； 5.1.3质量检验不合格产品 5.1.4按顾客要求的改制品 5.1.5因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品； 5.1.6长期库存品
构成质量成本的内容有那些
构成质量成本的内容有那些 质量成本的构成包括四个方面： 一、预防成本－－用于预防不合格品与故障所需的各项费用。 a、实施各类策划所需的费用、包括：体系策划、产品实现策划； b、产品（工艺）设计评审、验证、确认费用； c、工序能力研究费用； d、质量审核费用 e、质量情报费用； f、培训费用； g、质量改进费用。 二、鉴定成本－－用于评估产品是否满足规定要求所需各项费用。 a、检验费用； b、监测装置的费用； c、破坏性试验的工件成本、耗材及劳务费。 三、内部损失成本－－产品出厂前因不满足要求而支付的费用。 a、废品损失； b、返工损失； c、复检费用； d、停工损失； e、质量故障处理费； f、质量降级损失。 四、外部损失成本－－产品出厂后因不满足要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失而支付的费用。 a、索赔费用； b、退货损失； c、保修费用； d、降价损失； e、处理质量异议的工资、交通费； f、信誉损失。 什么是质量成本? 什么是质量成本?质量成本的高低主要与什么有关?产品生产过程中所涉及的制造费用是否属于质量成本的范围？为什么？ 质量成本又称质量费用。根据ISO9000系列国际标准质量成本的定义是：将产品质量保持在规定的质量水平上所需的有关费用。它是企业生产总成本的一个组成部分。质量成本由两部分构成，即运行质量成本和外部质量保证成本。根据国际标准（ISO）的规定，质量成本是由两部分构成，即
运行质量成本（或工作质量成本，或内部质量成本）和外部质量保证成本。1．运行质量成本运行质量成本是指企业为保证和提高产品质量而支付的一切费用以及因质量故障所造成的损失费用之和。它又分为四类，即企业内部损失成本、鉴定成本、预防成本和外部损失成本等。①企业内部损失成本，又称内部故障成本企业内部损失成本是指产品出厂前因不满足规定的质量要求而支付的费用。主要包括：废品损失费用、返修损失费用和复试复验费用、停工损失费用、处理质量缺陷费用、减产损失及产品降级损失费用等。②鉴定成本鉴定成本是指评定产品是否满足规定的质量水平所需要的费用。主要包括：进货检验费用、工序检验费用、成品检验费用、质量审核费用、保持检验和试验设备精确性的费用、试验和检验损耗费用、存货复试复验费用、质量分级费用、检验仪器折旧费以及计量工具购置费等。③预防成本预防成本是指用于预防产生不合格品与故障等所需的各种费用。主要包括：质量计划工作费用、质量教育培训费用、新产品评审费用、工序控制费用、质量改进措施费用、质量审核费用、质量管理活动费用、质量奖励费、专职质量管理人员的工资及其附加费等。④外部损失成本外部损失成本是指成品出厂后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等而支付的费用。主要包括：申诉受理费用、保修费用、退换产品的损失费用、折旧损失费用和产品责任损失费用等。2．外部质量保证成本 外部质量保证成本是指为用户提供所要求的客观证据所支付的费用。主要包括：（1）为提供特殊附加的质量保证措施、程序、数据所支付的费用。（2）产品的验证试验和评定的费用。 （3）满足用户要求，进行质量体系认证所发生的费用。
过程成本及质量损失解析(doc 12页)
过程成本和质量损失 质量管理的过程监控原理告诉我们：所有的质量工作都是通过过程来完成的质量体系的基本构成单元就是过程。任何组织都要通过过程网来创造、改进和提供持续稳定的产品质量。因此，核算和分析过程成本，降低质量损失是研究质量管理经济效益必须重视的一个问题。 一、过程成本 1．什么是过程成本 过程成本由符合性成本和非符合性成本构成，任何过程都存在符合性成本和非符合性成本。（见GB／T 19004· 1－ISO9004· 1 《质量管理和质量体系要素第一部分指南》第6.2.2条）。 符合性成本是在现行过程无故障情况下，完成所有规定的和指定的顾客要求所支付的费用。如某客车制造厂为生产社会需求的客车所支付的正常生产成本费用，即原材料费、工资与福利费、设备折旧费、电费、辅助生产费等等。 非符合性成本是由于现行过程的故障造成的费用。如生产过程中产生的废次品损失费，设备故障而导致的停工损失费，设备维修费等。
显然，质量管理中核算过程成本的根本目的是要不断降低非符合性成本。 2．降低不良品损失是降低非符合性成本的主要途径 不良品损失是指产品生产经营过程中，因产品不符合顾客要求的质量标准或合同规定的质量要求而造成的损失。 不良品，包括废品、次品、返修品和回用品，直接造成原材料、能源、人员和设备使用等方面的浪费和损失；它们是非符合性成本的主要组成部分。据一些工业化国家的报道，每年不良品给企业造成的经济损失占企业增值的15％～18％，如法国质量协会（AFQ）在80年代初的调查估计，法国不良品损失大约是增值的15％左右，大约损失额达2700亿法郎。 我国的工业不良品损失，据有关方面调查，高达工业产值的10％～15％。如天津市经委80年代中期对52家企业实测，关键工序一次合格率平均为64％，这意味着整个生产过程的不良品率高达36％。 因此，不良品损失是一座有待挖掘的金山，开采这座金山，即降低不良品损失是降低非符合性成本的重要途径。它对提高质量管理经济效益有巨大作用。具体来说，体现在下列三个方面：（l）保证产品质量，提高产品质量等级品率
质量成本管理规定
质量成本管理规定 1 目的 通过质量成本管理，促进员工质量意识的提高，推进质量责任的落实。通过质量成本统计分析，评价公司质量水平，持续改进质量，提高公司经济效益和社会效益。 2 范围 用于公司质量成本的统计、分析和管理。 3 定义 3.1 质量成本 将产品质量保持在规定的水平上所需要的费用。这些费用包括：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本。 3.2 预防成本 用于保证和稳定产品质量，防止不合格品发生与故障发生的各种费用。 3.3 鉴定成本 用于评定产品是否满足规定要求所支付的费用。 3.4 内部损失成本 产品交付前因不满足规定的质量要求所损失的费用。 3.5 外部损失成本 产品交付后因不满足规定的质量要求，导致修理等损失。 4 职责 4.1质量保证部负责公司质量成本的归口管理，制定并保持《质量成本管理规定》；负责预防成本、鉴定成本的预算及控制。 4.2 售后服务部负责三包服务实施和管理，负责三包件审批、发放、回收及核销（包括出口产品三包件），负责外部损失成本的预算及控制。 4.3 各分厂负责生产过程中不合格质量损失的计算、统计、分析和上报，负责分管范围内的内部损失成本预算及控制。 4.4 采购处负责采购产品不合格质量损失的计算、统计、分析和上报，负责分管范围内的内部损失成本预算及控制。 4.5 物资管理处负责仓储产品不合格质量损失的计算、统计、分析和上报，负责分管范围内的内部损失成本预算及控制。 4.6 财务处负责质量成本的汇总、统计、核算，按月形成质量成本报表。 4.7 综合管理处负责质量成本计划的下达和考核，协调质量成本管理。 5 质量成本归集 财务处对质量成本的统计包括：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本。具体详见附表一《质量成本费用范围归集明细表》。 6 质量损失统计 6.1 财务处根据质量成本构成和部门职能，以及实际过程活动，将各项费用进行分项归集，组织实施并监督管理。 6.2质量成本明细中的职工薪酬、差旅费及办公费用的核算与管理，按公司相关制度执行。 6.3各分厂、采购处、物资管理处负责对本区域范围内的质量损失进行分析，落实责任人。各单位可向上道工序进行索赔，冲减本单位的质量损失。
返工流程图
成品检验 生产中心返工 入库QC检验不合格 QC检验合格 报废 不可返工 可返工
5 作业步骤 5.1 不合格产品类型 5.1.1 来料不合格。 5.1.2 生产过程中发现的不合格品。 5.1.3 检验员抽验发现的不合格品。 5.1.4 客户退货不合格品。 5.1.5 超期库存品复检时发现的不合格品。 5.2 返工返修要求 5.2.1 来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存品复检时发现的不合格品需返工处理5.2.1.1 针对来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存产品复检发现的不合格品，经质检部确认需生产部进行返工时，由品管部相关人员开出<返工通知单>交仓库和生产部，仓库按《返工通知单》发料，生产部按《返工通知单》安排返工。 5.2.1.2 该制程QC负责返工过程中的品质确认。 5.2.1.3 返工、返修完毕后，该制程QC和生产部将返工结果填于《返工通知单》，需详细注明返工后良品数、不良品数、不良率和返工返修工时。 5.2.1.4 对于毛坯件或加工后的产品经检验后不合格的，如可以通过返工达到预期要求，则由品管部开具《返工通知单》交相关车间安排返工。 5.2.2 生产过程中发现不合格品的返工处理。 5.2.2.1 当生产过程中发现不合格品，生产部对不合格品进行相应的标识、隔离，并通知品管部给出处理方案。 5.2.2.2 当QA抽验发现不合格品需生产部返工时，QA应填写《返工通知单》通知生产部进行返工。 5.2.2.3 若返工产品数量较少时（30pcs以下），需安排专人在返工区进行返工；若返工产品数量较大时（30pcs以上），且工序较复杂时，按正常组装工序重新组装。 5.2.2.4 返工、返修时依据相应的《工序卡片》、《作业指导书》和样件等其他相关文件进行返工处理。 5.2.2.5 对返工好后的产品，品管部检验员依相应的《产品检验作业指导书》进行检验确认。 5.3 返工后产品的记录。 5.3.1 返工后产品确保能够有效区分和追溯。 5.3.2 返工后不良品，作为废品处理，并由品质部记录在《生茶过程不良品统计表》中。
企业质量成本管理
质量成本治理 1 目的 为进一步提高企业治理水平，降低产品成本、提高企业经济效益，特制定本标准。 2 范围 本标准规定了质量成本统计内容、统计方法和成本分析及报告等事项的治理要求与方法。 本标准适用于精上自动化设备有限公司。 3 术语与定义 3.1内部质量损失成本
产品在出厂前由于发生质量缺陷而造成的损失，以及为处理质量故障所发生的费用。包括以下各项： 3.1.1废品损失费：指产品无法修复的缺陷或在经济上不值得修复而报废造成的费用，以及外购元器件、零部件、原材料在采购、仓储、筛选等过程中因质量问题不能使用所造成的损失费（注：不包括供方责任废品损失）。 3.1.2返工（修）费：为修复不合格品并使之达到规定的或适用的质量要求所支付的费用。 3.2外部质量损失成本 产品在用户使用中发觉的质量问题，导致索赔、修理和更换而产生的一切费用和损失的总和。包括以下各项： 3.2.1索赔费：因为产品质量未达到标准，对用户提出的申诉进行赔偿、处理所支付的费用。 3.2.2退货损失费：由于产品质量未达到标准而造成用户退货、换货而支付的一切费用。
3.2.3折价损失费：由于产品质量低于标准，折价销售所损失费用。 4 职责 4.1 技质部负责按月收集公司的质量成本费用，统计、分析质量成本费用开支情况并及时向治理者代表报告。 4.2 生产部负责收集、汇总、上报质量成本数据，落实本公司质量成本费用的操纵。 4.3 财务部负责质量成本费用科目的设置、核算标准，组织落实、统计和核算工作。 4.4 销售部负责提供月退货损失和用户服务中外部质量损失费用统计数据。 5 治理流程图（见附录A） 6 治理内容与方法 6.1质量成本统计内容 6.1.1内部质量损失成本统计内容 6.1.1.1废品损失费
返工返修管理办法
1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足 客户的使用要求）。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程： 职责/接口 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 44制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证
质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6.相关资料： 《生产过程控制程序》 《过程检验和试验控制程序》 《成品检验和试验控制程序》 《质量管理奖惩办法》 7.相关记录： 《返工/返修通知单》、《检验记录》、《工序流转卡》
质量成本分析内容
质量成本 质量成本内容 质量成本为保证产品符合一定质量要求所发生的一切损失和费用，其基本组成内容包括：(1)由于产品质量未达到规定标准而发生的各种损失，主要有：①内部质量损失，指由于质量不好而造成的各种损失。例如，废品、次品损失，翻修费用，复检费用，以及因质量事故而造成的停工损失等。②外部质量损失，指产品售出后，由于产品质量问题而造成的各种损失。例如，索赔损失，违约损失，降价处理损失，以及对废品、次品进行包修、包退、包换而发生的损失等。(2)为保证和提高产品质量而发生的各种费用，主要有：①检验费用，亦称鉴定成本，指按照质量标准对产品质量进行测试、评定和检验而发生的各种费用。例如，进料检验费，外购配套件检验费，产品与工序的检验费，产品试验费，测试和检验手段的维护、校准费等。②预防费用，亦称预防成本，指为减少质量损失和降低检验费用而发生的各种费用。例如，质量控制的技术和管理费，新产品的鉴定评审费，工序控制费，质量管理教育培训费，质量改进措施费，质量情报费，工序能力研究费等。 质量成本分析的内容 质量成本总额分析。通过核算计划的质量成本总额与上期总额或计划目标值进行比较。以掌握企业产品质量整体上的情况。 质量成本构成分析。分析企业运行质量成本的项目构成是否合理，寻求比较合理的质量成本水平。质量成本与企业经济指标的比较分析。计算各项质量成本与企业的整体经济指标，如相对于企业销售收入、产值、利润等指标的比率，分析和评价质量管理水平。 故障成本分析。故障成本分析是查找产品质量缺陷和管理工作中薄弱环节的主要途径质量成本分析的内容。 质量成本的组成 质量成本，是指企业为了保证和提高质量而支出的一切费用以及由于产品质量未达到既定标准而造成的一切损失的总和。它主要由以下三个主要方面组成： 1．预防成本： 为预防不符合要求而开展的调查工作；它是指为预防质量缺陷的发生所支付的费用，包括为达到质量要求和改进质量为目的，对职工进行培训的费用，为控制产品质量而增加的费用，以及为改进产品质量而进行的技术改进和新技术的研制与推行的各项费用等。当产品质量或服务质量及其可靠性提高时，预防成本通常是增加的。因为提高产品或服务质量通常需要更多的时间、努力和资金等的投人，这包括流程设计费用、产品设计费用、人员培训费用等。 2．鉴定成本： 鉴定产品（或服务）是否符合要求,它是指为使产品质量达到规定的要求，对产品生产中所需原材料、配套件、半成品、产成品及其加工过程、装配过程和交验过程进行质量检验所发生的费用。包括检验人员工资、检验用房屋及设备的维修费和折旧费、检验工具的购置费及维修费等。当产
《质量成本控制程序》
山东中通钢构建筑股份有限公司 质量成本管理程序文件 一、目的 为降低各项资金费用，实现公司年度目标，在全公司开展质量成本管理，推行质量成本控制办法，结合本公司特点，制定本文件。 二、适用范围 适用于公司各生产部室、车间的质量成本管理 三、定义 （一）、质量成本：为获得顾客满意的质量对组织外部做出质量保证而发生的费用以及没有达到顾客满意的质量而造成的损失。 （二）、预防成本：为预防产品不能达到顾客满意的质量所支付的费用。 （三）、鉴定成本：评价产品是否达到规定的质量要求进行的试验、检验、检查所支付的费用。 （四）、内部质量损失：产品在交付前未能达到规定的质量要求所造成的损失。 （五）、外部质量损失：产品在交付后因未能达到顾客满意的质量所造成的损失。 三、各部门职责 （一）公司领导（总经理、运营副总、QHSE管理部部长）负责审批质量目标。 （二）QHSE管理部 1、负责编制质量成本控制文件，对质量成本进行分析，统计、控制和改进，监督检查各生产部室、车间质量成本统计及控制情况； 2、负责每月对质量成本进行分析，及时向有关领导，部室提供质量成本分析报告； 3、负责质量鉴定成本及预防成本的统计，其中预防成本同人力资源部结合，质量鉴定成本包括QHSE管理部检测设备的费用统计，鉴定费用的统计，及各项试验费用的统计； 4、负责统计本部门质量管理活动所产生的费用。 5、负责核算、审核各部门的质量数据，负责价格、成本的确认、协调各部门数据的真实性； （三）制造部 1、负责统计本部门的质量预防成本及质量管理成本； 2、制造部驻现场人员负责统计现场因质量问题产生的费用； （四）各生产车间 1、负责统计本车间各项质量管理费用，以工段为单位每月统计质量成本，由质量管理人员负责汇总，监督； 2、负责统计本部门内部质量损伤及外部质量损失； 3、负责本部门的质量改进工作的推进。 4、车间应以工段为单位每月统计质量成本，由质量管理人员负责汇总，监督，由车间主任负责审核；
返工返修作业管理规定审批稿
返工返修作业管理规定 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
1.目的： 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，规范以达到对返工返修品质量控制之目的。 2.范围： 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义： 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是 合格品。 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.权责： 品质部门负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 技术/工艺部门依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺 图纸。 生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计等。 生产部按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 5.作业流程 返工返修品的来源 进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，组织MRB评审，也可以实施返工返修作业。 加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返 工返修作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 确定不能进行返工返修的产品，按照产品报废流程予以报废。 返工返修方案的拟定 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导 致需要返工返修的，可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。 较复杂的不合格原因，有技术/工艺部门主管工程师负责制订返工方案。 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 生产指令下达
国家开放大学成本管理形成考试四答案
国家开放大学成本管理形成考试四答案 Revised as of 23 November 2020
A. 被没收的财物 B. 违约金支出 C. 捐赠支出 D. 机物料消耗? 反馈 你的回答正确 正确答案是：机物料消耗
题目2 正确 获得分中的分 标记题目 题干 把质量成本的核算和正常的会计核算截然分开的方法称为（）。 A. 集中制 B. 单轨制 C. 非集中制 D. 双轨制? 反馈 你的回答正确 正确答案是：双轨制 题目3 正确 获得分中的分 标记题目 题干 作业成本计算法计算间接费用分配率应考虑（）。 A. 成本动因? B. 作业目的 C. 生产工时 D. 总量标准
反馈 你的回答正确 正确答案是：成本动因 题目4 正确 获得分中的分 标记题目 题干 在JIT制度下，制造费用的分配，通常是在（）。 A. 会计期末时 B. 材料领用时 C. 材料购进时 D. 产品生产完成时? 反馈 你的回答正确 正确答案是：产品生产完成时 题目5 正确 获得分中的分 标记题目 题干 下列对作业成本计算法不正确的表述是（）。 A. 作业成本计算法并没有解决与作业活动无关的间接费用分配问题 B. 作业的计量和分配带有一定的主观性
C. 作业成本计算法的应用受到适用条件的限制 D. 成本动因有着严谨的判断方法? 反馈 你的回答正确 正确答案是：成本动因有着严谨的判断方法 题目6 正确 获得分中的分 标记题目 题干 作业成本计算法下间接成本与产量之间的关系为（）。 A. 订购量越大，采用作业成本法计算的单位成本越低? B. 订购量越小，采用作业成本法计算的单位成本越低 C. 订购量越大，采用作业成本法计算的单位成本越高 D. 无论订购量多少，计算出的单位成本都是相同的 反馈 你的回答正确 正确答案是：订购量越大，采用作业成本法计算的单位成本越低 题目7 正确 获得分中的分 标记题目 题干 质量成本趋势分析的指标有（）。
质量成本管理练习题
质量成本管理练习题 一、单项选择题 1．质量成本的内容一般包括四项内容，下列不属于质量成本内容的项目是（）。 A．预防成本B．坏账损失 C．内部故障成本D．外部故障成本 2．下列属于鉴定成本的项目是（）。 A．检测实验费B．质量培训费 C．质量改进措施费D．产品评审费 3．对质量问题进行分析处理所发生的直接损失称为事故分析处理费，它属于（）。 A．预防成本B．鉴定成本 C．内部故障成本D．外部故障成本 4．质量管理部门人员的工资及福利费属于（）。 A．预防成本B．鉴定成本 C．内部故障成本D．外部故障成本 二、多项选择题 1．下列属于质量成本内容的是（）。 A．预防成本B．鉴定成本 C．内部故障成本D．外部故障成本 2．下列属于预防成本的项目是（）。 A．质量工作费B．质量培训费 C．质量奖励费D．产品评审费 E．质量改进措施费 3．内部故障成本是指产品出厂前因不符合规定的质量要求所发生的费用，它一般包括（）。A．废品损失B．返修损失 C．停工损失D．产品降价损失 E．事故分析处理费 4．外部故障成本是指产品出厂后因未达到规定的质量要求所发生的各种费用或损失，下列属于外部故障成本的项目是（）。 A．索赔费用B．退货损失 C．保修费D．诉讼费 E．产品降价损失 5．采用单轨制核算质量成本时，期末时应将质量成本的金额在有关的会计科目中进行分配，这些科目包括（）。 A．生产成本B．管理费用 C．本年利润D．营业费用 E．利润分配
6．进行质量成本效益分析时，需要计算的指标有（）。 A．产值质量成本率B．销售收入质量成本 C．销售利润质量成本率D．产品成本质量成本率 E．质量成本利润率 7．质量成本趋势分析时需要计算一些基数，这些基数包括（）。 A．工时基数B．成本基数 C．销售基数D．利润基数 E．单位基数 三、判断题 1．产品出厂后由于质量问题造成的退货、换货所发生的损失属于内部故障成本。（）2．为改进和保证产品质量而支付的各种奖励称为质量奖励费，它属于预防成本。（）3．质量成本核算采用双轨制时，应与正常的会计核算相结合，不必单独设置质量成本的账外记录。（） 4．在进行质量成本效益分析时需要计算产值质量成本率，该指标是用质量成本总额，除以企业总产值计算的。（）
产品返工 返修处理流程
深圳创维照明电器有限公司发文部门：品质 部编号：Q/SKY-A(PZ)-8027 产品返工/返修处理流程拟制：明群 制定日期： 2013-01-19 审核：何光胜修改编号：A/0 批准：郭敏强第 1 页/共 2 页 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中不合格产品进行返工，以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1 品质部应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不 合格产品及可疑产品。 3.2 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3 研发中心负责主导生产,分析其不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防 措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4 仓库负责返修品的分类保管及提供返工所需物料。 4.0 工作程序 4.1 对于生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供产品《检验报告》，以便对 返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品应进行标识。 4.2 研发中心产品工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如果有 必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3 研发中心产品工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或 《临时作业指导书》，标注返工重点及要求；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等，返工时应进行现场跟进。 4.4 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料。 4.5 生产部提供返工所需工装夹具及仪器设备，并对返工产品依技术部编制的《临时工艺卡》 或《临时作业指导书》进行返工。 4.6 生产部相关人员须跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.7 所有返工的技术参数都必须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述， 返工时间，及客户等相关信息。 4.8 产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合 要求。 4.9 返工后的产品将由品质部再次检验，再次检验的标准同正常检验。如果有删减、更改需 依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。 4.10经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库。 4.11返工后仍不合格的且无法返修的产品，应由生产人员填写《不合格物料处理报告》，报请 相关人员鉴定及各部门签名确认报废。各相关部门进行相关记录
完整word版返工返修作业指导书
返工作业指导书 1、目的 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修品质量控制之目的。 2、适用范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3、属于和定义 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 4、权责 4.1质检部负责相关不合格的处置方式的判定，返工过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2 技术部门依据产品不合格现状，从技术角度解决问题！ 4.3 生产部负责返工返修作业管制、调度、 4.4 生产部负责实施返工返修作业。 5、工作程序 5.1 返工的来源 5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理， 5.1.2 加工过程各制程发现的不合格品，质检部需依据不良现状实施判定，可做返工作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 5.1.3 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 注1：所有返工实施均需填写《返工单》。 注2：任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.2 返工返修方案的拟定 5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可由质检主管直接在《检验记录》上予以确定。 5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术部门主管负责制订返工方案。数量较大（暂定50瓶以上）、返工返修技术难度大的需技术部部长签字确认方可实施。 5.2.3 返工方案必须注明使用产品数量和批次。 5.3 生产指令下达 5.3.1 所有的返工返修通知（如联络单、过程检验记录和返工返修方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关人员实施返工作业。 5.4 返工返修实施 5.4.1操作者自己能够返工/返修的，由操作者自行返工/返修。 5.4.2单件、简单产品的返工，由检验部门负责开出返工通知单，注明返工方法、交生产部安排人员返工。 5.4.3批量产品的返工由生产部指定专门人员完成，
返工返修作业指导书
1.目的 为降低成本损失使不合格品符合要求或满足预期用途，且使返工返修过程得到有效的质量控制，特制定本作业指导书。 2.适用范围 加工六厂所有不合格品的返工返修作业。 3.术语和定义 3.1不合格品：经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合客户接收准则的产品。 3.2返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的纠正措施，返工成功后的产品一定是合格品。 3.3返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修成功后的产品可以满足预期用途，但仍然是不合格品。 3.4复检：返工后的产品由检验员进行100%检验并做好标识，记录检验结果。 4.职责权限 4.1技术部依据不合格品状态，制定返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸。 4.2生产部依据返工方案，负责实施返工返修作业并进行管控。 4.3品质部负责返工返修过程中的品质跟踪，品质结果的确认及产品处置方式的判定。 5.返工返修流程 5.1 执行返工返修的前提 5.1.1加工过程发现的或由客户退回的不合格品，由品质部组织评估（FMEA），返工风险可控的方可返工，如客户有所要求，在开始产品返工之前必须获得客户批准。 5.1.2加工过程发现的或由客户退回的不合格品，由品质部组织评估（FMEA），返修风险可控后沟通客户，获得客户批准方可返修。
5.1.3取得返工返修权限后，由检验员在《产品返工返修记录表》内填写返工返修原因，详细注明产品的尺寸外观要求和检验结果，并将《产品返工返修记录表》同《品质异常处理单》第二联、《遏制计划表》钉在一起，放置于隔离品托的第一层易于看到的位置（严禁放入工件内部导致人员从外面无法识别）。 注1：任何需返工返修的不合格品均需填写《产品返工返修记录表》，单独隔离管制。 注2：任何需返工返修的不合格品，均需在《产品返工返修记录表》出具24小时内完成返工返修。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1 对于已授权可进行返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因（如去除毛刺等）导致需要返工返修的，可由生产班长在《产品返工返修记录表》内填写返工返修方案，技术部主管签字确认后实施。 5.2.2 返工返修技术难度大的不合格品，由技术部主管负责制订返工返修方案，技术部经理签字确认后方可实施。 5.2.3返工返修方案必须注明所使用的设备、工具和场所。 注：对于返工返修方案中存在不可避免的会引起其它合格尺寸和外观发生变化的操作，须有返工返修方案制定者在《产品返工返修记录表》返工返修方案一栏内注明相关尺寸和外观要求。 5.3 返工返修实施和过程跟踪验证 5.3.1 所有的返工返修必须由生产班长安排相关人员实施返工返修作业并进行过程监督；返工返修复杂的产品须由生产班长亲自返工返修。 5.3.2在作业前，生产班长需向员工讲解作业要领、加工和检验注意事项，必要时编制和调试好程序和参数。 5.3.3返工返修首件必须第一时间交由检验员确认，检验员需对返工返修方案中发生变化的所有尺寸和外观进行检验，检验合格后方可进行生产。 5.3.4检验员负责对返工返修产品的100%复检，发现不合格时立即通知生产人员停止生 产，对不合格品做好标识单独放置，班长查找原因调试后，重新确认首件。