各种机械加工工艺规程(标准)
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则
《切削加工通用工艺守则》
1.范围
本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工。
2.规范引用文件
GB4863-85 机械制造工艺基本术语
JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术要求
Q/HMZ104-2001 未注公差
Q/LK506-88 工序间余量
3.加工前的准备
3.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。
3.2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹
4.1 刀具的装夹
4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹。
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具相对位置。
4.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：
a．尽可能使定位基准与设计基准重合；
b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；
c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；
d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；
e．精加工工序定位基准应是已加工面;
f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
4.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；
a．对已划线工件应按线进行找正，并检查划线的正确性；
b．对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量，或按下道工序余量的三分之一；
c．对在本工序加工到成品尺寸的表面，如有非加工表面能够找正，应兼顾非加工面进行找正，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一或二分之一；
d．对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和形位公差的表面，其找正精度应保证Q/HMZ104-2001未注中尺寸公差和形位公差的要求。
4.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
4.2.6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。夹紧时要防止工件变形。
4.2.7 夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
4.2.8 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
4.2.9工件的基准面应紧靠垫铁或夹具的支承面，基面与垫铁或夹具支承面间的间隙，视工件的精度要求不同，其局部间隙不得大于0.05m。
5. 加工要求
5.1 为了保证加工质量和提高生产效率，应根据工件材料，精度要求和机床、夹具等因素合理选用刀具及切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
5.2在加工时对有公差要求的尺寸，应尽量按其公差中间值加工。
5.3凡工件加工表面未加工到成品尺寸而工艺规程中又未规定工序间的表面粗糙度时，操作者必须按下列规定进行：
5.3.1 粗加工后不经热处理的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
5.3.2 粗加工后需经调质、正火处理的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
5.3.3 热处理前的粗加工工序，工件表面的尖角应按Q/LK506-88工序间余量要求倒角或加工成圆角。工艺规程有具体规定的按规定执行。工艺规程没有规定的按下列要求执行：
5.3.3.1 当图样给定的圆角尺寸大于R5或倒角尺寸大于3×45°时，则按图样给定的尺寸加工。
5.3.3.2 当图样给定的圆角尺寸小于等于R5或倒角尺寸小于等于3×45°，则应按R5或3×45°加工。
5.3.4 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
5.3.5 凡下道工序需进行超声波探伤、滚压、磨削的工件表面，在本工序加工的粗糙度Ra值应不大于
6.3μm。
5.3.6 凡下道工序需进行磁粉探伤、镀铬、刮研的工件表面，在本工序加工的粗糙度Ra值应不
大于3.2μm。
5.3.7 凡下道工序选作工艺基准用的工件表面，视工件不同精度，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应大于12.5μm至3.2μm。
5.4 以下没有标注表面粗糙度符号的加工表面，应符合下列要求：25螺纹通孔，长孔和麻花钻或尖头钻加工的孔Ra25
退刀槽，螺纹、螺纹退刀槽、楔形键槽，平键槽和润滑槽Ra3.2
图样上未注粗糙度值的圆角或倒角，应符合内圆角与它相连的精表面相同，外圆角与它相连的粗表面相同的规定。
5.5 图样和工艺规程中未规定的尺寸公差、形状位置公差、倒角、倒圆尺寸和公差要求应按JB/T5000.9-1998的规定。
5.6 粗加工的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
5.7 在本工序后无去毛刺工时，本工序加工生产的毛刺应在本工序去除。
5.8 当粗精加工再同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹或略松卡爪释放应力后再夹紧。
5.9 对精度要求高或余量大的工件，精加工前应重新找正，适当减小夹紧力。
5.10 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动影响加工质量或发生意外事故。
5.11 在切削过程中，若机床—刀具—工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
5.12 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
5.13 在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
5.14 检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。所用测量器具必须持有有效的检验合格证。
5.15 避免切削温度引起的测量误差。
6. 加工后处理
6.1 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规划的区域内和规定的工位器具上摆放整齐，工件上加工后的表面不得直接放在地面上。应避免磕、碰、划伤。
6.2 精加工后的表面暂不进行下道工序加工时应进行防锈处理。
6.3 用磁力夹具或工作台吸住进行加工的工件，加工后一般不退磁，但工件有特殊要求时应进行退磁。
6.4 凡相关零件成组配加工的，加工后需做成对标记或编号钢印。同一打印组的印记要一致，当月生产的不同打印组的印记不得重复。
6.5 各工序加工的工作经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
7 其它要求
7.1 工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定的位置或交还工具库。
7.2 产品图样，工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改，撕毁。
7.3 操作者应了解本机床的结构和性能，掌握机床正确调整方法、按照我厂机械设备操作规程对机床进行操作和维护保养。
7.4 操作者应严格执行安全技术规程（机械加工部分）。
《车工工艺守则》
1. 范围
本标准规定了车削加工应遵循的基本规则，还应遵守切削加工通用工艺守则总则。
本标准适用于我公司的车削加工。
2. 规范性引用文件
GB 4863—85 机械制造工艺基本术语
JB/T5000.9—1998 切削加工件
3. 车刀的装夹
3.1 车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。
3.2 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3.3 刀尖高度的调整
3.3.1 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：
a.车端面；
b.车圆锥面；
c.车螺纹；
d.成形车削，并用对刀板对刀；
e.切断实心工件。
3.3.2 在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高：
a.粗车外圆；
b.精车孔；
3.3.3 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：
a.精车细长轴；
b.精车外圆；
c.粗车孔；
d.切断空心工件。
3.4 安装螺纹车刀时，必须用对刀样板对刀，使刀尖的平分线与工件中心线垂直。
3.5 车削轴向直廓蜗杆（即阿基米德螺旋线）装刀的要求。
3.5.1 粗车时，为了切削顺利，刀头可倾斜安装。
3.5.2 精车时，车刀两刀刃组成的平面应与工件中心线重合。
3.6 车削法向直廓蜗杆（即延长渐开线），装刀时，车刀两刀刃组成的平面应与工件齿面垂直。3.7 钻深孔时应先用短钻头钻一个导向孔，以保证良好定心。要选择适当的切削速度，冷却液应有足够的压力并保证压力稳定。随时注意排屑情况和刀具情况，防止阻塞，扭断钻头。
3.8 高速精车时，应根据孔径和孔深选择合适尺寸的刀杆和切削规范，刀尖应在零件中心或稍高于零件中心，刀具应取负刃倾角，使切削成弹簧形，不得擦伤已加工面。
3.9 在立车上车7.8级精度孔时，在半精车时应不断检查和调整刀架梢度，以免将孔车成锥形。
3.10 用弯板装夹零件加工或车偏心轴之类的零件时，应在卡盘上加配重，以保证回转时平衡，并且零件转速不宜过高。
3.11 珩磨孔时，珩前孔的粗糙度在Ra3.2以下，孔的直线性应符合图纸要求。
3.12 样板刀加工零件：
3.12.1 掌握样板刀的刀具角度，加工铸铁件前角取0°~ 5°左右，加工钢件前角取15°~ 25°，后角一般为2°~ 5°，后角过大会引起振动。
3.12.2 样板刀刃磨时应符合样板形状。样板刀装刀位置不能过高或偏低。
3.13 齿轮轴、蜗杆或其他轴类零件，凡下道工序需要磨者，必须打两端中心孔（带护锥）并按工艺留出淬火或不淬火的磨削留量。凡需要磨轴颈的蜗杆，车削时必须使用死顶尖。
3.14 需要磨的轴类零件，其轴肩端面，圆角半径和轴台同心度≥0.05mm，粗糙度低于或等于Ra6.3的外圆均在磨前由车床工序完成。
3.15 有键槽的套类零件其内外圆及一端面应在一次装夹中加工出，并在端面上刻基准线。
3.16 加工螺纹若无螺纹量规时，一般先加工螺帽，螺栓按螺帽配作，并成对打号。
3.17 凡需要磨平面的零件，如垫、套、隔离套等要求平行度和垂直度较高的，加工时应内外圆及一端面在一次装夹中车出，并刻线，以标示基面，另一端面留量。
3.18 加工压配合的铜套时，内孔应按“压配合铜套内孔加大量尺寸表”放收缩量。
3.19 凡加工四方孔、六方孔、八方孔时，如果是自由公差，则按内接圆钻孔，如果有公差要求者，
钻孔时应留量0.5~1.5mm。
4 工件的装夹、找正
4.1 用卡盘装夹零件时，悬伸长度与直径之比大于5倍时，另一端应顶住。
4.2 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
4.3 在车削长度为直径20倍以上的长轴时，应在零件中部附近合适位置加上1—2个中心架，使架爪与零件轻轻接触，切削时必须保持架爪的润滑，防止抱死或研伤。
4.4 用跟刀架车削细长轴时，夹紧面要小，接触面良好。顶尖与零件中心孔轻轻接触（即不能过紧，也不能过松）防止切削震动，造成加工面不光等缺陷。
4.5 用两顶尖加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。中心架三个爪的中心位置必须调整到与主轴中心相重合，其卡爪与工件的的接触压力不应过大。在加工过程中要随时注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑，切速不宜过高。
4.6 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
4.7 在立车上装夹支承面小，高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位增加拉杆或压板辅助压紧工件。
4.8 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。
5 车削加工
5.1 车削台阶轴时，为了保证车学时的刚性，一般先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
5.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防工件变形。
5.3 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
5.4 钻孔前，应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。
5.5 车削多头螺纹或多头螺杆时，调整好挂轮后要进行试切。
5.6 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工，加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度的变化。
5.7 在立车上用垂直刀架精车内孔和外圆时，在精车前应检查和调整刀架滑枕与工作台回转平面相垂直。
5.8 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
5.9 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
5.10 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中精车。应在该端面的齿轮分度圆附近车出0.5mm×0.5mm的“V”型标记线。
5.11 轴、套类工件利用冒口作夹头安装时，应先车削冒口见圆，以便装夹。一般冒口留在精加工时切除。
5.12 热处理前的粗车工序，工件表面的棱角应按热处理工艺要求在工艺规程中规定，若工艺规程中未作规定，则按下列要求车成圆角或倒角。
5.12.1 当图样给定的圆角尺寸大于R5或倒角尺寸大于3×45°时，则应按图样给定的尺寸车成。
5.12.2当图样给定的圆角尺寸小于等于R5或倒角尺寸小于等于3×45°时，则应按R5或3×45°车成。
5.13 自打中心孔，若图样上和工艺规程中都未标注中心孔的形式和尺寸时，应按坯料轴端直径尺寸和工件重量等参数分别选用60°或90°B型中心孔。
5.14 装卸卡盘、较重工件，切除料头及切取试棒时，导轨面上必须衬垫木板、枕木等保护物。其切口端只允许放在靠近尾架的一端，并在靠近切口端轴颈上架上中心架或托辊。
5.15 当细而长的轴类工件需穿透机床主轴孔加工时，避免外露部分甩弯造成事故，必须在机床主轴端外露处加安全防护装置，然后进行低速切削。
5.16 加工对合铜瓦、钨金瓦等类零件时，应按结合面用划针找正，瓦口结合面中心与机床中心一致，找正公差在0.2mm以内，夹紧力适度，防止零件变形。粗加工时，仔细检查加工面的夹渣、砂眼、气孔等影响质量的制造缺陷。精加工时，先将卡爪稍松一点，重新找正瓦口与机床中心的一致性，然后进行精车。
《镗工工艺守则》
1 在主轴上装卸刀杆和工具时，只允许用楔铁楔紧，不允许重敲，在使用镗床工具系统的机床，装卸工具时严禁敲打。
2 工件的安装次数要尽量少，安装位置以保证各加工部位能加工到，并使主轴伸出的长度尽可能短。
3 在落地镗床上加工有形位公差要求需多次调整的工件时，应先将垫铁或支座的支撑面找正在与主轴平行的同一平面上，以保证安装基准位置正确，在台式镗床上采用等高垫铁。
4 在加工孔和平面有90°和180°位置关系的工件时，应在工作台或工件上作出基准，以供回转工作台或调整工件时校正用。
5 采用悬臂镗或双支撑镗，应根据孔径和镗杆伸出长度而定：
镗杆伸出长L/孔径d≤6时用悬臂镗
镗杆伸出长L/孔径d>6时用双支撑镗
6 采用后尾架的双支撑镗孔时，应先正后尾架导轨面与机床导轨面平行，再找正后尾架轴承孔与主轴中心重合，并摇动手柄检查镗杆移动是否灵活。
7 工件需调装镗削时，应铣出测量基准面，以便校正与测量。
8 找正工件拉表的运动方式应和加工时运动方式保持一致、即加工时以工作台走刀则应以移动工作台拉表。
9 镗削有位置公差要求的孔或孔系时，应先铣出基准孔，再以基准孔依次用试切法或坐标法加工其余各孔。
10 在镗床上用坐标法加工时，应先加工出基准孔或基准面，作为原始点，用千分块、千分表和定位器按坐标依次镗出其余各孔及平面。
11 工件上有数个平面要求保持在同一平面内，在精加工时应尽量一次走刀加工成。
12 钻实心孔的直径大于30mm时要分两次钻削，第一次钻头直径为0.7~0.9倍孔径。
13 刮内外端面时不宜高速，镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。
14 孔的断面为毛坯时，应先将孔端倒角，需铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
15 用棒铣刀铣削平面时，一般采用逆铣法，主轴伸出长度尽量短。
16 在多层钢板上钻铰孔时，为防止切屑堵塞及划伤孔表面，应采用小进给并注意排屑。
17 在加工组合体时，应检查和找正结合面。
18 凡锻造轴类工件需做机械性能试验者，应在试棒端打中心孔，并通过中心铣通不小于180mm 宽的平面。
19 镗孔前将机床不移动部位锁紧。
20 使用偏心盘加工时，在偏心盘回转方向不准站人或伸头观察。
21 用刀盘精铣平面前，应使用抛光砂轮或锉刀对被加工面周围进行倒角。
《钻工工艺守则》
1范围：本标准规定了钻孔应遵守的基本准则。
本标准使用于我公司钻工加工。
2 安装工件时将工作台、垫铁和工件基准面擦拭干净、并找正工件的基准面与主轴中心线相互垂直或平行。
3 工件有90°或180°相互位置孔时，在调整时应在工作台适当位置上设立找正基准，进行校正。
4 钻头顶角一般为118°，刃磨时必须保证主切削刃对称，两切削刃长度要求一致。
5 钻头装入主轴后检查径向偏摆，并将钻头调整到偏摆量很小的位置。
6 钻孔时要观察钻头横刃对正样冲眼，先试钻一个浅窝，确定不偏后再正式钻孔。
7 在摇臂钻床上钻大直径孔时，立柱和主轴箱一定要锁紧。
8 钻实孔直径大于Φ30mm时，应分两次钻削，第一次钻头直径为0.5~0.7倍孔径。
9 在钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头加工、为防止因切屑阻塞扭断钻
头，应采用较小进给量，并需经常排屑。
10 在斜面上或不平毛坯面上钻孔时，应先加工出小平面，或用扁铲铲出凹坑在钻孔。
11 在毛坯面上钻孔或钻小于Φ6mm孔时，在开始钻入前和即将钻出时均需用手动进刀。
12 钻不透螺纹底孔时应加深四个螺距，螺纹底孔的孔端倒角为螺距乘45°。
13 在轴类工件中心线上钻螺纹底孔或油孔时，如下道工序需要有中心孔，应在孔端倒角60°，其深度一般为3mm，表面粗糙度为Ra3.2以下。
14 在铰高精度的孔时，应分粗铰和精铰，铰孔时应尽量采用浮动夹头。
《滚齿工工艺守则》
1范围
本标准规定了滚齿工序应遵守的基本规则，滚齿工按本守则进行规范化操作，达到稳定和控制滚齿工序质量的目的。
本标准适用于本公司的滚齿加工，齿轮精度按照GB10095-88的要求。、
2规范性引用文件
GB10095--88渐线圆柱齿轮精度。
3 一般要求
3.1 审清图纸工艺中具体要求，对照图纸、工艺与齿坯是否相符，检查齿坯的基准端面标记，不得将基面装错。
3.2 加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差。
差动挂轮允许误差
验算公式：△i≤0.1FΒcosβC/M n·K·b
F
Β-----齿轮齿向公差（mm）β----齿轮分度圆螺旋角
C----滚齿机差动定数 M
----法向模数
n
K----滚刀头数 b-----齿轮齿宽（mm）
3.3人字齿一端滚齿后应请划线工划出另一端齿向对刀线。
3.4 当加工有偏重的齿轮时，应安置适当的配重。
3.5斜齿轮在热处理后须拉表检查齿向变化情况后对刀精滚齿。
3.6 精滚齿对刀应左右齿面均匀。硬质合金滚刀对刀部位应选在齿宽中部区域，对刀后应试切一段以便测量余量。滚切人字齿轮时，左右两半齿厚之差不大于0.1mm。
3.7所有刀杆必须擦净并涂油吊挂在架子上，不许横卧斜放，所有刀套、垫圈、等高块用完后必须擦干净，摆放整齐，不得碰撞，禁止用刀套、垫圈作为压紧垫铁。所有挂轮必须擦净放在挂轮箱内。做到文明生产。
3.8采用齿厚测量时，应按实际齿顶圆尺寸修正测量齿高。
3.9机床各润滑点必须定时加油，定期检查各油路畅通与否，各导轨面保持油膜覆盖。
4 齿轮安装及调整
4.1 胎具找正要求
表1 mm
4.2齿坯顶圆（齿轮轴颈）、齿坯基准端面最大跳动量
4.2.1齿坯顶圆（齿轮轴颈）径向跳动量见表2。
表 2 齿顶圆（齿轮轴颈）径跳允差
4.2.2齿坯基准端面最大跳动量见表3
表3 基准端面跳动允差μm
4.2.3对于轴齿轮，粗滚齿时找正部位应是齿顶圆，半精滚时找正部位应是齿顶圆与一处轴颈，或精加工后的两处轴颈。
4.2.4对于不穿轴齿轮均应按齿顶圆找正。
对于穿轴齿轮均应按齿顶圆与一处轴颈找正。
4.2.5允许跳动仍应以分度圆尺寸分类表查找，在齿坯半压紧状态满中以上数据，在齿坯压紧时应采取对角压法，紧固后再复检一次数值。当齿轮直径>2000mm时，允许以对称点数值满足上表。
4.3 齿轮找正时应用铜棒等软质锤棒。在压紧状态下不得硬行敲打。卡紧必须牢固可靠，压紧力应通过支承面，支承面应靠近根圆处。
4.4轴齿轮的卡紧
4.4.1当M n≥20时，装卡轴径须留量铣扁，卡爪直接卡紧扁部。
＜20时，卡爪与轴径间应垫铜皮，防止卡伤轴径
4.4.2当M
n
4.4.3采用卡罐时，须采用镶铜头的紧固螺钉，防止卡伤轴径。
4.4.4加工轴齿轮时，顶尖径向跳动≤0.02mm
4.5 在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性。
当齿轮直径过大（D＞5500）伸出工作台过多时，应增加中心拉杆以减轻工作台负荷不平衡。5滚刀选择及使用
5.1 根据齿轮精度选择不同精度等级的滚刀
表 4
表 5
表 6 mm
5.4
5.4.1 在顶尖上检查刀杆允许最大跳动量
表7 mm
5.4.2
mm
表8
5.5
表9 mm
5.6
禁用铁锤或扳手等铁器敲打滚刀。
5.7 当加工加大螺旋角（β≥180）或外径比较大（da≥2500mm）的斜齿轮时，为防止边牙负荷过大，应适当串动滚刀位置或采用锥度滚刀粗滚齿。
5.8整体滚刀磨损达整个刀具厚度60%时，镶片滚刀剩余;刀片厚度为原始厚度的1/3时，允许报废。
6 齿形加工
6.1 机床调整
6.1.1 调整分齿和差动挂轮的啮合间隙应保证在0.10-0.2之间，不能太松或太紧。挂轮在装卸时，允许用铜锤轻轻敲打。
6.1.2刀架搬角度应准确到分。
6.1.3 齿轮变位系数大于0.4时或滚刀螺旋升角大于4°时，应按修正后的角度搬度。
6.2在检查各项调整准确无误（差动挂轮、分度挂轮、刀架搬度、手柄位置等）后再开机对刀，啃刀花深度一般应在0.02~0.05mm，当齿轮模数大于M16时，啃刀花深度为0.05~0.10mm为宜。在齿轮外圆沿齿宽方向拉开一定距离两处啃刀花，以便于检查齿数和旋向。
6.3 剖分式大齿轮必须按结合面对刀。
6.4 滚切次数。
表10 mm
6.5
6.5.1软齿面中硬齿面切削用量
表11
6.5.2
表12
6.6
6.7 当模数M>12mm，齿顶圆D>1500mm时，在粗滚齿后应复检齿顶圆径向跳动情况有无变化，若超过规定值应重新找正。
6.8 在精滚齿过程中不得中途停车。
《划线工工艺守则》
1范围
本标准规定了划线工序应遵守的基本原则，适用于铸、锻件毛坯及焊接件，机械加工前的尺寸、几何形状的检查和划线，以及对半成品件相关工序尺寸的划线。
机械制造工艺学课程设计实例
机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言
机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析
(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两
机械加工工艺规程设计的步骤
机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。
制定机械加工工艺规程的步骤和方法
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
机械零件加工工艺规程方案设计说明
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
第7章%20机械加工工艺规程[1]
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
泵体盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计
课程设计 题目：泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设 计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
一、设计题目 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天
(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期
摘要 在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件，加工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。
机械加工工艺规程完整
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
轴类零件机械加工工艺规程制定
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
机械加工工艺过程卡片及工序卡
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
机械加工工艺规程设计(6)(1).doc
机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12-->一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。 二：工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 内容
原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面
机械加工工艺规程卡
连杆零件加工工艺规程
目录 机械加工工艺过程卡片…………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 机械加工工序卡片……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
零件图产品型机械加工工艺过程卡连产品名零件名HT200 毛坯外形尺每毛坯件准单0铸铸造模具的基本形 粗铣底座下表CA6140 1 2粗铣加工底座的侧 3退退磁处 4粗车圆柱表 精车圆柱表5 6粗车圆弧 7精车圆弧 Z5258粗铰、精Φ19键槽铣刀加工键10车倒11粗，精镗导杆孔及孔口倒 去毛12 中间检13 检 14最终检检验产品情 计（期对（日期核（日期标准化（日期签（日期 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 零件图号产品型号机械加工工序卡片页镶件镶件零件名称页第产品名称共 车工序名工序 机加车1铣平 毛坯外形尺每毛坯可制件 11 同时加工件设备编设备型设备名 X6025 1立式铣 夹具名切削夹具编铣床夹 工序工时(分) 工位器具名称工位器具编号 准终单件 切削深度切削速度主轴转速工步工时进给量工步工步内 容进给次数工艺装备号m/min r/min mm/r mm 机动辅助粗铣底座的下表面以及侧面 1 40 3 3 300 ?27的立铣刀 粗铣底座的上表面2 3 3 40 300 ?27的立铣刀 铣底座前端的键槽转位铣刀3 3 3 300 40 铣圆柱上表面倒角4
成型铣刀 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 零件图号产品型号机械加工工序卡片页镶件镶件页第零件名称产品名称共 工序名车工序 机加车4车圆柱表 每毛坯可制件毛坯外形尺11 同时加工件设备型设备名设备编1立式钻CA614 夹具名夹具编切削特殊夹 工序工) 工位器具编号工位器具名称准终单件 主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步备容工艺装 工进给次数步内号mm 机动m/min r/min mm/r 辅助车圆柱表面45 1 1 350 35 车刀刀具车底座前端的圆弧面45 35 350 1 2 车刀刀具 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工艺规程的制定 习题答案
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题
机械加工工艺过程例子
例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）
表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒 角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意：φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰
机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片 页脚.
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机械加工工序卡片产品型号 零件 图号 01-01-01 共17页产品名称填料箱盖 零件 名称 填料箱盖第 1 页 (工序图) 车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削HT200 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 铸造159x142 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY-01 车床专用夹具 工序工时 准终单件 39.46s 工步号工步容工艺装备 主轴转 速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 工时定额 机动辅助 1 粗车小端端面专用夹具、YG6硬质合金车刀、 表面粗糙度仪 90 45 0.5 1.25 1 22s 17.46 s
机械加工工序卡片产品型号 零件 图号 01-01-01 共17页产品名称填料箱盖 零件 名称 填料箱盖第 2 页 (工序图) 车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削HT200 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 铸造159x142 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY-01 车床专用夹具 工序工时 准终单件 20.96s 工步号工步容工艺装备 主轴转 速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 工时定额 机动辅助 2 粗车φ65外圆专用夹具、YG6硬质合金车刀、 游标卡尺、表面粗糙度仪 90 45 0.65 1 1 20.5s 0.46s
机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片 九江学院 机械与材料工程学院机械加工工艺过程卡片 零件图号KCSJ-12 共 2 页 零件名称蜗杆第页 材料牌号45钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数 工序号工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 01 锻造锻工自由锻锻床游标卡尺 02 去飞边金工磨工磨床砂轮、游标卡尺 03 粗车蜗杆轴左端面，打中心孔，及左边Φ20mm、Φ25mm、 Φ30mm、Φ36mm 定位轴肩，以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆 面，以中心孔轴线为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 04 粗车蜗杆轴右端面，打中心孔，及右边、Φ30mm 、Φ36mm 定位轴肩，以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆面，以中心孔轴线 为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 05 调质处理热加工热处理淬火机淬火机 06 半精车左端各外圆面，控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。金工车工 普通车 床 车刀、三爪卡盘 07 半精车右端各外圆面，控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。倒角。金工车工 普通车 床 揣测到、三爪卡盘
08 铣键槽，选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工钳工普通立 式铣床 铣刀、专用夹具 09 车蜗杆螺纹，选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工车工普通车 床 车刀、专用夹具 10 淬火热加工热处理淬火机淬火机 11 粗、精磨左端面及Φ20mm 轴头外圆面，Φ30mm 轴段外圆面， 以及磨制过渡圆角。 金工磨工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 12 粗、精磨右端面及Φ30mm 轴头外圆面，Φ60mm 轴段外圆面及 螺纹面，以及磨制过渡圆角，以两中心孔轴心线为基准。 金工车工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 13 去毛刺金工钳工钳工台深度游标卡尺 14 检验检验 15 入库仓库
机械加工工艺规程设计规范(doc6)
机械加工工艺规程设计 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12--> 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。 二：工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 内容
原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面
机械加工工艺过程卡及工序卡
机械加工工艺过程卡及 工序卡 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
机械加工工艺过程卡填写说明
（1）过程卡和工序卡的总页数； （2）当前页页序； （3）按零件图填写； （4）按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； （5）按零件图填写； （6）填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等；（7）每毛坯可加工同一零件的数量； （8）工序号，可依自然数连续或不连续编号； （9）工序名称如“钻××孔”、“粗铣××面”、“攻××螺纹”等； （10）填写设备名称如“立钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）填写该工序所需设备数量； （13）基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到（未见占基本时间百分比数据）； （14）工时定额t t按公式t t=（t m+t a）[1+（α+β）﹪]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比（（α+β）﹪）查表得到，不计准备和终结时间； （15）设备负荷率=（13）×（4）÷（251天×8小时×60分×（12））； （16）根据需要填写。
机械加工工序卡填写说明 卡相应内容的说明； （2）采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； （7）工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式（机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧），也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制（该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图），顺序在本工序卡片之后，有页码。 （8）若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； （9）本工序工序内容序号，依自然数连续编号；要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“××孔与××件配钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铣刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头Φ14.3×200”、“45°车刀”； （13）填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺 0~125，0.02”、“杠杆表0~0.8，0.01”。 （14）、（15）、（16）、（17）切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 （18）工件切削部分的长度； （19）直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，
机械加工工艺规范
机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹
1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。