轧辊磨床工艺技术规程

1适用范围

本规程适用于在MK84125×55磨床上进行的对冷轧辊、铸轧辊的磨削工作。

2磨床技术参数

2.1拖板润滑：系统使用46#抗磨液压油，使用压力0.5～0.8MPa。根据拖板载荷分布情况添加润滑油，保证拖板均匀浮起0.005～0.01mm。

2.2数控测量装置：可测量轧辊的辊形、辊径、圆度、圆柱度。长光栅精度为0.005mm，短光栅精度为0.001mm。

2.3冷却系统：使用磨削液冷却。

2.4最大磨削直径（砂轮外径Φ900mm）：1250mm；

最小磨削直径（砂轮外径Φ900mm）：150mm。

2.5最大顶尖距：5500mm。

2.6工件最大重量：30000Kg。

2.7工件转速：5～50转/min。

2.8砂轮线速度：45m/s。

2.9拖板纵向移动速度：50～4000mm/min。

2.10砂轮架横向移动最大距离：625mm。

2.11砂轮架横向快速移动速度：375mm/min。

2.12磨削中凸、中凹量（半径上）≤1.3mm。

2.13连续横向进给速度：0.002～1.2mm/min。

2.14周期横进给：0.002～0.12mm/行程。

2.15砂轮规格：（外径×宽度×孔径）Φ900×100×305mm。

2.16测量装置测量范围：Φ 150～1250mm。

2.17小中心架支撑直径：Φ（100～400）mm。大中心架支撑直径：Φ（400～850）mm。

3轧辊磨削

3.1仔细查看要磨削轧辊的工艺要求，上床检查轧辊缺陷部位，估计磨削深度。

3.2调整轧辊中心位置，粗验轧辊质量，记录重要缺陷。同时调整轧辊中心线。

3.3根据轧辊选择砂轮，并对砂轮进行静平衡试验。

3.4根据轧辊中心孔的锥度选择合适顶尖，并进行安装。根据轧辊辊径形状选择合适的拨叉，并进行安装。

3.5 20吨以上的轧辊应使用软着陆装置。

3.6在轧辊放入磨床前，应在轧辊两端中心孔内抹入固体油脂。

3.7调整尾架上的顶尖位置，顶尖对轧辊的顶紧力应符合下表的要求：

表

备注：顶紧力太大导致顶尖磨损太快，顶紧力过小会导致轧辊中心线漂移。

3.8调整中心架上底瓦和侧瓦的进给量，使轧辊中心线处于磨床的中心线上。底瓦和侧瓦对轧辊的支撑力要尽可能的小且均匀，以减少托瓦的磨损量。该支撑力太大，导致托瓦磨损太快，支撑力太小导致磨削过程中轧辊的中心线漂移。3.9选择合适砂轮，试磨，修磨砂轮。冷轧用轧辊一般选用60#、80#树脂砂轮；铝箔用轧辊使用120#、220#砂轮。砂轮粒度要尽可能均匀，操作手可根据要求选择不同生产单位、材质的砂轮，做到既节约成本又保证质量。

3.10从轧辊中心或床头侧起刀，按照粗磨、精磨、抛光的次序进行磨削。使用测量架检测要在光磨之前进行。

3.11磨削期间及时检查磨削质量，做到既保证轧辊质量，又节约时间，尽可能延长轧辊使用寿命。磨削过程中，如遇砂轮缺陷要及时停机修整。

3.12磨削过程中要定时检查磨削液过滤情况，防止外溢。磨

削液质量达不到要求时要及时处理。

3.13磨削完毕，要进行检查，验收，合格后,及时清理磨削液，待磨削液空干后及时均匀涂摸一层防锈油，再用包装纸防护。不常使用的轧辊油层厚度要大些，可按照实际情况酌情选择防锈油型号。

3.14做好相关记录。每个轧辊由磨工组长建立轧辊档案，认真填写投入日期、研磨次数、磨辊参数和工作情况。外来轧辊要及时将合格证粘贴于轧辊上。

3.15轧辊磨完经验收后，方可下床。

3.16磨削完毕后，应对托瓦和平衡架进行防护，防护措施如下：在托瓦和平衡架的平衡梁表面涂抹一层防护油，再用包装纸包装防护。托瓦磨损严重时，要用刮刀修复，严禁用粗砂纸打磨。

3.17超过2小时磨床不运转，必须将工件吊离磨床。

3.18操作人员离开现场，要关机、断电。

3.19磨床发出警报要及时处理，要按照设备操作要求及时进行点检和润滑。

4轧辊磨削要求

4.1辊形曲线为抛物线或直线。

4.2辊形测量位置为辊身长度的1/16等分点。关于“0”位置的对称位置凸度差，不应超过给定值的20%。

4.3轧辊表面不得有螺旋痕、振痕、横纹、划痕、网状线、

花纹、凹陷、划道和碰伤等缺陷。

4.4轧辊表面粗糙度要均匀，配对辊粗糙度要一致。4.5冷轧辊磨削参考数据：

轧辊工艺参数的选择按照工作卡片或技术协议的要求。