02 切削刀具-铣刀参数表【14表全】
刀具直径种类参数切削参数底刃切削平面光刀侧刃切削高速切削刀具精度E32焊接式铣刀4a a(mm)不提倡底刃切削50
E32焊接式铣刀4a r(mm)不提倡底刃切削0.2
E32焊接式铣刀4F(mm/min)不提倡底刃切削180
E32焊接式铣刀4S(转/min)不提倡底刃切削400
E32焊接式铣刀4寿命(min)不提倡底刃切削\
E32焊接式铣刀4金属去除率不提倡底刃切削\
E25焊接式铣刀4a a(mm)不提倡底刃切削5050-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4a r(mm)不提倡底刃切削0.20.2-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4F(mm/min)不提倡底刃切削180220-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4S(转/min)不提倡底刃切削4001200-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4寿命(min)不提倡底刃切削\\-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4金属去除率不提倡底刃切削\\-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4a a(mm)不提倡底刃切削40/-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4a r(mm)不提倡底刃切削0.2/-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4F(mm/min)不提倡底刃切削180/-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4S(转/min)不提倡底刃切削400/-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4寿命(min)不提倡底刃切削\\-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4金属去除率不提倡底刃切削\\-0.005高速推荐侧刃切削E15.5合金4a a(mm)不提倡底刃切削36/-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4a r(mm)不提倡底刃切削0.15/-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4F(mm/min)不提倡底刃切削180/-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4S(转/min)不提倡底刃切削600/-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4寿命(min)不提倡底刃切削\\-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4金属去除率不提倡底刃切削\\-0.05高速推荐侧刃切削 E12合金2a a(mm)0.218\0--0.051
E12合金2a r(mm)120.2\0--0.051
E12合金2F(mm/min)1200400\0--0.051
E12合金2S(转/min)1500800\0--0.051
E12合金2寿命(min)5060\0--0.051
E12合金2金属去除率 2.88 1.44\0--0.051
E12高速涂层2aa(mm)0.218/-0.032--0.059
E12高速涂层2ar(mm)110.24/-0.032--0.059
E12高速涂层2F(mm/min)20001200/-0.032--0.059
E12高速涂层2S(转/min)20005000/-0.032--0.059
E12高速涂层2寿命(min)60120/-0.032--0.059
E12高速涂层2金属去除率 4.4 5.184/-0.032--0.059
E12合金4aa(mm)0.218/-0.01--0.05
E12合金4ar(mm)8.40.2/-0.01--0.05
E12合金4F(mm/min)1400300\-0.01--0.05
E12合金4S(转/min)1400800\-0.01--0.05
E12合金4寿命(min)4060\-0.01--0.05
E12合金4金属去除率 2.016 1.08\-0.01--0.05
E12高速涂层4a a(mm)不提倡底刃切削18/-0.032--0.059高速推荐侧刃切削E12高速涂层4a r(mm)不提倡底刃切削0.6/-0.032--0.059高速推荐侧刃切削E12高速涂层4F(mm/min)不提倡底刃切削145/-0.032--0.059高速推荐侧刃切削E12高速涂层4S(转/min)不提倡底刃切削1450/-0.032--0.059高速推荐侧刃切削E12高速涂层4寿命(min)不提倡底刃切削60/-0.032--0.059高速推荐侧刃切削E12高速涂层4金属去除率不提倡底刃切削 1.566/-0.032--0.059高速推荐侧刃切削 E10合金2a a(mm)0.215\0--0.051
E10合金2a r(mm)100.2\0--0.051
E10合金2F(mm/min)1000450\0--0.051
E10合金2S(转/min)1400950\0--0.051
E10合金2寿命(min)5060\0--0.051
E10合金2金属去除率20.9\0--0.051
E10高速涂层2aa(mm)0.215/-0.025--0.047
E10高速涂层2ar(mm)80.2/-0.025--0.047
E10高速涂层2F(mm/min)14001200/-0.025--0.047
E10高速涂层2S(转/min)20005500/-0.025--0.047
E10高速涂层2寿命(min)60150/-0.025--0.047
E10高速涂层2金属去除率 2.24 3.6/-0.025--0.047
E10合金4aa(mm)0.215\-0.01--0.05
E10合金4ar(mm)100.2\-0.01--0.05
E10合金4F(mm/min)800400\-0.01--0.05
E10合金4S(转/min)1200800\-0.01--0.05
E10合金4寿命(min)4060\-0.01--0.05
E10合金4金属去除率 1.6 1.2\-0.01--0.05
E10高速涂层4a a(mm)不提倡底刃切削15/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E10高速涂层4a r(mm)不提倡底刃切削0.5/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E10高速涂层4F(mm/min)不提倡底刃切削145/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E10高速涂层4S(转/min)不提倡底刃切削1750/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E10高速涂层4寿命(min)不提倡底刃切削60/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E10高速涂层4金属去除率不提倡底刃切削 1.087/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E8合金2a a(mm)0.1512/0--0.051
E8合金2a r(mm)80.15/0--0.051
E8合金2F(mm/min)900300\0--0.051
E8合金2S(转/min)1500950\0--0.051
E8合金2寿命(min)4050\0--0.051
E8合金2金属去除率 1.0080.54\0--0.051
E8高速涂层2aa(mm)0.20.0512/-0.025--0.047
E8高速涂层2ar(mm)540.2/-0.025--0.047
E8高速涂层2F(mm/min)12002001100/-0.025--0.047
E8高速涂层2S(转/min)220015006000/-0.025--0.047
E8高速涂层2寿命(min)60120/-0.025--0.047
E8高速涂层2金属去除率 1.2 2.64/-0.025--0.047
E8合金4aa(mm)0.1512/-0.01--0.03
E8合金4ar(mm)80.15/-0.01--0.03
E8合金4F(mm/min)600300/-0.01--0.03
E8合金4S(转/min)1200900/-0.01--0.03
E8合金4寿命(min)3030/-0.01--0.03
E8合金4金属去除率0.720.54/-0.01--0.03
E8高速涂层4a a(mm)不提倡底刃切削12/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E8高速涂层4a r(mm)不提倡底刃切削0.8/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E8高速涂层4F(mm/min)不提倡底刃切削145/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E8高速涂层4S(转/min)不提倡底刃切削2200/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E8高速涂层4寿命(min)不提倡底刃切削50/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E8高速涂层4金属去除率不提倡底刃切削 1.39/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E6合金2a a(mm)0.159\0--0.051
E6合金2a r(mm)60.1\0--0.051
E6合金2F(mm/min)1000280\0--0.051
E6合金2S(转/min)15001600\0--0.051
E6合金2寿命(min)4040\0--0.051
E6合金2金属去除率0.90.252\0--0.051
E6高速涂层2aa(mm)0.20.059/-0.02--0.038
E6高速涂层2ar(mm)530.2/-0.02--0.038
E6高速涂层2F(mm/min)12002001400/-0.02--0.038
E6高速涂层2S(转/min)2200180010000/-0.02--0.038
E6高速涂层2寿命(min)6090/-0.02--0.038
E6高速涂层2金属去除率 1.2 2.52/-0.02--0.038
E6合金4aa(mm)0.159/-0.01--0.03
E6合金4ar(mm)60.1/-0.01--0.03
E6合金4F(mm/min)600300/-0.01--0.03
E6合金4S(转/min)15001200/-0.01--0.03
E6合金4寿命(min)3030\-0.01--0.03
E6合金4金属去除率0.540.27\-0.01--0.03
E6高速涂层4a a(mm)不提倡底刃切削9/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E6高速涂层4a r(mm)不提倡底刃切削0.6/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E6高速涂层4F(mm/min)不提倡底刃切削145/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E6高速涂层4S(转/min)不提倡底刃切削2950/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E6高速涂层4寿命(min)不提倡底刃切削50/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E6高速涂层4金属去除率不提倡底刃切削0.783/-0.025--0.047高速推荐侧刃切削E5合金2a a(mm)0.157.5/0--0.051
E5合金2a r(mm)50.1/0--0.051
E5合金2F(mm/min)800200/0--0.051
E5合金2S(转/min)16001900/0--0.051
E5合金2寿命(min)4030\0--0.051
E5合金2金属去除率0.60.15\0--0.051
E5高速涂层2aa(mm)0.20.2/-0.02--0.038
E5高速涂层2ar(mm)44/-0.02--0.038
E5高速涂层2F(mm/min)10001000/-0.02--0.038
E5高速涂层2S(转/min)25002500/-0.02--0.038
E5高速涂层2寿命(min)5050/-0.02--0.038
E5高速涂层2金属去除率0.80.8/-0.02--0.038 E4合金2a a(mm)0.160.10--0.051 E4合金2a r(mm)40.10.10--0.051 E4合金2F(mm/min)80020012000--0.051 E4合金2S(转/min)2000190060000--0.051 E4合金2寿命(min)3040600--0.051 E4合金2金属去除率0.320.120--0.051 E4高速涂层2aa(mm)0.150.055/-0.02--0.038 E4高速涂层2ar(mm)420.1/-0.02--0.038 E4高速涂层2F(mm/min)800175600/-0.02--0.038 E4高速涂层2S(转/min)400024008000/-0.02--0.038 E4高速涂层2寿命(min)5090/-0.02--0.038 E4高速涂层2金属去除率0.480.3/-0.02--0.038 E4合金4aa(mm)0.16/-0.02
E4合金4ar(mm)40.1/-0.02
E4合金4F(mm/min)550300/-0.02
E4合金4S(转/min)20002400/-0.02
E4合金4寿命(min)2020\-0.02
E4合金4金属去除率0.220.18\-0.02
E3合金2a a(mm)0.1 4.50.050--0.051 E3合金2a r(mm)30.050.10--0.051 E3合金2F(mm/min)60025010000--0.051 E3合金2S(转/min)2600230060000--0.051 E3合金2寿命(min)3040400--0.051 E3合金2金属去除率0.180.0560--0.051 E3高速涂层2aa(mm)0.150.055/-0.014--0.028 E3高速涂层2ar(mm)3 1.50.15/-0.014--0.028 E3高速涂层2F(mm/min)65015080/-0.014--0.028 E3高速涂层2S(转/min)550024003700/-0.014--0.028 E3高速涂层2寿命(min)4060/-0.014--0.028 E3高速涂层2金属去除率0.290.375/-0.014--0.028 E3合金4aa(mm)0.1 4.5/\
E3合金4ar(mm)30.05/\
E3合金4F(mm/min)420240/\
E3合金4S(转/min)26003000/\
E3合金4寿命(min)2020\\
E3合金4金属去除率0.1260.054\\
E2合金2aa(mm)0.05\\-0.014--0.280.1 E2合金2ar(mm)1\\-0.014--0.28 1.5 E2合金2F(mm/min)500\\-0.014--0.281000 E2合金2S(转/min)3000\\-0.014--0.2810000 E2合金2寿命(min)\\\-0.014--0.2840
E2合金2金属去除率\\\-0.014--0.28以上为高速直线（或R 转角加工）加工不踩刀
E2涂层沟槽 2aa(mm)0.05\0.02-0.014--0.280.1 E2涂层沟槽 2ar(mm)2\0.05-0.014--0.28 1.5 E2涂层沟槽 2F(mm/min)450\1000-0.014--0.281000 E2涂层沟槽 2S(转/min)8900\7600-0.014--0.2810000 E2涂层沟槽 2寿命(min)40\40-0.014--0.2840
E2涂层沟槽 2金属去除率以上为高速直线（或R 转角加工）加工不踩刀
E1.5涂层沟槽 2aa(mm)0.04\0.02-0.014--0.280.08 E1.5涂层沟槽 2ar(mm)1\0.05-0.014--0.281 E1.5涂层沟槽 2F(mm/min)600\800-0.014--0.28800 E1.5涂层沟槽 2S(转/min)11500\11500-0.014--0.2812000 E1.5涂层沟槽 2寿命(min)30\40-0.014--0.2830
E1.5涂层沟槽 2金属去除率0.028\0.028-0.014--0.28以上为高速直线（或R 转角加工）加工不踩刀
E1涂层沟槽 2aa(mm)0.04\0.02-0.014--0.28 E1涂层沟槽 2ar(mm)0.5\0.04-0.014--0.28 E1涂层沟槽 2F(mm/min)400\600-0.014--0.28 E1涂层沟槽 2S(转/min)15000\15000-0.014--0.28 E1涂层沟槽 2寿命(min)30\20-0.014--0.28 E1涂层沟槽 2金属去除率0.06\0.02-0.014--0.28
刀具切削参数
白钢刀 刀具类型 最大加工 深度（mm） 普通长度（mm） 刃长/刀长 普通加长（mm） 刃长/加长 主轴转速 （r/m） 进给速度 （mm/min） 吃刀量 （mm） D32 120 60/125 106/186 300～400 500～1000 0.1～1 D25 120 60/125 90/166 300～400 500～1000 0.1～1 D20 120 50/110 75/141 500～700 500～1000 0.1～1 D16 120 40/95 65/123 500～800 500～1000 0.1～0.8 D12 80 30/80 53/110 500～1000 500～1000 0.1～0.8 D10 80 23/75 45/95 800～1000 500～1000 0.2～0.5 D8 50 20/65 28/82 800～1200 500～1000 0.2～0.5 D6 50 15/60 不存在800～1200 500～1000 0.2～0.4 R8 80 32/92 35/140 800～1000 500～1000 0.2～0.4 R6 80 26/83 26/120 800～1000 500～1000 0.2～0.4 R5 60 20/72 20/110 800～1000 500～1000 0.2～0.4 R3 30 13/57 15/90 1000～1500 500～1000 0.2～0.4 飞刀 刀具类型最大加工深 度（mm） 普通长度 （mm） 普通加长 （mm） 主轴转速 （r/m） 进给速度 （mm/min） 吃刀量 （mm） D63R6 300 150 320 700～1000 2500～4000 0.2～1 D50R5 280 135 300 800～1500 2500～3500 0.1～1 D35R5 150 110 180 1000～1800 2200～3000 0.1～1 D30R5 150 100 165 1500～2200 2000～3000 0.1～0.8 D25R5 130 90 150 1500～2500 2000～3000 0.1～0.8 D20R0.4 110 85 135 1500～2500 2000～2800 0.2～0.5 D17R0.8 105 75 120 1800～2500 1800～2500 0.2～0.5 D13R0.8 90 60 115 1800～2500 1800～2500 0.2～0.4 D12R0.4 90 60 110 1800～2500 1500～2200 0.2～0.4 D16R8 100 80 120 2000～2500 2000～3000 0.1～0.4 D12R6 85 60 105 2000～2800 1800～2500 0.1～0.4 D10R5 78 55 95 2500～3200 1500～2500 0.1～0.4 U G 学习群：1 8 3 9 6 0 8 9 6 欢迎大家的加入！
07 各种铣刀直壁加工规格参数表【14表全】
铣刀直壁加工注意事项 铣刀主要用于直壁加工及清根，两刃铣刀也可用于非铁金属材料的底刃粗加工，两刃硬质合金涂层铣刀在高速加工中心用于侧刃粗加工（大切深0.5D ）及侧刃光刀清根，在直壁加工时因使用方式不统一，造成加工质量不能满足要求。现对于铣刀作出以下使用说明：一. 铣刀类型及规格 类型：整体合金铣刀；焊刃铣刀；高速钢铣刀；石墨铣刀；硬质合金涂层铣刀（高速铣刀） 刀具规格刀具类型刀牌型号刀柄直径齿数刀具直径刀具长度避空距离刀刃长度最大加 工深度精度推荐用途备注 E15.5合金刀WALTER 16415.5150805580-0.02铜电极刀库，钢件加工代替E16R0四 刃合金铣刀 重修磨刀具E12合金刀STM 1241275502250-0.02铜电极刀库，钢件加工改造刀具E12合金刀钻石1241290554055-0.02精加工/暂时无刀。改造刀具E10合金刀钻石1041090504050-0.02钢件加工改造刀具E10合金刀STM 1041064352035-0.02钢件加工改造刀具E32焊接式品鼎32432200110100110-0.02钢件加工E25焊接式中航2542520011070110-0.02钢件加工改造刀具E20焊接式中航20420175906090-0.02钢件加工改造刀具E20高速钢STK 2042014510070100-0.02铜电极刀库改造刀具E20高速钢STK 20220115604560-0.02钢件加工改造刀具E12高速钢STK 1221280503050-0.02铜电极刀库，钢件加工改造刀具E10高速钢STK 1021070402540-0.02钢件加工改造刀具E8高速钢STK 82865352035-0.02钢件加工E6高速钢STK 62660301530-0.02钢件加工改造刀具E20石墨刀HITACHI 20420150806080-0.02E16石墨刀库存消耗完后替代使用E16石墨刀HITACHI 16416150806080-0.02石墨刀库用E12高速铣刀OSG 1221275222222-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根严禁使用底刃粗加工 E12 高速铣刀神钢1221275222222-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根E10高速铣刀OSG 1021070222222-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根E8高速铣刀OSG 82860161616-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根E6 高速铣刀 OSG 6 2 6 50 13 13 13 -0.02 高速加工中心用，侧刃光刀，清根 二． 根据加工深度选择刀具
铣刀铣削速度的确定
加工不锈钢材料铣刀转速300-400（直径30铣刀） 铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim 其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim 铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s 其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm 侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。 如何造就数控机床编程高手 要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。 第一步：必须是一个优秀的工艺员。数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。对工艺人员的技术素养要求很高。数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的
过程。工艺是编程的基础。不懂工艺，绝不能称会编程。 通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求： 1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点， 2、熟悉加工材料的性能。 3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。 4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。合理的材料消耗及工时定额等。 5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。特别要熟悉数控机床用的刀具系统。 6、熟悉冷却液的选用及维护。 7、对相关工种要有常识性的了解。比如：铸造、电加工、热处理等。 8、有较好的夹具基础。 9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。 10、有较好的测量技术基础。 第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。 这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。一般花1-2个月就能非常熟悉。自动编程软件稍复杂些，需学造型。但对于cad基础好的人来说，不是难事。 另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！ 读书人对这些知识的学习是最适应的。 在实践中，一个好程序的标准是： 1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。 2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。从编程角度对指令的理解，我以为指令也就G00和G01，其他都为辅助指令，是方便编程才设置的。 3、方便调整。零件加工精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。 4、方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，有利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种零件，同样的加工内容，在立式加工中心和卧式加工中心分别加工，程序肯定不一样。 在机械加工中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句话吧！ 第三步：能熟练操作数控机床。 这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者、特别是大学生们，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、零件的测量（能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表）等。 最能体现操作水平的是：卧式加工中心和大型龙门（动粱、顶梁）加工中心。
CNC加工铣刀加工工艺参考表
CNC加工铣刀加工工艺参考表 工件种类/名称代木铝模钢模铜极 转速进给转速进给转速进给转速进给 直径 25 平刀 S 850 F 1000 S 750 F 1100 S 700 F 900 S 700 F 950 直径 20 平刀 S 900 F 1200 S 800 F 1800 S 750 F 1000 S 700 F 1000直径 16 平刀 S 1000 F 2000 S 1600 F 2000 S 1300 F 2000 S 1800 F 1800直径 12 平刀 S 2000 F 2800 S 2000 F 3000 S 1800 F 2500 S 2200 F 2000直径 10 平刀 S 2800 F 2000 S 2700 F 2800 S 2500 F 1800 S 2500 F 2000直径 8 平刀 S 3000 F 2000 S 3000 F 2800 S 2800 F 1800 S 2800 F 2200直径 6 平刀 S 3200 F 2000 S 3500 F 2800 S 3500 F 1800 S 3000 F 2000直径 4 平刀 S 3300 F 2000 S 3500 F 2000 S 3500 F 1500 S 3200 F 1600直径 2 平刀 S 3500 F 1600 S 3500 F 1500 S 3500 F 1000 S 3200 F 800直径 1 平刀 S 3500 F 1000 S 3500 F 500 S 3500 F 500 S 3500 F 500直径 0.5 平刀 S 3500 F 1000 S 3500 F 1000 S 3500 F 1000 S 3500 F 1000直径 25 球刀 S 850 F 1000 S 1000 F 1800 S 750 F 1000 S 750 F 900直径 20 球刀 S 900 F 1800 S 1600 F 1800 S 800 F 1000 S 800 F 900直径 16 球刀 S 1800 F 2000（粗） S 3500 F 1800（精） S 3200 F 1800（精） S 1800 F 1000（精） 直径 12 球刀 S 2000 F 2500 S 3500 F 1500 S 3200 F 1200（精） S 2000 F 1000（精） 直径 10 球刀 S 3200 F 6000（精） S 3500 F 1500（精） S 3500 F 1200（精） S 2500 F 1000（精） 直径 8 球刀 S 3500 F 6000 S 3500 F 1200 S 3500 F 1000 S 2800 F 1500直径 6 球刀 S 3500 F 6000 S 3500 F 800 S 3500 F 800 S 3000 F 1000直径 4 球刀 S 3500 F 6000 S 3500 F 1000 S 3500 F 800 S 3200 F 1000直径 3 球刀 S 3500 F 6000 S 3500 F 1000 S 3500 F 800 S 3500 F 1500直径 2 球刀 S 3500 F 6000 S 3500 F 1000 S 3500 F 600 S 3500 F 1000直径 1 球刀 S 3500 F 6000 S 3500 F 350 S 3500 F 300 S 3500 F 350直径 0.5 球刀 S 3500 F 6000 S 3500 F 6000 S 3500 F 1000 S 3500 F 1000直径 0.1 尖刀 S 1500 F 3000 S 1500 F 3000 S 1500 F 3000 S 1500 F 3000ＰＳ：Ｓ－－主轴转速Ｆ－－切削进给粗－－粗铣精－－精铣注意：主要针对钨钢刀的
立铣刀参数
立铣刀参数 铣刀种类及直径代木铝钢铜 转速S 进给F 转速S 进给F 转速S 进给F 转速S 进给F 立铣刀0.5 3500 1000 3500 1000 3500 1000 3500 1000 立铣刀 1 3500 1000 3500 500 3500 500 3500 500 立铣刀 2 3500 1600 3500 1500 3500 1000 3200 800 立铣刀 4 3300 2000 3500 2000 3500 1500 3200 1600 立铣刀 6 3200 2000 3500 2800 3500 1800 3000 2000 立铣刀8 3000 2000 3000 2800 2800 1800 2800 2200 立铣刀10 2800 2000 2700 2800 2500 1800 2500 2000 立铣刀12 2000 2800 2000 3000 1800 2500 2200 2000 立铣刀16 1000 2000 1600 2000 1300 2000 1800 1800 立铣刀20 900 1200 800 1800 750 1000 700 1000 立铣刀25 850 1000 750 1100 700 900 700 950 球头立铣刀0.5 3500 6000 3500 6000 3500 1000 3500 1000 球头立铣刀 1 3500 6000 3500 3500 3500 300 3500 3500 球头立铣刀 2 3500 6000 3500 1000 3500 600 3500
1000 球头立铣刀 3 3500 6000 3500 1000 3500 800 3500 1500 球头立铣刀 4 3500 6000 3500 1000 3500 800 3200 1000 球头立铣刀 6 3500 6000 3500 800 3500 800 3000 1000 最佳答案常用計算公式 一、三角函數計算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 2.1 铣床切削速度的計算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) 例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25
铣刀铣削速度
铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim 其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim 铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s 其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm 侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。 如何造就数控机床编程高手 要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。 第一步：必须是一个优秀的工艺员。数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。对工艺人员的技术素养要求很高。数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。工艺是编程的基础。不懂工艺，绝不能称会编程。 通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：
1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点， 2、熟悉加工材料的性能。 3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。 4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。合理的材料消耗及工时定额等。 5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。特别要熟悉数控机床用的刀具系统。 6、熟悉冷却液的选用及维护。 7、对相关工种要有常识性的了解。比如：铸造、电加工、热处理等。 8、有较好的夹具基础。 9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。 10、有较好的测量技术基础。 第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。 这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。一般花1-2个月就能非常熟悉。自动编程软件稍复杂些，需学造型。但对于cad基础好的人来说，不是难事。 另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！ 读书人对这些知识的学习是最适应的。 在实践中，一个好程序的标准是： 1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。 2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。从编程角度对指令的理解，我以为指令也就G00和G01，其他都为辅助指令，是方便编程才设置的。 3、方便调整。零件加工精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。 4、方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，有利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种零件，同样的加工内容，在立式加工中心和卧式加工中心分别加工，程序肯定不一样。 在机械加工中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句话吧！ 第三步：能熟练操作数控机床。 这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者、特别是大学生们，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、零件的测量（能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表）等。 最能体现操作水平的是：卧式加工中心和大型龙门（动粱、顶梁）加工中心。 操作的练习需要悟性！有时真有一种“悠然心会，妙处难与君说”的意境！ 在数控车间你就静下心来好好练吧！
cnc刀具试用报告表格
cnc刀具试用报告表格 篇一：CNC加工中心程序单 CNC加工中心程序单 篇二：1CNC刀具管理办法 福州有限公司 福州有限公司 篇三：雕刻刀具参数表 刀具工艺参数表 ——黄铜的加工参数 下图为计算刀具路径时的“设定切削用量”对话框，根据当前所用刀具正确查取刀具工艺表格，对应图中的“吃刀深度”即最大单边切深度、“开槽深度”即一次开槽深度、“路径间距”即侧向进给，分别输入加工参数值。 表一：20○系列刀具开粗加工黄铜材料的工艺参数表 表二：20○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表表三：20○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表表四：10○系列刀具开粗加工黄铜材料的工艺参数表 表五：10○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表 表六：10○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表 表七：30○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表 表八：30○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表 表九：使用螺纹铣刀开粗加工黄铜时的工艺参数表
使用螺纹铣刀开粗是充分利用螺纹铣刀的侧向切削能力强的优势，从实际加工的现象来看是：吃刀深度大，侧向进给量小，进给速度大，整体的材料去除量大，加工效率大幅度提高，这种加工方式称为：“大吃深，少吃料，快进给”。螺纹铣刀不但加工效率高，而且刀具比较耐用，加工的底面效果好，尺寸精度容易保证。 紫铜的加工参数 表一：20○系列刀具开粗加工紫铜材料的工艺参数表 表二：20○系列刀具修边加工紫铜材料的工艺参数表 表三：20○系列刀具清角加工紫铜材料的工艺参数表表四：30○系列刀具修边加工紫铜材料的工艺参数表表五：30○系列刀具清角加工紫铜材料的工艺参数表表六：使用螺纹铣刀进行紫铜开粗加工时的工艺参数铬钢的加工参数 表一：20○系列刀具开粗加工铬钢材料的工艺参数表 表二：20系列刀具修边加工铬钢材料的工艺参数表 表三：20○系列刀具清角加工铬钢材料的工艺参数表表四：30○系列刀具修边加工铬钢材料的工艺参数表 表五：30○系列刀具清角加工铬钢材料的工艺参数表表六：使用螺纹铣刀进行铬钢开粗加工时的工艺参数切削线速度 切削线速度计算公式： V=πDN
铣刀加工工艺参考表
铣刀加工工艺参考表
1.铣刀铣削速度：Vc=πdn1000 m刀进给速度：Vf=ZnFz mm/s n=Vf/ZFz 其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。粗铣时为3mm左右，精铣时为-1mm 侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。 铣刀铣削速度
各种铣刀进给速度 在铣削加工中心上铣削复杂工件时，数控立铣刀的使用应注意以下问题： 1、立铣刀的装夹加工中心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。立铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。 2、立铣刀的振动由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立铣刀的振动越小越好。当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏孝刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。 6 K8 n4 s$ t 7 V% x" _, V3、立铣刀的端刃切削在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。如果使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。在卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型立铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。 4、切削参数的选用切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受
铣刀的基本知识
铣刀的基本知识 第一节 铣刀材料的种类及牌号 1.铣刀切削部分材料的基本要求： 1）高硬度和耐磨性：在常温下，切削部分材料必须具备足够的硬度才能切入工件；具 有高的耐磨性，刀具才不磨损，延长使用寿命。 2）好的耐热性：刀具在切削过程中会产生大量的热量，尤其是在切削速度较高时，温度会很高，因此，刀具材料应具备好的耐热性，既在高温下仍能保持较高的硬度，有能继续 进行切削的性能，这种具有高温硬度的性质，又称为热硬性或红硬性。3）高的强度和好的韧性：在切削过程中，刀具要承受很大的冲击力，所以刀具材料要 具有较高的强度，否则易断裂和损坏。由于铣刀会受到冲击和振动，因此， 铣刀材料还应具 备好的韧性，才不易崩刃，碎裂。 2、铣刀常用材料： （1）高速工具钢（简称高速钢，锋钢等），分通用和特殊用途高速钢两种。其具有以下特点： a.合金元素钨、铬、钼、钒的含量较高，淬火硬度可达HRC62—70。在6000C高温下，仍能保持较高的硬度。
b、刃口强度和韧性好，抗振性强，能用于制造切削速度一般的刀具，对于钢性较差的机床，采用高速钢铣刀，仍能顺利切削。 c、工艺性能好，锻造、加工和刃磨都比较容易，还可以制造形状较复杂的刀具。 d、与硬质合金材料相比，仍有硬度较低，红硬性和耐磨性较差等缺点。 （2）硬质合金：是金属碳化物、碳化钨、碳化钛和以钴为主的金属粘结剂经粉未冶金工艺制造而成的。其主要特点如下： 能耐高温，在800—10000C 左右仍能保持良好的切削性能，切削时可选用比高速钢高4—8倍的切削速度。常温硬度高，耐磨性好。抗弯强度低，冲击韧性差，刀刃不易磨的很锋利。常用的硬质合金一般可以为三大类 ①钨钴类硬质合金（YG）常用牌号YG3、YG6、YG8，其中数字表示含钴量的百分率，含钴量愈多，韧性愈好，愈耐冲击和振动，但会降低硬度和耐磨性。因此，该合金适用于切削铸铁及有色金属，还可用来切削冲击性大的毛坯和经淬火的钢件和不锈钢件。 ②钛钴类硬质合金(YT) 常用牌号有YT5、YT15、YT30，数字表示碳化钛的百分率。硬质合金含碳化钛以后，能提高钢的粘结温度，减小磨擦系数，并能使硬度和耐磨性略有提高，但降低了抗弯强度和韧性，使性质变脆，因此，该类合金适应切削钢类零件。 ③通用硬质合金在上述两种硬质合金中加入适量的稀有金属碳化物，如碳化钽和碳化铌等，使其晶粒细化，提高其常温硬度和高温硬度、
不锈钢的铣削加工参数
. . 不锈钢的铣削加工 铣削不锈钢的特点是：不锈钢的粘附性及熔着性强，切屑容易粘附在铣刀刀 齿上，使切削条件恶化；逆铣时，刀齿先在已经硬化的表面上滑行，增加了加工 硬化的趋势；铣削时冲击、振动较大，使铣刀刀齿易崩刃和磨损。 铣削不锈钢除端铣刀和部分立铣刀可用硬质合金作铣刀刀齿材料外，其余各类铣刀均采用高速钢，特别是钨—钼系和高钒高速钢具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1～2倍。适宜制作不锈钢铣刀的硬质合金牌号有YG8、YW2、813、798、YS2T、YS30、YS25等。 铣削不锈钢时，切削刃既要锋利又要能承受冲击，容屑槽要大。可采用大螺旋角铣刀(圆柱铣刀、立铣刀)，螺旋角b从20°增加到45°(g n =5°)，刀具耐用度可 提高2倍以上，因为此时铣刀的工作前角g 0e 由11°增加到27°以上，铣削轻快。但b值不宜再大，特别是立铣刀以b≤35°为宜，以免削弱刀齿。 采用波形刃立铣刀加工不锈钢管材或薄壁件，切削轻快，振动小，切屑易碎，工件不变形。用硬质合金立铣刀高速铣削、可转位端铣刀铣削不锈钢都能取得良好的效果。 用银白屑(SWC)端铣刀铣削1Cr18Ni9Ti，其几何参数 采用波形刃立铣刀加工不锈钢管材或薄壁件，切削轻快，振动小，切屑易碎，工件不变形。用硬质合金立铣刀高速铣削、可转位端铣刀铣削不锈钢都能取得良好的效果。 用银白屑(SWC)端铣刀铣削1Cr18Ni9Ti，其几何参数为g f =5°、g p =15°、a f =15°、 a p =5°、k r =55°、k′ r =35°、g 01 =-30°、b g =0.4mm、r e =6mm，当V c =50～90 m/min、 V f =630～750mm/min、a′ p =2～6mm并且每齿进给量达0.4～0.8mm时，铣削力减小 10%～15%，铣削功率下降44%，效率也大大提高。其原理是在主切削刃上磨出负倒棱，铣削时人为地产生积屑瘤，使其代替切削刃进行切削，积屑瘤的前角g b 可达20~～302，由于主偏角的作用，积屑瘤受到一个前刀面上产生的平行于切削刃的推力作用而成为副屑流出，从而带走了切削热，降低了切削温度。 铣削不锈钢时，应尽可能采用顺铣法加工。不对称顺铣法能保证切削刃平稳地从金属中切离，切屑粘结接触面积较小，在高速离心力的作用下易被甩掉，以免刀齿重新切入工件时，切屑冲击前刀面产生剥落和崩刃现象，提高刀具的耐用度。 高速钢刀具加工参数： 直径：主轴转速(r/min)进给量mm/min 3~4 1100~750 10~15 5~6 750~ 550 15~20 8~10 600~350 20~30 12~14 350~270 30~37 16~18 270~230 37~47,5 20~22 250~200 47~55 硬制合金刀具：1500~2000 F120~150
铣刀加工工艺
铣刀加工工艺 班学号： 铣刀规格：尺寸Φ100×55 内圆Φ40 齿高30 六齿 选材：W18Cr4V 锻造毛坯 W18Cr4V钢的化学成分 元素C Cr W Mo V 重量百分比0.7%～0.8% 3.8%～4.4%17.5%～19%0.3% 1.0%～1.4% 加工流程：下料（铸钢）－锻造－退火－机械加工－淬火－回火－喷砂－ 磨加工－成品 1、下料：铸件毛坯Φ121×61 平衡组织：莱氏体＋P＋Fe3C 2、锻造： 高速钢加热时很轻易发生过烧，接近此温度范围的锻造很轻易出现碎裂，应严格控制其加热温度。 1.锻造温度范围 W18Cr4V属于高合金钢，其特点是升温速度慢, 锻造温度范围窄。始锻温度为1100～1150℃，终锻温度为900～950℃。 2.加热时间的确定 W18Cr4V钢的导热性差，一般需分段加热。低温段加热温度为800～900℃，加热时间一般按1min/mm计算。高温时快速加热，加热时间一般按 0.5min/mm计算。加热时，为了防止过热或过烧，要严格控制上限温度。 同时，炉内的坯料要装炉适量，还要不停地翻转，以使其内外温度均匀。 锻后缓冷－空冷可获得马氏体以免裂纹产生。 组织：S＋K（均匀） 3、退火 锻件冷却后应立即进行退火，以消除内应 力、降低硬度以利于切削加工，同时也为了以后 的淬火准备较好的原始显微组织。 等温退火：860—880℃保温后，迅速冷却到 740—750℃等温退火。 组织为索氏体及粒状碳化物，硬度为207—255HBS
或退火调质硬度－HRC26～32 齿面光洁度更好 4、机械加工 车外圆、内孔及端面（粗车—精车—精铣）——线切割刀片槽——钻孔——攻螺纹 5、淬火 1、预热 由于高速钢含有多量的合金元素,因此导热性较差,塑性较低. 在淬火加热中,为了减少刀具的变形开裂,必须经过一次二次预热.预热温度一般选择在略高于AC1点(约785℃左右)的范围（800~860℃） 2、温度及淬火介质选择 W18Cr4V 钢淬透性好，多采用油冷。对于形状复杂、要求小变形的盘形齿轮铣刀，先将其淬入580 ～ 620℃的中性盐浴中分级均温，然后再空冷，可防止变形、开裂。淬火温度1270℃左右，过高温度会使奥氏体晶粒长大，残余奥氏体随之增多。 组织为：马氏体和大量残余奥氏体 6、回火 为了减少残余奥氏体，稳定组织，消除应力，提高红硬性，高速钢W18Cr4V 要在550℃～ 570℃进行三次回火。第一次回火后，残余奥氏体量由30％降为15％左右，第二次回火后还有5％～ 7％，第三次回火后残余奥氏体减少为1％～ 2％。每次回火可消除前次回火时产生的内应力，W18Cr4V 钢淬火加三次回火后组织为回火马氏体+ 碳化物+ 少量残余奥氏体。随回火温度提高，钢的硬度开始呈下降趋势，大于300℃后，硬度反而随温度升高而提高，在570℃左右达到最高值。这是因为温度升高，马氏体中析出了细小弥散的特殊碳化物W2C、VC 等，造成了第二相的弥散强化效应。由于部分碳及合金元素从残余奥氏体中析出，M 点升高，钢在回火冷时，部分残余奥氏体转变为马氏体，发生了“二次淬火”使硬度升高。 组织：回火马氏体、粒状合金碳化物及少量残余奥氏体， 硬度：63—64HRC。 热处理工艺曲线：
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
数控铣削加工工艺围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动 形式的不同可将铣削分为如下几种： （1）根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为立铣 和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加 工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式 铣床。 （2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削 方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b）所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切 削层参数ap为背吃刀量。垂直于铣 刀轴线测量的切削层参数ac为切削 宽度，fz是每齿进给量。单独的周铣 和端铣主要用于加工平面类零件，数 控铣削中常用周、端铣组合加工曲面 和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形 式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣 削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣 刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示； 铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进 给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用 度2~3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难 加工材料时，效果更加明显。铣床工作台的纵向进 给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工 时，对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母 副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表 面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。如果具备这
样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。目前，在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。 （2）变斜角类零件 加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为斜角类零件。这类零件多为飞机零件，如飞机上的整体梁、框、橡条与肋等。 （3）曲面类零件 加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。如模具、叶片、螺旋桨等。 加工曲面类零件一般采用三坐标数控铣床。当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面及需刀具摆动时，要采用四坐标或五坐标铣床。 数控铣削的刀具与选用 对数控铣削刀具的基本要求 （1）铣刀刚性要好 （2）铣刀的耐用度要高 此外，铣刀切削刃的几何参数的选择及排屑性能也非常重要。 铣刀的种类 （1）面（端）铣刀 面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铣刀的直径一般较大，为直径50~500mm，故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀齿为高速或硬质合金，刀体采用40cr制作，可长期使用。高速钢面铣刀按国家标准规定，直径d=直径80~250mm，螺旋角β＝10度，刀齿数Z＝10~26. 硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高，加工效率高，加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为整体焊接式、机夹一焊接式和可转位式三种（见图6-4）。 面铣刀主要以端齿为主加工各种平面，主偏角为90度的面铣刀还能用时加工出与平面垂直的直角
铣刀加工工艺参数表
铣刀加工工艺参数表 铣刀种类及直径代木铝钢铜转速S 进给F 转速S 进给F 转速S 进给F 转速S 进给F 立铣刀0.5 3500 1000 3500 1000 3500 1000 3500 1000 立铣刀 1 3500 1000 3500 500 3500 500 3500 500 立铣刀 2 3500 1600 3500 1500 3500 1000 3200 800 立铣刀 4 3300 2000 3500 2000 3500 1500 3200 1600 立铣刀 6 3200 2000 3500 2800 3500 1800 3000 2000 立铣刀8 3000 2000 3000 2800 2800 1800 2800 2200 立铣刀10 2800 2000 2700 2800 2500 1800 2500 2000 立铣刀12 2000 2800 2000 3000 1800 2500 2200 2000 立铣刀16 1000 2000 1600 2000 1300 2000 1800 1800 立铣刀20 900 1200 800 1800 750 1000 700 1000 立铣刀25 850 1000 750 1100 700 900 700 950 球头立铣刀0.5 3500 6000 3500 6000 3500 1000 3500 1000 球头立铣刀 1 3500 6000 3500 3500 3500 300 3500 3500 球头立铣刀 2 3500 6000 3500 1000 3500 600 3500 1000 球头立铣刀 3 3500 6000 3500 1000 3500 800 3500 1500 球头立铣刀 4 3500 6000 3500 1000 3500 800 3200 1000 球头立铣刀 6 3500 6000 3500 800 3500 800 3000 1000 球头立铣刀8 3500 6000 3500 1200 3500 1000 2800 1500 球头立铣刀10 3200 6000（精）3500 1500（精）3500 1200（精）2500 1000（精）球头立铣刀12 2000 2500 3500 1500 3200 1200（精）2000 1000（精） 球头立铣刀16 1800 2000（粗）3500 1800（精）3200 1800（精）1800 1000（精）球头立铣刀20 900 1800 1600 1800 800 1000 800 900 球头立铣刀25 850 1000 1000 1800 750 1000 750 900 尖刀0.1 1500 3000 1500 3000 1500 3000 1500 3000
04 切削刀具-飞刀参数表【14表全】
刀具直径种类参数切削参数粗加工半精加工精加工平面加工备注加工材料 E80R8飞刀普通机床Aa（切深） 1.2\\0.5刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床Ar（切宽）50\\32刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床F(mm/min)1800\\400刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床S(转/min)1000\\1000刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床寿命(min)480\\480刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床金属去除率刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床Aa（切深）1\\0.5刀长170调质钢（30 编辑：洛希尔螺纹刀具 随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。 一、螺旋铣削内孔 1.加工范围 孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。 2.加工特点 螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。 3.螺纹铣刀的选择 选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。 4.说明 这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调 用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。 5.应用实例及程序编写 如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×的底孔通孔。 首先，计算螺纹M36×的底孔直径为：公称直径×P(螺距)=×=。确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。 参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。 主程序如下。 %(程序开始符) O0001;(主程序名) T1;(刀具为16mm的立铣刀) G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令) G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化) H01;(1 号刀具长度补偿) ;(快速移动点定位) G01Z0F50;(工进到) ，在 0A 段建立刀补)螺纹铣刀的铣螺纹加工详解