注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统是一种将熔融塑料材料注入到模具中，经过冷却固化得到所需产品的过程。这个系统是整个注塑过程中的核心部件，其设计合理与否将直接影响到产品的质量和生产效率。为了设计一个高效可靠的注塑模具浇注系统，我们需要考虑以下几个关键要素。
首先，我们需要确定适当的注塑机型号和规格，以满足模具需要的注射压力和流量要求。注塑机应该具备可调的注射速度和压力控制功能，以适应不同的注塑工艺要求。
其次，我们需要设计一个合理的注射系统。注射系统主要包括熔化、塑化和注射三个阶段。在熔化阶段，塑料颗粒通过加热和搅拌混合，被熔化成为流动性较好的熔体。在塑化阶段，熔体通过螺杆推进的作用，被塑化成为均匀的熔融状态。在注射阶段，熔融塑料被注射进入模具腔道，填满整个模具空腔。在设计注射系统时，需要考虑到塑料材料的特性、模具结构、注射压力和速度的要求，以确保注塑过程的稳定性和可控性。
第三，我们需要设计一个合适的冷却系统。冷却系统的设计对于模具质量和生产效率有着重要的影响。冷却系统应该能够提供足够的冷却能力和均匀的冷却效果，以确保塑料在模具中的冷却速度和温度分布均匀。冷却系统的设计需要考虑到模具的结构和材质、注塑过程中塑料的热传导特性，以及冷却介质的选择和循环方式等因素。
此外，我们还需要考虑到模具的顶出系统和废料处理系统的设计。顶出系统用于将成型产品从模具中顶出，废料处理系统用于处理注塑过程中产生的废料和废水。这两个系统的设计应与注塑模具浇注系统相配合，以确保顶出效果的稳定和废料处理的环保性。
最后，我们需要进行充分的系统试验和调试，以验证所设计的注塑模具浇注系统的性能和可靠性。试验和调试过程中，应该注意注塑过程的各个参数和变量的监测和控制，以及系统的自动化程度和安全性。通过试验和调试，可以进一步优化和改进注塑模具浇注系统的设计，提高产品质量和生产效率。
总之，注塑模具浇注系统的设计是一个复杂而关键的过程。通过综合考虑注塑机、注射系统、冷却系统、顶出系统和废料处理系统等各个方面的因素，我们可以设计出高效可靠的注塑模具浇注系统，为产品的制造提供良好的技术支持。
注塑模具设计
注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体
积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计
（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加
塑料端盖注射模具设计(含全套CAD图纸)
本科毕业设计(论文) 题目：塑料端盖注射模设计
塑料端盖注射模设计 摘要 随着社会的发展，不同品种和功能的塑料的出现，塑料产品与我们的日常生活越来越密切。塑料模具设计对生产与生活也越来越重要。 本次毕业设计的课题为塑料端盖注塑模具设计，主要在对塑件从材料上进行工艺分析，确定分型面及型腔数；完成浇注系统的设计，浇口采用侧浇口；抽芯机构采用斜导柱实现塑件的侧孔成型；脱模机构采用顶杆推出。同时通过合理地选择注射机并对注塑压力、最大注塑量、锁模力、开模行程等相关方面进行校核，进一步保证设计的合理型，并设计温度调节系统和阐述模具装配等方面。 本次设计完成了塑料端盖的生产，此次设计不仅结构简单，生产效率高，而且运动可靠生产成本低。最重要的是适用于人们的生活中。 关键词：端盖注塑模具；分型面；注塑模具；注射机
Plastic end cap injection mold design Abstract With the development of society different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. Plastic mold design is more and more important to the production and life. The topic of this graduation design for the plastic end cover injection mold design, mainly in based on the analysis of the molding for plastic parts are made from the raw material analysis, forming characteristics, parting surface selection, the design of the gating system, cooling system design, the core and cavity structure design, launch reset structure design, design of side core-pulling mechanism and the design of steering mechanism and other aspects detailed in this paper, the design of the end cover injection mold process. At the same time, through the rational selection of the injection machine and check the injection pressure, the maximum injection quantity, clamping force, mold opening stroke and other related aspects, further ensuring reasonable design, and design the temperature control system and elaborated the mold assembly. This design completed the production of plastic end cover, it not only has simple structure, but also has high production efficiency and the movement is reliable low production cost.The most important it is suitable for people's life. Key Words:cover injection mold;lateral core-pulling;parting surface;injection mold;injection machine
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面: 1、制品的几何形状. 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求(即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色. 5、制品的表面要求。 第二步:注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部:型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色. 8、经济效益（每套模的生产值)。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响. 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构. 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度.标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要. 第六步：浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定.
塑料水杯注塑模具设计说明书
目录 1 塑件的成型工艺分析 (3) 1.1 塑件的原材料分析 (3) 1.2 塑料件的尺寸分析 (3) 1.3 塑件表面质量分析 (3) 1.4 塑件结构工艺性分析 (4) 1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4) 1.5.1 塑件的体积及质量 (4) 1.5.2 选用注射机 (4) 1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5) 2 模具结构方案的确定 (6) 2.1 型腔数目的确定 (6) 2.2 分型面的选择 (7) 2.3 浇注系统的设计 (8) 2.3.1主流道的设计 (8) 2.3.2 浇口的设计 (9) 2.4 侧向抽芯系统设计 (10) 2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10) 2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10) 2.4.3 斜导柱的设计 (11) 2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11) 2.5 推出机构设计 (12) 2.5.1 设计原则 (12) 2.5.2 推杆材料 (12) 2.5.3 推杆的形式 (12) 2.5.4 推杆的导向 (13) 2.5.5 推杆的复位 (13) 2.6 标准模架的选择 (13) 2.7 排气温控系统设计 (14) 3 成型零件工作尺寸的计算 (14) 3.1 成型零部件的磨损 (15) 3.2 成型零部件的制造误差 (15) 3.3 塑件的基本尺寸计算 (15) 3.3.2 型腔深度 (15)
3.3.3 型芯高度 (15) 3.3.4 壁厚 (16) 3.3.5 圆角 (16) 3.3.6 柄长 (16) 4 注射机有关工艺参数的校核 (17) 4.1 注射量的校核 (17) 4.2 注射压力的校核 (17) 4.3 锁模力的校核 (17) 4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18) 4.4.1 模具闭合高度的校核 (18) 4.4.2 模具安装部分的校核 (18) 4.4.3 模具开模行程的校核 (18) 4.4.4 顶出部分的校核 (18)
注塑模具设计
注塑模具 1.主流道：其与高温的塑料和喷嘴反复接触，应设计成可拆卸更换的主料道衬套，以便 选用优质钢材单独加工和热处理。 特点：主流道与喷嘴接触多的地方设计成半球形的凹坑，避免高温的塑料从缝隙中溢出，一般凹坑的半径R1比喷嘴的半径R2大1-2MM 2. 冷料井、拉料杆：位于主流道的动模上（D冷）>（D主）：为了冷料顺利流出。 冷料井的底部设计成钩型或下线的凹槽：使冷料井、分模的时候将主流道的凝料从主流道中拉出附在动模边的作用 3. 分流道：单腔模，没有分流道；多腔模：设置有分流道 分流道应该短而粗，单位减少浇注系统的回流量，分流道也不应该过粗，过粗的分流道冷却缓慢，还会增长塑料周期。 分类：①圆形断面分流道：该分流道比表面积小，热量不容易流失，阻力小，但制造比较困难 ②梯形断面分流道：该分流道易于机械加工，且热量损失和阻力都不大，是最 常用的方式 ③U形断面分流道：该分流道的基本优缺点与梯形分流道基本相同 ④半圆形断面分流道：该分流道的比表面积较大，不常用 ⑤矩形断面分流道：与半圆形断面分流道同 4.浇口（内浇口）的设计 浇口是浇注系统的关键部分，浇口的形状和尺寸对制件质量影响很大，浇口在多数情况下，系整个流道中断面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），一般浇口的断面积与分流道断面积之比为0.03-0.09，断面形状常见为矩形或圆形，浇口台阶1MM-1.5MM 左右。 二．侧向分型与抽芯机构的结构和设计 当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹时，塑件不能直接脱模，必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可动的，成为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。 抽芯方式按其动力来源可分为手动、机动、气动或液压分型抽芯。 机动式分型与抽芯机构分为弹簧、斜导柱、弯销、斜导槽、斜槽、齿轮、齿条八种。 1.当塑件的侧凹比较浅，所需抽拔力和抽芯距不大的时候，可以采用弹簧或硬橡皮实现 抽芯动作。 2.斜导柱分型与抽芯机构只要不是内凹或有倒钩，都可以采用。 3.弯销分型与抽芯机构除了具有斜导柱与抽芯机构的特点外还可以用于滑块的内侧抽 芯。 4.当侧芯的抽拔比较大时可采用斜导槽分型与抽芯机构。 5.楔块分型机构的结构比较简单，模具体积比较小，制造方便，分型力和锁紧力都大用 于大型塑件抽拔距较小的情况比较合适。 6.斜滑块分型抽芯机构分为滑块导滑抽芯机构和斜杆导滑抽芯机构，当塑件侧面的凹槽 或孔较浅，所需的抽拔距不大，但成型面较大时，采用滑块导滑的形式；当塑件所需的抽拔力不大时，采用斜杆导滑形式，可分为外型抽芯和内型抽芯两种形式。 7.塑件的侧芯抽拔力不大，抽拔距小，而且多个侧芯等分于圆的周围时，可 采用斜槽分型与抽芯机构。
塑料水杯盖注塑模具设计
塑料水杯盖注塑模具设计 塑料水杯盖是日常生活用品中的一种，由于使用频繁，对其质量和外观要求较高。为了满足市场需求，本文将介绍塑料水杯盖注塑模具的设计过程。 确定注塑模具类型 在设计塑料水杯盖注塑模具时，首先要根据水杯盖的形状和尺寸确定合适的注塑模具类型。常见的注塑模具类型包括单腔模、双腔模和三腔模等。考虑到水杯盖的形状和尺寸，可以选择双腔模或三腔模，以确保生产效率和水杯盖的稳定性。 模具尺寸和型腔设计 在确定好注塑模具类型后，需要对模具的尺寸和型腔进行详细设计。在设计过程中，需要充分考虑水杯盖的使用要求和外观要求。例如，水杯盖的直径、厚度、螺纹等尺寸需精确控制。还需考虑模具材料的选取，以保证模具的耐用性和使用寿命。 浇注系统设计 浇注系统是注塑模具的重要组成部分，其设计需保证塑料熔体能够顺
利地进入型腔并产生足够的压力，同时要尽可能地避免塑料废料在模具内残留。在设计浇注系统时，要考虑到浇口的位置、大小和形状，以优化充模过程，提高水杯盖的质量和生产效率。 冷却系统设计 冷却系统的作用是保证模具的温度适中，避免因温度过高而影响塑料质量。在冷却系统设计中，需要对模具进行合理分区，设置冷却水道，以实现均匀冷却效果。同时，冷却系统的设计也需要考虑水杯盖的形状和大小，以及生产效率等因素。 顶出系统设计 顶出系统的作用是让水杯盖顺利地脱离模具。在设计过程中，需要考虑水杯盖的质量和厚度，顶出系统的材料选取和加工工艺等。针对不同情况，可选择气动顶出、液压顶出或机械顶出等方式。例如，对于生产过程中水杯盖顶出力要求较高的场合，可采用气动顶出方式，以实现足够的顶出力。而对于一些尺寸较小、质量较轻的水杯盖，可以采用机械顶出方式，以降低成本。 在顶出系统设计中，还需考虑顶出杆的数量和位置，以避免水杯盖变形或损伤。也需要对顶出系统的结构进行合理设计，以确保顶出动作
注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统设计 注塑模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。浇注系统一般分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。 1.浇注系统的组成：一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如下图所示： 2.主流道设计 主流道是连接注塑机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，注射机的喷嘴与模具浇口套关系如下图所示： （1）为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢胶，主流道与喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑，凹坑的深度为3~5mm，其球面半径SR应比注塑机喷嘴头球面半径SR0大1~2mm；主流道小端直径d比注塑机喷嘴d0大0.5~1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。 （2）为了减小对塑料熔体的阻力及顺利脱出主流道凝料，浇口套内壁表面粗糙度应加工到R a0.8μm。 （3）主流道的圆锥角设计过小，会增加主流道凝料的脱出难度；设得过大，又会产生湍流或涡流，卷入空气，所以，通常取α=2°~4°，对流动性差的塑料可取3°~6°。 （4）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。 （5）在模具结构允许的情况下，主流道长度尽可能短，一般取L≤60mm，
过长会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利充型。另外，过长的流道还会浪费塑料材料、增加冷却时间。 （6）最常见的主流道的类型有以下几种形式，如下图所示。由于浇口套在 工作时经常与注塑机喷嘴反复接触、碰撞，所以浇口套常用优质合金钢制造，也可以选用T8、T10，并进行相应的热处理，保证足够的硬度，但其硬度应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。 （7）对于小型模具，可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，不过大多数情况下，是将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上面。定位圈用于模具在注塑机上安装定位时使用。 （8）当浇口套的底部与塑料熔体接触面较小时，仅靠注射机喷嘴的推力就能使浇口套压紧，此时，可以不设固定装置。当浇口套的底部与塑料熔体接触面较大时，塑料熔体对浇口套产生的反作用力也较大，为防止浇口套被挤出，可以用螺钉固定。 3.冷料穴的设计 冷料穴也称冷料井，一般设在主流道和分流道的末端，其作用就是存放两次注塑间隔而产生的冷料和料流前锋的“冷料”，防止冷料进入型腔而形成各种缺陷。根据冷料穴所处位置不同，可分为主流道冷料穴和分流道冷料穴。 （1）主流道冷料穴 主流道冷料穴底部常做成曲折的钩形或下凹的凹槽或倒锥形，使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。根据冷料穴不同，其构成主流道冷料穴底部的零件也不同，常见的有拉料杆、推杆等。 （2）分流道冷料穴 分流道冷料穴一般采用两种形式：一种是将冷料穴开设在动模的深度方向，其设计方式与主流道冷料穴类似；另一种是将分流道在分型面上延伸成为冷料穴。 4.分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必须设置分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。分流道是塑料熔体进入型腔前的通道，可通过优化设置分流道的横截面形状、尺寸大小及方向，使塑料熔体平稳充型，从而保证最佳的成型效果。 （1）影响分流道的设计因素 a.制品的几何形状、壁厚、尺寸大小及尺寸的稳定性、内在质量及外观质量要求。 b.塑料的种类。 c.注射机的压力、加热温度及注塑速度。 d.主流道及分流道的脱落方式。 e.型腔的布置、浇口位置及浇口形式的选择。 （2）分流道的设计原则 a.塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。 b.分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。
注塑模设计规范
注塑模具设计规范 1.产品结构要求 制品工艺性分析与脱模斜度确定 1)制品应有足够的强度和刚性。 2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。 5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计 算确定合理的脱模斜度。 7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。 8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。 9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。 2. 模具分类： 根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 1)模架尺寸6060以上称为大型模具。 2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。 3)模架尺寸3030以下为（小模）具。 3. 模架选用与设计 1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。 2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。 3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。 4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。 5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角 7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。 8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。 9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。 10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。 4. 分型面设计原则 1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。 2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。 3)分型面选择应保证制品留在下模。 4)优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。插穿分型面应设计2°以上的斜度，插穿面高度较小时 取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。 5. 型腔排位原则 1)型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。 2)多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。 3)多腔模各型腔间距不小于25mm。 6. 冷却系统设计原则 在满足制品结构的前提下，确保冷却充分 1) 运水孔设计 1.1)保持运水孔大小一致:（小模）Φ6～Φ8；（中模）Φ8～Φ10；（大模）Φ10～Φ12。 1.2)运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm。 1.3)各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。 1.4)用隔水片方式冷却，隔水片孔径为Φ10时运水孔取Φ6；隔水片孔径为Φ12时运水孔取Φ8；隔水片孔径为Φ16时运水孔取Φ10；隔水片孔径为Φ20时运水孔取Φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时， 同一组运水隔水片孔不超过6个。 2) 进水孔与出水孔的设计
注塑模具设计之浇注系统的设计
浇注系统的设计 1主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流经通道。它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a 取3度，流道的表面粗糙度Ra (1)主流道尺寸 1）主流道长度：小型模具的L 主应小于等于60mm ，本次设计中取50mm. 2)主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(2+1）mm=3mm.（查课本P81表5.1） 3)主流道大端直径：D=d+2L 主tana ≈8.24mm 4)主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=(12+2)=14mm. 5)球面配合高度：h=3mm. （2）主流道的凝料体积 222233=) 3.14/350 4.12+1.5+4.12 1.5=1329.5 1.333V L R r R r mm cm π++=???=主主主主主主（（） （3）主流道当量半径 4.12 1.5 2.8122R r Rn mm ++=== （4）主流道浇口套形式 由于注射机与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，易磨损。因此，设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。主流道衬套为标准件可选购。对材料的要求较严格，因而,尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素，仍将其分开设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。材料一般采用碳素工具钢（T8A 或T10A),热处理淬火表面硬度为50~55HRC. 2分流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。 （1）分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此，采用平衡式分流道。 （2）分流道的长度 由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计可适当选小一些。单边分流道长度L 分取30mm. （3）分流道的当量直径 因为有前面算得塑件质量m 塑=26.4g<200g,所以，分流道的当量直径为 （4）为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上，常用的分流道截面形状有圆形，梯形，U 型等，因为梯形截面的加工性好，且塑料熔体的热量散失，流动阻力均不大，所以采用梯形。 （5）分流道截面形状 设梯形的下底宽度为x ，底面圆角的半径R=1mm,由
注塑模模具毕业设计
注塑模模具毕业设计 【篇一：15注塑模模具毕业设计】 摘要 本文机械设计是关于外机械设计壳塑料件机械设计设计，主要机械 设计内容包括计计塑件的成机械设计形工艺分析，模具结机械设计 构形式的确定，分型机械设计面位置的确定,浇注机械设计系统的形 机械设计式和浇口的设计,成机械设计形零件的结构设计和计算,模架 的确定和标准件的选用,合模导向机设计设计技术基础构的设计,脱模 推出机设计手册构的设计等。 在正确分析塑件工艺特点和材料的性能后，涉及模具模具结构、强度、寿命计算及熔融塑设计设计技术基础料在模具塑料模具技术基 础中流动预技术基础测等复杂技术基础的工程运算问题；运用cad、三维软模具设计塑料模具设计设计技术基础件等不同设计设计技术 基础的软件分机械加工加工工艺塑料模具塑料模具塑料模具机械设 计设计手册技术基础别对模具的设计、制技术基础技术基础造和产 品技术基础质量进行分析。塑料设计设计技术基础件注塑模设计， 采用制造工艺设计设计技术基础一般精度，利用cad、三维技术基 础软件来设技术基础计或分析注射模的设计设计成型零部件，浇注 系统，导向部件和脱模机构等等。机械设计综合运用了专业基础、 专业课知识设计，其核心知识是塑料设计设计成型模具、材料成型 机械设计技术基础、塑料模具机械设计、塑料成型工艺、计算机辅 助设计、模具cad等。 关键词：模架,标准件,脱模推出机构. abstract this paper is about the design of plastic injection mold, cone-shaped include plastic parts forming process analysis, determination of die structure form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, stripping out institution design, etc. in the correct analysis plastics technology characteristics and pp material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; using cad, such
注塑模具设计
1、塑料的基本概念 2、热塑料的成型加工性能 3、热塑料制品设计原则 4、注射成型概述 5、注射成型模具基本结构及分类 6、型腔分型面及浇注系统（一） 7、型腔分型面及浇注系统（二） 8、注射成型模具零部件的设计（一） 9、注射成型模具零部件的设计（二） 10、注射成型模具零部件的设计（三） 11、注射成型模具的设计 12、塑料模具设计步骤 13、塑料模具课外资料（一） 塑料的基本概念: 〈一〉、塑料的定义及组成， 塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。 组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%） 辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。 辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵） 〈二〉塑料的分类： 300余品种，常用的是40余种 名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯PE 分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构） 1、热塑性塑料 具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的 2、热固性塑料： 具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆. 通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60% 工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS 特种塑料：隙氧树脂 〈三〉塑料的性能 1、质量轻，密度0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料0.189g/cm 2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。玻璃钢强度更高 3、化学稳定性好 4、电气绝缘性能优良 5、绝热性好 6、易成型加工性，比金属易 7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。 热塑性塑料成型加工性能： 〈一〉吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。
ABS塑料件注塑模具设计
模具设计与制造技能训练设计说明书 设计题目： 设计者： 班级： 指导教师:
模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。塑料工业的飞速发展，对注塑模具的设计与生产提出了质量好、制造精度高、研发周期短等越来越高的要求，能否适应这种需求已成为模具生产企业发展的关键因素。模具技术是融合机械工程、计算机应用、自动控制、数控技术等学科为一体的综合性学科。 本文中针对XX注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等。根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。 关键字：注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统
TK04-ABE理料件注望模具设计【全套CA--360压缩32正式版文件操作IM帮助 添加解压H一建解压删除 合口之亘J94-ABS塑料件注塑模具没计［全套CAD图^K+word图明书】j叱•解包K晅315MB 名称压缩后型 …［上汲目录］文件夹,21-1xx模具课程诗•逸•文・doc383.0KB198.5KB MicrosoftWord... ©21-1xx模具课程设计论文更新搐要前言doc392.0KB221.4KB MicrosoftWord... 3*23-1ABS塑料件,DWG33.8KB8.4KB AutoCAD图形国23-1ABS塑制牛ELDDRW421.5KB43.2KB SO LIDWORKS Dr... 023TABS塑料件SLDPRT153.5KB38.2KB SOUDWORKSPa... -23-1ABS望料件,STEP34.1KB 4.4KB STEP文件图23・1塑料注射成型工艺卡片,doc140.0KB82.6KB MicrosoftWord... rS|23-l_abs_.prt.l97.8KB82.6KB Pro/ENGINEERV... 日23-1-原版.rar599.9KB599.9KB360压缩RAR文件■ABS塑料件注塑模具装配凰dwg414.8KB344.3KB AutoCAD图形笆ABS型料件S望模具谩计,d oc439.0KB251.2KB MicrosoftWord... ■零件图,jpg869KB70.5KB JPEG图像零件图3张+装函图,dwg413.5KB343.8KB AutoCAD图形
模具浇注系统的设计原则
模具浇注系统的设计原则 ①保证塑料熔体流动平稳设计浇注系统时，应注意使系统与模具 中的排气结构相适应，使系统具有良好的排气性，从而保证塑料熔体经 过系统或充填模腔时不发生涡流和紊流，以使制品获得良好的成型质量。 ②流程应尽量短在充足成型和排气要求的前提下系统长度应尽量短，各段应尽量平直，以使塑料熔体在模具中的流程尽量短而且不发生 弯曲，从而可减小注射压力和熔体的热量损失，并缩短熔体充模时间。 ③防止型芯变形和嵌件位移设计浇注系统时，应尽量避开通过系 统的塑料熔体正面冲击模腔内尺寸较小的型芯或嵌件，以防止熔体的冲 击力使型芯发生变形或使嵌件发生位移。 ④修整应尽量便利修整指制品成型后对其外观所做的各种修整工作，其中包括去除制品上的浇注系统凝料。为了便利修整并无损制品外 观和使用性能，浇注系统在模具中的位置和形状，尤其是浇口的位置和 形状应尽量依据制品的形状和使用要求确定。 ⑤防止制品变形和翘曲设计浇注系统时，应考虑如何减轻浇口相 近的残余应力集中现象，以防止因应力过大而导致制品发生变形和翘曲。例如对于深度很浅的大平面聚乙烯、聚丙烯制品若采纳料流速度较大的 直接浇口成型，由于注射压力直接作用在制品上加之这些塑料取向本领 较强，所以成型后很简单在浇口相近残余较大的时效应力和取向应力， 并导致制品发生翘曲变形，为此可改换多点浇口形式。但是应当指出， 采纳多点浇口成型制品时，由于各浇口相近收缩与其它部位不等，也特 别简单引起制品整体翘曲变形，尤其对于大型薄壁制品，使用多点浇口 时特别要注意此问题、 ⑥应与塑料品种相适应不同的塑料具有不同的流动性，特别是对 硬质聚氯乙稀、聚丙烯酸酯和聚甲醛等成型性差的塑料，其流道和浇口 的选择是否合适，对于制品的性能、外观以及成型周期和生产成本都有 很大影响。另外，有些塑料还会由于浇口设计不当而导致浇口表壁与熔 体之间产生较大摩擦，从而引起塑料褪色。
塑料模具设计及工艺分析
塑料模具设计及工艺分析 摘要：模具是塑料成型加工工艺的一种重要设备，而浇注系统又是注塑模具结构设计中的关键环节，是熔融态塑料进入模具型腔的必经通道。结合注塑模具在机械、电子、航空航天和日常生活等领域的广泛应用，展望了其广阔的发展前景，通过介绍注塑模具在设备生产中的重要性，以及注塑模具浇注系统的结构与设计，综合分析了注塑模具的工艺性，包括温度变化、成型压力、成型时间以及塑件成型不良的原因。 关键词：注塑模具；浇注系统；设计；工艺分析 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对注塑模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。尽管国内注塑模具种类繁多，但大型、精密、复杂及长寿命模具仍不能达到自给自足，标准化模具件的缺少使得整个行业模具标准化得不到推广。因此，从长远看来，只有加快发展与推广标准化注塑模具，才能不断提高我国注塑模具的标准化水平，从而才能提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。如此说来，高精度、高效率、自动化、高寿命模具仍是模具行业发展的必然趋势。 注塑模具是工业生产中的重要工艺装备，它被用来生产具有一定形状、尺寸和结构的工艺制品，在材料加工工业的各种工艺设备中，95%以上的塑料制品是通过模具来成型的，因此注塑模具的设计与工艺分析在塑件生产中显得尤为重要。注塑模具的设计应既满足塑件的使用功能，又要降低模具结构的设计难度以及塑件在成型过程中的成型条件，以达到最大化降低成本的生产要求。而注塑模具的设计优劣很大程度上取决于浇注系统的设计，浇注系统利用其引导作用将熔融态塑料从注射机喷嘴引导注入模具型腔，它具有传质、传压和传热的功能，浇注系统的几何形状及内部结构设计的合理与否直接影响了聚合物熔体在模具通道中的流变特性及填充效果，进而直接影响到最终成型后塑件的质量及成型周期[1]。注塑模具浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。普通浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成[2]，相比之下，由于热流道浇注系统具有改善产品质量、节省原料和生产效率高等优点，热流道模具被广泛采用于塑料模具行业中。在设计浇注系统时，为满足浇注系统功能及结构要求，首先需要确保浇注系统适应塑料品种及其特性要求，如塑料材料的温度特性、流动性能、黏度特性及可塑性等等；其次浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，转弯尽量少，以确保聚合物熔体的热量及压力损失不会过大；除此之外，还应在满足要求的前提下，使浇注系统的容积尽量小，以减少塑料材料的消耗及缩短成型周期；为保证多型腔模具在注射充模时能同时充满型腔，还应采用平衡方式布置浇注系统；考虑到细小型芯在熔料充模时的冲击作用下会发生变形及偏移，应尽量避免熔料的直接冲击，可采用切向式引流流道；在浇注系统中诸多结构设计中，排气结构设计的良好与否也直接影响着塑件制品的优劣。 结合浇注系统的结构设计，我们需要综合考虑注塑模具的工艺性，其中影响成型工艺的主要因素包括温度变化、成型压力、成型时间等。
浇注系统的设计
浇注系统设计 1 浇注系统的设计要求 浇注系统是指在模具中，从注射机喷嘴进人模具处开始到型腔为止的塑料熔体流动通道，分为普通浇注系统和无流道浇注系统。 浇注系统的作用是使塑料熔体平稳有序地填充到型腔中，并在塑料填充和凝固的过程中，把注射压力充分传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰的塑件。普通浇注系统(下称浇注系统)一般由主流道、分流道、浇口、冷料井4 部分组成。单型腔模具有时可省去分流道和冷料井，只有圆锥形的主流道通过浇口和塑件相连。 浇注系统的设计非常重要，设计合理与否对塑件的内在性能质量、尺寸精度、外观质量以及模具结构、成型效率、塑料利用率等都有较大影响。浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则。 ( l )适应塑料的成型工艺性能。了解塑料的成型工艺性能，如塑料熔体的流动特性，温度、剪切速度对猫度的影响，型腔内的压力周期等，使浇注系统适应于所用塑料的成型特性要求，以保证塑件质量。 ( 2 )结合型腔布局考虑。尽可能保证在同一时间内塑料熔体充满各型腔，为此，尽最采用平衡式布局.以便设置平衡式分流道;型腔布t 和浇口开设部位力求沿模具轴线对称，避免在模具的单面开设浇口，以防止模具承受偏载而产生溢料现象;使型腔及浇注系统在分型面上投影的中心与注射机锁模机构的锁模力作用中心相重合.以使锁模可靠、锁模机构受力均匀;型腔排列尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸。 ( 3 )热量及压力损失要小。应该尽量缩短浇注系统的流程，特别是对于较大的模具型腔，增加断面尺寸，尽量减少弯折，控制表面粗糙度。 ( 4 )有利于型腔中气体的排出。浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个角落，使型腔及浇注系统中的气体有序排出，保证在充填过程中不产生紊流，避免因气体积存而引起凹陷、气泡、烧焦等塑件成型缺陷。 ( 5 )防止型芯变形和嵌件位移。应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防止熔体冲击力使细小型芯变形，使嵌件位移。 ( 6 )保证塑件外观质量。应使浇注系统凝料与塑件容易分离，浇口痕迹易于清除修整、无损塑件的美观和使用，所以浇口应开设在隐蔽的地方。 ( 7 )降低成本，提高生产效率。在满足各型腔充满的前提下，尽可能减小浇注系统的容积，以减少塑料的消耗;尽可能使塑件不进行或少进行后加工，以缩短成型周期，提高生产效率。 2 主流道设计
模具浇注系统设计
浇注系统设计 9.1 浇注系统设计原则 浇注系统的组成 模具的浇注系统是指模具中从注塑机 喷嘴开场到型腔入口为止的流动动通道， 它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注 系统两大类型。普通流道浇注系统包括主 流道、分流道、冷料井和浇口组成。如图 9-1所示。 浇注系统设计时应遵循如下原则： 1 .结合型腔的排位，应注意以下三点： a .尽可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填各型腔； b.型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力均匀； c .型腔的排列尽可能紧凑，减小模具外形尺寸。 2 . 热量损失和压力损失要小 a .选择恰当的流道截面； b .确定合理的流道尺寸； 在一定围，适当采用较大尺寸的流道系统，有助于降低流动阻力。但流道系统上的压力降较小的情况下，优先采用较小的尺寸，一方面可减小流道系统的用料，另一方面缩短冷却时间。 c .尽量减少弯折，外表粗糙度要低。 3 . 浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响塑件质量； 4 . 浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔气体能顺利排出； 5 . 防止制品出现缺陷； 防止出现充填缺乏、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、剩余应力、翘曲变形、收缩不匀等缺陷。 6 . 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量 浇口的设置应防止在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。 7 . 浇口应设置在较隐蔽的位置，且方便去除，确保浇口位置不影响外观及与周围零件发生干预。 8 . 考虑在注塑时是否能自动操作 4 6 1 2 3 I I 局部放大 图9-1 浇注系统的组成 1 - 主流道 ； 2 - 一级分流道 ； 3 - 拉料槽兼冷料井 4 - 冷料井 ； 5 - 二级分流道 ； 6 – 浇口 5