第一章-多工位级进模的装配工艺及装配要点

教学项目四多工位级进模的装配、调试

1.项目目标

提高多工位级进模的装配和调试综合能力。

2.项目内容

2.1 能进行多工位级进模的装配

2.2 能熟练操作冲压设备

2.3 能进行多工位级进模的调试工作

3.项目要求

3.1 能识读多工位级进模的装配图及相关工艺文件，能制订多工位级

进模的装配工艺，并能按装配工艺进行正确装配作业

3.2 能熟练操作冲压设备，正确安装模具，并调整冲压行程

3.3 能进行多工位级进模的调试，并能分析常见质量问题

第一章多工位级进模的装配工艺及装配要点

第一节多工位级进模具结构要点

一、级进模具有以下优点

1)级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件；

2)级进模操作安全，因为人手不必进入危险区域；

3)级进模设计时，工序可以分散。不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。

4)级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片；

5)级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏；

6)使用级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。

级进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持

工件内、外形相对位置的一次性。但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求。

二、冲压工序顺序安排的原则

1)对于纯冲裁级进模，原则上先冲孔，随后再冲切外形余料，最后再从条料上冲下完整的工件。应保持条料载体的足够强度，能在冲压时准确无误送进。

2)对于冲裁弯曲级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲，最后再冲靠近弯边的孔和侧面有孔位精度要求的侧壁孔。最后分离冲下零件。

3)对于冲裁拉深级进模，先安排切口工序，再进行拉深，最后从条料上冲下工件。

4)对于带有拉深、弯曲加工的冲压工件，先拉深，再冲切周边的余料，随后进行弯曲加]

5)对于带有压印的冲压工件，为了便于金属流动和减少压印力，压印部位周边余料要适当切除，然岳再安排压印。最后再精确冲切余料。若压印部位上还有孔，原则上应在压印后再冲孔。

6)对于带有压印、弯曲的冲压工件，原则上是先压印，然后冲切余料，再进行弯曲加工。

三、排样布局

1)排样图的绘制，可以先从平面展开图开始，向右设计冲裁工位，向左设计成形工位．后根据实际情况逐步修正。

2)考虑增加模具强度必须空工位。连续拉深次数较多时，在首次拉深后加一备用空工在以便增加拉深次数。精度高、形状复杂的工件应少设置空工位。模具步距大于16mm时，不多设置空工位。定距精度差的也不应轻易增设空工位。

3)决定工序件携带的方法。

4)注意材料轧制方向。轧制方向不仅影响排样的经济效果，也影响工件的性能。

5)弯曲件的毛刺应位于内侧。

6)薄料采用导正销，可不要侧刃切边。对于厚料或重的条料，为避免导正销切断，需要侧刃切边。

7)根据工件的外形尺寸和生产规模确定一次成形1件、2件或4件，或更多件。

8)冲压过程中不允许有零星碎料残留在模具表面。

9)考虑在残料上冲压其它工件的可能性。

第二节、多工位级进模的装配工艺、装配要点

一、模具装配基本要求

冲模的装配是冲模制造中的关键工序。冲模装配质量直接影响到制件的质量、冲模的技术状态和使用寿命。

1、冲模外观和安装尺寸要求

①冲模外露部分锐角应倒钝，安装面应光滑平整，螺钉、销钉头部不

能高出安装基面，并无明显毛刺及击伤痕迹。

②模具的闭合高度、安装于压力机上的各配合部位尺寸，应符合选用

的设备规格。

③装配后冲模应刻有模具编号和产品零件图号。大、中型冲模，应设

有起吊孔。

2、冲模总体装配精度要求

①冲模各零件的材料、几何形状、尺寸、精度、表面粗糙度和热处理

硬度等均应符合图纸要求。各零件的工作表面不容许有裂纹和机

械损伤.

②冲模装配后，必须保证各零件间的相对位置精度。如模板之间的平

行度等

③模具的所有活动部位，应保证位置准确、配合间隙适当、动作可靠、

运动平稳。

④模具的紧固零件，应牢固可靠，不得出现松动和脱落。

⑤所选用的模架等级应满足制件所需的技术要求。

⑥模具在装配后，上模座沿导柱上、下移动时，应平稳无滞涩现象，

导柱与导套的配合精度应符合规定标准要求，且间隙均匀。

⑦模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直，其垂直度在全长范围内应

不大于0.05mm。

⑧所有的凸模应垂直于固定板安装基准面。

⑨装配后的凸模与凹模间隙应均匀。并符合图样上的要求。

⑩坯料在冲压时，定位要准确、可靠、安全。

⑾冲模的出件与退料应畅通无阻。

⑿装配后的冲模，应符合装配图样上除上述要求外的其他技术要求。

⒀冲模装配的基本特点是配作，现在也有少量互换性制造。

二、模具装配的工艺过程、装配要点及装配顺序选择

1、冲模装配的工艺过程

⑴装配前的准备工作

①熟悉装配工艺规程

装配前，熟读装配工艺文件，了解所要装配模具的全过程。

②读懂研究总装配图

装配图是冲模总装配的主要依据。模具结构在很大程度上决定了

模具的装配程序和方法。

③清理检查零件

根据总装配图上的零件的明细表，来清点和清洗零件。检查工作

零件的尺寸和形位公差，查明各配合面的间隙、加工余量等。

④掌握冲模技术验收条件

冲模技术验收条件是模具质量标准及验收依据。装配前要充分了

解。

⑤布置装配场地

冲模装配场地是保证文明生产的必要条件，必须干净整洁，不要

有任何杂物，同时将必要的工、夹、量具及所需装配设备准备好，

并擦拭干净。

⑥准备好标准件及所需材料

⑵组件装配

⑶总装配

⑷检验和调试

2、冷冲模的装配要点

⑴要合理地选择装配方法

⑵要合理地选择装配顺序

冲模装配顺序的原则：冲模装配顺序的注意事项

3、装配顺序选择

⑴无导向装置的冲模

⑵有导向装置的冲模

⑶有导柱的复合模

⑷有导柱的连续模

对于有导柱的连续模，为了便于调整准确步距，一般先装配下模。再以下模凹模孔为基准将凸模通过刮料板导向，装上模。

三、多工位级进模装配工艺

级进模对步距精度和定位精度要求比较高，装配难度大，对零件的加工精度要求也比较高，现以图6.29为例说明级进冲裁模的装配过程。

(1) 连续冲裁模装配精度要点

①凹模上各型孔的位置尺寸及步距，要求加工正确、装配准确，否则冲压制件很难达到规定要求。

②凹模型孔板、凸模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必须一致，即装配后各组型孔三者的中心线一致。

③各组凸、凹模的冲裁间隙均匀一致。

(2) 装配基准件级进冲压模应该以凹模为装配基准件，级进模的凹模分为两大类：整体凹模和拼块凹模。整体凹模各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸在零件加工阶段已经保证，拼块凹模的每一个凹模拼块虽然在零件加工阶段已经很精确了，但是装配成凹模组件后，各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸不一定符合规定要求。必须在凹模组件上对孔径和孔距尺寸，重新检查、修配和调整，并且与各凸模实配和修整。

(3)组件装配

①凹模组件以图6.30所示的凹模组件说明凹模组件的装配过程。

该凹模组件由9个凹模拼块和1个凹模模套拼合而成，形成6个冲裁工位和2个侧刃孔，各个凹模拼块都以各型孔中心分段，即拼块宽度尺寸等于步距尺寸。

初步检查修配凹模拼块，组装前检查修配各个凹模拼块的宽度尺寸(即步距尺寸)和型孔孔径和位置尺寸。并要求凹模、凸模固定板和卸料板相应尺寸一致。

按图示要求拼接各凹模拼块，并检查相应凸模和凹模型孔的冲裁间隙，不妥之处进行修配。组装凹模组件，将各凹模拼块压入模套(凹模固定板)，并检查实际装配过盈量，不当之处修整模套，将凹模组件上下面磨平。

检查修配凹模组件，对凹模组件各型孔的孔径和孔距尺寸再次检查，发现不当之处进行修配，直至达到图样规定要求。

复查修配凸、凹模冲裁间隙：

说明：在组装凹模组件时，应先压入精度要求高的凹模拼块，后压入易保证精度要求的凹模拼块。例如有冲孔、冲槽、弯曲和切断的级进模，可先压入冲孔、冲槽和切断凹模拼块，后压入弯曲凹模拼块。视凹模拼块和模套拼合结构不同，也可按排列顺序，依次压入凹模拼块。

②凸模组件级进模中各个凸模与凸模固定板的连接，依据模具结构不同有：单个凸模压入法、单个凸模低熔点合金浇注或粘接剂粘接法，也有多个凸模依次相连压入法。

单个凸模压入法，以图6.31为例说明装配过程。

凸模压入固定板顺序：一般先压入容易定位，同时压入后又能作为其他凸模压入安装基准的凸模，再压入难定位凸模。如果各凸模对装配精度要求不同时，先压入装配精度要求高和较难控制装配精度的凸模，再压入容易保证装配精度的凸模。如不属上述两种情况，对压入的顺序无严格的要求。

图6.31所示的多凸模的压入顺序是：先压入半圆凸模6和8(连同垫块7一起压入)，再依次压入半环凸模3、4和5，然后压入侧刃凸模10和落料凸模2，最后压入冲孔圆凸模9。首先压入半圆凸模(连同垫块)，是因为压入容易定位，而且稳定性好

。在压入半环凸模3时，以已压入的半圆凸模为基准，并垫上等高垫块，插入凹模型孔，调整好间隙，同时将半环凸模以凹模型孔定位进行压入，如图6.32所示，用同样办法依次压入，压入时要边检查凸模垂直度，边压入。

复查凸模与固定板的垂直度，检查凸模与卸料板型孔配合状态以及固定板和卸料板的平行度精度。最后磨削凸模组件上下端面。

单个凸模粘接固定法的优点是：固定板型孔的孔径和孔距精度要求低，减轻了凸模装配后的调整工作量。

单个凸模粘接固定法的要点：

粘接前，将各个凸模套入相应凹模型孔，并调整好冲裁间隙，然后套入固定板，检查粘接间隙是否合适，然后进行浇注固定，其他要求与前述相同。

多凸模整体压入法：

多凸模整体压入法的凸模拼接位置和尺寸原则上和凹模拼块一致。在凹模组件已装配完毕并检查修配合格后，以凹模组件的型孔为定位基准，多凸模整体压入后，检查位置尺寸，有不当之处进行修配直至全部合格。

(4) 总装配要点

①装配基准件，以凹模组件为基准，首先安装固定凹模组件。

②安装固定凸模组件，以凹模组件为基准安装固定凸模组件。

③安装固定导料板，以凹模组件为基准安装导料板。

④安装固定承料板和侧压装置。

⑤安装固定上模弹压卸料装置及导正销。

⑥自检，钳工试冲。

⑦检验。

⑧试冲。

（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）

多工位级进模的分类与发展

多工位级进模的分类与发展 1.概述本次的毕业设计是汽车内饰件级进模的设计，课题的目的是让我们在以往对模具设计学习的基础上熟悉冲压模具的设计流程；它既是一次检阅，也是一次锻炼，使我们系统地掌握冲压模具设计的技术，并与AutoCAD，UG等模具设计软件相结合，提高了我们的机械模具设计能力。 2.级进模的分类精密级进模技术水准的高低，是衡量一个国家产品制造水平的重要标志。精密级进模的市场广阔，因此，工业发达国家在模具技术和功能等方面，不断发展和提升。（1）电机铁芯级进模。以具有代表性的美国奥伯格、日本黑田和三井等公司制造的大型一模3列铁芯自动迭片级进模为例，制造精度和步距精度均达2μm，模具寿命达2亿冲次以上，刃磨一次寿命达300万冲次以上，冲次速度达300次以上/min。模具制造同期3-4个月。根据需求，模具可设“电子监控技术装置”。（2）空调翅片级进模。以具有代表性的日本日高、美国OAK和意大利GBS等公司制造的大型一模36列数翅片级进模为例，制造精度达2μm，表面粗糙度Ra 0.10μm，模具寿命达5亿冲次以上，刃磨一次寿命达1000万次以上，冲次速度达280次以上/min，模具制造周期3-4个月。模具技术功能，一模可冲制72列数制品。（3）引线框架级进模。以具有代表性的日本山田公司制造框架一模3列48条腿数的级进模为例，制造精度达2μm，表面粗糙度Ra0.10μm，模具寿命1亿冲次以上，刃磨一次寿命300万冲次以上，冲次速度达450次以上/min，模具制造周期2个月。根据需求，采用多副级进模与多台高速冲床组成自动生产线，冲制208条腿制品。（4）连接器件级进模。以具有代表性的德国克兰斯基公司制造的连接件60工位级进模为例，制造精度达2μm，模具寿命2亿冲次以上，刃磨一次寿命400万冲次以上，冲次速度达450次以上/min，模具制造周期2个月。模具技术功能，在一副模具中可分别冲制两种材料不同的零件并能包封成一体的组合件。（5）电子枪零件级进模。以具有代表性的日本东芝和日立等公司制造的彩管电子枪零件级进模为例，制造精度达2μm，模具寿命1亿冲次以上，制造周期2-3个月。模具技术功能，可在一副模具中实现同材料不同型号的制品。 1

多工位级进模制造工艺

多工位级进模制造工艺多工位级进模工艺介绍<一> 本文通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。【关键词】多工位级进模；级进模；精密级进模；电机级进模；冲压模；排样；镶块；间隙 1 引言对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 2 级进模设计要点 2.1 产品的展开计算与排样读懂产品图后，首先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品一定是不合格的，再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分解。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步预成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。在排布工位顺序时，应注意前后工位不能有影响，否则应调整工位顺序。例如：在进行Z字形弯曲时，如果Z字形弯曲面上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行Z字形弯曲，然后再冲孔，这样就保证了冲孔的位置。级进模的最后工位是很重要的工位，因为它涉及到产品如何从模具中取出。一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要机械手取件。不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。 2.2镶块设计 (1) 冲裁凸模。冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：挂台固定、销钉固定、螺丝固定、压块固定、顶丝固定。这其中挂台固定最安全可靠，销钉固定不常用，其它3种固定方式主要是便于维修时快速更换。可以根据需要自由选择。 (2) 凹模镶块。凹模刃口可以直接在凹模板上割出，但对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。凹模镶块的固定方式有：挂台固定、螺丝固定、压块固定。在设计单侧冲裁的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的一侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮，如图1所示。（3）折弯镶块。折弯镶块既可以用挂台固定，也可以用螺丝固定。折弯凸、凹模之间的间隙应为一个料厚。折弯凸模头部应设计为圆弧R角，以避免折弯时擦伤产品（如图2所示）。对于直角弯曲的折弯凹模靠近折弯线处，应设计一条校正筋（如图3所示），使折弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证90O 弯曲角。

多工位级进模复习资料(1)

多工位一、填空 1. 实现冲压加工自动化，应根据生产形式、生产纲领和应用自动化的经济性来确定。 2. 冲裁多工位级进模有冲落形式级进模和切断形式级进模。 3. 冲压生产自动化系统，可分为三个组成单元：__加工单元、附属单元和信息单元。 4. 斜楔常用的安装形式有紧固式、镶入式和_叠装式_三种。 5. 所谓自动模，就是模具具有独立、完整的自动送进_、定位、出件、动作及保护检测机构，在一定的时间内不需要人工操作就能自动完成工作的冲模。 6. 自动模按送料、出件的动力来源不同可分类为：1)模具本身提供动力；2)压力机的曲轴或滑块提供动力；3) 单独的驱动装置提供动力。 7. 自动模主要由冲模冲压部分和自动化装置两部分组成，但有时这两部分又难以严格区分。 8. 多工位级进模常用的传感器监测有_接触传感器_监测和_光电传感器_监测。 9. 冲压自动生产线按设备的布局方式可分为：并列式_、_贯通式_、_混合排列式__。 10. 完成倒冲冲压主要由杠杆_来实现，也可用_斜楔__和_滑块_来实现。 11.冲压加工自动化的方式有连续加工法和传送加工法两种。 12. 在加工结束后，为将冲压制品和废料从模具中清除，应设置_出件装置、退料装置。 13. 冲压生产的自动化包括范围较广，自动化程度也不相同。按自动化程度分，有_自动_与部分自动两种。 14. 按冲压工序性质分类，可分为冲裁多工位级进模和成形工序多工位级进模。 15. 冲压件搭边尺寸主要与送料时条料__刚度__及材料利用率有关。 16. 完成侧向冲压加工的机构，主要靠斜楔和滑块机构来实现。 17. 在普通压机上安装通用的自动送料装置、自动出件装置和动作控制装置是实现冲压加工自动化方法之一。 18. 不同的冲压工序卸料装置又有不同的作用：在冲裁工序中，它起卸料和压料的作用；在弯曲工序中，起卸料作用，有时还可以起到局部成型的作用；在拉深工序中起压边

多工位级进模设计大全

多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形

多工位级进模的设计说明

多工位级进模的设计 -----------------------作者：

-----------------------日期：

多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形

多工位级进模与冲压自动化复习题

多工位级进模与冲压自动化复习题一、填空题请在每小题的空格中填上正确答案。错填、不填均无分。 1.实现冲压加工自动化，应根据_____生产形式______、生产纲领和应用自动化的经济性来确定。 2.冲压生产自动化系统，可分为三个组成单元：___加工单元________、附属单元和信息单元。 3.所谓自动模，就是模具具有独立、完整的____自动送进_______、定位、出件、动作和保护检测机构，在一定的时间内不需要人工操作就能自动完成工作的冲模。 4.冲裁多工位级进模有_____冲落______形式级进模和切断形式级进模。 5.在加工结束后，为将冲压制品和废料从模具中清除，应设置_____出件装置______、退料装置。 6.影响步距精度的主要因素有：制件的精度等级、制件形状的复杂程度、制件的___材质________、材料厚度、模具的工位数以及冲压时条料的送进方式和走距方式等。 7.斜楔常用的安装形式有紧固式、镶入式和________叠装式___三种。 8.冲压生产的自动化包括范围较广，自动化程度也不相同。按自动化程度分，有_____自动______与部分自动两种。 9.自动模按送料、出件的动力来源不同可分类为：1)模具本身提供动力；2)______压力机的曲轴或滑块_____提供动力；3)单独的驱动装置提供动力。 10.不同的冲压工序卸料装置又有不同的作用：在冲裁工序中，它起卸料和压料的作用；在弯曲工序中，起卸料作用，有时还可以起到局部成型的作用；在拉深工序中起__压边_________作用。 11.多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、___拉伸________等工艺。 12.封闭形孔连续式级进模的特点：结构较简单，制造容易，但冲制形状简单、精度___较低________的零件。适合手工送料和冲制半成品。 13.冲压件搭边尺寸主要与送料时条料_______刚度____及材料利用率有关。 14.冲压件采用多工位级进模应符合下列条件：(1)修模能力与冲压设备，(2)对被加工材料要求，(3)______冲件应适合多工位级进模冲制_____。 15.条料切槽或切口的目的，一方面是形成拉深毛坯，有利于拉深成型，另一方面是防止条料边缘_______产生折皱____，使冲压工艺过程顺利进行。 16.完成侧向冲压加工的机构，主要靠___斜楔_和滑块机构来实现。 17.自动模主要由冲模冲压部分和____自动化_____装置两部分组成，但有时这两部分又难以

多工位级进模设计大全演示教学

多工位级进模设计大全

多工位级进模设计大全.docx

多工位级进模的设计（基础知识） 1概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具, 是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚” 问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次/分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达ITio级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。 2.多工位级进模的排样设计

多工位级进模的装配工艺及装配要点

教学项目四多工位级进模的装配、调试 1.项目目标提高多工位级进模的装配和调试综合能力。 2.项目内容 2.1 能进行多工位级进模的装配 2.2 能熟练操作冲压设备 2.3 能进行多工位级进模的调试工作 3.项目要求 3.1 能识读多工位级进模的装配图及相关工艺文件，能制订多工位级进模的装配工艺，并能按装配工艺进行正确装配作业 3.2 能熟练操作冲压设备，正确安装模具，并调整冲压行程 3.3 能进行多工位级进模的调试，并能分析常见质量问题第一章多工位级进模的装配工艺及装配要点第一节多工位级进模具结构要点一、级进模具有以下优点 1)级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件； 2)级进模操作安全，因为人手不必进入危险区域； 3)级进模设计时，工序可以分散。不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 4)级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片； 5)级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏； 6)使用级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。级进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持

工件内、外形相对位置的一次性。但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求。二、冲压工序顺序安排的原则 1)对于纯冲裁级进模，原则上先冲孔，随后再冲切外形余料，最后再从条料上冲下完整的工件。应保持条料载体的足够强度，能在冲压时准确无误送进。 2)对于冲裁弯曲级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲，最后再冲靠近弯边的孔和侧面有孔位精度要求的侧壁孔。最后分离冲下零件。 3)对于冲裁拉深级进模，先安排切口工序，再进行拉深，最后从条料上冲下工件。 4)对于带有拉深、弯曲加工的冲压工件，先拉深，再冲切周边的余料，随后进行弯曲加] 5)对于带有压印的冲压工件，为了便于金属流动和减少压印力，压印部位周边余料要适当切除，然岳再安排压印。最后再精确冲切余料。若压印部位上还有孔，原则上应在压印后再冲孔。 6)对于带有压印、弯曲的冲压工件，原则上是先压印，然后冲切余料，再进行弯曲加工。三、排样布局 1)排样图的绘制，可以先从平面展开图开始，向右设计冲裁工位，向左设计成形工位．后根据实际情况逐步修正。 2)考虑增加模具强度必须空工位。连续拉深次数较多时，在首次拉深后加一备用空工在以便增加拉深次数。精度高、形状复杂的工件应少设置空工位。模具步距大于16mm时，不多设置空工位。定距精度差的也不应轻易增设空工位。 3)决定工序件携带的方法。 4)注意材料轧制方向。轧制方向不仅影响排样的经济效果，也影响工件的性能。 5)弯曲件的毛刺应位于内侧。 6)薄料采用导正销，可不要侧刃切边。对于厚料或重的条料，为避免导正销切断，需要侧刃切边。 7)根据工件的外形尺寸和生产规模确定一次成形1件、2件或4件，或更多件。 8)冲压过程中不允许有零星碎料残留在模具表面。 9)考虑在残料上冲压其它工件的可能性。

多工位级进模的设计基础知识)

多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺技术方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压

多工位级进模

多工位级模（连续模）的设计 1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度

多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】

多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压模具技术，就在深圳机械展！多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成 (1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。 (2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。 (3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 (4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。 (5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。 (6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。（1）冲压用材料所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或

卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为0.1～6mm，多数使用0.15～1.5mm 的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差（通常小于0.2mm）范围内，且不能有明显毛刺，不允许有扭曲、波浪和锈斑等影响连续送料，并避免冲压精度方面的缺陷存在。为了能保证制件在尺寸和形位误差方面有较好的一致性，要求材料有较高的厚度精度和较为均匀的力学性能。尤其对于有压弯和成形的制件，如果材料厚度误差大，材料的软硬状态从料头至料尾、边缘和中间都不均匀，相对轧制方向的各向异性较大，则弯曲后角度误差、弯曲边长度误差等都会很大。料宽根据制件的排样决定，太宽了，影响送料通畅；宽度太小，影响定位。（2）冲压设备所用的压力机台面较大，功率、刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有可靠的急停功能。压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较少、冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模具工位数较多、冲压力较大和冲次较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。一般都配有自动送料装置。对于一般的卷带料，还要有相应的开卷、样平机。（3）送料方式送料方式以间歇、按“步距”直线连续送进。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制，才能保证冲件的精度与质量。多工位级进模“步距”精度是由压力机上的送料装置和模具上用于定位的导正装置等共同精确定位保证的。模具的“步距”精度可以控制在±5μm之内。“步距”等于前后两工位间距，在同一副模具中，要求这个距离加工要绝对一致。（4）工序件的携带方式和制件的获取冲压的全过程在未完成成品件前的工序始终不离开（区别于多工位传递模）条料和载体。在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉下的部分都是无用的工艺或设计废料，而留下的部分被送到模具的下一工位上继续被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序虽独立进行，但制件与条料始终连接在一起，直到最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离成条料冲落下来（一般由凹模落料孔中下落，也有冲落后的制件又被顶入到条料的原位，在后

开题报告_接触器触头托片级进模设计和制造工艺

接触器触头托片级进模设计及其制造工艺1 选题背景及其意义本课题所用零件来自工厂，主要研究的是级进模的设计。级进模是在压力机一次冲程中，在有规律排列的几个工位上分别完成一部分冲裁工序，在最后工序冲出完整工件。因为级进模是连续冲压，生产过程中相当于每次冲程冲制一个工件，故生产效率高。级进模冲裁可以减少模具数量，操作方便安全，便于实现冲压生产自动化。但它在定位中产生的累计误差会影响工件精度，因此级进模多用于生产批量大，精度要求不高，需要多工序冲裁的小零件加工。导师选择了接触器触头托片级进模设计及其制造工艺设计课题，做为对级进模深入了解和学习的切入点，透过毕业设计的工艺分析优化、模具结构设计优化、CAD软件操作应用等过程，进步巩固、拓展专业知识、掌握多工位级进模的特点及典型结构，提高了理论联系实际解决实际问题的能力，对将来走向工作岗位，更好的适应工作具有指导意义。 2 文献综述（国内外研究现状与发展趋势）模具是工业生产中重要的工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一，它在工业生产中起着及其重要的作用。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力[1]。在现有的多种冲压模具中，精密多工位级进模是较为先进的一种，它具有高效率、高精度和高寿命等优越性。级进模所具有的先进性被广泛应用于电子、电机、家用电器、仪器仪表、汽车及其配件等行业冲压制件的生产。在现代冲压技术中，多工位级进模已占有主导地位，世界各工业发达国家也都十分重视对多工位级进模技术的研究和开发。我国是进入20世纪80年代后才开始研制级进模的，尽管经历了近二十年的努力，从无到有，模具技术有了较大的发展。国内一些企业，在消化吸收国外先进级进模技术的基础上，自行研制出的一些中小型级模具，在生产中获得了较好的使用效果[2]。现代模具制造技术不但是知识密集、技术密集，而且也是资本密集的产业。与国外工业发达国家比较，我国的多工位级进模技术仍然存在较大的差距，主要表现在：①冲压工序比较单一，多数以冲裁级进模为主，少部分为冲裁拉深级进模，模具结构比较简单、功

多工位级进模的设计基础知识02

多工位级进模的设计（基础知识）02 4.2 凹模多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工位级进模。 1．嵌块式凹模图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。此主题相关图片如下：

此主题相关图片如下：在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。如图6.4.8所示。 2．拼块式凹模拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。当采用

放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该拼块就能继续使用。磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。关于分块原则和拼块的设计见2.9。拼块凹模的固定主要有以下三种形式此主题相关图片如下：

精密多工位级进模制造技术及其发展现状

精密多工位级进模制造技术及其发展现状集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

精密多工位级进模制造技术及其发展现状作者：南京精密模具机电研究所张顺福来源：雅式工业专网标志冲模技术先进水平的精密多工位，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多任务位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子、通讯、汽车、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。从当前国内制造的精密多任务位级进模的水平分析，在的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中，部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相当。下文先就此分为几个方面予以阐述。级进模制造技术发展现状 1. 模具/技术的应用通过运用模具CAD/CAM技术，模具设计品质得以提高，模具设计时间进一步缩短，推动了模具结构的优化，促进形成规范化、典型化、系列化、标准化的体系。模具制造技术实现了数控化，通过对数控、数控、数控低速走丝机、数控加工机、数控平面磨床、数控内外圆磨床、数控坐标磨床、数控光学曲线磨床等精密数控设备的灵活运用，构建形成了加工精密多任务位级进模零件的主要手段和技术，这不仅保证了模具制造精度和品质，同时也缩短了模具制造周期。 2. 模具总体水平 ①电机铁芯自动片级进模制造精度达2μm、步距精度达3μm、拼块精度1μm、回转精度1’。模具在高速上使用，具有自动冲压、片、扭槽、分组、回转等功能，模具使用寿命1亿冲次以上。易损备件可互换。冲制材料0.50mm厚的硅钢片带料，经自动片形成铁芯组合件，铁芯组合的厚度可达到100mm以上，铁芯组合的外径可达200mm左右。 ②空调器翅片级进模制造精度达2μm。以Φ7.2×48列翅片级进模为代表，模具18工位，两步进距，模具在高速冲床上使用，含有引伸、冲孔、翻边、冲百叶窗、异形切、边切、纵切、横切等工位。刃口备件可互换，模具使用寿命3亿冲次。冲制材料0.105mm厚的铝箔片带料，经自动冲压形成翅片列数为48列。模具的冲裁间隙10μm有300处左右。还有翅片列数为36-72列。 ③集成电路引线框架级进模制造精度达2μm，易损备件可互换，模具在高速冲床上使用，寿命5千万冲次以上。冲制材料0.20mm厚的铜片带料，经自动冲压形成引线框架。作为半导体和集成电路的载体引线框架，引线的脚数多、尺寸小、精度高、形状复杂，冲出的制品在镀镍处要求无毛刺。引线框架已有4排24列，脚数64只，最小间距尺寸为0.13mm。 ④彩管电子枪零件级进模制造精度达2μm。以G5底零件级进模为代表，模具25工位，在高速冲床上使用，含有冲切、拉深、压筋、切边、翻孔、变薄拉深、整形、精冲小孔等工位，备件可互换，模具使用寿命3千万冲次以上。冲制材料0.245mm厚的无磁不锈钢片带料，经

多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】

多工位级进模具设计经典教程

一、工艺分析图1所示为等离子电视连接支架。材料为SPCD，料厚为1.6mm，原工艺采用1副多工位弯曲级进模和一副铆接模来完成，也就是说在专业厂家采购的铆钉和在多工位级进模生产出的弯曲件经过铆接模铆合在一起。所需模具及设备多，机床利用率低，而且成本较高，并且制件的铆接部分在流水线上安装时容易脱落、松动导致质量不稳定。图1 等离子电视连接支架

经分析，设计成自动送料的一出二连续拉深多工位级进模来生产，并在级进模内设计有自动攻螺纹技术，这样一来大大降低工人的劳动强度和生产成本。有效保证了制件的质量，提高该制件在市场的竞争能力。该制件须向下拉深、弯曲较为合理。并要求在制件的拉深内径攻M6螺纹孔，那么在生产中需经过冲切外形废料、拉深、攻螺纹、弯曲、切断等工序组合而成，均经合理分解后，按一定的成形顺序要求设置在不同的冲压工位上。该制件内孔为M6的挤压攻螺纹，经过积累的经验得出，满足该制件的M6螺牙，那么对攻螺纹前拉深内径要控制在?5.65±0.02mm才能达成。如攻螺纹前拉深内径偏大会造成M6的螺牙不饱和，反之内径偏小造成挤压丝锥容易折断，将无法正常生产。其中M6的螺纹孔，要求在级进模内同时完成自动攻螺纹工艺。由压力机一次行程生产出2个完整的拉深、弯曲及攻螺纹的制件，故生产效率高，但同时在冲压过程中实现拉深、弯曲及自动攻螺纹等功能大大提高了模具设计与制造的难度。二、排样设计该制件排样设计时主要考虑以下几个方面。 ①模具刚性好、精度高的级进模通用模架，攻螺纹模块位于模具的中部，因而模具结构设计成4大模块：冲裁、拉深模块，单独拉深模块，攻螺纹模块、弯曲及载体与制件分离模块。 ②合理制定工位数，以适应模架周界及考虑累积误差对零件精度的影响。 ③复杂的型孔应分解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具制造简单，但同一尺寸或位置精度要求高的部位应尽量在同一工位上冲压出。 ④合理制定步距，以适应凹模强度及攻螺纹模块的位置。