覆膜砂

覆膜砂篇

1、覆膜砂（树脂砂）的概述:

2、覆膜砂组成：

优点：

具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高。由于是在硬化后起芯故能保持较高的尺寸精度、砂芯便于长期存放、铸件表面粗糙度低、溃散性好，铸件容易清理。

缺点：

对原砂的质量要求高、树脂粘结剂价格较高，制芯注过程中产生的激性气味较大、对环境有一定污染、在高温、高湿季节长时间储存时易结块影响使用。

4、覆膜砂应用

覆膜砂的强度和发气量的确定：砂芯是用树脂砂加热制成的、在受热条件下砂中的热塑性酚醛树脂分解产生大量气体，这些气体如果不能有效排出、则会在铸件上形成大量气孔、气缝、及二次氧化夹层、严重时气体可导致铸件不能成形，所以必须根据产品状况选择适当的树脂砂型。

在原砂质量和树脂质量一定的前提下、影响覆膜砂强度的关键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多则分层度就提高，但发气量也增加，因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少发气量，保证砂芯的表面质量及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下的强度，这样才能保证铸件的表面质量和尺寸精度，又可减少发气量、减少铸件气孔缺陷，提高砂芯的溃散性能。

5、FJW使用树脂砂的种类

1.6%：普通类产品，刹车盘类，PP HEAD类厚大件等。

1.9%：排气管类

2.9%：涡轮壳流道类

3.0%：液压件内流道小砂心类

B5和27D砂：主要改善刹车盘类变形和砂芯裂

吹砂方式：上面垂直吹砂

制作能力：单一循环时间60S

工作方式：单面模双面模空心模

动作方式：空压气缸动力

操作方式：手动单一自动连续自动

加热方式：天然气混合空气加热

操作压力：5-7kg/cm2

吹砂压力：2-6kg/cm2

最大吹砂量：35~60kg

吹砂方式：上面垂直吹砂

制作能力：单一循环时间60S

工作方式：单面模双面模空心模

动作方式：空压气缸动力

操作方式：手动单一自动连续自动加热方式：天然气混合空气加热

操作压力：5-7kg/cm2

吹砂压力：2-6kg/cm2

最大吹砂量：50kg

吹砂方式：上面垂直吹砂

制作能力：单一循环时间60S

工作方式：单面模

动作方式：空压气缸动力

操作方式：手动单一自动连续自动加热方式：点加热（加热管）

操作压力：5-7kg/cm2

吹砂压力：2-5kg/cm2

最大吹砂量：30kg

吹砂方式：上面垂直吹砂

制作能力：单一循环时间30S

工作方式：单面模

动作方式：空压气缸动力

操作方式：手动单一自动连续自动加热方式：点加热（加热管）

操作压力：5-7kg/cm2

吹砂压力：2-4kg/cm2

最大吹砂量：20kg

吹砂方式：上面垂直吹砂

制作能力：单一循环时间30~60S

工作方式：单面模

动作方式：空压气缸动力

操作方式：手动

加热方式：天然气混合空气加热

操作压力：1-3kg/cm2

吹砂压力：1-3kg/cm2

最大吹砂量：3kg

吹砂方式：上面垂直填砂

工作方式：单面模

动作方式：空压气缸动力

操作方式：半自动

固化方式：CO2

原料：树脂液+型砂

操作控制盘：

对砂芯机的操作和调试控制

及砂芯生产时间参数设定压著头：

压紧密封载砂台车，防止漏气压出气缸：

推动模具火板，脱模砂芯

第三章砂芯模具篇

660型芯盒

模具夹臂

模具夹臂：

固定模具

火板：

分布火嘴

第四章涂料篇

1）耐火粉料:是涂料中的最主要成分,也称耐火填料,基料.如石英粉,锆英粉, 镁砂粉等.

2)载体液体:载体液体的作用是使耐火粉料分散或悬浮在载体液体内,如水,乙醇,甲醇,汽油等.

3)悬浮剂:它是稠化载体液体,促使涂料中耐火粉料在载体液体中保持悬浮,防止沉淀.例如膨润土,蒙托石,糖浆等.

4)粘结剂:它使涂料中的耐火粉料彼此粘结在一起,并使涂料能牢固粘附在型,芯的表面.如钠水玻璃,硅溶胶,酚醛树脂等.

5)添加剂:为了改善涂料的某种性能而须另加少量物质.如小泡剂,防腐剂,防潮剂,检水剂和防渗剂等.

水基涂料:以水为载体配比的涂料,但性能不是太好

醇基涂料:以醇类为载体配比的涂料,性能好,能点火自然,但有一定毒性，尤其是工业酒精要特别注意防护。

特种涂料：砂型铸造涂料（略）

工艺性能：1）涂刷性：手感爽滑，不粘砂粒，操作省力

2）不流淌性：无流痕，不堆积，上下厚度一致

3）流平性：涂层能自行光滑平整

4）渗透性：能有效渗透砂芯孔缝

工作性能：1）涂层的耐磨性：耐磨性要高

2）涂层烘干抗裂性和高温热爆抗裂性：要求无裂纹

3）发气性：低发气性为佳

4）抗粘砂性：涂料最基本就是抗粘砂性要好

涂料：砂型铸造用涂料是指用来涂敷在砂型型腔和砂芯表面形成薄层的材料，以提高砂（型）芯表面耐火性，化学稳定性，抗粘砂和抗金属液冲刷等性能的铸造辅助材料。

作用：

1)避免铸件产生表面粗造;

2)防止或减少铸件机械粘砂,化学粘砂;

3)防止减少铸件产生与砂子有关的其他铸造缺陷或质量问题；

4)防止或减缓某些树脂砂的热解产物对铸件的不良影响;

5)用涂料来产生冶金效应,改善铸件局部的表面性能和内在质量。

涂料选择：选择合适的涂料是生产好的产品的首要条件

波美度：严格检测涂料浓度，确定涂层厚度

搅拌：涂料充分搅拌均匀，静置1分钟可测波美度

刷涂，浸涂，喷涂的选择：涂料的使用方法要针对产品做不同选择

点火燃烧：对要点火燃烧的涂抹产品，要掌握点火时机，一般浸泡2~3秒，再静置2分钟左右点燃

涂抹工艺流程：

涂料搅拌→浓度调试测量→依标准书进行→涂抹→清刷→修补→浸泡→点火燃烧→全检→组装装箱→烘烤→成品入库。

特记事项:涂料搅拌时要均匀,浓度测量准确,组装前全检要确保砂芯表面光滑无颗粒,无流痕,组装时,必须100%使用治具,砂芯组装严密,配合无缝隙.

第五章砂芯品质篇

外观：颜色、吹砂不实、错模

尺寸：有效部位测量，合模尺寸测量

性能：生砂、重量检测

第六章安全篇

模具使用或归位时，不得将身体任何部位对应抽出的模具，防止模具砸伤

在移动砂芯放置台车时，严禁采用拉的方式，防止摔倒时台车惯性前进造成压伤

光电开关防止设备合模时，人身体进入夹伤。

压著头压著吹砂和压著弹簧，能造成手指夹伤

严禁将手放在缓冲汽缸上，气缸翻转时危险，会压到手

设备正常运行中，不可将头部伸入到机台里面，防止翻转撞伤

设备正常运行，不可将手臂伸入到芯盒之间取砂芯，防止夹伤

加热管裸露，不可触摸，触电危险。

吊模具时440型芯盒必须使用双吊环，660型芯盒必须使用四吊环，防止模具脱落

并对吊环、吊链确认，不可有损坏现象，严禁使用损坏吊环，且吊环要锁到底

浸泡醇基涂料的砂芯严禁在电烤箱内烘烤，因为烘烤过程中大量的醇基涂料挥发，引起气体膨胀炸开电烤箱

ACE线烘箱有过虚惊事件

论文20110209覆膜砂高温性能测定

覆膜砂高温性能的测定周在立史小阳张绪国石颖摘要：通过对SQW型材料高温强度试验仪进行技术改进，提出了利用该仪器进行覆膜砂高温抗压强度、定负荷下高温耐热时间及膨胀率的测定方法。关键词：高温强度试验仪覆膜砂高温强度耐热时间 1 前言根据覆膜砂行业标准JB/T8583-97的规定：覆膜砂必检的指标有：常温抗弯强度、热态抗弯强度、灼烧减量、粒度和熔点。参考的性能指标有：常温抗拉强度、热态抗拉强度、发气量和流动性。这些检测指标能够反映覆膜砂的热态性能和常温性能(232±5℃下的性能)，对制芯、搬运与下芯等过程具有一定的指导意义。但砂芯在浇注状态下的性能即高温性能并没有列入检测范围，国内也没有专门的检测仪器和相应的检测方法。对于复杂薄壁铸铁件的生产，一拖公司第二铸铁厂已在使用耐高温覆膜砂，但由于没有检测手段和检测方法，无法控制采购耐高温覆膜砂的质量，造成废品率较高。为此，我配合高工周在立，通过探索，成功地利用SQW型材料高温强度试验仪对覆膜砂的高温性能进行了测定，制定了覆膜砂的高温抗压强度和高温耐热时间的测试方法。 2 国内覆膜砂高温性能检测现状高温性能是指砂芯在1000℃以上高温环境下的抗压强度、定负荷下的耐热时间及膨胀量等，覆膜砂的高温性能决定了砂芯在浇注条件下的状态，直接影响铸件质量与成品率，砂芯的高温性能不良在浇注时会变形、开裂、断芯等，从而产生批量废品。在覆膜砂行业标准JB/T8583-1997中，没有进行高温抗压强度和高温耐热时间的测试方法及测试仪器。其原因并不是铸造工作者没有意识到高温性能的重要性，而是因为高温性能的检测仪器需从国外进口，价格昂贵（约需10多万美元）。目前我国仅有少数公司及研究单位购买有进口的高温性能测试仪，可对覆膜砂的高温抗压强度和高温耐热时间进行测试，但具体的检测方法尚未对外公开。国内有个别高校也正在进行这一方面的研究。 3 对SQW型材料高温强度试验仪的技术改进 3.1 非金属材料高温强度试验仪用于覆膜砂高温性能测定试验存在的问题对于覆膜砂高温性能测定试验来讲，采用非金属材料高温强度试验仪存在有以下几点不足： A、覆膜砂高温性能测定一般制成Φ10mm试样，高温下其所能承受负荷不超过200N，所以非金属材料高温强度试验仪原配负荷传感器不适合用于进行覆膜砂高温性能的测定。 B、由于在非金属材料高温强度试验仪的负荷传递系统中，传导柱与柱套之间是面的接触，测定时，在传导柱上升的过程中，两者之间的摩擦阻力较大（理想状态下阻力应该等于或接近零），其主要表现在：在空载情况下，传感器与传导柱一起向上运动时，会有10N～15N的不同负荷(摩擦阻力)，在加载的情况下摩擦阻力会更大，但实际上，在覆膜砂的高温强度测定时负荷不大于200N，高温定负荷下的耐热时间试验中其定负荷仅为8N，仪器系统误差明显偏大，且重复性极差，无法通过计量检定，所以不能满足对覆膜砂进行高温性能测定的要求。如采用1000 N负荷传感器，仪器改进前用标准测力环进行计量检定，其测得数据见下表。

覆膜砂简介

覆膜砂简介科技名词定义中文名称：覆膜砂英文名称：precoated sand 定义：砂粒表面在造型前即覆有一层树脂膜的型砂或芯砂。所属学科：机械工程（一级学科）；铸造（二级学科）；铸造用原辅材料（三级学科）百科名片热抗拉强度（232±2℃，3分钟）1.3-2.1Mpa 高温抗压强度（1000℃，1分钟）0.2-0.35% 室湿抗弯强度4.5-7.0Mpa 热膨胀率（1000℃）1.2-1.45% 发气量（850℃，3分钟）12-20ml/g 产品名称：覆膜砂—1200rmb/t 铸钢件有色合金铸件质量指标:室温抗拉强度2.8-6.0Mpa 规格:普通型（高强度低发气型）集装箱角专用覆膜砂高强度低发气覆膜砂耐高温低膨胀覆膜砂易溃散型用途:铸铁覆膜砂规格:普通型（高强度低发气型）集装箱角专用覆膜砂高强度低发气覆膜砂耐高温低膨胀覆膜砂易溃散型用途:铸铁铸钢件有色合金铸件质量指标:室温抗拉强度2.8-6.0Mpa 室湿抗弯强度4.5-7.0Mpa 热抗拉强度（232±2℃，3分钟）1.3-2.1Mpa 高温抗压强度（1000℃，1分钟）0.2-0.35% 热膨胀率（1000℃）1.2-1.45% 发气量（850℃，3分钟）12-20ml/g 覆膜砂precoatedsand。砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热发两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。用于铸钢件、铸铁件。目录主要特点主要原料发展历史生产现状原辅材料

覆膜砂铸造材料工艺

覆膜砂铸造材料﹠工艺皆见来龙去脉我国于20世纪50年代开始研究应用覆膜砂及壳（芯）工艺，直至80年代中期以前只有少数几家工厂采用自制的覆膜砂用于壳芯生产。自此以后，覆膜砂开始作为商品推向市场。随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降，90年代以来，覆膜砂的应用得到了更迅速的发展，产品种类不断增多，并已形成系列化。目前，我国铸造用覆膜砂年产量已达50万吨以上，共有专业生产厂家近百家。随着我国汽车工业的快速发展和机械产品外贸出口需要，以及铸件国际市场的开发，对铸件品质的要求越来越高，覆膜砂的应用将会在短期内得到迅速增长。一、覆膜砂原材料的选用覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。 1.骨料骨料是构成覆膜砂的主体。对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。对硅砂的一般要求是：（1）SO2含量高。铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%；（2）含泥量≤0.2%；（3）粒度分布宜采用3～5筛分散度；（4）AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65；（5）粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应<1.3；（6）pH值<7;

（7）硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高温活性处理（900℃焙烧） 2 . 粘结剂目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。对其性能要求是：（1）聚合速度（热板法）：25～27s ；（2）软化点（环球法）：90～105℃；（3）流动性（斜板法）：60～110mm ；（4）游离酚含量（溴化法）：≤4%。粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。 3. 固化剂、润滑剂、添加剂固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2）6N4，要求为工业一级品。润滑剂一般采用硬脂酸钙。其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。目前采用的添加剂主要有：耐高温添加剂（如含碳材料或其他惰性材料）、易贵散添加剂（如二氧化锰、重铬酸钾、高锰酸钾、已内酰胺等）、增强增韧添加剂（如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等）以及防粘砂添加剂和抗老化添加剂等等。二、覆膜砂的分类

覆膜砂生产过程控制

JS-001 覆膜砂生产过程控制作为覆膜砂产品的关键原材料和辅助材料，在生产中对加入量能否做到精确控制，直接影响到产品的质量稳定性能，对此特别加以要求和说明。 -------树脂控制树脂在覆膜砂产品中作为粘接剂原料，启到至关重要的作用，因此树脂加入量是否与配方一致，直接关系到产品的质量，特此做如下要求： 1．首先生产前确定需要的树脂牌号，所在料仓的位置，将批号在生产任务单中纪录。2．每次生产的第一车树脂，必须用手工称取并加入的方式，将加入后在显示屏幕上的数值作为此后连续生产时的电脑设定值的依据，并且在任务单中予以记录。操作员有权根据实际情况，对该数值做微调，但是最终要求实际加入量等于或者接近要求，误差控制在+/-100克以内。 3．树脂称量桶和斗及相关加料部分，要求对内部和外部经常清洁，最少做到每月一次以上。其它：树脂存放在仓库时，必须做到遮荫和通风，严禁在太阳下暴晒；堆放时不得两块托盘叠加在一起，尽量做到上货架。 ------乌洛托品水溶液控制乌洛托品作为覆膜砂产品的催化剂原料，也是非常重要的一环，它的加入量的控制好坏，也是直接影响质量的重要因素，特此做如下要求。 1．乌洛托品水溶液在混合时要严格按照每100公斤乌洛托品兑186升水的比例要求操作。混合完毕还需至少30分钟的搅拌时间，直至水溶液中无固体乌洛托品；其次，要求每次混合后有专人检测水溶液的密度（密度要求见附件）并且予以记录；每日生产时操作员也需要检查该密度指标并且纪录在生产任务单中。 2．乌洛托品水溶液加料系统中的所有管路，桶体及相关部件，要求至少每季度清洁一次。 3．生产中操作员在收到生产任务单后，有权在设定电脑设定值时根据实际情况作调整并且纪录在任务单上，但是最终要求实际加入量达到配方单中的要求,误差控制在+/-50毫升，酌情可以采用手工补充加入的方式，确保加入量的准确性。 4．生产过程中，操作员应当做到每小时检查实际加入量并且记录在任务单上。其它：尽量注意避免手和眼睛误接触乌洛托品水溶液，注意防护用品的正确使用。------原砂控制原砂作为主要基本材料，在生产中的加入控制也是非常重要的，具体要求如下；1．每批次的原砂在使用前必须检验合格后方可使用。 2．原砂加料称量装置必须每半年校验一次。 3．每次生产前确定所需合格原砂品种以及所在料仓位置与实际生产要求一致。

覆膜砂工艺流程

覆膜砂生产工艺流程及应用覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人J.Croning开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有： 1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒靠已加热的模板（芯盒）或通热热气流完成。主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。 2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的围适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。二、壳型造型 1、壳型造型：壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点：壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土作粘结剂的铸造方法相比具有以下优缺点：（1）优点： 1）、铸件尺寸精度高、加工余量小

覆膜砂

覆膜砂定义：在造型、制芯前沙粒表面已覆盖有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称为壳型砂。覆膜砂具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高、尺寸精度高，便于长期存放。 1．我国于1997年制定的铸造用覆膜砂机械行业标准（JB/T8583-1997）,规定了覆膜砂的分级及牌号表示方法：铸造用覆膜砂的牌号表示如下： FMS X----------XX--------XX X Q或H 覆膜砂的粒度筛号代号灼烧减量的分级代号常温抗弯强度分级代号铸造用覆膜砂（覆、膜、砂汉语拼音第一字母） 2．覆膜砂的特点与其他树脂砂相比，覆膜砂具有以下特点： 2.1具有适宜的强度性能，既可制成高强度的壳芯覆膜砂，又可制成中强度的热芯盒覆膜砂，也可制成低强度非铁合金用覆膜砂； 2.2流动性好，制出的型（芯）轮廓清晰，组织致密，能够制造复杂的砂芯，如缸盖、缸体水套芯； 2.3砂芯表面质量好，少上或不上涂料，就可以得到较好的铸件表面质量，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5um,尺寸精度可达CT7～CT8级； 2.4溃散性好，铸件容易清理； 2.5砂芯抗吸湿性强，存放时间长，有利于贮存、运输及使用； 2.6缺点是：成本较高，能耗较大，在造型、制芯及浇注过程中会产生刺激性气味，在高温、高湿季节长时间贮存可能产生结块等。 3. 覆膜砂的贮存 3.1覆膜砂如放在密封良好的容器或袋中，在室温（≤20℃）的干燥条件下，可长时间保存，最长不超过5个月； 3.2实际生产中一般不具有上述保存条件。覆膜砂应用双层袋（内塑料袋，外编织袋）包装，存放在干燥、通风条件好的库房内，下层最好用木板支垫，木板下通风，以保证砂不受潮、不结块。如结块不严重的，可将其捣碎，经筛分后继续使用。

覆膜砂模具设计工艺

覆膜砂模具设计工艺 0?工件首先选择设计叠箱浇铸。能设计成一模一壳的优先选择。 1、计算好砂、铁比。一般控制在1:1至1:1..2之间最为适宜。 2、单位体积内放多少千瓦加热管 3、单位面积单位深度放多少退料杆 4、外壳及与工件尺寸不相关面拔膜斜度放到8-15度 5、尽量在同一副模具上用相同直径的退料杆，这样加工退料杆孔时方便; 6、退料杆孔配合间隙单边0.15mm 7、退料杆退料板孔配合间隙单边0.25mm 8、退料板可以用单板把退料杆铆死在退料板上再进行铣削加工的方法来做。 9、射砂口做成椭圆孔，多孔射砂减少射盲区 10、砂壳分型面不能做成拔膜角度的一定要取中分型 10?平板大面积壳型外表面一定要设计加强肋板 11?大跨度长距离的也一定要设计加强肋板 12?孔的结合碰面深3mm以上，外轮廓与结合面要留有一定间隙 13?R角与R角(凸R与凹R)配合不要做成1:1，而要做成凹R小凸R大，就是R与R配合后在R角处要有间隙 14?根据铸造材料不同要放不同的收缩比[ ] 15?射砂口不要做成一个分岔结构，分岔结构容易粘砂，不易清理 16?设计射砂口时一定要模拟砂流过过程的路径，看一下是否有阻碍 17?做一种脱模剂专用喷枪 18?砂型有注砂不实不满现象有以下几种原因: 一:射砂口太少

二:射砂口截面积未按砂壳重量比例设计三:射砂口开设的位置不对四:排气不畅如果排气不畅，解决方法有以下几种 A 顶针孔与顶针配合间隙适当加大 B 把顶针圆柱面上磨出一个扁平面 C 在适当的部位加一个排气塞 19?顶针孔的配合间隙一定要确定下来，配合间隙:双面间隙0.3—0.35mm，而且后面还要针孔加粗，加粗部位间隙双面取0.5—0.6mm 20?多加顶针不但有利于退壳，而且也有利于排气 21?砂壳脱模是否顺利和模具的表面加工粗糙度有关，关键面或凹深壁面要抛光 22顶针孔背面倒角成锥孔，目的是如果退料板，顶针孔，顶针需要维修时可以整板拔出，整板装配 23?顶针长度的确定: 顶针长度一定要做到该凹的凹，该平的平，该凸的凸，砂壳装配时相碰面上的顶针一定要高出模腔表面，这样打出来的砂壳碰面上顶针位置是凹进去的，装配时不会顶碰(一般要高出0.3—0.5mm)砂壳装配后的外表面模具型腔面上的顶针也要高出0.3—0.5mm，其他表面上的顶针与模型腔面一平 24?加热管要用比模具长20—25mm的长加热管可以用两端长出部分用顶丝固定或用卡子卡住。防止模具工作中由于振动加热管窜动。 25?壁薄的，截面积小的，厚度低于5mm，宽度低于12mm的截面积，这样的部分不容易浇铸成形，设计时一定要小心～ 26?径小于10mm，长度长于10mm的圆柱芯，如果不是独立体，和其他大体积部位相连的芯脱模时容易断

覆膜砂质量控制及检测

覆膜砂质量控制及检测 1 关于覆膜砂工艺 1 1 砂子加热过程原砂要求加热快、热效率高、温度均匀、不污染原砂、重量和温度控制准确, 加砂斗的形状不易使原砂粒度出现偏析。采用气体火焰沸腾加热和滚筒加热较为理想。但是气体火焰加热燃烧不充分时, 易污染砂子。搅拌加热较为简单实用。 1 2 热砂粒在混砂机中应较快的、三维的旋转加直线运动, 使粘稠态树脂受剪切力作用, 使其均匀地无缺陷地包覆在原砂表面, 完成覆膜过程。显然能使原砂产生这种运动状态的混砂机是较为理想的。显然混砂机的旋转速度是关键参数之一。 1 3 混合、冷却和分散过程当砂完成覆膜过程且温度降至120 以下时, 加入乌洛托品水溶液和硬脂酸钙使其分散均匀的分布, 完成混合、冷却和分散过程。固化剂要以微小晶粒状态很均匀地分布在树脂膜表面( 表层), 带入的水分完全蒸发并能使覆膜砂很快温, 形成松散海棉状砂团后分离成砂粒,树脂膜完整和光滑是对这一过程的理想要求。为了不使粘稠状的砂团在冷却的瞬间形成! 致密的团块?和受到太大应力, 应选择好混砂机结构和混砂工艺( 加固化剂时的温度, 砂团在混砂机还是在振动筛上破碎分离等) 。 1 4 覆膜工艺好的覆膜砂设备和合适的覆膜工艺( 加料顺序、加料时间、温度控制、配比等) 是制造高质量覆膜砂的重要保证。不同的设备在工艺上亦有所不同, 这要靠试验来定, 不能照搬。 2 关于原材料 2 1 原砂覆膜砂往往用于精密铸件的生产, 因此对原砂的质量要求应更高一些, 有时也有特殊的要求。圆形粒形固然

好, 但是粒形稍差一些的原砂在设备、工艺和其它材料较好的情况下, 也可以生产出高质量的覆膜砂。砂粒表面无缺陷,SiO 2 含量高, 其中没有云母之类的毛状颗粒也是至关重要的。建议采用图象分析仪测试原砂的粒形。含泥量应控制在0 2% 以下, 建议采用擦磨脱泥处理工艺。粒度分布的控制和级配处理应高度重视。试验结果表明, 合适的粒度级配可提高强度10%~ 15% 。生产尺寸精度和几何形状要求很高的薄壁复杂件, 需使用高温膨胀率较低的原砂。这种砂大致分为四种: 锆砂或铬铁矿砂, 成本高、难推广;SiO 2 含量低的砂耐火度低, 不易清砂, 影响铸件表面光洁度; 热法再生砂, 技术经济性好, 但国内尚无该处理设备; 高铝复合砂, 树脂加入量高。我们认为后两种砂是制备低膨胀覆膜砂的较好选择, 工艺试验表明, 采用热法再生砂混制覆膜砂, 高温膨胀率低, 可降低树脂加入量, 减少环境污染, 充分利用原砂源, 成本并不高( 成本: 热法再生200 元/t) 。 2 2 树脂树脂是制备高质量覆膜砂的关键材料。对树脂的要求具备以下优点:(1) 较高的比强度, 可降低覆膜砂的发气量和成本。(2) 较快的聚合速度, 可提高制芯效率。(3) 较低的游离酚含量, 可改善铸造车间环境和劳动条件。(4) 较全的品种, 可满足不同的需要。 2 3 乌洛托品及硬脂酸钙乌洛托品的水溶液浓度及加入量, 影响覆膜砂的固化速度、发气量、脆性和质量稳定性。对比试验结果表明, 国内不同厂家生产的覆膜砂, 乌洛托品加入量差异较大, 国外一般控制在树脂量的14% ~ 15.5% 。硬脂酸钙的加入量对覆膜砂的流动性、抗结块性, 发气量影响较大。国内有些厂家加入量大, 应通过试验减少加入量。

铸造原辅材料技术规范

铸造原辅材料技术规范一、适用范围：本标准适用于我公司铸造用主要原材料及辅助材料，包括冲天炉、电炉用主要金属炉料、修炉材料及造型、制芯用材料的采购、验收。二、各类材料的技术规范： Ⅰ.冲天炉用主要金属炉料标准（一）生铁： 1.铸造用生铁牌号及化学成分参照GB718-82规定如下表： 2.球墨铸铁用生铁牌号及化学成分应符合GB1412-78的规定：注：1.我公司优先选用Z18、Z22号生铁，次之选用Z14号生铁。对同一牌号的生铁，原则上优先选用C、Si、Mn含量较高，而P、S含量较低的材料。特殊情况下使用其它牌号生铁时，需经技术部门同意，并报请总经理批准后，方可使用。

2.生铁进厂时，必须提供符合本标准的质量证明书，质量证明书中应注明生铁的牌号、化学成分分析结果、生产日期、重量、所符合的标准号等，使用前需经我公司取样化验核实。 3.进厂生铁是三联或四联的，每个缺口均需打断，破碎成单个方可使用。 4.生铁进厂后，必须按其牌号、产地、进货日期分类堆放并标识。 5.生铁在投炉前，铁块表面应洁净不应粘附泥砂和油污。（二）机铁： 1. 成批采购机铁应按批进行化学成分检验，除确定C、Si、Mn含量外，S 和P的含量应符合下列规定：P≤0.20%、S≤0.15%。 2.机铁的尺寸与重量应符合下列规定：长度≤300mm、单块重量≤25Kg。 3.机铁保管要求： ○1机铁应根据来源及种类不同,分别堆放并标识。 ○2机铁内不得混有铸钢、合金钢、含铝铸铁、合金铸铁、有色金属及未经处理的废武器弹壳、密封器皿等危险品。 ○3机铁在使用前应清除表面粘砂及型腔内的残留余砂等杂质，力求洁净。（三）废钢： 1.废钢应为普通低碳碳素结构钢。优先采用工字钢、角钢、槽钢。其次采用板材及管材。 2.工艺要求： ○1成批外购废钢料必须进行化学成分检验,废钢中不允许掺杂有合金钢、不锈钢和有色金属等。 ○2废钢板厚度应大于4mm。 ○3厚度1-3mm的废钢板料，配料时不得超过批料废钢量的30%。 ○4表面有严重锈蚀、油污及夹带泥砂的废钢必须清理干净后才准使用。 ○5废钢尺寸及重量要求：长度≤300mm、单块重量≤10Kg。

覆膜砂壳型制造工艺

四川贝氏新材料有限公司覆膜砂壳型制造工艺规程文件编号BS-GY-01-B 产品名称通用版本 B 产品图号发布日期2015.4.7 序号工序工艺要求工作条件检测方法 1 主要材料要求覆膜砂 70~140目，140-70目、粉尘<3%、宝珠砂；热拉2.2-3Mpa适合大件，热拉≧1.7-2适合做小件。根据产品表面质量要求选择不同规格的原砂。覆膜砂开包后应在12小时内用完，包内未用完的应重新捆扎好口袋，防止吸潮。 2 粘接剂用于壳芯合模面粘接 3 脱模剂用于模具表面防止粘结，每生产10件喷1次定动模表面喷涂定动模表面无粘砂现象 4 涂料锆英醇基（外购），用于铸件壁厚较厚的壳型表面喷涂表面附着均匀，无局部堆积现象 5 工艺内容及步骤检查模具模具工号、批号与流转单工号批号一致，合模时应无缝隙。根据流转单工号、批号更换模具及批次号壳型无飞边 6 温度设定左动模：205℃-230℃，左定模：205℃-230℃ 右定模：205℃-230℃，右动模：205℃-230℃ 具体见工艺卡片根据动模定模的模壳颜色调整参数 1、模壳表面用硬物划，应无划痕， 2、破坏性检测模壳最厚处应充分固化 7 射砂时间3s-4s （具体见规格型号工艺卡片）能保证模具内腔砂充实的时间 8 排气时间3s-4s （具体见规格型号工艺卡片） 9 固化时间110s-280s （具体见规格型号工艺卡片）根据动模定模的模壳颜色调整参数模壳最厚处应充分固化 10 清扫时间15s 保证在循环作业时有足够的取模和清扫时间 11 模壳摆放、修模制作好的模壳应平行摆放与地面隔离，防止变形和吸潮并修飞边合模操作平台、刮刀壳型无变形，浇口处无飞边，合模面无凸起 12 合壳芯壳芯温度降至室温后，用粘接剂涂于壳芯阴模顶部和内弯100mm左右范围内，把阴阳两半对合压紧，注意不错型，并保证合模面缝隙＜0.3mm，保证粘结剂凝固凝固后壳芯成整体掰不开 13 组模清理模壳型腔，把壳芯按定位方向下入定位外模，涂上粘接剂，合好另外半模，把浇冒口套入壳型浇冒口颈部；需要叠箱浇铸的产品依次重叠。压缩空气、刮刀合模面无缝隙（注意：防止粘接剂进入型腔） 14 组箱把合箱工装摆放在浇铸位置，底面铺散砂，把组好的壳模依次摆放，用工装将组好的型壳夹紧或用压铁压好。工装摆放、螺杆锁紧、压铁压型合模面缝隙＜0.3mm、壳型无变形编制审核批准更改号

覆膜砂工艺流程(总8页)

覆膜砂工艺流程(总8 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

覆膜砂生产工艺流程及应用覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有： 1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒内靠已加热的模板（芯盒）或通热热气流完成。主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。 2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后济南铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。二、壳型造型 1、壳型造型：壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点：

覆膜砂铸造工艺过程要点参数可收

覆膜砂铸造工艺过程要点参数可收！覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂）（1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。（2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。二、覆膜砂的制备．覆膜砂组成1 一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。（1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2

含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。（2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。（3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。（4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明：原砂100 擦洗砂，酚醛树脂1.0～3.0 占原砂重，乌洛托品（水溶液2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。1：2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。２．覆膜砂的生产工艺覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由手工加目前国内覆膜砂生产线的种类很多，混制工艺有所不同。于配方的差异，料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化可视生产线，其加料时间控制精确到0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。３．覆膜砂的主要产品类型

覆膜砂工艺流程

了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后济南铸锻

机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。二、壳型造型 1、壳型造型：壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点：

覆膜砂铸造工艺过程要点参数可收

一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。（1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。（2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。（3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。（4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明：原砂100 擦洗砂，酚醛树脂1.0～3.0 占原砂重，乌洛托品（水溶液2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。1：2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。２．覆膜砂的生产工艺覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加

覆膜砂安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD436 覆膜砂安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

覆膜砂安全操作规程通用版使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。一、：操作安全 1：操作者应将“安全第”、“预防为王”的观念放在首位。 2：工作前必须穿戴好劳保用品，做好防护准备工作。 3：设备周围禁止火种，台理摆放好消防器材 a：非设备操作人员不得随意触挺操作平台电脑、控制按钮、电器开关等，必须自熟悉操作规程、业务知识全、熟练的操作员进行操作，其它人员不得随意开机 4：机器检修及发生故障时，必须及时停机并通知维修人员到达现场及时处理维修设备，遇到突发事件，应及时按下急停开关，等待处理 5：舄燃，舄爆物品应自专人看管，台理摆放，台理使用二：操作规程 1：班前应检查交接记录，了解设备安全运行情况 2：检查操作工具是否完好 3：加原辅料人员，应到仓库领取原料，确定原辅料、

覆膜砂试作砂芯生产与验收标准

覆膜砂试作砂芯生产与验收标准一、目的：为保证试作砂芯生产、检查、转序有标准可依，确保砂芯试作工作按质、按期有序的执行。二、适用范围： NWS、DSP试作用覆膜砂芯三、试作砂芯生产与验收流程：见附页1（表1）四、内容： ⑴技术要求通则：见附页2（表2） ⑵试作砂芯生产与验收要求： ①研发部芯盒开发：研发部芯盒开发时，填写《芯盒明细表》：见附页3表3。生一制定制芯作业标准、砂芯检验规格书、组芯作业标准书上的芯子编号、芯盒编号要与研发部芯盒明细表上的规定一致。 ②芯盒验收与组装：生一模具组接收研发部开发芯盒时对外观验收。根据研发部图纸进行芯盒组装。OK后，转制芯单位试芯盒，COPY一份芯盒明细表给制芯单位。 ③芯盒试作：根据研发部设计要求对芯盒试作，每个件号、每种芯子第一次试作要芯50 套，制芯单位不负责修整砂芯，生一技术人员修芯。芯盒试作时，制芯单位发现问题时要及时通知生一及研发部对现场、现物确认。第一次试作，制芯单位须填写《砂芯试作记录》（表单见附页4），制芯单位须对砂芯进行称重，中空砂芯时要刻意坐出重与轻的砂芯各4件，砂芯上标明重量，码放时放在最上层，便于试作时有针对性地隔离确认，以便制

定合理的标准书。 ④砂芯确认：第一次试作砂芯时，负责该件号技术人员须对砂芯外观作详细检查；对芯头尺寸确认；对砂芯实际分盒负数确认并记录，中空砂芯要对最重件及最轻件进行解剖确认其壁厚尺寸；实芯砂芯确认硬化厚度参数并作记录，铸件尺寸有特殊特性尺寸要求时，如果与砂芯有关，要重点检查，以上要求填写在《试作砂芯尺寸确认表》中（此表见附页5表4）。 ⑤现场试作：现场试作前，此件号负责人对砂芯定位芯头对应模型尺寸确认，填写在试作砂芯尺寸确认表中，如OK，安排现场试作，现场下芯进一步确认。 ⑥寸检与方案确认：寸检与方案确认发现要修改芯盒时，芯盒调回生一模具组，安排芯盒修改。 ⑦芯盒修改OK后，确认芯子尺寸OK，申请生产试作芯子100~300套，并确定芯子尺寸检验规格，写入《试作砂芯确认表》中，小批生产砂芯前分发品一及制芯单位各一份，作为试作砂芯检验依据，制芯首件检查与品一验收过程中如果发现有规定不一致之处，与生一技术人员联系，现场确认。 ⑧50套以上砂芯、芯子外观修整由制芯单位负责，芯子检查由品一负责。 ⑨PPAP送样后，技术人员依据《砂芯试作记录》，《砂芯尺寸确认记录》，制定《制芯作业标准》、《砂芯检验规格书》、《砂芯组装作业标准书》，设计砂芯验具及组装胎具并安排制作。制定：生技一课 2005-12-22

宁波鑫兆造型材料有限公司树脂砂覆膜砂再生利用技改项目

宁波鑫兆造型材料有限公司树脂砂、覆膜砂再生利用技改项目环境影响评价审批前公示一、建设项目的名称及概要 1、项目名称：树脂砂、覆膜砂再生利用技改项目 2、项目性质：扩建 3、建设单位：宁波鑫兆造型材料有限公司 4、建设内容：根据市场发展需要并为提升企业自身的竞争能力，经宁波市北仑区人民政府小港街道办事处“仑小港技改备[2017]033号”备案登记同意，宁波鑫兆造型材料有限公司拟投资1000万元，拟在现有厂区（场地系租用北仑区江南水泥瓦筒构件厂）内新增生产设备，实施“树脂砂、覆膜砂再生利用技改项目”。项目建成后，预计可年产树脂砂（原砂）10万吨(其中3.6万吨作为再生覆膜砂原料)，再生覆膜砂6万吨。二、本项目建设可能对环境造成的影响 1、施工期本项目1F生产车间及成品仓库已基本建成，本次主要建设2座室内砂料仓库，施工期主要有场地平整、打桩、结构、装修、运输、土石方工程、绿化、管道铺设、房屋砌筑等施工作业。施工期主要污染物为施工机械运转时产生的噪声及建筑垃圾，建筑泥浆；施工机械废水、场地雨污水径流影响地面水环境。另外，在砂石料和水泥、石灰装卸及投料、建筑材料的堆放及房屋砌筑时均有扬尘产生，还有施工人员生活垃圾、生活污水产生，影响周围环境。 2、营运期本项目营运期主要污染源产排汇总见下表2-1。表2-1 项目营运期主要污染源汇总一览

*上表生产线粉尘已包括覆膜砂生产线的混砂粉尘。三、建设项目环境影响分析 1、施工期 1）大气环境影响分析项目施工期废气主要为施工扬尘，施工设备及运输车辆排放尾气。针对施工扬尘，必须按宁波市建设工程文明施工管理规定》、《关于印发<2016年北仑区房屋和市政工程施工扬尘综合整治专项行动实施方案>的通知》相关要求，加强施工现场管理，强化文明施工与作业，做到8个100%；对于施工机械及车辆，应使用含硫量低于0.02％的低硫汽油或含硫量低于0.035％的低硫柴油，同时加强日常维护保养，确保其正常使用，避免尾气排放超标。落实以上措施后，则施工期废气环境影响较小。 2）水环境影响分析施工人员生活污水应尽量利用厂区周边已建设施，没有条件等，则建设临时隔油沉淀池、化粪池等，施工期食堂含油需经隔油池预处理，再与生活污水一并经化粪池预处理后暂存，委托当地环卫部门及时清运。远期若管网接通，则排入市政污水管网。施工场地雨水、泥浆水等需收集沉淀处理，施工车辆、机械设备等冲洗废水则经隔

如何解决覆膜砂工艺中的透气性问题

如何解决覆膜砂工艺中的透气性问题覆膜砂使用过程中常见缺陷、主要原因及解决措施序号缺陷名称产生的主要原因解决措施 1.型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;覆膜砂流动性差或透气性差。选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。 2.脱壳模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。 3.铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底。改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜磨砂工艺。 4.穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改善排气系统。 5.铸件粘砂原砂SiO2含量低;型芯表面不致密。调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。 6.型(芯)变形、断裂模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力过大改善模具结构,

使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统(采用无压式)。 7.铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。8铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。