焊点工艺资料
机动车焊接质量规范说明-----钢材电阻点焊
1.范围
本规范对质量特性和机动车用钢上的电阻点焊相关的度量体系做出了统一工业说明。以下规定的评估方法和检验标准适用于评估相关的焊接仪器的效力和特定基材组合的焊接流程。本标准化具有高度的实用性，并融合了适用于大批量生产环境的电阻点焊工艺的知识。本标准以及相关度量体系适用于任何工作量的焊接，以及任何的生产环境。不同于上述文件中提及的焊接质量标准的焊接仍具有满足产品和设计要求的力学特性。本文件应不可以用于其他用途，例如碰撞后的焊接质量评估，可能会导致错误的结果。
本标准值是美国国际系统（SI）的唯一应用。
安全和健康问题不在本标准的说明范围之内，因此以下并没有做出全部的说明。安全和健康问题可以从其他资料获得，例如《ANSIZ49.1焊接，切割和统一工艺的安全问题》以及美国联邦适用法规。
2.参考标准
下列标准中所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的强制性规定。凡是没注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。凡是标注日期的引用文件，其后的修改单或修正版均不适用于本标准。
美国焊接协会（AWS）标准。1
（1）《AWS A3.0 标准焊接术语和定义，包括黏合剂，钎焊，焊料，热切割，热喷涂》
（2）《AWS D8.9M 机动车用钢料的电阻点焊的评估测试方法的操作规程建议》
3. 术语和定义
《AWS A3.0 标准焊接术语和定义，包括黏合剂，钎焊，焊料，热切割，热喷涂》适用于本文件（除以下标注的术语之外），以下列出的术语用于本标准不同章节时需要给出正确说明。绝大多数的术语并不包含在《AWS A 3.0》之中，即使是列出的术语，这些术语也因本文件中更清晰定义的需要，做出了适当的修
改。
基于本文件的使用，特此列出以下定义：
纵横比aspect ratio：熔合面积的最大尺寸和最小尺寸的比例。
凸点button：包括所有焊接熔核，热影响区（HAZ）和基底金属的部分在内的部分焊点可能会在破坏性试验中被撕裂掉。，试验之后留在匹配钢板上的一个孔。
焊点撕裂button pull：点焊的断裂类型，在焊接热影响区会出现分离间隙, 引起的凸点。（见图例10）
凸点尺寸button size：尺寸最大值和最小值的平均值即是凸点的尺寸。
断裂类型fracture mode：破坏试验之后的焊接外观。如图10（through 17）所示。
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1.AWS标准为美国焊接协会出版发行。550N.W.Lejeune Road, Miami, FL33126.
熔合面积fused area：接合面的融核面积。（熔合的金属之间的界面）。融合面积会导致焊点撕裂, 部分厚度断裂，界面断裂，或者是以上状况混合发生。
熔合区域fusion zone：由焊接工艺产生的基底金属的熔合量。当焊点面横断和适度熔合时，熔断区域可见。
钣金厚度控制尺寸governing metal thickness GMT：层叠中的最小合格焊接尺寸的钣金厚度。两层的层叠
中的GMT是两层中较薄的金属的厚度。通常来讲，三层的层叠的GMT是第二厚的金属钣金的厚度。
热影响区域 heat-affected zone HAZ :在焊接过程当中，在融核的附近，由于热量输入而获得力学性质或微观结构被改变的基底金属的部分。
界面断裂Interfacial fracture: 全部融核与焊接平面接合分离的断裂形式。如果被切除的匹配钣金厚度小于约20%，这种裂断即是界面断裂。（请见图像16的实例）
融核nugget：焊接到加工件的金属。其中包括融合区（固体金属），但不包含热影响区。
部分厚度断裂partial thickness fracture：断裂形式的一种，由于钣金融合焊接而使一部分融核从母板上分离下来。这种形式可能包含焊点撕裂,也可能不包括。熔合钣金上被切除的部分不得大于20%，否则就是界面裂断。部分厚度裂断会在熔合钣金上留下一块空腔。（见图12）
焊接尺寸weld size：破坏试验中的熔合面积最大和最小尺寸的平均值，或是金相检测中的焊接熔核的宽度。
4.焊接工艺控制
通过电阻点焊工艺焊接生产的零件具有固有的焊接质量特性的差异性。因此，为使制造工艺性能与所需质量保持一致，质量控制就需要就要建立一些公差数值。焊接工艺必须保证满足超过最小的焊接质量等级要求，从而满足产品质量的需要。供应商的工艺和产品控制要求的指导和信息在第三版的《质量系统技术要求QS-9000》，或美国汽车工业行动集团(AIAG)2发布的最新版的《ISO/TS 16949质量系统-机动车供应商-特殊技术》要求当中。
5. 点焊验收标准
本说明可以满足工厂作业和实验应用当中机动车焊接质量定义的需要。本说明中的所有的检验方法不需要同时运用去决定焊接质量。当然，同时满足顾客和供应商双双需要的才是最合适的焊接质量的定义方法。 根据检验方法的不同，本说明分为四个主要的部分：
（1）表面检验 (见5.1)
（2）破坏性检验
（a）金相检验方法
（b）剥落和凿子检验方法
（c）剪切和十字检验方法
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2AIAG文件是由美国汽车行动协会出版发行的。Dept.77839, P.O.Box77000,Detroit, MI 48277.
满足以上列出的一个或几个检验标准的机动车焊接就被定义为是合格的焊接。
在本说明中，钢材根据最小极限强度所分类，如表1所示。
5.1 表面检验标准
5.1.1 边缘焊接
如电极压痕所示，点焊区域没有完全被包含在原钣金边缘内部的属于不良焊接。（见表1）
5.1.2 表面裂痕
，不在放大器的帮助下，目测发现的裂痕，表面裂痕合格与否取决于被焊接钢材及如图2所示的裂痕位置。
表1 根据电阻点焊用途的钢材分类
分类 1.低强度 2.中强度 3.高强度 4.超高强度
抗拉强度
＜350
350-500
＞500-800
＞800
典型的材料类型
软钢 140YS/270TS BH 180YS/300TS BH 210YS/300TS BH 240YS/340TS
BH 260YS/370TS HSLA 280YS/350TS HSLA 350YS/450TS DP 300YS/500TS
DP 350YS/600TS TRIP 350YS/600TS DP 500YS/800TS TRIP 500YS/800TS CP700YS/800TS
DP700YS/1000TS MS950YS/1200TS MS1150YS/1400TS MS1250YS/1520TS HX950YS/1300TS
*BH:烘烤硬化钢， HSLA:高强度低合金钢， DP: Dual Phase 双相钢， TRIP:变相诱导塑性刚 MS:马氏体，
CP:复相钢， YS:屈服强度， TS:抗拉强度 注：最小抗压强度在500MPa 以上的钢材通常被定义为高级高强度钢（AHSS）。 信息来源：2006年9月号《高级强度钢（AHSS）应用指南》,国际钢铁协会（IISI）。
图1-------焊接边缘图例
5.1.3 孔
不良焊点是指，当在没有放大仪器的帮助下，目测出来的穿过叠层的电极压痕内的开口。
5．1.4 凹痕值
凹痕值是焊接压痕量与焊接前钢板厚度量的比例，用百分比来表示。凹痕值应该小于每个外层钣金厚度的30%（见图3所示）。如果出现变形，测量的时候一定要认真仔细。变形的部分不可以算入凹痕值当中。
5.2 破坏性检测—-金相标准
5.2．1 熔核宽度
除非控制工程文件中进行过特别规定，合格的焊接都带有的熔核尺寸应大于如表2所示的最小平均值。表2中的数值基于4x√t的最小值，受限于金属的厚度。熔核宽度的表述如图4所示，关于熔核宽度测量的焊接样本准备信息，包含在AWS D8.9M汽车钢板材料电阻焊接行为的评估推荐测试方法中。在对进行过破坏试验的焊接熔核的宽度进行判定的时候，横截面必须通过熔合面积的尺寸最小的部分。
图2 表面裂痕
不良焊接情况：
第一组和第二组：
1.从电极痕迹边缘外部到由
以从边缘内围线到电极痕迹中心的直线距离的15%为距，由电极痕迹边缘外部向内延伸的区域中的带有表面裂痕的点焊。（如以上图片所示）
2.毗邻电极痕迹边缘的带有表面裂痕的点焊。（如以上图片所示）
第三组和第四组：
钣金叠层中如果有多于一种钢材属于第三组和第四组，则除非买方做出过特殊的要求或许可，否则不允许出现任何表面裂痕。
5.2.2 渗透
渗透是熔合的融核最大深度与焊接前钢板厚度的比例，用百分比表示。熔入钢板焊接件的部分，必须超过焊接前钢板厚度的20%（如图5所示）。请注意100%的渗透是无法达成，而且一旦达成的话可能会导致另一种有不良焊接。
5.2.3 孔隙率
在焊接横面出现的气孔、空腔和焊接空隙，满足图6列表中任意标准的焊接都被视为不良焊接，且检测时需要用10倍的放大率的检测仪器。
5.2.4 内部裂缝
在焊接横断面检测到的裂缝均被视为内部裂缝。在熔核或HAZ部分出现的有裂缝的焊接，一旦满足如下表7所示的任意标准都被视为不良焊接。且检测时需要用10倍的放大率进行检测。
5.3 破坏性检测----剥落和凿子标准
根据不同的材料厚度，材质构成，钢材强度，零件的几何结构、类型、加负荷速度，破坏试验会导致不同的断裂类型。基本的断裂类型有界面断裂，部分厚度断裂，焊点撕裂或以上几种断裂类型的混合断裂形式。
高级高强度钢（AHSS）上的电阻点焊的剥落试验和凿子试验可能会产生焊接断裂，导致界面断裂或部分厚度断裂。随着钢板厚度的增加和基材强度的增加，这些断裂变得越发常见。对于焊接质量的判定应该结合焊点附近的金属变形量和产生断裂所需的量，需要注意的是延展性低的钢材和厚度的钢材可能无法显示出变形。
非破坏性的凿子试验和撬杆试验在生产的环境中被普遍应用，用以在不对零件产生永久性破坏的条件下对焊接过的钢材进行检测。但是，因为高级高强度钢（AHSS）本质的刚劲度，在高级高强度钢上进行的撬杆试验会使永久性的破坏钣金，并且可能对增加金属的断裂。因此，除非相关授权人员进行批准，否则对于高级高强度钢，不允许使用撬杆试验进行检测。
5.3．1 焊点尺寸
在破坏性试验中，对熔合区域进行测量，是焊点尺寸是否合格的方法。一般情况下，对熔合区域的测量就是指对焊点和部分厚度断裂的测量（例如，突出于原钣金的材质部分）。界面断裂是指通过诸如金相检测的其他检测方法测量出来，融核部分的尺寸。
焊点尺寸是最大尺寸和最小尺寸的平均值，而取得这两个值的角度往往不总是垂直的。这是典型的用卡尺来进行测量的方法。不规则焊点的测量方法如图8,9所示。所有的焊点的纵横比都不得超过2比1.破坏性试验中经常会在焊点上拉拽出来的“尾巴”部分，不得计算在焊点尺寸之内。
合格的焊点尺寸在表2中明确定义。除非控制工程文件中对最小合格焊接尺寸做出过规定，否则必须遵循钣金厚度控制尺寸（GMT）的规定。
5.3.2 断裂模式
8种不同的断裂模式及其相应的焊接质量合格标准均显示在图10到图17当中。当焊接尺寸的判定出现歧义时，融核宽度可以用金相检测法来进行测量。当对已经进行过被破坏性试验的融核进行测量的时候，其横截面必须熔透熔合面积的最小尺寸部分。
5.4 破坏性检测—剪切和十字拉伸标准
当对焊接强度和焊接能量进行评估时应该参考钣金的力学性质。高级高强度钢的（AHSS）焊接力学性质可能载负类型，承载率和拘束度的影响。焊接强度是剪切拉力试验和十字形拉力试验中得到的最大负载而量化而来的。焊接强度应该使用5.4.3中描述的测量方法进行记录。尽管本技术参数中只用最小强度值量化的描述焊点质量，但焊接能量的质量也应该考虑在内。
图3 凹痕测量
表2 最小合格焊接尺寸a,b
受限金属厚度 焊接尺寸（毫米）
0.60-0.79
0.80-0.99
1.00-1.29 1.30-1.59 1.60-1.89 3.5
4.0
4.5
5.0 5.5
1.90-
2.29 2.30-2.69 2.70-
3.09 3.10-3.59
6.0 6.5
7.0
7.5
a 本表不涵盖
3层钣金的焊接。
b 本表不仅适用于破坏性试验的判定方法也适用于金相测量。
图4 横断面焊点测量属性
图5 熔透测量
图6 偏差孔和空腔的图例
不良焊接情况：
1.所有面积总和 （e.g. Area P1+ Area P2 + Area P3）≥ 融核区域的15%.
2.所有长度总和 （e.g. L1+L2+L3）≥ 融核宽度的25%.
3.以从熔合区域外围到熔合区域中心的直线距离的15%为距，由边缘外部向内延伸的区域中的孔或空隙。注：可以用更高倍率的放大器辅助进行面积和长度的测量。
不良焊接条件：
1.把熔合区域的所有长度相加（例如，L1+L2+L3）≥融核宽度的25%.
2.以从熔合区域外围到熔合区域中心的直线距离的15%为距，由边缘外部向内延伸的区域中的熔合区域
或HAZ区域的裂痕。（例如L1和L4）表面检测合格，且没有延伸到熔合区域的被视为特例。
图7---有偏差的内部裂痕的图例
图8 测量方法
剪切拉力强度和十字形拉力强度是测量焊接机械强度的方法，这些试验的等式用来描述国际钢铁机构（IISI）中表1重的第2,3，4钢材组的钢材的最小预期值。低于等式计算出的焊接强度的焊接都被视为不良焊接。被这些等式判定的数值必须出自5.4.3描述焊接样本设计。每个试验中的等式是通过对来自其他工业技术参数、企业调研、公开的文献资料的数据和公式进行对比而判定的。这个等式适用于同样等级和检具的两个钣金之间的焊点，也适用于厚度在0.6毫米和3.0毫米之间，焊点尺寸预计是至少满足表2要求的钣金。
5.4.1 最小剪切拉力强度。最小剪切拉力强度运动等式（1）计算
ST= （-6.36E-7 x S2 + 6.58 E-4 x S + 1.674）x S x 4x t 1.5
1000(公式1)
以上公式中：
ST=剪切拉力强度（kN）
S= 基本金属抗拉强度 （MPa）
t = 材质厚度（mm）
图表2到图表4中代表性钢材的公式（1）的图表显示在图18到图20中。公式（1）的应算方法也适用于各种特殊的焊接。公式（1）可以用来计算每个特定的焊点。
5.4.2 最小十字形拉力强度
最小十字形拉力强度是用公式（2）计算得出的。十字形拉力强度还没被最终证实是基本金属强度的功能之一。这个公式适用于所有材质的材料厚度功能的计算，得出的数值为其下限值。
CT= 1.25 X t2.2 公式（2）
在以上公式中：
CT= 十字形拉力强度（kN）
T = 材料厚度（mm）
第二组到第四组的钢材等式图表显示在图21中。公式（2）可以用来计算每个特定的焊点。
5.4.3 测试方法
5.4.3.1 剪切拉力测试。剪切拉力测试是在拉力试验机上通过拉拽搭接的样本进行的准静态试验。试验应该遵循AWS D8.9M中记录的步骤。样本的几何结构显示在图22中，试片尺寸在表3的列表中。可以被监控的质量标准,包括最大负载量，高达最大负载量的排放量，负载排放量上升至最大负载量区域的能量，以及断裂模式。以上这些质量标准会在图23中进行进一步的明确。断裂模式的特性会在图10到图17中显示。决定最小抗拉强度的等式会在5.4.1中给出。
图9 新月形焊点的测量图例
5.4.3.2 十字拉伸测试。十字拉伸测试是一个准静态测试。试验时将两个已经呈垂直方向焊在一起的试片放置在拉伸测试机器上，将其拉伸。具体的操作方法需遵循AWS D 8,.9M的文件内容。样本的几何结构见图24，试片尺寸见表4.可以被监控的质量标准,包括最大负载量，撕裂时的最大负载量，计算撕裂的负
载量至最大负载量时的曲线内区域的能量，以及断裂模式。以上这些质量标准会在图5.4.2中给出。
工艺技术标准
工艺技术标准 工艺技术标准系指产品实现过程中，对原材料、半成品进行加工、装配和设备运行、维修的技术要求以及服务提供而制定的标准。 工艺技术标准是工艺技术的结晶，它是企业实行产品设计、保证产品质量、降低物质消耗的重要手段。因此，国内外企业都十分重视工艺技术标准的制定工作。 工艺技术标准主要有以下几种： (一)工艺通用标准 工艺通用标准系指一些使用面广、通用性强的工艺标准。其种类有以下几种： 1、工艺术语标准，有关行业特别是机械行业有一系列工艺术语标准，如GB 4863《机械制造工艺基本术语》等。 2、工艺符号、代号标准，如GB 324《焊缝符号表示方法》等。 3、工艺分类代码标准，如JB/T 9166《工艺文件的编号方法》等。 4、工艺文件格式标准，如JB/T 9165.2《工艺规程格式》等。 5、工艺余量标准，包括毛坯余量和工序余量，如GB/T 11350《铸铁件机械加工余量》等。 (二)工艺规程(作业指导书) 工艺规程系指产品或零件加工和工人操作的工艺文件。它可以是标准、标准的一部分或规范性技术文件，也可称作业指导书。工艺规程中的典型工艺规程、工艺守则、标准工艺规程是工艺标准。 1、机电行业企业的工艺规程包括专用工艺规程、通用工艺规程和标准工艺规程。 (1)专用工艺规程，针对某一种产品或零件所设计的工艺规程，主要包括有以下几种： a.工艺过程卡片，它是规定产品或零件在制造过程中的加工工序和工艺路线的文件。工艺过程卡一般注明工序名称、工序内容、设备、工装、加工车间、工段等，不需绘制工艺简图。小批量生产、工艺过程简单时，可以与产品图样配合直接指导工人操作。大批量生产、工艺过程复杂时，可作工序卡的汇总文件。 b.工艺卡片，按产品或零部件某一工艺阶段编制的一种工艺文件。以工序为单元，注明工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、设备、工装等，有的工序需注明操作要求，大多数工序需绘制加工件简图。主要用于各种批量生产的产品。 c.工序卡片，是规定某一工序内容具体要求的工艺文件。除工艺导则已作出规定的内容外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。工序卡片应绘制工序加工简图，规定安装、定位、夹紧、工步、工位、动作、工时及材料消耗定额、冷却润滑、切削参数、设备、工装、质量要求、检验方法等。 d.检验卡片，根据产品标准、产品图样、技术要求和工艺规程，对产品及其零部件的质量特性、检验内容、检验要求及手段作出规定的工艺文件。主要用于关键工序的检查。 e.工艺守则，某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、检验卡片或工艺守则，可按JB/T 9165．2《工艺规程格式》和JB/T 9166《工艺文件编号方法》进行编制。 (2)通用工艺规程 针对工序或成组系列零件所设计的工艺规程，主要包括典型工艺规程和成组工艺规程。
焊点工艺标准
焊接工艺标准(V3.0) (一).良好的焊点应具备以下各条件: a 、 光滑亮泽、锡量适中、形状良好。 b 、 无冷焊（虚假焊）、针孔。 c 、 元件脚清晰可见，无包焊、无锡尖。 d 、 无残留松香焊剂、残锡、锡珠。 e 、 无起铜皮、无烫傷元器件本体及绝缘皮现象。 f 、 焊锡应覆盖整个焊盘，至少覆盖95%以上 形状如下图: d ≧1.0MM 时, h1=0.3~1mm, h2=0.5~1.5mm d ＜1.0MM 时,h1=0.2~0.7mm, h2=0.5~1.1mm (二).不良焊点的现象： 1脚长: a 、 对于标准元器件的引脚，因其长度已符合工艺要求，生产时可不进行处理。 常用标准元器件有：连接器座、IC 、蜂鸣器、低频变压器、电流互感器、继 电器、可调电阻、250插片、187插片、接线端子、保险管座、排线端子、 按键、编码开关。 b 、 非标准元器件其引脚直径≧1.0MM 时，引脚露出板底须≧1.0MM 且≦2.5MM 。 否则不可接收。 C 、 非标准元器件其引脚直径＜1.0MM 时，引脚露出长度须≧0.8MM 且≦1.8MM 。 正常操作时不造成潜伏性短路，否则不可以接收。 d 、所有元器件从焊点面装配时，其引脚露出元件面≦2.5MM 。 编制/日期: 审核/日期： 批准/日期: d a=1~1.2h2
2连焊：相邻焊点之间的焊料连接在一起，形成桥连（图1）。在不同电位线路上，桥连不可接受；在相同电位线路上，可有条件接受连锡，对于贴片元件，同一铜箔间的连 锡高度应低于贴片元件本体高度。 图1 3虚焊：元器件引脚未被焊锡润湿，引脚与焊料的润湿角大于90o（图2）；焊盘未被焊锡润湿，焊盘与焊料的润湿角大于90o（图3）。以上二种情况均不可接受。 图2 图3 4空焊：基材元器件插入孔全部露出，元器件引脚及焊盘未被焊料润湿（图4），或元器件引脚及焊盘已润湿，但焊盘上焊料覆盖部分1/2，插入孔仍有部分露出（图5）。以上 二种情况均不可接受。 图4 图5 5多锡：引脚折弯处的焊锡接触元件体或密封端（图6），不可接受。 图6 编制/日期: 蔡海清2006-8-15 审核/日期：批准/日期:
硬装材料施工工艺技术说明
(一)墙面石材要求 1．25mm厚600mm×900mm磨光、机刨大理石(一等品，光泽度≥70。；优等品，光泽度≥85。)符合天然大理石建筑板材标准。 2．10mm厚600mm×900mm磨光大理石(一等品，光泽度≥70。；优等品，光泽度≥85。)，符合天然大理石建筑板材标准。 3．厂家用进口防护剂做六面防护，防护剂报价要注明品牌，分干挂、湿粘的防护剂型号及检测报告。 4．墙面石材为密排，留缝要对齐一致，排板尺寸参照装饰图，厂家现场实测实量后绘出加工图，经装饰总包审核确认后再下料加工。 (二)地面石材要求 1．20mm厚600mm×900mm磨光大理石，（一等品，光泽度≥70。；优等品，光泽度≥85。） 2．厂家用进口防护剂做石材六面防护。 3．地面石材为密排板，留缝要一致，墙面留缝有15 mm的凹槽口(槽口要磨光，一等品，光泽度≥70。；优等品，光泽度≥85。)排版尺寸参考装饰图，厂家现场实测实量后绘出加工图，经装饰总包审核确认后再下料加工。 4．用同石材颜色的水泥浆擦缝。
（一）实木及实木贴面类家具 1、材质要求，要点如下： 1.1基材：“刨花板”材质符合国家标准GB/T 4897—92有关甲醛释放量的规定；“中密度纤维板”材质符合国家标准GB/T11718—99 《中密度纤维板》的规定，要求人造板及其制品中甲醛释放限量低于国家标准，所有工业用胶必须符合国家环保标准，并需提供国家级质检机关出具的在有效期之内的检验报告。所有基材必须达到国家E1级环保标准。“实木”：生产中常用松木(软木)、橡木（硬木），完全干燥，并预留自然风干时间，普通木材的烘干时间约20－30天，硬木的烘干时间约40天。无树汁、环裂、缺边、松节、死节或超过25mm 直径以上木节及其他弊病木材。木材含水率：所用木材，除另有规定外，要求含水率基本控制在10％－12％，具体的含水率指标要求与当地的平衡含水率保持一致；如有必要，我们会进行二次干燥，以保证产品的品质。 1.2框架：非外露框架材质为硬杂木，框架主体为榫结构；外露边、框、腿、扶手等材质见样板间。 1.3贴皮：树种以样板间实物家具贴皮为准；厚度不小于0.6MM；含水率小于12%；AAA级，无死节，活节不大于5mm，0.2m2内不能多于2个，无刀痕，无发黑；木皮完整干净、无腐料，颜色均匀平整木皮饰面：。 1.4配件：铰链、抽屉滑轨等连接件均采用进口海蒂诗或进口海福乐品牌产品。 1.5油漆选用台湾大宝品牌。采用PU（聚酯——聚氨酯）全封闭涂装，符合国家环保要求。至少经4次打磨，4次底漆，2次面漆；木皮厚度不小于0.6MM，含水率小于12%；流平性、附着力、透明度好、硬度高、耐磨性好；色泽柔和持久耐腐蚀手感良好；耐弱酸碱、耐腐蚀性、耐油性、耐湿热性良好；底漆要求流平性、透明性好、附着力强。 1.6面料：布艺及皮革面料为投标人自报价范围，投标人统计提供合理数量。要求客房部分的皮布料由各投标人按照原设计提供相似度在95%以上的合资布料进行替代，公共部分按原设计进行，并于投标时提交100mm*100mm的小样。 1.7石材：石材属于投标人自报价范围，中标后以样板间石材为验收标准。 1.8外露金属拉手：材质、样式见样板间。 2、工艺：木制品工艺要求符合QB/T1951.1-94《木家具质量检验及质量评定》规定，要点列下：
焊接缺陷分析及处理
焊接缺陷分析及处理 1.焊接缺陷分析及处理 机器人焊接采用的是富氩混合气体保护焊，焊接过程中出现的焊接缺陷一般有焊偏、咬边、气孔等几种，具体分析如下：(1)出现焊偏可能为焊接的位置不正确或焊枪寻找时出现问题。这时，要考虑TCP(焊枪中心点位置)是否准确，并加以调整。如果频繁出现这种情况就要检查一下机器人各轴的零位置，重新校零予以修正。(2)出现咬边可能为焊接参数选择不当、焊枪角度或焊枪位置不对，可适当调整功率的大小来改变焊接参数，调整焊枪的姿态以及焊枪与工件的相对位置。(3)出现气孔可能为气体保护差、工件的底漆太厚或者保护气不够干燥，进行相应的调整就可以处理。(4)飞溅过多可能为焊接参数选择不当、气体组分原因或焊丝外伸长度太长，可适当调整功率的大小来改变焊接参数，调节气体配比仪来调整混合气体比例，调整焊枪与工件的相对位置。(5)焊缝结尾处冷却后形成一弧坑，编程时在工作步中添加埋弧坑功能，可以将其填满。 ２.机器人故障分析与处理 在焊接过程中机器人系统遇到一些故障，常见的有以下几种： (1)发生撞枪。可能是由于工件组装发生偏差或焊枪的TCP不准确，可检查装配情况或修正焊枪TCP。(2)出现电弧故障，不能引弧。可能是由于焊丝没有接触到工件或工艺参数太小，可手动送丝，调整焊枪与焊缝的距离，或者适当调节工艺参数。 (3)保护气监控报警。冷却水或保护气供给存有故障，检查冷却水或保护气管路。 ３.焊接机器人应用经验工件质量 作为示教一再现式机器人，要求工件的装配质量和精度必须有较好的一致性。应用焊接机器人应严格控制零件的制备质量，提高焊件装配精度。零件表面质量、坡口尺寸和装配精度将影响焊缝跟踪效果。可以从以下几方面来提高零件制备质量和焊件装配精度。(1)编制焊接机器人专用的焊接工艺，对零件尺寸、焊缝坡口、装配尺寸进行严格的工艺规定。一
工艺技术方案
工艺技术方案 4.1 工艺技术方案的选择 4.1.1 工艺路线确定的原则 (1先进性原则 先进性是指在工艺流程选择时技术上的先进程度和经济上的合理可行。先进性的评价包括基建投资、生产成本、消耗定额以及劳动生产率等方面。选择的生产方法应达到物料损耗较小、物料循环量较少并易于回收利用、能量消耗较少和有利于环境保护等要求。 (2可靠性原则 可靠性主要是指所选择的生产方法和工艺流程是否成熟可靠。要选择一些比较成熟的生产方法和工艺, 避免只考虑先进性的一面, 而忽视不成熟、不稳妥的一面。另外,要考虑原料供给的可靠性,对于一个建设项目, 必须保证在其服务期限内有足够的、稳定的原料来源。 (3合理性原则 合理性是指在进行工艺流程选择时, 应该结合我国的国情, 从实际情况出发,考虑各种问题,即宏观上的合理性。 4.1.2 国内、外工艺技术概况 1941 年在美国克利夫兰建成了世界第一套工业规模的 LNG 装置,液化能力为8500 m3 /d。从 60 年代开始, LNG 工业得到了迅猛发展, 规模越来越大。据相关资料显示, 目前各国投产的 LNG 装置已达 160 多套, LNG 出口总量已超过 46.18 ×106 t/a。 4.1.2.1国外研究现状
国外的液化装置规模大、工艺复杂、设备多、投资高,基本都采用阶式制冷和混合冷剂制冷工艺, 目前两种类型的装置都在运行, 新投产设计的主要是混合冷剂制冷工艺, 研究的主要目的在于降低液化能耗。制冷工艺从阶式制冷改进到混合冷剂制冷循环, 目前有报道又有 C Ⅱ -2 新工艺,该工艺既具有纯组分循环的优点,如简单、无相分离和易于控制, 又有混合冷剂制冷循环的优点, 如天然气和制冷剂制冷温位配合较好、功效高、设备少等优点。 法国 Axens 公司与法国石油研究所 (IFP 合作,共同开发的一种先进的天然气液化新工艺 -Liquefin 首次工业化,该工艺为 LNG 市场奠定了基础。其生产能力较通用的方法高 15%-20% , 生产成本低 25% 。使用 Liquefin 法之后, 每单元液化装置产量可达 600 × 104 t/a 以上。采用 Liquefin 工艺生产 LNG 的费用每吨可降低25%。该工艺的主要优点是使用了翅片式换热器和热力学优化后的工艺, 可建设超大容量的液化装置。 Axens 已经给美国、欧洲、亚洲等几个主要地区提出使用该工艺的建议,并正在进行前期设计和可行性研究。 IFP 和 Axens 开发的 Liquefin 工艺的安全、环保、实用及创新特点最近已被世界认可,该工艺获得了化学工程师学会授予的“ 工程优秀奖” 。 美国德克萨斯大学工程实验站, 开发了一种新型天然气液化的技术 -GTL 技术已申请专利。该技术比目前开发的 GTL 技术更适用于小规模装置,可加工 30.5 ×104 m3 /d 的天然气。新工艺比原有技术简单的多,不需要合成气,除了发电之外,也不需要使用氧气。其经济性、规模和生产方面都不同于普通的费托 GTL 工艺。 4.1.2.2国内研究现状 早在 60 年代, 国家科委就制订了 LNG 发展规划, 60 年代中期完成了工业性试验, 四川石油管理局威远化工厂拥有国内最早的天然气深冷分离及液化的工业生产装置,除生产 He 外,还生产 LNG 。 1991 年该厂为航天部提供 30t LNG 作为火箭试验燃料。与国外情况不同的是, 国内天然气液化的研究都是以小型液化工艺为目标,以下就国内现有的天然气液化装置工艺作简单介绍。 (1膨胀制冷工艺
5-1 钢结构手工电弧焊焊接工艺标准(501-1996)
5-1 钢结构手工电弧焊焊接工艺标准（501-1996） 1 范围 本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。22施工准备 2.1 材料及主要机具 2.1.1 电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。 2.1.2 引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。 2.1.3 主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉条、测温计等。 2.2 作业条件 2.2.1 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。 2.2.2 施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。 2.2.3 现场供电应符合焊接用电要求。 2.2.4 环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊） →焊缝检查 3.2 钢结构电弧焊接： 3.2.1 平焊 3.2.1.1 选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。 3.2.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 3.2.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。 3.2.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。 3.2.1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及时接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。 3.2.1.6 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。 3.2.1.7 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。 3.2.1.8 焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 3.2.1.9 收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。 3.2.1.10 清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
常见的焊接缺陷及处理办法
常见的焊接缺陷及处理办法 一、外部缺陷 一）、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 2、原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； ⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二）、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或 焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析 焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； ⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； ⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊； ⑶加强焊后检查，发现问题及时处理； ⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三）、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 ㎜。 2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
工艺技术要求
贵州贵铝华新新材料有限责任公司 生产工艺技术要求 签发： 2009年3月1日 NO：
工艺技术要求 编号：GLHX-CH-GY—2009 车间管理要求 1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。 3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。 4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。5．车间每月至少清洁保持炉一次。 生产前的准备工作 1.对设备进行检查，排除故障和隐患。包括工艺车、电子称、煤气 发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。 2.检查工器具是否齐全，是否完好。并对在生产过程中会与金属液 体发生接触的涂刷耐火材料并预热。 3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。 4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。 5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。 生产铝合金锭 1.投入原铝
A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。 B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。 2.点火生产，调试火焰 A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼 B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。 调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是： 煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。 风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.添加其它金属合金化 加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。 A、添加金属硅 a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。继续升温，整个熔炼过程温度必须严格
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
焊接质量缺陷统计与分析
焊接质量缺陷统计与分析 摘要：本文通过对以往工地特别是惠来工地焊接缺陷数据的统计，对焊接过程中出现的焊接缺陷进行了总结分析，指出在以后的焊接过程中应注意的事项，有效防止不合格焊口的产生。 焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。针对发电项目，也直接关系到发电机组的安全、稳定运行。随着火电机组设计参数的不断更新与提高，以及项目监理和业主对在建项目的介入深化，对焊接质量提出了更高的要求。对焊接过程中出现的焊接缺陷进行总结分析，预先防止不合格焊口的产生是提高焊接质量的有效手段。 一、焊接质量缺陷的分析统计 焊接质量的缺陷分内部缺陷与表面缺陷，内部缺陷主要有未焊透、未熔合、气孔、裂纹、内凹、夹渣等缺陷；表面缺陷主要有烧穿、咬边、焊缝成型差、焊缝宽窄不合格、焊缝余高超标或不足、错折口等缺陷。经初步统计，针对惠来工地在焊接过程中所产生的主要内外部缺陷有以下几种，数据和比例分析如下下表1所示： 表1 此图所示焊接缺陷出现的几率因特殊情况又有不同。合金含量的高低也会影响产生焊接缺陷的几率，如高合金材质焊口出现焊接裂纹、过烧的缺陷较多；施工环境也会影响焊接质量，在沿海潮湿多风的地方，出现气孔、条孔等焊接缺陷相对较多。 二、常见焊接缺陷出现的原因及预防措施 内部缺陷 （一）气孔、条孔：气孔属于体积性缺陷，它主要是削弱焊缝的有效截面积，降低焊缝的机械性能和强度，尤其是焊缝的弯曲强度和冲击韧性，也破坏了金属的致密性。 原因：(1) 被焊工件或母材未彻底清楚干净，焊接过程中，本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前未及时溢出熔池而残留在焊缝中；(2) 在空气相对湿度较大情况下也有微小的水珠,在熔池冶金过程中,非金属元素形成非金属氧化物,由于气体在金属中的溶解度随温度降低而减少,在结晶过程中部分气体来不及逸出,气泡残留在金属内形成了气孔。 预防措施： (1) 焊条按照材质证明书进行烘焙，装在专用保温筒内，随用随取； (2) 焊缝坡口符合要求，彻底清除焊口及母材表面的油污和铁锈等杂质，直至发出金属光泽； (3) 注意周围焊接施工环境，搭设防风防雨设施，焊接管子时无穿堂风； (4) 氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95％，并注意氩气保护效果，氩气流量合适； (5) 焊前对工机具进行仔细检查，防止焊枪、皮管等漏气；
主要施工工艺技术及要求资料
主要施工工艺技术及要求 （一）定位放线技术及要求 （1）、根据总平面图纸（必须在图纸会审中确认的）进行计量、测定、绘制坐标定位。 （2）、在总平面中按功能要求分区域及平面轴线及结构几何尺寸定位。（3）、根据立面图的设计要求，采用平水管定位法，标出各功能区域的实际标高定位。 （4）、以立面图的分格及造型设计在施工立面以实际发生的尺寸分配定位放线。 （5）、天花跌级造型的定位。以地面中线坐标定位后，将天花跌级造型投影在地面上进行放线定位。 （二）电路管线敷设的技术及要求 （1）、根据每层的电路施工图的要求定出位置，定位水平标高，悬挂吊杆。（吊杆一定要防锈处理） （2）、安装接线盒，安装连接镀锌线管，接线盒与铁线管之间用直径 6 厘米铁电焊跨接处理。 （3）、线管的入口要消除批锋，以防利口刮伤电线。 （4）、选用的PVC!同芯电线截面积一定要能满足线路的功率要求。电线必须有国家有关部门审核出示的合格证书及产品检测报告。 （5）、线管穿线的截面积不能大于铁管截面积的3/4，电线不能在线管内存在接驳口。 （6 ）、金属软管（蛇皮管）在接线盒中接出长度不能超过60 厘米。（7 ）、线管的安装注意美观规范，横平竖直，不能乱拉乱接，歪歪斜斜，安装一定要牢固。 （8 ）、接地电压测试不能大于4欧姆。 （三）天花工程技术要求 首先确认施工部位，测量设计标高与实际标高是否相符，如果天棚标高受
到其它设施的影响，即报交技术组负责人落实解决。接着根据确认下来的标高，准确的在墙上1 米高四周弹水平线，且按如下步骤进行严格的施工； (1)、熟识图纸，了解天棚上的灯具、广播喇叭、空调口、喷淋头、消防探头的具体位置，使主龙骨吊放时尽量避开。 (2)、主龙骨吊点间必须保证1平方米内有一吊杆，吊杆应为? 8mm 的钢筋，钢筋如不够长需焊接时，必须焊固，不存在虚焊，同时做防锈处理。拉爆螺丝应完全拉紧，不得有松动。 ( 3 ) 、主龙骨的型号必须满足承受吊顶荷载的要求，主龙骨的间距应 在800X800之间，次龙骨的间距不得大于400X60(。 ( 4 ) 、轻钢龙骨在施工中应有起拱高度，且应不小于房间短向跨度的 1 / 1 000 ( 1 0米跨内水平线上中心提升1 公分高)，跨度越大起拱随之增大。 ( 5 ) 、全面校正主次龙骨的位置及水平度，其它各专业工种也必须紧密配合，做好各自的隐蔽工程，以便隐蔽工程验收后，进行石膏板封闭。 ( 6 ) 、接到天棚隐蔽工程记录认可表后，开始石膏板的安装，石膏板 宜竖向铺设，安装时自攻螺钉与板边距离应为10—15mm螺钉间距 以150- 170mn为宜，均匀固定，钉头嵌入板面深度以0.5 —1mn为宜，板与板之间缝隙应在3—5mm左右，固定时应从一块板的中间向板的四边固定，不得多点同时操作。 (7)、凡用夹板造型的跌级天棚，应在地面上开线弹墨定位，再用悬垂挂线定出吊顶跌级造型的准确位置，安装好吊装的支撑铁件或吊杆，试吊后临时挂起，通线后调平，再把跌级造型件紧固。所用的木方、夹板均要进行防火涂料处理，高级装饰还要进行防虫处理。 (8)、螺钉眼应先刷防锈漆，再用石膏腻子点补，缝隙在填满后必须 用纱布封闭，然后根据面层的装饰材料，做好板面的平整及防潮处理。(9)、工程质量允许偏差： (用2米靠尺和锲形塞尺检查) 石膏板：表面平整3mm立面垂直3mn,接缝高低1mm 胶合板：表面平整2mm立
埋弧焊常见焊接缺陷的成因分析及对策
1. 影响焊接缺陷的因素 （1）材料因素: 所谓材料因素是指被焊的母材和所使用的焊接材料，如焊丝、焊条、焊剂、以及保护气体等。所有这些材料在焊接时都直接参与熔池或熔合区的物理化学反应，其中母材本身的材质对热影双区好性能起音决定性的影响。显然所采用的焊接材料对焊缝金属的成份和性能也是关键的因素。好果焊接材料与母材匹配不当，则不仅可以引起焊接区内的至纹、气孔等各种缺陷，而且也可能可起脆化、软化或耐腐蚀等性能变化。所以，为保证获得良好的焊接接头，必须对材料因素予以充分的重视。 （2）工艺因素： 大量的实践证明，同一种母材在采用不同的焊接方法和工艺措施的条件下，其焊接质量会表现出很大的差别。焊接方法对焊接质量的影响主要可能在两方面：首先是焊接热源的特点，也就是功率密度、加热最高温度、功率大小等，它们可直接改变焊接热循环的各项参数，如线能量大小、高温停留时间、相变温度区间的冷却速度等。这些当然会影响接头的组织和性能;其次是对熔池和附近区域的保护方式，如熔渣保护、气体保护、气-渣联合保护或是在真空中焊接等，这些都会影响焊接冶金过程。显然，焊接热过程和冶金过程必然对接头的质量和性能会有决定性的影响。 2.常见焊接缺陷的原因分析 （1）结晶裂纹 从金属结晶理论知道，先结晶的金属纯度比较高，后结晶的金属杂质较多，
并富集在晶粒周界，而且这些杂质具有较低的熔点，例如，一般碳钢和低合金钢的焊缝含硫量较高时，能形成FeS，而FeS与Fe发生作用形成熔点只有988℃的低熔点共晶。在焊缝金属凝固过程中，低熔点共晶被排挤在晶界上，形成“液态薄膜”由于液态薄膜的存在减弱了晶间之间的结合力，晶粒间界的液态薄膜便成了薄弱地带。又因为焊缝金属在结晶的同时，体积在减小，周围金属的约束引起它的收缩而引起焊缝金属受到拉伸应力的作用下，于是相应地产生了拉伸变形。若此时产生的变形量超过了晶粒边界具有的变形塑性时，即可沿这个薄弱地带开裂而形成结晶裂纹。 可见，产生结晶裂纹的原因就在于焊缝中存在液态薄膜和在焊缝凝固过程中受到拉伸应力共同作用的结果。因此，液态薄膜是产生结晶裂纹的根源，而拉伸应力是产生结晶裂纹的必要条件。 至于近缝区的结晶裂纹，原则上与焊缝上的结晶裂纹时一致的。在焊接条件下，近缝区金属被加热到很高的温度，在熔合区附近达到半熔化状态。当母材金属含有易熔杂质时，那么在近缝区金属的晶界上，同样也会有低熔共晶存在。这时在焊接热的作用下，将会发生熔化，相当于晶粒间的液态薄膜，与此同时，在拉伸应力的作用下就会开裂。 焊缝上的结晶裂纹和近缝区的结晶有着相互依赖和相互影响的关系。近缝区的结晶裂纹可能是焊缝结晶裂纹的起源。 结晶裂纹的影响因素：通过以上分析可知，结晶裂纹的产生取决于焊缝金属在脆性温度区间的塑性和应变，前者取决于冶金因素，后者取决于力的因素。力的主作用是产生结晶裂纹的的必要条件，只有在力的作用下产生的应变超过材料的最大变形能力时，才会开裂。首先需要分析冶金因素。
(工艺技术)材料与工艺书籍及培训教材
（工艺技术）材料与工艺书 籍及培训教材
材料与工艺二OOO年八月 第一章绪论 第一节引子 第二章金属材料与工艺 第一节金属材料工艺 （一）切削工艺 1．锯削 2．车削 3．刨削 4．磨削 5．铣削 6．钻削 7．其它切削工艺 （二）焊接工艺 1．电焊 2．氩弧焊 3．气焊 4．点焊 （三）板金工艺 1．折板工艺 2．卷板工艺 3．拉伸工艺 （四）其它工艺 第三节金属材料的常规规格 1．板材 2．型材 3．管材 4．有色金属 第三章非金属材料与工艺 第一节木材与工艺 （一）木材的构造 （二）木材的工艺 1．锯 2．刨 3．铲、凿、砍 4．钻 5．粘合 6．弯木 第二节陶瓷与工艺 （一）轮转法 （二）注型法 （三）圈土法 （四）土片法 第三节塑料与工艺 （一）塑料的种类 （二）塑料的工艺 1．注射成型 2．挤出成型 3．压延成型 4．压制成型 5．差压成型
6．对模成型 第四章材料的结构 第一节机械固件连接1．螺丝固定连接 2．螺栓固定连接 3．铆钉固定连接 4．榫铆固定连接 第二节材料特性配合连接1．钩扣式连接 2．按扣连接 3．铰链连接 第三节粘合连接 第五章材料表面处理 第一节机加工表面处理第二节模具加工表面处理第三节化学加工表面处理第四节喷涂加工表面处理
材料与工艺 平国安王泓 绪论 一、材料与工艺发展简史 产品是由多种材料、多种结构，通过多种工艺手段加工而成的，人类的生产过程就是将原材料转变成产品的过程。生产的目的不同，选择的原材料、加工方法和转变过程也不同。通常将改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程，或简称为工艺。 图0-1 司母毋大方鼎（青铜器）图0-2 越王剑 人类在同自然界的斗争中，不断改进用以制造工具的材料。最早被使用的材料是天然的石头和木材，随着技术的发展，逐步发现和使用金属。人类最早使用的金属材料是青铜。我国使用金属材料的历史悠久，在河南安阳殷墟留存的司母毋大方鼎（青铜器）铸成于约公元前1400年至公元前1000年的商朝（图0-1）。公元前五世纪，我国的制剑技术已经很高明。1965年在湖北省江陵县出土的春秋越王勾践的宝剑，仍然银光闪闪、寒气逼人，这说明当时的钢铁冶练、锻造和热处理技术已达很高水平（图0-2）。同时，我国也有着世界上最早的使用金属的文字记载。在成书于春秋末期（距今两千多年）的《考工记》中，就有关于青铜合金成分配比规律的阐述。明代宋应星编著的《天工开物》一书中，记载了冶铁、炼钢、铸钟、锻铁（熟铁）、焊接（锡焊和银焊）、淬火等技术，这是世界上最早的关于金属工艺的著作之一。但由于采矿和冶炼技术的限制，在相当长的历史时期内，很多器械仍采用木材或铁木混合结构。直到1856年英国人H.贝塞麦发明转炉炼钢法，1856年至1864年英国人K.W.西门子和法国人P.E.马丁发明平炉炼钢以后，钢铁才成为主要的工程材料。到20世纪30年代，铝、镁等轻金属逐步得到应用。二战以后，科技进步促进了新材料的发展，各种合金材料不断出现并形成系列。 与此同时，人们对非金属材料的开发和使用也得到了很大的发展。特别是石油化工工业的发展，促进了合成材料的兴起，工程塑料、合成橡胶和胶粘剂等合成材料不仅品种日益增多，用途也越来越广泛，使用的比重逐步提高。此外，玻璃和特种陶瓷等硅酸盐材料的应用也逐步扩大。 必须看到，人们对各种材料的使用和相应的工艺是密不可分的，这些工艺包括对各种金属和非金属材料的成形技术（如铸造、锻造、焊接、冲压、注塑以及热处理技术）、切削加工技术（包
焊点可靠性研究详解
SMT焊点可靠性研究 前言 近几年﹐随着支配电子产品飞速发展的高新型微电子组装技术--表面组装技术(SMT)的飞速发展﹐SMT焊点可靠性问题成为普遍关注的焦点问题。 与通孔组装技术THT(Through Hole Technology)相比﹐SMT在焊点结构特征上存在着很大的差异。THT焊点因为镀通孔内引线和导体铅焊后﹐填缝铅料为焊点提供了主要的机械强度和可靠性﹐镀通孔外缘的铅焊圆角形态不是影响焊点可靠性的主要因素﹐一般只需具有润湿良好的特征就可以被接受。但在表面组装技术中﹐铅料的填缝尺寸相对较小﹐铅料的圆角(或称边堡)部分在焊点的电气和机械连接中起主要作用﹐焊点的可靠性与THT焊点相比要低得多﹐铅料圆角的凹凸形态将对焊点的可靠性产生重要影响。 另外﹐表面组装技术中大尺寸组件(如陶瓷芯片载体)与印制线路板的热膨胀系数相差较大﹐当温度升高时﹐这种热膨胀差必须全部由焊点来吸收。如果温度超过铅料的使用温度范围﹐则在焊点处会产生很大的应力最终导致产品失效。对于小尺寸组件﹐虽然因材料的CTE 失配而引起的焊点应力水平较低﹐但由于SnPb铅料在热循环条件下的粘性行为(蠕变和应力松弛)存在着蠕变损伤失效。因此﹐焊点可靠性问题尤其是焊点的热循环失效问题是表面组装技术中丞待解决的重大课题。 80年代以来﹐随着电子产品集成水平的提高,各种形式﹑各种尺寸的电子封装器件不断推出﹐使得电子封装产品在设计﹑生产过程中,面临如何合理地选择焊盘图形﹑焊点铅料量以及如何保证焊点质量等问题。同时﹐迅速变化的市场需求要求封装工艺的设计者们能快速对新产品的性能做出判断﹑对工艺参数的设置做出决策。目前﹐在表面组装组件的封装和引线设计﹑焊盘图形设计﹑焊点铅料量的选择﹑焊点形态评定等方面尚未能形成合理统一的标准或规则﹐对工艺参数的选择﹑焊点性能的评价局限于通过大量的实验估测。因此﹐迫切需要寻找一条方便有效的分析焊点可靠性的途径﹐有效地提高表面组装技术的设计﹑工艺水平。 研究表明﹐改善焊点形态是提高SMT焊点可靠性的重要途径。90年代以来﹐关于焊点形成及焊点可靠性分析理论有大量文献报导。然而﹐这些研究工作都是专业学者们针对焊点
新技术、新材料、新工艺
新技术、新材料、新工艺 根据本工程的使用特点、质量、工期等方面的要求，我公司将采用以下新技术、新工艺、新材料，确保工程质量和工期，达到为社会做到节能减排，为业主降低工程造价，为施工单位降低工程成本的目的。 一、新技术的应用 1、现场配备2台以上计算机，完全实现工程全过程的微机跟踪管理、在资料管理、预决算、竣工文件等方面全面实现微机化负责各种施工技术资料的汇总、整理、建档工作和各种技术数据的分析工作，做到现场管理标准化、规范化。 2、运用计算机网络化管理实现材料的购进、领用、库存、使用过程的全方位覆盖。 3、运用工厂化生产技术，保证成品半成品等产品加工精细、美观，从而确保工程质量更加稳定可靠，确保工程如期完成。 4、利用最新的环境监测技术，对所用材料及工地环境进行检测，确保各项指标完全合格。 二、新材料的应用 1、在砼及砂浆中采用掺加粉煤灰技术，可以减少水泥用量，增强砼的和易性，提高砼成型质量，水泥用量的减少可降低水化热的产生，减少砼内部及表面的裂缝产生，延长结构式的使用寿命。 三、新工艺的应用 1、角钢立柱及门柱采用工厂化加工、现场装配的施工方式。充分利用工厂设备先进、速度快、质量高、产品精度高、无环境污染、易于拼装的特点，进行现场装配流水化施工。 新技术、新产品、新工艺、新材料应用 遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。 一、从技术上保证进度 1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 2、实行图纸会审制度， 在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。 3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调
不锈钢焊接工艺标准(完整资料).doc
此文档下载后即可编辑 焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2. 编制依据 2.1. 设计图纸 2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3. 焊接准备 3.1. 焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Ti φ1、φ1.5、φ2.5、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。 3.3. 焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 3.4. 其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表
5. 工序过程 5.1. 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 5.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 5.3. 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 5.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。 5.5. 接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。 5.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 5.7. 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 5.8. 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 5.9. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 5.10. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 5.11. 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。
SMT焊点疲劳失效机理分析
SMT焊点疲劳失效机理分析 随着电子产品组装密度越来越高，承担机械与电气连接功能的焊点尺寸越来越小，而任意一个焊点的失效就有可能造成器件甚至系统的整体失效。因此焊点的可靠性是电子产品可靠性的关键之一。在实际中，焊点的失效通常由各种复杂因素相互作用引发，不同的使用环境有不同的失效机理，广州贴片厂多年经验得知，焊点的主要失效机理包括热致失效、机械失效和电化学失效等。 热致失效主要是由热循环和热冲击引起的疲劳失效，高温导致的失效同样包括在内。由于表面贴装元件、PCB和焊料之间的热膨胀系数不匹配，当环境温度发生变化时或元件本身功率发热时，由于元器件与基板的热膨胀系数不一致，焊点那就会产生热应力，应力的周期性变化导致焊点的热疲劳失效。热疲劳失效的主要变形机理是蠕变，当温度超过炉点温度的一半时，蠕变就成为重要的变形机理，对于锡铅焊点而言，即使在室温时已超过熔点温度的一半，因此在热循环过程中蠕变成为主要的热变形疲劳失效机理。 相对于热循环而言，热冲击造成的失效是由不同温升速率和冷却速率给组件带来的较大附加应力而产生的。在热循环时，可以认为组件各部分的温度完全一致；而在热冲击条件下由于比热、质量、结构和加热方式等各种因素的影响，组件各部分温度不相同从而产生附加的热应力。热冲击会导致许多可靠性问题，如过载中的汗点疲劳、敷行涂覆处的裂纹导致腐蚀失效和组件故障。热冲击还有可能导致在缓慢的热循环过程中没有出现的失效形式。 机械失效主要是指由机械冲击引起的过载与冲击时效以及由机械振动引起的机械疲劳失效。当印制电路组件受到弯曲，晃动或其他的应力作用时，将可能导致焊点失效。当印制电路组件受到弯曲晃动或其他的应力作用时，将可能导致焊点失效。一般而言，越来越小的焊点是组件中最薄弱的环节。然而当它连接柔性结构如有引脚的元件到PCB上时，由于引脚可以吸收一部分应力，故焊点不会承受很大的应力。但是，当组装无引脚元件时特别是对于大面积的BGA器件，当组件受到机械冲击使，如跌落和PCB在后续的装备和测试工序中受到了较大的冲击和弯曲，而元件本身的刚性又比较强势，焊点就会承受较大的应力。特别对于无铅焊接的便携式电子产品，由于他的小体积、重量轻和易于滑落等特点是其在使用过程中更容易发生碰撞和跌落，而无铅焊料相比传统的铅锡焊料较高的弹性模量和其它不同的物理、力学特征使得无铅焊点抗机械冲击能力下降。因此对于无铅化后的便携式电子产品，及跌落冲击可靠性应该受到重视，当焊接部位受到由振动产生的机械应力反复作用时会导致焊点疲劳失效。即使这种应力远低于屈服应力水平时，也可能引起金属材料疲劳，经过大量小幅值、高频率振动循环之后，振动疲劳失效就会发生。尽管每次振动循环对焊点的破坏很小，