1-汽车覆盖件冲压模具设计标准规范---DR

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一.拉延模的类型 2-3

二.拉延模的设计方法 3-47

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一.拉延模的类型

拉延模的常见类型可分为以下几种

1.单动拉延模

1.1普通薄板冲压单动拉延模

1.2高张力板及厚板冲压单动拉延模

文件名称模具设计标准规范版本A1 页次2/47 1.3普通薄板冲压单动拉延模（含下料）

2.双动拉延模

文件名称模具设计标准规范版本A1 页次3/47 3.小件拉延模（钢板模类）

二.拉延模的设计方法

1.普通薄板冲压单动拉延模的设计方法

1.1范围

本标准适用于普通薄板的拉延模和其他种类拉延模的通用部分

1.2平衡垫块的设定

1.2.1 平衡垫块的作用：用于保持和调整凹模和压边圈之间的下压压力

1.2.2 设定原则

a.通常设定在模面端部，保证垫块的安装面距模面边界至少10MM，以防加工时过切

b.两垫块之间的距离通常为280-400MM，不宜太远和太近

c.垫块的中心处应位于模面的延长线上，且垫块上下贴面下方必须设置加强筋

d.垫块通常安装在下模；小模具通常使用￠60的垫块，大中型模具使用￠70-￠80的

垫块，其余情况按客户要求设置

垫块的具体设置及安装方法如图1所示

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1.3 顶杆位置的选取

1.3.1顶杆的作用：提供下压的力源

1.3.2顶杆的选取原则：程式中心、机械中心和模具中心应尽可能的重合

程式中心——数模旋转、模具设计及加工的基准点

机械中心——压机中心

模具中心——模具外形的几何中心

1.3.3程式中心与机械中心偏离过大，会造成压机的偏载严重，所以会影响压机的精度

和模具上工作部件的间隙，

对模具的三心不重合的情况作如下规定：

程式中心与机械中心偏移量通常最大不超过75MM

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程式中心和机械中心偏移量通常最大不超过25MM

（如果程式中心与模具中心重合时按50MM计算）

1.3.4机台顶杆选取的平衡问题

为了保证机台的稳定性，顶杆应该以机台的中心对称选取，如果选取不对称时，

应以机械中心为对称线再进行补选取

如图2-1，黑色的粗线条为分模线，黑点位置为选取的顶杆，此时左侧和右侧的顶杆不对称（左侧选取5排，右侧选取6排），所以应进行补选取，补选取结果如图2-2所示；在后工序的并模中，也可能出现使用顶杆的情况，如果使用顶杆，也应该对称选取，此处不作赘述。

图2-1

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图2-2

图2

1.4压板的行程及顶杆长脚的确定

1.4.1压板行程的判定方法：板件拉伸成型后贴在模仁上，利用压机的顶杆将压板向上顶升并将贴在模仁上的产品脱模，压机向上顶升的距离即为压板的行程。其行程可根据拉延后的产品形状直接在3D软件中进行判定，方法如下：

图3

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把压板向上移动一个距离ST，保证冲压前投入的毛胚料距离模仁的最高点至少10MM的距离，则此时的ST即为压板的行程，如图3

1.4.2顶杆长脚的高度需要根据压机的顶杆行程和压板的行程来确定，设定时应注意：

a.压机的顶杆行程应保留至少20MM不使用

b.顶杆长脚的长度应尽量的缩短至少10MM

顶杆长脚的长度H应满足:PAD(ST)+A≦压机（ST）-20 ,根据A求出H，如图4

图4

顶杆长脚及下模座的顶杆长脚过孔按图4设定

当求出H时：如果H≦2D,顶杆长脚的形式按图5-1设定

如果H﹥2D,顶杆长脚的形式按图5-2设定

1.5定位具的设定

1.5.1定位具在板件投入模具时起到粗导向的作用

1.5.2定位具设置要求：

a.上模对应的让位孔位置如有肋条应避开布置

b.定位具导向部位的边界（模面边界向内）的区域需要粗加工（▽）

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或其他尺寸规格，其余情况依照客户要求

d.考虑上模的强度，上模的让位孔应尽量设计较小

e．具体的相关设计尺寸请严格按照图6执行；现对A、B、C、D的值做如下规定A：2～3MM，

B：3～5MM,

C：0.1～0.3MM（图面上可不作表示），

D：20～30MM

图5-1 图5-2

图5

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图6-2

图6

f.感应定位具的设置方法除图7特殊标注外，其余按e项执行；注意感应定位具需要接线，所以压边圈全周需要有完全贯通的过线孔，过线孔直径大小为40～50MM

图7-1

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图7-2

图7

1.6 CH孔的设置方法

1.5.1全工序试模时使用的基准孔

1.5.2 CH孔应尽量设置在平面上（在斜面上最大不超过5°）

1.5.3 CH孔的位置和大小按D/L图

图8

1.5.4 CH孔的结构图按图8设置；

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代替，不需请购，当：

D=8 L=25 定位销长度为25+5=30

D=10 L=25 定位销长度为25+5=30

1.5.4.2模仁上的凹模孔的大小按模钮的间隙设置的方法设置

1.7到底标记的表示方法

1.6.1 到底标记是为了检测板件的拉伸是否到位

1.6.2 设置要求

a.通常设置在平面区域及废料区域，材料移动区域不设置，

b.安装的数量及位置按D/L图

c.也可按客户指定用件号标记或特殊标记（如L、R标记或供应商标记等）代替到

底标记

d.设置时应考虑板件的基准是上模还是下模，按照图9所示设定到底标记的安装孔

的深度

e.斜面上设置时，原则上应由工艺科制作平台来放置到底标记（如图10-1）

如果没有制作平台则按图10-2设置到底标记

f.上模有镶块的拉延模注意不要设置在镶块拼接线上

图9

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图10

1.8 顶出销的布置

1.8.1 顶出销的作用是为了防止板件卡在模具内和便于取料

1.8.2 设置要求：

a.压板上需要设置且通常设置在四个脚边部位（注意核对拉延后边界的位置再设置）

b.上模通常设置在分模线范围以内且尽量设置在平面上，均匀布置

c.通常使用规格为PPJL16-30

1.9排气孔

1.9.1为了保护模具和便于开模合模通常在型面的R角处钻孔用于排气

1.9.2 设置要求：

a.原则上设置在凸模和凹模的凹角及最后成形墩死部位，保证每200×200mm2 上有一个

b. 外覆盖件φ4-φ6，内覆盖件φ6-φ8

c. 上模排气孔设置时需考虑防尘，应加聚乙烯排气管或出气孔上方整体加盖板；

d.设置盖板时的结构按图11

e.外板零件上模定位具让位孔的位置也需要设置盖板

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图11

1.10 安全护板的设定

1.10.1作用：保护冲压操作人员和模具零件部受损坏

1.10.2 设置注意事项：

a.通常仅设置模具前后侧，左右两侧预留

b.安装贴面大小50*50*10，且其表面不需加工

c.当压板顶升后，安全护板的与压板的重合量至少20MM

d．设置时注意不能影响U槽的锁固，具体详图参照图12

1.11 刺破刀的设置

1.11.1板件拉伸料流不足时，刺破刀将板件撕开以补充其材料流入量

1.11.2 刺破的区域及形状根据D/L图

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图12

1.11.4刺破的常见形式有图13两种，2为常用的类型

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1.12 压板强度的校核

——H≥(0.12-0.15)×L+h

——h为制件最大拉延深度

——Hmin=150mm

——W≥(0.75-0.8)×H

Wmin=130mm

图14

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1. 本标准表示模面端部加工时防止机械工具干扰的事项。

2. 模面端部加工时为防止因机械工具和座面或模具引导等的干扰导致损坏机械或工具，因此应该确保如下尺寸。

3. 结构

1）模面端和平衡块座面2）模面端和模具引导滑块面

模具引导

平衡块座

模面

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1. 本标准表示压边圈的设定方法。

2. 由于压边圈强度容易不足，因此应该考虑到整个压边圈的刚性后进行设计。

※如果压边圈没有刚性，T/O时模具出现挠曲，导致拉延性变差，产品质量不良，因此应该使压边圈具有最大限度的强度。

3. 结构

1）模面的设定

模面设定尺寸单侧比D/L图所示胚料尺寸还大10mm。

2）轮廓部凹槽

轮廓面的凹槽量基本上为10mm，但预计更改凸模轮廓时为确保修正余量，轮廓面的凹槽量为20mm。3）压边圈最小宽度

压边圈宽度最小为150mm。

4）结构例子

（1）双动拉延模具（2）单动拉延模具

压边圈

（参照D/L图）凹模

凸模

※min10为相对于D/L图平面

尺寸的尺寸

凹模

凸模

压边圈（参照D/L图）

文件名称模具设计标准规范版本A1 页次18/47 5）双动模具中由于凹模面宽度小，由于

规的凹槽导致强度不足，这时轮廓

加工面最小5mm或者最大200mm，

将加强筋厚度设置为最大限度，确保

强度。

※注意零件，外部零件

6）设置翻边面时翻边面应该比模面低15mm以上。

规的凹槽部强度不足的情形

模面

轮廓压边圈

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8）最小剖面尺寸（1）双动模具

压边圈开口长边尺寸L （mm ）

最小厚度尺寸H （mm ）

最小宽度尺寸W （mm ）

～800 360 200

801～1000 380 1001～1250 400 1251～1600 420 1601～2000 450 2001～2600 480 2601～3150

500

注）与外滑块或外冒口的接触量

原则上机械前后方向在150mm 以上

左右方向为50mm 以上

OGI 和用户双方的接触量都应该满足上述条件。

压边圈轮廓外冒口开放口

注：1.压边圈高度H 为凸模长度的 25％以上（H ＝min300

不连接在外冒口的位置也可以在铸件上形成凹槽

连接

行进方向