焊缝探伤仪及探头测试方法

焊缝探伤仪及探头测试方法
焊缝探伤仪及探头测试方法

焊缝探伤仪及探头测试方法

1、探伤灵敏度余量:

A、直探头:

a、用2.5MHz、φ20直探头CS-1-5或DB-PZ20-2型标准试块。

b、连接探头并将仪器灵敏度置最大,即发射置强,抑制置零或关,增益置最大。若此时仪器和探头噪声电平(不

含始脉冲处的多次声反射)高于满幅度的10%,则调整衰减或增益,使噪声电平等于满幅度的10%。记下此时衰减器的读数S0。

c、将探头置于试块端面上探测200mm处φ2平底孔,移动探头使φ2平底孔反射波幅度最高,用衰减器将该波

调至满幅度的50%,记下此时衰减器的读数S1,则该探头的相对灵敏度(探伤灵敏度余量)S为:S=S1-S0(dB)。

B、斜探头:

连接被测探头并将仪器灵敏度置最高,既发射置强、抑制置零或关、增益置最大。按直探头的方法测量噪声电平S0,然后将探头置于CSL-1A试块上探测R100园弧面,耦合良好并保持声束方向与试块侧面平行,前后移动探头,使R100园弧面回波幅度最高,调节衰减器将其调至满幅度的50%,设此时衰减器的读数为S2。

则斜探头的灵敏度余量S为:S=S2-S0(dB)。

C、组合阵列探头灵敏度相对偏差:

各子探头(各晶片)灵敏度的最大偏差即为组合或阵列探头的灵敏度相对偏差。

2、垂直线性误差:

a、连接直探头并在试块上探测任一反射波(一般声程大于50mm)作为参照波,调节探伤仪灵敏度,使参照波的

幅度恰为垂直满刻度的100%,且增益或衰减器至少有30dB的调节余量。测试时允许使用探头压块。

b、用增益或衰减器降低参照波的幅度,并依次记下每衰减2dB时参照波幅度的读数,直至衰减26dB以上。然后

将参照波幅度实测值与表中的理论值相比较,取最大偏差d(+)与最大负偏差d(-),则垂直线性误差为:Δ(+)(-)

C、在工作频率范围内,改用不同频率的探头,重复a和b的测试。

3、动态范围:

a、连接直探头并在试块上探测任一反射波(一般声程大于50mm)作为参照波。

b、调节衰减器或增益器降低参照波,并读取参照波自满幅度的100%下降至刚能辨认之最小值(一般为3%-5%)

时的衰减器或增益器的调节量,此调节量则定为该探伤仪在给定频率下的动态范围。

c、按a和b方法,测试不同频率不同回波的动态范围。

4、水平线性误差:测试方法与钢轨探伤仪测试方法相同。(各探测通道分别测试)

5、阻塞范围:测试方法与钢轨探伤仪测试方法相同。

注:a、宽频带和工作频率取分档式的探伤仪,分别用2.5MHz和5MHz探头测试阻塞范围。

b、伤仪的发射强度如取分档式,应测试发射最强时仪器的阻塞范围,并在测试结果中注明发射强度的挡级。

6、探测范围测定:

A、利用直探头和阶梯试块或IIW试块校定探伤仪的纵波探测范围;

B、利用斜探头和IIW试块较定探伤仪的横波探测范围;

C、利用直探头和IIW试块较定探伤仪的横波探测范围;

a、连接直探头并置于IIW试块的91mm探测面上,则第一次底面回波在水平基线上出现的位置即相当于横

波声程的50mm。

b、用此基准可对探伤仪不同探测范围的横波探测通道进行校定。(对250mm横波声程的通道可同时进行探测

范围和水平线性的测试)

7、探头回波频率及其误差:

a、连接被测探头并置于CSK-1A或1号标准试块上,一般可使用质量约2.5Kg的探头压块。直探头用试块25m

厚的底波作为标准波,斜探头用R100园弧面反射波作为参考波。

b、P为基准,读出再其

前一周期、和后两个周期共三个周期的时间T3,然后根据下式计算探头的频

率?e:?e=3/T3 。当波形发生畸变无法得到3个完整波形时,则可在

峰值点P前后读取2个、或1.5个或1个完整周期的时间T a,然后分别用

2、1.5或1取代上式中的3计算探头的回波频率。

求出探头的频率?e后,再按下式计算回波频率误差:△?e=|?e-?0|/?0×100% 。

上式中:△?e—探头回波频率误差;?0—探头的标称频。

8、探头的分辨力:

测量探头分辨力的探伤仪,其动态范围应不小于26dB,垂直线性误差不大于4%,可优先使用模拟探伤仪。使用数字探伤仪时,应使测距范围尽量小,水平刻度线全长一般可调整在150mm钢纵波声程内。

A、直探头分辨力测量:

a、仪器抑制置零或关,其他旋钮置适当位置。连接探头并置于CSK-1A标准试块上,探测声程分别

为85mm和91mm反射面的反射波,移动探头使两波等高;

b、改变仪器灵敏度使两波幅同时达到满幅度的100%,记下此时仪器衰减器的dB值D1;

c、调整衰减器使波谷高度达到满幅度的100%,记下此时仪器衰减器的dB值D2,则直探头的分辨

力为:△D=D1-D2 。△D—探头分辨力

B、斜探头分辨力测量:

仪器状态同上,连接探头并置于CSK-1A标准试块上,探测试块上φ50和φ44孔,移动探头使两回波等高。按上诉b和c的方法测量和计算出斜探头的分辨力。

C、若两波能完全分开则取分辨力大于30dB。

9、横波单探头空载始脉冲宽度测量:

a、连接被测探头将仪器抑制置关,发射强度调节到与被测探头阻抗相匹配。利用CSK-1A试块R50

和R100园弧面回波校准仪器测距,使水平刻度全长代表钢中声程100mm。

b、探测CSK-1A试块R100园弧面,前后移动探头,注意保持声束方向与试块侧面平行,使R100

园弧面回波最高并调整到垂直刻度的50%。

c、将探头置于空气中,擦去探头表面油层,然后再增益40dB,则此时水平刻度的“0”点至始波后

沿与垂直刻度20%线交点所对应的水平距离W0,即为该探头始脉冲宽度(用钢中横波传播距离表

示)。单位为:mm。

10、组合或阵列探头各子探头入射点相对偏差:

a、测出各子探头的入射点及前沿长,并通过计算找出入射点间隔的最大值;

b、入射点间隔的最大值与各子探头(晶片)间隔的标称值之差即为:组合或阵列探头各子探头入射点相对偏差。

11、抑制电平测试:

1)、连接探头并固定与试块上,调节被检探伤仪使在抑制置最大时,使荧光屏上显示的多次底波中某次底波

B n的幅度为垂直刻度的5%;

2)、将抑制调至最小,读取此时底波B n的幅度并以垂直刻度的百分数表示。

12、电噪声电平测试:

将仪器灵敏度置最高(抑制关)不接探头,电噪声高度低于10%时的衰减器读数。指标以仪器说明书为准。

AWS D1.1 焊缝超声波探伤-精华 (快速学成-最新版)

AWS 焊缝超声波探伤细则(AWS D1.1/D1.1M)

焊缝超声波探伤精华 一.适用范围 板厚8~200mm(5/16 in~8in)之间的坡口焊缝和热影响区的超声波检测。 二.探伤仪、探头及系统的性能 1.设备要求 超声波探伤仪应通过计量检定合格,为A型脉冲及反射式探伤仪,配1~6MHz的探头,增益至少60dB,每档1~2 dB可调。 2.水平线性偏差在2%以内,分辨力能分辨RC试块上三个孔的峰值。 3.直探头(纵波) 探头晶片不小于161mm2(1/2in2),同时不大于645mm2(1in2)的工作面积。 4.斜探头 4.1频率:2~2.5MHz之间(包括2和2.5MHz) 4.2尺寸:晶片尺寸宽度15~25mm,高度15~25mm,最大宽度比1.2: 1,最小宽度比1:1。 4.3折射角:应为70°、60°、45°三种,允许误差±2°。 4.4探头内部杂波 ①增加校准的增益值,高出基准高度20 dB; ②在12mm以上的声程和基准高度以上区域无任何杂波; ③在标准试块上进行。

三.试块 采用国际焊接学会(I I W)标准试块,用于校准水平距离和灵敏度,也可以用其它等效试块。 四.焊缝探伤前的准备 1.探头扫查区应无焊接飞溅、油污、油漆、松散氧化皮,扫查面应平 滑。 2.扫查区域母材探伤。 2.1在A面检测(参见表-1中的附图); 2.2水平距离校准; 水平距离至少应有两个板厚长度。 2.3灵敏度调整 在母材无缺陷处,底板第一次反射回波调至50%~75%的高度,用此灵敏度检测母材层状缺陷。 2.4缺陷的记录 有如下情况影响(干扰)需记录; a. 底部反射全部消失; b. 缺陷波高等于或大于底部反射波高。 有以上缺陷应记录其尺寸大小、位置和距A面的深度。五.焊缝探伤 1.斜探头的选择: 1.1探头频率:2~ 2.5MHz 1.2探头尺寸:宽15~25mm,高15~20mm

超声波检测相关标准

GB 3947-83声学名词术语 GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法 GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法 GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法 GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法 GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法 GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法 GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77) GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法 GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚 GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2~3) GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法 GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法 GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量 GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法 GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块 GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块 GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准 GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准 GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验 GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验 GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法 GJB1580-1993变形金属超声波检验方法 GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法 GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范 GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法 GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法 ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)

钢轨探伤仪及探头检测方法

钢轨探伤仪探头检测方法 1、折射角: 根据折射角的大小,须将探头置于IIW试块不同的位置上进行测量,当折射角为35~60°时须将探头置于IIW试块的B面以Φ50mm孔回波进行测定;当折射角为60~75°时在IIW试块的A面也以Φ50mm孔回波进行测定;当折射角为75°~ 80°时将探头置于于IIW试块B面,以Φ1.5mm横通孔回波进行测定。测定60°折射角的探头时,将探头放在A面位置测得结果比较精确。测量时,探头声轴线应与试块侧面平行,前后移动探头使孔的回波最强。此时,探头入射点与试块侧面上所对应的角度刻度线的读数即为探头的折射角。 2、灵敏度余量: 首先不接探头,探伤仪测量用通道的增益置最大,抑制置于最小或关,若仪器的噪声电平高于满幅度的10%,则应降低增益或调节衰减器至电噪声电平降至满幅度的10%。设此时衰减器的读数为S0,然后将探头连接到相应通道上:0°探头的基准反射波为WGT-3试块上110mm深底面的一次回波;35°-45°的基准反射波为在WGT-3试块上深65mm Φ3横通孔的一次波;70°探头的基准波为WGT-3试块上深65mm Φ3横通孔的一次波;耦合良好,在保持探头轴线与试块侧面平行的情况下前后移动探头,并调节衰减器,使各基准波的最高波达到满幅度的80%,设此时衰减器的读数为S1,则该探头与仪器的相对灵敏度余量为S,则:S=S1-S0 3、楔内回波: 连接探头和通用探伤仪,必要时可以加匹配线圈。0°探头:探测阶梯试块上反射幅度最高的底波(即距离特性曲线幅度最高点所对应的或与其最接近的底面反射波).斜探头则探测WGT-3试块上反射幅度最高的Ф3横通孔反射波,调节衰减器,使上述反射波的最高幅度至满刻度的80%,记下此时衰减器读数S W。将探头置于空气中,擦去表面油层,调节衰减器,使其楔内回波幅度达到满刻度锝80%,设此时衰减器的读数S S。则探头的楔内回波幅度ΔS为:ΔS=S S-S W。 4、声束宽度: 使用与探头相匹配的钢轨探伤仪,斜探头探测WGT—3试块上65mm深Φ3横孔,0°探头探测WGT—3试块上80mm深横孔,使最高波的幅度达到满幅度的80%,然后将灵敏度提高6dB,沿试块纵向前后移动探头,并注意保持探头与钢轨试块纵向平行,直至孔波幅度降至满幅度的80%,则探头前后移动距离即为声束宽度N。 5、回波频率误差:与焊缝仪器测试方法相同。 6、分辨力:与焊缝仪器测试方法相同。 7、声轴偏角和有无双峰及波形抖动现象: a)、0°探头:将探头放在WGT-3试块上探测深度为80mm的横通孔,沿试块纵 向前后移动探头,并保持探头与试块侧面平行,使横通孔反射波最高,测量探头中心到试块端头的距离L,则声轴偏斜角θ用下式计算: θ=tg-1(∣L-120∣/80) b)、斜探头:将探头置于1号试块25mm厚的表面上,35°—45°探头探测试 块侧面的上棱角,70°探头探试块侧面的下棱角,前后移动和左右摆动探头,使测试棱角反射波最高,然后用量角器测量探头中心线与试块侧面法线之间的夹角,此夹角即为声轴偏角θ。在反射波最高时,如前后移动探头时反射波幅度随之下降而不再上升,则此探头无双峰;如前后移动探头时波幅下降后又回升出现另一峰,说明探头发射的声束有双峰。 8、以探头外壳纵向中心线为基准线,

焊缝超声波探伤(第三节焊缝超声波探伤定位)

焊缝超声波探伤(第三节焊缝超声波探伤定位)

第四章焊缝超声波探伤 第三节焊缝超声波探伤定位 超声波探伤定位的方法是利用已知尺寸的试块(或工件)作为反射体来调节探伤仪的时间轴,然后根据反射波出现在时间轴上的位置,确定缺陷的位置。 一、斜探头定位与直探头定位的区别 纵波探伤时定位比较简单,如探测100mm 厚的工件,可把底面回波调在10格,则每格代表工件中的声程(或垂直距离)为100/10=10(mm)。(因耦合层极薄,可忽略不计)。探伤时,若在6格出现缺陷波,则缺陷离工件表面的距离为6×10=60mm。 横波探伤时的定位 比较复杂(见图5–7 所示),与纵波探伤相 比有三点区别: ①超声波射到 底面时无底面回波 (故时间轴需在试块图4–7 横波探伤定位示意图 上预先调节); ②有机玻璃斜楔内一段声程OO'(称斜探头本体声程)在中薄板焊缝探伤定位时不能忽略,必须加以考虑。 ③超声波的传播路线为O'OAB(或O'OB)折线,定位时,必须得用三角公式进行计算。二、斜探头探伤定位基本原理 焊缝探伤前,一般先进行斜探头入射点和折射角的测定,以及时间轴的调节。故入射点O 和折射角β是已知的,示波屏上扫描线每格所代表的距离(可以是水平距离、垂直距离或声程)也是可知的。这样,在直角三角形中,知道一只角、一条边、则其他两条边也可求出,故缺陷位置(缺陷离探头入射点的水平距离和深度)便可确定。 根据时间扫描线调节方法的不同,可分三种定位法: 1. 水平定位法 即时间扫描线与水平距离成相应的比例关系。 2. 垂直定位法 即时间扫描线与深度距离成相应的比例关

系。 3. 声程定位法 即时间扫描线与声程距离成相应的比例关系。 一般板厚≤24mm 时,用水平定位法、板厚≥32mm 时用垂直定位法。时间轴的调节,其最大测定范围应在1S ~1.5S 之间(1S 为一个跨距的声程距离)。 三、焊缝超声波探伤定位的常用方法 多年来,不少厂矿企业中的检测人员根据自己产品的特点,经过不断摸索、反复实践,已总结出了好多简便、有效的定位方法,下面仅介绍几种常用的定位方法。 1. 计算法 计算法定位是应用得比较早的一种方法。由于采用计算法定位比较麻烦,故目前已很少应用。但此法是探伤定位的基础,掌握其原理后,在实际探伤中将有很大帮助,故作为一种方法介 绍。其定位原理见 图4–8所示。 图中:A —横孔;δ—孔深;O —入射点;β—折射角;l —横波在钢中声程;l 0 —有机玻璃本体声程;S 1—入射点到横孔的水平距离;x 0 —探头中纵波声程在示波屏上所占格数;x 1—钢中横波声程在示波屏上所占格数;x —整个声程所占的格数;l '0 —有机玻璃中本体声程转换成相当于钢中横波声程。 根据声速比则有:0 00l 2.1l 2700 3230l =?=' 从图中可看出:δ?β=tg S 1 l 2.1sin S ?β= 则示波屏上每格所代表的水平距离为: β?β?+δ=β?+δ?β=+=tg x cos l 2.1x sin l 2.1tg x S S S 0 001x (4–4) 当使用探头折射角β=67°、l 0 =12mm 、x 取5 图4–8 计算法定位原理

超声波探伤仪、探头及试块

第二章 超声波探伤仪、探头及试块 第一节 超声波探伤仪 一、超声波探伤仪的种类和A 型探伤仪工作原理 1. 超声波探伤仪的分类和A 型探伤仪特点 超声波探伤仪种类繁多、分类方法不一。常见的分类方法如下: 在脉冲反射式超声波探伤仪中,以A 型显示、单通道工作的携带式探作仪应用最为广泛,它常作为造船、石油、化工、机械、冶金、铁道和国防工业部门产品和设备现场探伤的重要工具。归纳起来,它有以下特点: (1) A 型显示屏以横坐标(时间轴)刻度表示超声往复传播时间(传播距离),纵座标表示脉冲回波高度,该高度与反射体返回声压成正比。 (2) 可用单探头(或双探头)进行探伤,以单通道方式工作。 (3) 对缺陷定位准确,发现微小缺陷的能力(灵敏度)较高。 (4) 在声束复盖区域内,可同时显示不同声程上的多个缺陷;对相邻缺陷有一定分辨能力。 (5) 适用性较广,配以不同探头可对工件作纵波、横波、表面波、板波等探伤。 (6) 一般来说,设备轻便、便于携带和现场使用。 (7) 只能以回波高低来表示反射体的反射量,因而缺陷量值显示不直观、探伤结果不连续,且不易记录和存档。 按声源能动性分(缺 陷是否为 能动声源) 能动声源探伤仪(缺陷为能动声源如声发射) 被动声源探伤仪(缺陷为被动声源) 按发射波连续性分 连续波探伤仪 脉冲波探伤仪 一般连续波探伤仪 共振式探伤仪 调频式探伤仪 按缺陷显示方式分 A 型显示探伤仪 B 型显示探伤仪 C 型显示探伤仪 直接成像 按声通道分 按发射脉冲频带范围分 单通道探伤仪 多通道探伤仪 窄频带探伤仪 宽频带探伤仪

(8) 结果判断受人为因素影响较多,故对操作者技术水平要求较高。 本节主要介绍单通道工作的A 型脉冲反射式超声波探伤仪(以下简称超声波探伤仪)的一般工作原理、基本组成、性能测试和使用方面的知识。 2. 超声探伤仪的一般工作原理和基本组成 超声探伤仪的工作原理类似于无线电雷达,因此,它有固体雷达之称号。图2–1为该类探伤仪最简单的电路方框图。 图2–1 超声探伤仪电路方框图 由图可知,它主要是由同步电路、时基电路(即扫描电路)、发射 电路、接收放大电路四个主要电路和示波管电路、延迟电路、时标电路、电源电器以及探头等几部分组成。 主要电路的过程如下: 同步单元多 正矩形 微分 正负尖 正脉冲触发发射电路 谐振荡器 脉冲 电路 脉冲 负脉冲触发扫描电路 →电缆、探头→超声波→工件中反射体→超声波→电缆、探头→接收放大电路→示波屏Y 偏转板→锯齿波电压→示波屏X 偏转板→从左到右扫描 四个主要电路作用如下: (1) 同步电路 同步电路是超声探伤仪的心脏和指挥中心,它有多谐振荡器产生周期性的矩形同步脉冲,经微分电路后变为正负尖脉冲,触发闸流管后同时控制发射电路、时基电路、时标电路等部门进行步调一致的工作。同步脉冲是一个周期变化的非连续波,它在每秒种内出现的次数就是同步电路每秒钟的工作次数或同步脉冲的重复频率;也是发射电路扫描电路每秒钟的工作次数,因而就是探伤仪的重复频率。 (2) 发射电路 发射电路在同步电路产生的正触发脉冲作用下,在极短的时间内产生数个上升时间短、脉冲窄、幅度大的高频电脉冲,通过探头电缆将脉冲电压加到探头晶片上,经电声转换,使晶片产生高频机械振动, →发射脉冲→ →闸流管 → → →

数字超声波探伤仪校验规程

数字超声波探伤仪校验规程 1.0目的 规范数字超声波探伤仪的校准操作,确保其有效性和准确性。 2.0范围 本规程适用于本公司新购置的和使用中的超声波探伤仪与探头的系统性能的校验。数字式超声仪的校验可按照本规程,也可按照仪器内置的仪器自校功能。 3.0校验人员 校验人员应熟悉仪器的工作原理和使用方法,并按本规程规定的方法进行校验。 4.0应用器材 4.1 标准试块CSK-ⅠA试块及DB一P Z20一2、DB一P Z20一4型标准试块。 4.2 所用试块必须是具有相应资质的企业生产的标准试块,且经过计量部门检定合格。 5.0校验及评定内容 5.1 外观检查 采用目视及操作方法进行。 5.2 水平线性误差 5.2.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。并应使函数信号发生器输出阻抗、衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。 5.2.2 被检超声探伤仪的工作方式置[双],抑制置“0”,衰减器置适中量值。在扫描范围各挡上,将被检超声探伤仪的发射脉冲输人到函数信号发生器输人端,其输出通过标准衰减器接到被检超声探伤仪“收”端,并调节频率、信号幅度、调制波数及标准衰减器旋钮,使超声探伤仪显示屏上显示六个幅度相等的 (如垂直满刻度80%)脉冲波形。

5.2.3 调节被检超声探伤仪[扫描微调]及[移位]旋钮,使第一个波的前沿对准水平刻度“0”,第六个波的前沿对准水平刻度 “10”,依次读取第二至第五个波的前沿与水平刻度“2”、“4”、“6”、“8”的偏差amax ,如图2所示,取其最大偏差值。按下式计算超声探伤仪水平线性误差: % 100max ?= ?B a L 式中:ΔL —水平线性误差;B —水平满刻度数。 5.3 衰减器衰减误差 5.3.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。并应使正弦信号发生器输出阻抗衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。

焊缝探伤检测全集

焊缝探伤检测全集 焊缝探伤检测全集 物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。 一、什么是无损探伤? 答:无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下,对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些? 答:常用的无损探伤方法有:X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理? 答:它的基本原理是:当工件磁化时,若工件表面有缺陷存在,由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁,形成局部磁场,磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置,从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类? 1、按工件磁化方向的不同,可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为:直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同,可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些? 答:磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度,可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷;它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验,也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷;但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类? 答:1、各种工艺性质缺陷的磁痕; 2、材料夹渣带来的发纹磁痕; 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因? 答:由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率,根据工件被磁化后的磁通密度B =μH来分析,在工件的单位面积上穿过B根磁线,而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过,就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里,其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁,磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素? 答:1、缺陷的磁导率:缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度(磁化力)大小:磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等:当其他条件相同时,埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。

超声波探伤检验操作规程

超声波探伤检验操作规程 1适用范围 本检验规程叙述的是使用A型脉冲反射式超声波探伤仪对煤矿用设备中原材料及零部件等内部进行的一种无损检测。 2引用标准、规范 CHSNDT001-2007 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 3超声波检测人员 3.1从事承压设备的原材料和零部件等无损检测的人员,应按照《无损检测人 员资格鉴定与认证》的要求取得相应无损检测资格。 3.2无损检测人员资格级别分为:Ⅲ(高)级、Ⅱ(中)级、Ⅰ(初)级。取 得不同无损检测方法各资格级别的人员,只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。 3.3无损检测人员应根据CHSNDT001的规定每年进行一次视力检查。 4检验设备、器材和材料 4.1超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 4.2超声波探伤仪 A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为0.5 MHz ~10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB的误差在±1dB 以内,最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%,每次连续使用周期开始(或每三个月)应对垂直线性进行评定,误差不大于5%。 4.3探头 4.3.1晶片面积不应大于500平方毫米,其任一边长原则上不大于25mm。4.3.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°,主声束垂直方向不应有明显 的双峰。 4.4超声波探伤仪和探头的系统性能 4.4.1在达到所探工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量应不小于10dB。

超声波仪器探头性能指标及其测试方法

超声波仪器、探头主要组合的性能测定 1、电噪声电平(%) 仪器灵敏度置最大,发射置强,抑制置零或关,增益置最大,衰减器置“0”,深度粗调、深度微调置最大。读取时基线噪声平均值,用百分数表示。 2、灵敏度余量(dB) a)使用、Φ20直探头和CS-1-5或DB--PZ20—2型标准试块。 b)连接探头并将仪器灵敏度置最大,发射置强,抑制置零或关,增益置最大。若此时仪器和探头的噪声电平(不含始脉冲处的多次声反射)高于满辐的10%,则调节衰减或增益,使噪音电平等于满辐度的10%记下此时衰减器的读数S0。 图1 直探头相对灵敏度(灵敏度余量)测量 c)将探头置于试块端面上探测200mm处的i2平底孔,如图17所示。移动探头使中Φ2平底孔反射波辐最高,并用衰减器将它调至满辐度的50%,记下此时衰减器的,则该探头及仪器的探伤灵敏度余量S为: S=S1--S0(dB) 3、垂直线性误差测量(%) (1)连接探头并在试块上探测任一反射波(一般声程大于50mm)作为参照 波,如图2所示。调节探伤仪灵敏度,使参照波的辐度恰为垂直刻 度的100%,且衰减器至少有30dB的余量。测试时允许使用探头压

块。 图2 垂直线性误差测量 (2)用衰减器降低参照波的辐度,并依次记下每衰减2dB时参照波辐度的读数, 直至衰减26dB以上。然后将反射波辐度实测值与表l中的理论值相 比较,取最大正偏差d(+)与最大负偏差d(-),则垂直线性误差△d 用式(1)计算: △d=|d(+)|+|d(-)| (1) (3)在工作频率范围内,改用不同频率的探头,重复(1)和(2)的测试。 dB) (1)连接探头并在试块上探测任一反射波(一般声程大于50mm)作为参照 波。 (2)调节衰减器降低参照波,并读取参照波辐度自垂直刻度的100%下降 至刚能辨认之最小值(一般约为3~5%)时衰减器的调节量,此调节 量则定为该探伤仪在给定频率下的动态范围。 (3)按(1)和(2)条方法,测试不同频率不同回波时的动态范围。 5、水平线性误差测量(%) (1)连接探头,并根据被测探伤议中扫描范围档级将探头置于适当厚度的 试块上,如DB――D1,DB—Pz20-2,CSK-1A试块等,如图3所示。 再调节探伤仪使之显示多次无干扰底波。 (2)在不具有“扫描延迟”功能的探伤仪中,在分别将底波调到相同辐度 的条件下,使第一次底波B1的前沿对准水平刻度“2”第五次底波 B5的前沿对准水平刻度“10”,然后依次将每次底波调到上述相同辐 度,分别读取第二、三四次底波前沿与水平刻度“4”、“6”、“8”的 偏差Ln,如图4所示,然后取其最大偏差Lmax按式(2)计算水平线 性误差ΔL: 式中:ΔL:水平线性误差,%; B:水平全刻度读数。 图3 水平线性误差测量 图4 水平线性误差测量 (3)在具有“扫描延迟”功能的探伤仪中,按(2)条的方法,将底波以前沿 对准水平刻度“0”,底波B6前沿对准水平刻度“l0”,然后读取第二 至第五次底波中之最大偏差值Lmax,再按式(3)计算水平线性误差△L

焊缝探伤知识

煤油渗漏是对焊缝作致密性试验的一种方法,不属于无损探伤范畴。无损探伤包括:射线(RT)、超声波(UT)、渗透(PT)、磁粉(MT)等。 一、什么是无损探伤? 答:无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下,对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些? 答:常用的无损探伤方法有:X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理? 答:它的基本原理是:当工件磁化时,若工件表面有缺陷存在,由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁,形成局部磁场,磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置,从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类? 1、按工件磁化方向的不同,可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为:直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同,可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些? 答:磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度,可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷;它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验,也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷;但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类? 答:1、各种工艺性质缺陷的磁痕; 2、材料夹渣带来的发纹磁痕; 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因? 答:由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率,根据工件被磁化后的磁通密度B =μH来分析,在工件的单位面积上穿过B根磁线,而在缺陷区域的单位面积上不能容许B 根磁力线通过,就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里,其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁,磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素? 答:1、缺陷的磁导率:缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度(磁化力)大小:磁化力越大、漏磁越强。

超声波探伤仪探头标定实验指导书 (1)

实验三超声波探伤仪探头标定实验指导书 1、实验目的 1、熟练掌握数字探伤仪的使用方法; 2、掌握超声波探伤仪探头校准方法 3、理解探头K值、探测灵敏度的含义。 2、预习内容 1、熟悉探伤仪使用说明书 2、了解实验设备 3、深刻理解实验内容和方法。 3、实验内容 完成探头如下标定内容:校距离、校K值、制作距离波幅曲线、确定检测范围、确定探伤灵敏度。 4、注意事项 探头K值应为2(探头规格2.5P 1313 K2),由于要执行GB4730-93标准,根据此标准可知,校准用的标准试块为CSK-ⅠA,对比试块为CSK- ⅢA,当工件厚度为20mm时,则判废线为 16+5dB,定量线为 16-3dB,评定线为 16-9dB,此三条线的 16是指CSK-ⅢA试块上的人工缺陷(短横孔),三条线分别加减多少dB是以 16短横孔为基准。 5、 实验条件 1、 PXUT-320C超声波探伤仪 2、 CSK-IA、CSK-IIIA试块 3、 2.5PX13 K2探头 六、实验方法 1、校距离(或称距离校准): 准备好CSK-ΙA型试块和2.5P 1313K2探头,在仪器待命状态下,光标在A扫前闪动,按↑、↓键,推滚出“校准”功能, 光标在扫查前闪动,按键进入扫查,按

键,功能窗显示 ,按→键,使显示刻度变成1:1,按 键,功能窗显示 ,按←键,将100mm左、右刻度移到观察范围内。按两次 键,功能窗显示 ,按→键将闸门拉宽到适当宽度,再按 键,功能窗显示 ,按←、→键将闸门移动套住100mm左、右的适当范围,见图1. 图1 参考图2,移动探头,寻找R100圆弧的反射回波,按“峰值搜索”键,寻找最大反射回波,当找到最大反射回波后,坐标下方显示 S=×××mm,及××%,此时,S的值应大于100,大于的数既是超声波在探头楔块中走过的距离,这个数对我们计算被检工件中的近场长度是

数字式超声波探伤仪使用操作规程

数字式超声波探伤仪使用操作规程 本标准从2013年12月31日开始执行 1、简介 TS-V9系列超声波探伤仪是一款便携式、全数字式超声波探伤仪,能够快速、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷(焊接、裂纹、夹杂、气孔等)的检测、定位和评估。既可以用于实验室,也可以用于工程现场。本仪器能够广泛地应用在制造业、钢铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域,也广泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。 1.1安全提示 1) 本仪器为工业超声波无损探伤设备,不可以用于医疗检测; 2) 使用本仪器的人员必须具备专业无损检测知识,以保证安全操作; 3) 本仪器必须在仪器允许的环境条件下使用,尤其不可在强磁场、强腐蚀的环境下使用; 4) 在使用过程中请按照本规程的介绍正确使用,保证安全操作,; 1.2 功能 1. 发射脉冲 脉冲幅度和宽度可调,使探头工作在最佳状态。 阻抗匹配可选,满足灵敏度及分辨率的不同工作要求。 四种工作方式:直探头,斜探头,双晶,透射探伤。 2. 放大接收 实时采样:高速ADC,充分显示波形细节。 检波方式:全波、正半波、负半波、射频。 闸门:双闸门读数,支持时间闸门与声程闸门。 增益:0-110dB多级步距可调。可分别调节基本增益、扫查增益、表面补偿,方便探伤设置。支持增益锁定,支持自动增益。 3.报警类型 闸门进波、闸门失波、曲线进波、曲线失波4种类型可选 4. 数据存储 设有存储快捷键,便于操作。可存储10-100个探伤通道;100-1000个波形存储;10-20段5分钟录像、可快速另存、调用、回放与删除。 5. 探伤功能 波峰记忆:实时检索缺陷最高波,记录缺陷最大值 回波包络:对缺陷回波进行波峰轨迹描绘,辅助对缺陷定性判断。 裂纹测深:利用端点衍射波自动测量、计算裂纹深度。 孔径:在直探头锻件探伤工作中,对缺陷的大小进行自动计算即Ф值自动计算功能。 DAC、AVG:直/斜探头锻件探伤找准缺陷最高波自动计算Φ值,可分段制作。 动态记录:快捷检测实时动态记录波形,存储、回放。 缺陷定位:水平值L、深度值H、声程值S。 缺陷定量:根据设定基准灵活显示。 缺陷定性:通过包络波形,人工经验判断。 曲面修正:曲面工件探伤,修正曲率换算。 .

钢板焊缝探伤步骤

焊缝探伤举例 —用斜探头扫查25mm厚钢板的焊缝 一.探伤检测前的准备 1.数字超声探伤仪 2.选择探头:5P10×10K2 3.试块: (1):CSK-ⅠB,CSK-ⅢA(锅炉压力容器标准) 或(2):CSK-ⅠB,RB-Ⅲ(钢结构容器标准) 4.30mm厚钢板的对接焊缝 5.DAC参数: (1)DAC点数:d=10、20、30、40、50(mm)的5点 注:根据具体单位要求:最少d=10、50(mm)的2点 (2)判废线偏移量:+5dB (3)定量线偏移量:-3dB (4)评定线偏移量:-9dB 注:以上偏移量是探伤标准之一,用户也可以根据需求查询相应标准输入6.耦合剂(如:机油等) 二.开机 1.将探头和超声探伤仪连接 2.开启面板开关; 3.开机自检,进入探伤界面。 三.设置参数 根据说明书 四.校准 1.前沿距离校准(入射点校准) (1

(2)前后移动探头,使试块R100圆弧面的回波幅度最高,回波幅度不要超出屏幕,否则 需要减小增益。 (3)当回波幅度达到最高时,保持探头不动,在与试块“0”刻度对应的探头侧面作好标记, 这点就是波束的入射点 (4)用刻度尺测量斜探头的声束入射点至探头前沿的距离,即为斜探头前沿距离,将此值 输入超声探伤仪。 2.K 值校准(折射角校准) (1 (2(3 (1 (2(3

此时就校准了探头零点。 五.制作DAC曲线 1.选择DAC1菜单,打开DAC; 2.使用CSK-3A标准试块,移动闸门,分别采集深度为10、20、30、40、50(mm)的5个点,在DAC1菜单上使“DAC标定点”从1增加到5,即制作好了DAC曲线; (注:当添加两个标定点后,将会在仪器屏幕上自动绘制DAC曲线。) 3.在DAC2菜单上,将DAC偏置Ⅰ(判费线偏移量)设置为+5dB,DAC回波(定量线偏移量) 设置为-3dB,DAC偏置Ⅱ(评定线偏移量) 设置为-9dB。 六.现场探伤 1.通过调整探伤灵敏度,使缺陷波的波形和位置参数完整显示,开始探伤。 2.探伤时一般是使探头垂直焊口走向并沿焊口走向做锯齿型扫查(即探头运动轨迹为探头); 3.探头沿焊口走向(前后)移动的距离:0~100mm (如:图4) 计算方法:起点(位置2):0 终点(位置2):2KT=2*2*25=100mm 4.探头沿焊口走向( 左右)移动的速度:≤1.5 米/分(如:图5) (图4)(图5) 七.存储探伤波形和数据 将探伤波形和数据存储到相应组号。 超探专销部 2007年1月3日星期三

DB探伤仪校准方法

DB探伤仪校准方法 为了确保探伤设备有正确的检测灵敏度,必须要对EDDYCHEK5设备和探头进行校准。这需要有一个已知缺陷的校准辊,而且要以一定的转速旋转,校准系统可以安装在测量臂上并且和探头紧密接触。 一、校准块的技术数据 校准辊材料铝 缺陷宽度和深度0.3mm×0.3mm 校准磁铁永久磁铁(作用在探头上的磁场强度约20A/cm) 辊径56mm 与校准辊的间隙2mm 转速60转/分钟(相当于圆周速度10.55米/分钟) 重量约1.2千克 速度误差小于1% 电池9V块状,6LR61(电池寿命约4小时,连续运行) 人工缺陷的信号幅值相当于轧辊上深度为0.1mm自然裂纹的幅值,探头和轧辊的间隙为1mm。 二、校准块电池的替换 9V电池可以连续运行四个小时,当校准块运行时红灯闪烁,必须替换电池,绿灯闪烁时最多可以再用半个小时。 1、更换电池,拧开校准块底板的螺丝。 2、按下电池下方的白色杆,电池就卸下来了。 3、将新的电池放入,注意极性。

三、校准准备工作 1、检查校准系统 打开设备,观察LED 灯,按照下表的要求做 2、校准设备的安装 1) 校准之前,用干布擦拭干净探头,探头必须平放能够和校准设备紧密接触。 2) 校准设备要安装在测量臂上,根据实际情况有几种安装方法见下表所示,探头必须和校 准紧密接触,不能存在间隙。 3) 探头必须安装正确。 3、检查磁性区域传感器 红色 绿色 持续 闪烁 不亮灯 电池电压太低或者没有安装电池,不能校准,替换电池 轧辊转速太快,等待几秒,LED 灯变绿色。 轧辊转速太快,等待几秒,LED 灯变绿色 ,否则替换电池。 正常,可以校准 电量低,可以使用30分钟,替换电池,

超声波探伤仪操作规程

超声波探伤仪操作规程 一.设备开机前的要求: 1.操作者必须持有无损检测技术的资格证书相关资质。应熟悉仪器原理,结构和功能。 掌握正确的操作方法,经考试合格后方可操作。 2.工作前检查仪器各个部位是否完好,电缆绝缘是否良好。 二.接通电源和开机后操作要求 按下电源按钮,直到电源指示灯亮。 三.设备状态检查及自检操作要求 仪器进行自检,自检通过后进入开机动态界面,方可使用。 四.进行正常运行时的具体操作规定 1.进行常规功能状态的调节,包括通道的选择,闸门的调节,波峰记忆、增益调节(db 调节)检测范围调节、零点调节、脉冲位移调节、声速调节、抑制调节。 2.仪器的校准。直探头纵波入射零点校准,斜探头横波入射零点校准,斜探头“K” 值测量。 3.关机后必须停5秒以上的时间后,方可再次开机,切勿反复开关电源开关。

4.清洗干净被检测零件表面油脂及其他污物,在被检测表面上涂上耦合剂,再进行探 伤。 5.连接通讯电缆和打印电缆时,必须在关机的状态下操作。 6.键操作时,不宜用力过猛,不宜用占有油污和泥水的手操作仪器键盘,以免影响键 盘的使用寿命。 7.屏幕上的电源指示灯闪烁时,及时关机,对电池进行充电具体步骤,关掉探伤仪主 机电源,将充电器与主机充电插头接好。接入交流电,充电电源和充电指示灯同时点亮,下方电量指示灯顺序渐亮。充电时间大约为5个半小时到6个小时。电池充满电后充电器自动停止充电,仅电源红灯亮,其余灯灭(开启过程中不要开启探伤仪电源)。 五.工作结束后,设备的操作要求 工作完后,关闭电源关机 六.设备使用完毕后操作要求 1. 进行表面清洁,然后将探伤仪放置于工房内干燥通风的地方。 2. 不可将设备置于高温、潮湿和有腐蚀气体的地方。 3. 准确、及时的填写设备运转记录,并记录使用过程中设备运转情况。

数字式超声波探伤仪操作规程

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数字式超声波探伤仪操作规程 一、用途 本机能够快速便捷、无损伤、精确地进行工件内部的裂纹、夹杂、气孔等多种缺陷的检测、定位、评估和诊断。 二、检测目的 通过对工件内部的裂纹、夹杂、气孔等多种缺陷的检测、定位、评估和诊断,为产品质量作保证。 三、操作方法 1、开机 将探伤仪顶部的电池开关置于ON,然后按键开机。仪器屏幕上显示开机自检信息。自检结束后,仪器自动进入探伤界面。 在开机状态下,按键可以实现仪器关机。 仪器关机时会自动进行探伤参数的保存操作(存储于默认的系统文件中,该文件用户无法访问),关机进行过程中,请不要按键操作,也不要立即切断电源,以防止破坏系统文件。如果由于某种原因破坏了系统文件,可以通过恢复出厂设置功能来修复。仪器关机后,所调试和设置的探伤参数不会丢失,下次开机后会利用默认的系统文件将仪器参数自动恢复。 如果长时间不再使用探伤仪,请将探伤仪顶部的电池开关置于OFF,以保护仪器和锂电池组。 自动关机:当电池电压太低时,屏幕上的电池图标会闪烁显示,然后探伤仪会自动关机断电。 2、连接探头 使用本探伤仪进行探伤工作前,需要连接上合适的探头和探头线, 第 2 页共 5 页

仪器的探头线应该是接头为Q9的75同轴电缆。 仪器顶部有两个Q9插座,为探头线连接插座。使用单探头(单晶直探头或单晶斜探头)时,探头线可以连接到仪器顶部任何一个探头插座上;使用双晶探头探头(一个晶片发射、另一个晶片接收)或穿透探头(两个探头,一个探头发射,另一个探头接收)时,要把发射的探头线连接到发射探头插座(有标识),接收的探头线连接到接收探头插座(有标识)。 探头线质量对仪器指标测试的结果也有相应的影响。 仪器使用双晶探头时,如果发射探头线和接收探头线连接不正确,可能会导致回波损耗或波形紊乱的后果。 3、选择通道,并清空当前通道。 4、设置探头参数 5、测零点和声速 6、斜探头:输入/校准K值,作DAC曲线;直探头:测量当量尺寸或AVG法 7、选择功能设置 8、工件探伤 9、记录缺陷 10、关机 四、仪器的保养与维修 1.重要指示:如果在仪器使用过程中发生意外,导致仪器出现异常情况,不能正常使用时,可关断仪器与电池的连接(将电池开关置于OFF,并等待1分钟后再重新开机。 2.按键操作时,不宜用力过猛,不宜用沾有过多油污和泥水的手操 第 3 页共 5 页

无缝钢管超声波探伤检验方法

无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 发布时间:2008年08月05日 实施时间:2009年04月01日 规范号:GB/T 5777—2008 发布单位:中国人民共和国国家质量监督检验检疫总局/中国国家标准化管理委员会 本标准修改采用ISO 9303:1989(E)《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》。 本标准根据ISO 9303:1989(E)重新起草。在附录A中列出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。 本标准在采用国际标准时做了一些修改。有关技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。在附录B中给出了技术性差异及其原因的一览表以供参考。 为便于使用,对于ISO 9303:1989(E)还做了下列编辑性修改: ——“本国际标准”一词改为“本标准”; ——删除ISO 9303:1989(E)的前言和引言。 本标准代替GB/T 5777—1996《无缝钢管超声波探伤检验方法》,与GB/T 5777—1996相比主要变化如下: ——范围增加“电磁超声探伤可参照此标准执行”(见第1章); ——增加了对斜向缺陷的检验及检验方法(见第4章和附录B); ——修改了管端人工槽位置的限制(GB/T 5777—1996中的第5章;本标准的第5章); ——修改了人工缺陷的尺寸和代号(GB/T 5777—1996中的第5章;本标准的第5章和附录E);

——探头工作频率由2.5MHz~10MHz修改为1MHz~15MHz(GB/T 5777—19 96中的第6章;本标准的第6章)。 本标准的附录A、附录B和附录E是资料性附录。附录C、附录D是规范性附录。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位:湖南衡阳钢管(集团)有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司。 本标准主要起草人:左建国、张黎、彭善勇、黄颖、邓世荣、赵斌、刘志琴、赵海英。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: ——GB/T 5777—1986、GB/T 5777—1996; ——GB/T 4163—1984。 无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 1 范围 本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理、探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷,但不能有效地检验层状缺陷。 本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验,经供需双方协商可按本标准附录C执行。 电磁超声探伤可参照此标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法 JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 探伤原理 超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中 传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。缺陷反射波经超声波探头拾取后,通过探伤仪处理获得缺陷回波信号,并由此给出定量的缺陷指示。 4 探伤方法 4.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端将不能有效地检验,此区域视为自动检验的盲区,制造方可采用有效方法来保证此区域质量。 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播;检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。

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