金属工件烤漆工艺标准

为了提高金属材质标识标牌、灯箱等的产品质量，公司充分认识到金属件在油漆喷漆前处理的重要性，油漆喷漆前处理不仅仅是通过适当的处理使工件表面能够喷漆，而且也极大地影响油漆涂层的性能，如增强涂层的附着力，提高涂层的耐蚀性。行业有一句格言式的说法：“好的油漆涂装前处理可以使普通的涂料得到良好的涂层，没有好的油漆涂装前处理,即使有优质的涂料也得不到优质的涂层。”油漆涂装前处理指的是手工除锈、脱脂除油（碱液法）、化学除锈（酸液法）、水洗、打磨等。

一、喷漆、烤漆工艺流程

1、手工除锈；

2、脱脂除油（碱液法）；

3、水洗（流动的水）；

4、酸洗（酸洗除锈）；

5、水洗（流动的水）；

6、刮腻子；

7、打磨（水砂纸打磨）；

8、视检（眼睛检查是否有不平整、洞孔等瑕疵）；

9、补刮腻子；10、再打磨（水砂纸带水打磨）；11、水洗（流动的水）；12、喷漆房烘干；12、喷底漆（专用喷枪）；13、底漆喷漆后检验；14、不平整处打磨（水砂纸带水打磨）15、水洗（流动的水）；16、进入烤房烘干（或自然风干）；17、喷面漆；18、烤漆（温度40°～60°）19、检验成品；20、清洗喷枪。

二、前处理工艺标准

1、手工除锈

一般的金属工件，表面一般都会有一定的锈迹，所以必须用电动除锈刷（或手工铁砂纸）打磨表层的锈迹，直至表面无明显锈迹。

2、脱脂除油（碱液法）

在金属表面进行刮腻子，喷底漆之前必须是洁净的，因此规定用专用的脱脂粉配置的碱液进行浸润，一般要求浸润30分钟以上，并经常进行搅拌。

3、水洗（流动的水）

4、酸洗（酸洗除锈）

酸洗液的配置：用草酸配置的溶液对工件进行清洗，以完全去除工件表面的锈迹为准。

若工件表面无明显锈迹，可以省去此道工序。

5、水洗（流动的水）

用流动的清水进行清洗。以免酸洗工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。

6、刮腻子

用专用的汽车腻子膏配合固化剂在工件表面和接缝处进行刮腻子处理，以使工件表面平整，接缝弥合。

7、打磨

先用300～500目水砂纸对工件进行打磨处理，待腻子表面基本平整后，用800～1000目水砂纸再次进行打磨，打磨时必须带水打磨，带水打磨的好处，能使打磨的表面更加平滑，细腻，并提高水砂纸的耐磨性。

8、视检

眼睛检查工件表面是否有不平整、洞孔等瑕疵，若有洞孔，不平整之处，再用腻子补平整，并打磨光滑。

9、水洗（流动的水）

用流动的清水彻底清洗表面的污迹。

10、烘干

清水洗干净后，立即送入喷漆房烘干，烘干温度控制在30°左右即可，或自然干燥。视任务的时间而定是否需要烘干。

11、喷底漆

用专用的汽车底漆进行喷漆，底漆喷漆用专用的喷枪进行喷涂，底漆、固化剂、稀释剂的配置比例为：2：1：1；完成后，进行烘烤，温度控制在40°左右即可，自然风干也可。喷漆时，必须关闭喷漆房门，以保证喷漆在无尘的空间进行。

12、品检

用眼睛仔细检查底漆喷漆过程中是否有漆面流动的痕迹导致的不平整，以及空气中的灰尘沾粘，若有，用水砂纸再次打磨平整，并水洗干净，再送进喷漆房烘干或自然风干。

13、第一遍面漆喷涂

喷面漆之前，先调制好油漆，关闭喷漆房，并打开通风系统，用专用的喷枪进行面漆喷涂，喷涂时，将喷枪调整至雾化最佳效果，并均匀走动喷枪，避免漆液流动现象的产生。

14、烘干

面漆喷漆完成后，调整温度至40°～60°，关闭喷漆房进行烘烤，烘烤时间一般在30～60分钟即可。

15、二次面漆喷涂

第一遍面漆完全干燥后，进行二次面漆的喷涂，以弥补因第一次喷涂时未均匀喷到的位置，同时增加面漆层的厚度，从而提高面漆的喷涂质量。

16、再次烘干

温度还是调至40°～60°，烘烤时间在30～60分钟即可。

17、成品防护或包装

喷漆后的工件需要再次安装的，在安装过程中必须注意漆面的防护，避免因工作马虎对工件漆面造成的损伤现象发生，致使前面的工序前功尽弃。对喷漆后已经是成品的，漆面完全干燥后，立即用包装膜进行包装，包装要求：内部先用薄膜缠裹一层，再用气泡膜包装。

本工艺标准是公司规范标准，希望每个员工在标识标牌、灯箱等金属工件的喷漆施工过程中严格遵守规范标准进行操作，对违反该工艺流程操作的，将根据造成的后果，对其进行考核、处罚。

浦江亮点广告文化传媒有限公司

2011.12.11

烤漆工艺制作流程

烤漆工艺流程喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖，起到防锈、防腐，漂亮美观并具有标志的作用。进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局部修整。一、前处理工艺流程简图预处理T除油T水洗T除锈T水洗T磷化T干燥T喷塑（喷漆）二、前处理工艺规范及操作规程 2.1、生产线布局：槽体功能：除油---水洗---除锈—水洗—水洗—磷化—水洗---喷塑（喷漆） 2.2、预处理： 2.2.1根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理手段，其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。如：对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除锈尘。减少除油除锈液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。 2.2.2预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水），以避免污染除油槽液，及时性表面形成有机溶剂固体份保护膜影响除油质量。

23除油:在常温情况下浸渍25分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。 2.4、除锈：一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25分钟, 重锈及氧化皮的去除时间应适当延长，直至全部去除。为加快除锈速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除锈时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀氢脆”及金属表面黑色碳化物富积”的形成。一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留，表面为均匀的银灰色金属基体即可。 2.5、磷化：磷化时间为25分钟。磷化时应使工件保持静止状态，磷化后提出工件，并在槽子上空静置30?60秒钟，尽量使磷化液滴干流入槽中。 2.6、水洗：在每进行一次处理均需进行水洗。一般米用溢流水洗，时间为90?120秒，将工件上下振动8?10次。由于工件形状复杂，夹缝较多，工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换新水。三、前处理操作中的关键环节 3.1、工件吊装经过预处理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出气体的与凹形件，进入磷化槽时应侧置，使槽液充分接触工件各部位。严禁开口向下放置，否则因空气聚集内腔而影响处理质量。 3.2、磷化膜的干燥

金属材料成型工艺及设备

《金属材料成型工艺及设备》课程教学大纲（Metal Forming Process and Equipments）学时数：32 其中：实验学时：课外学时：学分数：2 适用专业：模具设计及制造执笔者：王兴波审核人：编写日期：2010年9月一、课程的性质、目的和任务本课程是模具设计及制造专业本科的专业必修课程之一，主要根据模具设计与制造的专业特点，以金属材料成型技术为核心，围绕金属材料液态（铸造）、金属材料固态塑性变形（冲压）、金属材料液态连接（焊接）以及粉末成型四个方向的成型技术和基本操作,介绍铸造成型、冲压成型、焊接成型、粉末成型的相关工艺及设备。通过本课程的学习，学生在理论上能够了解并掌握金属材料成型的工艺、材料变形与分析的基本方法以及相关成型设备的特征与使用。二、课程教学的基本要求课程是模具设计与制造专业的专业必修课程。通过本课程的教学，学生应该：（一）掌握铸造成型的基本原理，熟练掌握压铸成型的工艺及设备是使用方法；（二）熟练掌握塑性成型的工艺过程、设备的使用以及材料变形的控制；（三）掌握焊接成型的工艺原理、设备特征；（四）掌握粉末成型的工艺原理、设备特征。三、课程的教学内容、重点和难点第一章金属材料及其成型一、金属材料（一）碳素钢与合金钢（二）铸钢（三）有色金属及粉末冶金材二、金属成型的种类及特点（一）液态成型（二）压力加工成型（三）焊接成型（四）粉末成型三、金属成型制件的价值

（一）汽车工业（二）飞机工业（三）其他民用与国防工业第二章金属液态成型——铸造成型一、概述二、铸造成形方法（一）浇铸（二）压铸三、精铸成形四、压铸成型和半固态成型（一）压铸成型原理（二）压铸的基本工艺过程（三）铸件成形缺陷与防止措施四、压铸设备（一）压铸机及其工作原理（二）压铸设备的技术参数第三章金属塑性成型——压力加工成型一、金属塑性成型基础（一）金属的弹性与塑性变形（二）应力应变关系——本构关系（三）金属塑性成型的屈服理论（四）金属压力加工成型的种类二、锻压成型（一）自由锻成型（二）模锻成型（三）锻压成型的工艺过程三、冲压成型（一）板材冲压成型（二）冲压成型的工艺过程及特征 1.冲裁 2.弯曲 3.拉伸（三）冲压成形材料 1.板料的冲压性能及试验方法

配电箱、金属表箱钣金加工工艺流程及表面处理

金属表箱、配电箱全套钣金件加工工艺流程及表面处理一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。4．新旧版图面区别。5．外文图的翻译。6．表处代号转换。7．图面问题反馈与处埋。8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。三、展开注意事项展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性 2．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） 3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 4．毛刺方向 5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图6．核对材质，板厚，以板厚公差 7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示9．尺寸较多的地方要加放大图10．需喷涂保护地方须表示四、钣金加工的工艺流程根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精

烤漆工艺

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烤漆工藝一、聚脂樹脂烤漆、液體 (一)、概述11 聚脂樹脂烤漆系采用聚脂樹脂配合三氯氰氨樹脂的基體﹐再加以顏料、助劑研制而成之涂料﹐具高固含量、填充性、硬度及良好的韌性﹐再加上耐化﹐生產泛用電腦﹐高級電器的外體。 (二)、涂料特性 1高固成份;優異的流動性﹔優異的遮蓋力﹔優秀的硬度(3H以上）及耐刮傷﹐耐磨損性﹐耐化性﹔突出的耐鹽霧功能。 2涂料一般根據各顏色不同的特性可分為:普通色,色母色,與其它色等三種色系。Ａ：普通色：為一般的素色，顏色基本偏灰白色，光澤為平光。是由各種不同的顏:：色如：黑、白、紅、綠、黃、藍等組合調配而成，這種色系的顏色性能較為穩定,使用較為廣泛,所以訂定之標准大多均以此色系為基准。(樹脂+色粉+添加劑+溶劑） B：色母色：為純黑、白、紅、綠、黃、藍等單獨的一種顏色或稍有微調的單種顏色，以色差計分析,像這種顏10

色的色系已在坐標的極端，且沒有其它的顏色組成,在這種情況下,其噴涂的膜厚，光澤,粘度等生產制程都會影響其性能（色差）。Ｃ:其它色：包括銀11色漆,染料漆及珍珠漆等，這些色系的涂料是以透明的金油加入各種不同的鋁銀粉或珠光粉或染料等特殊涂料組成閃銀色，半透明的色系。在色差計中對鋁銀粉細度大小,漆膜透明度及膜厚、光澤、制程等都會明顯影響其色差性能。（三)、使用方法及注意事項 1、涂飾材料需徹底的除油、除脂及其它污染物﹐避免造成涂膜性能不良。 2、噴涂粘度:底漆濃度12+3S﹑面漆濃度12＋3S,但如果是彩銀漆打底噴涂的話，面漆的濃度要稍比底的濃度高2S左右。手噴漆濃度1８＋2Ｓ左右﹐咬花漆濃度１4-23S（粘度隨室溫的高底而調整) 膜厚25um到5０um﹐重工品不超過100uｍ 3、烘烤條件﹕副烤爐８0℃－11０℃*６min 主烤爐溫170＋10℃*1５miｎ 4、噴點作業注意事項﹕a噴涂粘度21s左右﹐粘度高點大而高﹐粘度低點小而平。 11

五金件烤漆工艺流程

五金件烤漆工艺流程一、底材：五金件烤漆的底材有：冷轧钢板冲压件或板材镀锌钢板冲压件或板材镁合金冲压件或板材铝合金冲压件或板材不过烤漆工艺是大同小异的二、五金烤漆流程：前处理?.烘干?底漆涂装?烘烤?面漆涂装?烘烤?检查?包装三、表面预处理: （1）1 除油；2 水洗；3 除锈；4 水洗；5 表调；6 水洗；7 磷化；8 水洗；9 水洗；10 烘干; （2）前处理的目的与重要性：前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。（3）前处理的意义：涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂 1、除油：主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。

3、除锈黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。 4、表调（中和）表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7；作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 5、磷化磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，可以增大涂层接触面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层对工件的附着力。磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，使金属表面由优良导体变为不良导体，抑制了微电池形成，有效地阻止涂层腐蚀。磷化常用的方法按处理温度分为高温磷化（70~90℃），中温磷化（50~70℃）和常温磷化（20~30℃）。磷化膜一般是黑色的。 6、烘干以上前处理过程基本都是在水槽中进行的。并且每一工序有时间的规定。烘干水分，准备涂漆；四、上挂前品检在上线之前对未涂漆之工件进行外观检查；有很大一部分是已涂过漆的不良品，要检查是否可直接喷涂或是要脱除旧漆；脱除旧漆方法，溶剂浸泡清洗或用专用的脱漆剂脱除。五、打磨非必需过程，除去表面粒状杂质并增加一定粗糙度以增加油漆附着力；第一遍：400#水砂纸第二遍；800#水砂纸或更细六、上挂将产品勾于挂具上，挂具导电并随流水线移动；挂具应为导电体，并需接地（针对静电涂装）；挂具

烤漆工艺流程(终)

烤漆工艺流程一、底材：冷轧（镀锌）钢板冲压件或板材二、五金烤漆流程：前处理、烘干、底漆涂装、烘烤、面漆涂装、烘烤、检查、包装三、表面预处理: （1）：1 除油；2 水洗；3 除锈；4 水洗；5 表调；6 水洗；7 磷化；8 水洗；9 水洗；10 烘干; （2）前处理的目的与重要性：前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。（3）前处理的意义：涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂。 1、除油主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。以碱溶液除去工件上之油污，主

要的NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。 3、除锈黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。 4、表调（中和）表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH 值=7；作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 5、磷化：磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，可以增大涂层接触面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层对工件的附着力。磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，使金属表面由优良导体变为不良导体，

金属成型工艺的最新进展

金属成型工艺的最新进展 R．Kopp教授萨尔布吕肯新材料所纳米技术中心,亚琛大学工业大学,茵特泽斯特瓦斯街10号,亚琛大学,德国(译自: Journal of Materials Processing Technology 60 (1996) 1-9) 摘要在金属成型技术上的多种发展方向,将会影响未来的工厂建设形式和生产工艺,并且其影响已经非常显著。本文将描述若干工艺过程的简化,灵活性和一体化。并且中空结构技术的发展也越来越有益于生产创新。此外,本文中提及的有限元仿真与优化技术已经成为新工艺、工厂发展或改进的着实重要的工具。鉴于有必要尽量降低生产成本,以增加环境兼容性并使生产的产品具有一定的质量标准,长期、复杂的生产工艺流程应该尽可能或有必要的简化。在带钢生产领域,应该提及到的薄板坯连铸技术和薄带连铸工艺中的一些工序已经完全被消除。对于成型方面,缩短工艺流程可行的办法包括:在固-液相变范围内成型(即触变成型),另一种方法是结合热处理工艺成型。较短的工艺流程常常意味着生产的产品会具有更好的机械性能和源于此的新的应用。在使成型过程变得更加灵活以便扩大产品生产范围的背景下,有必要使用与前面工艺相适应的灵活成型单位的相结合,以及使用普及的模具和智能控制系统。例如:智能控制开放模铸允许在很小成本下能够实现反复锻造完成锻件。在轧制过程中轧制辊距的可变性就意味着可以通过给定的纵向厚度剖面使载荷与后续的工序组成相匹配而生产出薄板。不同生产工艺的一体化也为新工艺的发展铺平了道路。可以通过在成型过程中或紧接其后使用局部热处理工艺以及使用切割或锻接等耦合工艺,使现存的成型生产工艺范围得以拓展并优化产品的最终性能。在轻量级建设生产领域产生的一个令人充满希望的生产工艺式就是中空结构技术的系统应用。并且为生产中空结构的加工孔洞的先进生产工艺和生产技术也都得到了很好的发展。除了适当的试验,物理和数值模拟也是可用于优化现有的或开发新的生产工艺的方法。物理模拟可以非常成功的解决物质流动问题。一种新的物质流动模拟器现已出现。数值模拟主要应用于生产过程中基础变量的定量分析。

烤漆板制作工艺流程

烤漆板制作工艺流程板材的烤漆工艺，在制作展柜上经常要用到，烤漆柜不但漂亮，而且给人感觉很高档，所以烤漆板是展柜制作中的宠妃。下面看看它的施工流程：一：施工要点 a、清油涂刷的施工规范打磨基层是涂刷清漆的重要工序,应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。上润油粉也是清漆涂刷的重要工序,施工时用棉丝蘸油粉涂抹在木器的表面上,用手来回揉擦,将油粉擦入到木材的察眼内。涂刷清油时,手握油刷要轻松自然, 手指轻轻用力,以移动时不松动、不掉刷为准。涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油、操作时勤,顺刷的要求,依照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。 b、木质表面混油的施工规范基层处理时,除清理基层的杂物外,还应进行局部的腻子嵌补,打砂纸时应顺着木纹打磨。在涂刷面层前,应用漆片(虫胶漆)对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊,涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍,不能漏刷。底子油干透后,满刮第一遍腻子,干后以手工砂纸打磨,然后补高强度腻子,腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时,应先用细砂纸打磨。二：主要施工工艺 a、清漆施工工艺：清理木器表面→磨砂纸打光→上润泊粉→打磨砂纸→满刮第一遍腻子,砂纸磨光→满刮第二遍腻子,细砂纸磨光→涂刷油色→刷第一遍清漆→拼找颜色复补腻子, 细砂纸磨光→刷第二遍清漆,细砂纸磨光→刷第三遍清漆、磨光→水砂纸打磨退光, 打蜡,擦亮。 b、混色油漆施工工艺：首先清扫基层表面的灰尘,修补基层→用磨砂纸打平→节疤处打漆片→打底刮腻子→涂干性油→第一遍满刮腻子→磨光→涂刷底层涂料→底层涂料干硬→涂刷面层→复补腻子进行修补→磨光擦净第三,遍面漆涂刷第二遍涂料→磨光→第三遍面

金属表面涂装工艺流程与解析

金屬表面塗裝工藝流程與解析電腦機殼的塗裝前言: 金屬表面涂裝工藝是一種金屬防腐且對設備、環境要求較為復雜的一種防腐裝飾工藝.不同的鐵材對涂裝的技術和涂料的附著性也會有較大的差別.金屬防腐涂裝的歷史發展己經有半個世紀.目前采用的涂裝方式大致有兩种：浸漬涂裝和靜電涂裝.靜電涂裝又分液體靜電涂裝和粉末靜電涂裝,金屬表面涂裝對涂料的性能要求也較高,如:色差、附著性、硬度、耐沖擊性、耐腐蝕性、耐溶劑性、重涂性等.現大多采用靜電涂裝,如：中小型儀器設備護罩、電腦機殼等這些設備護罩用靜電涂裝方法可以使其涂膜均勻密致.防腐性能也优于其他涂裝方法一、工藝流程圖及說明 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (1) 成型是指鐵件經過衝床模具沖壓而成的工件。 (2) 化成處理是一种化學處理，一般采用磷化處理，即磷化鋅系膜的化成。 (3) 涂料在干淨的壓縮的空气的作用下使其霧化，通過靜電的作用霧化的涂料帶上電荷，帶相反電荷的工件通過時涂料會均勻涂噴于工件上。 (4) 二、、成型及化成處理

塗裝前品檢的好壞對外觀有一定程度的影響.工件的成型常常會出現括傷、壓傷、凹痕、變形等不良現象.有些傷痕雖然從外觀上表現不明顯,但經過烤漆之後缺陷會明顯地顯現出來.所以塗裝對工件的要求相當嚴格.如對平面的要求達到0.002的平整度,刮傷的深度不得超過0.15mm,凹痕的面積不得超過0.1mm2,當然具體的標準根據客戶要求而定. 塗裝前對工件最好作化成處理也是很有必要的工序,因為工件表面的不潔會大大降低塗料的附著性,油污是塗料塗裝的一大忌. 三、塗裝(靜電涂裝) 電腦機殼的塗裝,隨著各種電腦附件的產生,網絡的發展應運而生.為保證機器設備的使用壽命,防腐塗裝更顯其重要性.根據不同的使用條件塗裝的方法也不盡相同.目前大多采用靜電塗裝,靜電塗裝可以隨著使用條件的不同而達到不同的膜厚,而且噴塗均勻密致,其原理是: 塗料在壓縮的乾淨的空氣作用下,使其霧化,再通過靜電的作用使霧化塗料帶上電荷,當帶有相反電荷的鐵件通過時,塗料會均勻地噴塗在鐵件上. 當然,塗裝時對涂料性能也會有較高的要求,如:色差、膜厚、硬度、附著性等性能,這些都屬於塗料的基本性質,所以塗料噴電腦機殼又分底漆和面漆的塗裝. 1. 底漆一般底漆中含有較多顏料,填料其作用是: (1) 使漆膜表面毛糙,增加與中間層或面漆的層間密合. (2) 使底漆的收縮率降低.因為乾燥成膜過程中,溶劑揮發及樹脂交聯固化

汽车烤漆工艺流程

汽车烤漆工艺流程五金件烤漆工艺流程一、底材：五金件烤漆的底材有：冷轧钢板冲压件或板材镀锌钢板冲压件或板材镁合金冲压件或板材铝合金冲压件或板材不过烤漆工艺是大同小异的二、五金烤漆流程：前处理?.烘干?底漆涂装?烘烤?面漆涂装?烘烤?检查?包装三、表面预处理: （1）1除油；2水洗；3除锈；4水洗；5表调；6水洗；7磷化；8水洗；9水洗；10烘干; （2）前处理的目的与重要性：前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。（3）前处理的意义：涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂 1、除油：主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。 3、除锈黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。 4、表调（中和）表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7；作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 5、磷化磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，

金属烤漆工艺

金属工件烤漆工艺标准为了提高金属材质标识标牌、灯箱等的产品质量，公司充分认识到金属件在油漆喷漆前处理的重要性，油漆喷漆前处理不仅仅是通过适当的处理使工件表面能够喷漆，而且也极大地影响油漆涂层的性能，如增强涂层的附着力，提高涂层的耐蚀性。行业有一句格言式的说法：“好的油漆涂装前处理可以使普通的涂料得到良好的涂层，没有好的油漆涂装前处理,即使有优质的涂料也得不到优质的涂层。”油漆涂装前处理指的是手工除锈、脱脂除油（碱液法）、化学除锈（酸液法）、水洗、打磨等。一、喷漆、烤漆工艺流程 1、手工除锈； 2、脱脂除油（碱液法）； 3、水洗（流动的水）； 4、酸洗（酸洗除锈）； 5、水洗（流动的水）； 6、刮腻子； 7、打磨（水砂纸打磨）； 8、视检（眼睛检查是否有不平整、洞孔等瑕疵）； 9、补刮腻子； 10、再打磨（水砂纸带水打磨）； 11、水洗（流动的水）； 12、喷漆房烘干； 12、喷底漆（专用喷枪）； 13、底漆喷漆后检验； 14、不平整处打磨（水砂纸带水打磨） 15、水洗（流动的水）； 16、进入烤房烘干（或自然风干）； 17、喷面漆； 18、烤漆（温度40°～60°） 19、检验成品； 20、清洗喷枪。二、前处理工艺标准 1、手工除锈一般的金属工件，表面一般都会有一定的锈迹，所以必须用电动除锈刷（或手工铁砂纸）打磨表层的锈迹，直至表面无明显锈迹。 2、脱脂除油（碱液法）在金属表面进行刮腻子，喷底漆之前必须是洁净的，因此规定用专用的脱脂粉配置的碱液进行浸润，一般要求浸润30分钟以上，并经常进行搅拌。 3、水洗（流动的水） 4、酸洗（酸洗除锈）酸洗液的配置：用草酸配置的溶液对工件进行清洗，以完全去除工件表面的锈迹为准。若工件表面无明显锈迹，可以省去此道工序。

金属材料成型工艺基础重点

第一章：金属的液态成型一、充型： 1.充型概念：液态合金填充铸型的过程，简称充型。 2.充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 ?充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔等缺陷 ?影响充型能力的主要因素 ?⑴合金的流动性—液态合金本身的流动能力 a 化学成分对流动性的影响—纯金属和共晶合金的成分的流动性好 b工艺条件对流动性的影响—浇注温度、充型能力、铸型阻力 c流动性的实验 ?⑵工艺条件：a、浇注温度一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。 b、铸型填充条件—铸型的许热应力 c、充型压力：态金属在流动方向上所受的压力越大，充型能力越强。 d、铸件复杂程度:构复杂，流动阻力大，铸型的充填就困难 e、浇注系统的的结构浇注系统的结构越复杂，流动阻力越大，充型能力越差。 f、折算折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。 ——影响铸型的热交换影响动力学的条件（充型时阻力的大小），必须在保证工艺条件下金属的流动性好充型能力才好。二、冷却 ⑴影响凝固的方式的因素：a.合金的结晶温度范围—合金的结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄，愈倾向于逐层凝固。金属和共晶成分的合金是在恒温下结晶的。由表层向中心逐层推进(称为逐层凝固)方式，固体层内表面比较光滑，流动阻力小，流动性好。 b.铸件的温度梯度—在合金结晶温度范围已定的前提下，凝固区域的宽窄取决与铸件内外层之间的温度差。若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其对应的凝固区由宽变窄。 ⑵凝固: a.逐层凝固—充型能力强，便于防止缩孔、缩松。灰铸铁和铝硅合金等倾向于逐层凝固。 b.糊状凝固—充型能力差，难以获得结晶紧实的铸件球铁倾向于糊状凝固。 c.中间凝固— ⑶收缩:a.液态收缩从浇注温度到凝固开始温度之间的收缩。由温度下降引起。 T浇—T液用体收缩率表示 b.凝固收缩从凝固开始到凝固终止温度间的收缩。由状态改变、温度下降和相变三部分组成。 T液—T固用体收缩率表示 ——液态收缩与凝固收缩产生的缺陷：1)缩孔产生部位：通常在铸件上部，或最后凝固的部分,呈倒锥形，内表面粗糙。产生条件：铸件由表及里地逐层凝固，即纯金属或共晶成分的合金易产生缩孔。影响因素：合金的液态收缩↑，凝固收缩↑→缩孔容积↑浇注温度↑→缩孔容积↑；铸件较厚→缩孔容积↑ 2)缩松缩松：分散在铸件某些区域内的细小孔洞，分为宏观缩松和显微缩松两种，显微缩松分布更为广泛。

塑胶烤漆工艺流程

塑胶烤漆工艺流程 1、备料 2、入料除尘：对需要喷涂的塑胶件进行除尘操作。 3、上货：对需要喷涂的塑胶件挂上喷涂架。 4、素材表面擦拭：主要属于清理油污，手指印等厂家留下的脏污。 5、手工除尘：再次清理表面灰尘和油污。 6 自动除尘：用静电枪或静电刷对表面进行除尘处理，以后环节进入到无尘操作的空间 7、底漆喷涂：在塑胶件表面喷涂底漆，喷枪口径1.1，8支枪同时喷涂 8、烘烤：对底漆进行烘烤，烘烤时间10-15分钟，温度55-65度 9、面漆喷涂：底漆烘烤完成后立即进行面漆喷涂 10、红外线烘烤：45-50度烘烤5分钟左右 11、UV炉烘烤：能量在5000毫焦耳/平方厘米 12、烘烤III :当过UV炉的一般不需要烘烤III ，PU不过UV炉就需要继续烘烤20分钟左右 13、下货：将塑胶件从喷涂架上卸下 14、FQC全检：FQC对喷涂效果进行外观全检 15、包装： 16、OQC 由检： 17、入库：异常情况：一、UV太厚或者UV能量太高都将导致开裂。二、深色流平效果要比浅色流平效果外观感觉差一些。三、喷涂房间喷枪堵塞或者喷枪漏均可导致生产批次中出现色差问题四、不同部件不能同时进入到喷房处理。五、每次做样至少要求提供3KG主剂才能做出样板六、喷枪离被喷塑胶件的最佳固化效果距离为15-20厘米七、UV炉的灯台湾产品能使用1000小时以上，大陆产品普遍在600-800 小时八、流平不好的原因有以下： 1、涂料来料不好 2、涂料粘度（9-10S为佳） 3、涂膜厚度（厚一些就平一些，但越厚越容易龟裂和积油） 4、流平时间，5分钟左右九、UV油厚度，全亮12um为最佳，不能太厚（上限为15um）附：烤漆vs喷漆一、工艺：

烤漆流程

1.我们以“优先领用”标示半成品的先后生产日期 2.我们领料时记录半成品的生产日期,管制半成品“先进先出” 3.我们使用半成品前依“半成品良品与不良品”看板之样品标准，检查半成品品质，确保产品领料 4.我们使用通过“环保”认证的涂料（绝缘漆），保证漆包线所用原料环保无毒

放线(在退火炉完成)：通过一系列设备使铜线以稳定的力量通过退火炉，并不损伤铜线 1.我们将半成品置于放线架导线圈正下方，以纤维线（桶帽）放线，确保恒定张力 2.我们将铜线经瓷眼穿入退火炉中，避免铜线刮伤放线 3.我们在粗规格铜线穿入退火炉前,使用铜粉清洗机先清除铜线上的铜粉，避免因铜粉导致漆包线

退火(在退火炉完成)：通过高温退火提高漆包线的柔软度、伸长率、降低漆包线的电阻 1.我们以“SCR+数位表”,精确控制烧炖温度，使烧炖温度保持恒定，确保铜线达到最佳的退火效 2.我们使用纯净水通过蒸汽发生器变成的蒸汽，密封铜线经过的通道（蒸汽管），确保铜线在高退火 3.我们采用每一条铜线等距通过退火炉加热退火的方法，确保每一条铜线退火均匀

冷却(在退火炉的冷却水槽处完成):通过水冷或风冷使退火后具有高温的铜线冷却,避免干燥时与 1.我们以纯净水冷却铜线，避免高温铜线与水中杂质接触氧化 2.我们以发热管控制冷却水温度为60±10℃，使用温水冷却铜线并清除铜线表面的伸线油,使漆膜冷却 3.我们以两台纯水机制造纯水,日产纯水40吨,并以自动球阀控制纯水水位,确保纯净水的供应

干燥(在退火炉完成)：通过一系列干燥设备使铜线上的水分干燥,便于涂漆1.我们先以一种特别的海绵干燥铜线上的水分 3.高速作业时,我们以海绵、干燥风机外加烘干器共同干燥铜线上的水分干燥2.我们再以高速干燥风机通过风管吹风,干燥铜线上的水分

金属件烤漆工艺流程

金属件烤漆工艺流程一、底材：五金件烤漆的底材有：冷轧钢板冲压件或板材镀锌钢板冲压件或板材镁合金冲压件或板材铝合金冲压件或板材不过烤漆工艺是大同小异的二、五金烤漆流程：前处理→.烘干→底漆涂装→烘烤→面漆涂装→烘烤→检查→包装三、表面预处理: （1）1 除油；2 水洗；3 除锈；4 水洗；5 表调；6 水洗；7 磷化；8 水洗；9 水洗；10 烘干; （2）前处理的目的与重要性：前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。（3）前处理的意义：涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂 1、除油：主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。

材料成型工艺

. 问答题 1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？ 2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？ 3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？ 4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？ 5. 分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围. 6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？ 7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？ 8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？ 9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？ 10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？ 11. 什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？ 12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？ 13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点? 16. 何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？ 17. 何谓铸造？它有何特点？ 18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？ 20..冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？ 21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？ 22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？ 23. 纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？ 24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？ 25. 模锻时，如何合理确定分模面的位置？ 26. 模锻与自由锻有何区别？ . . 27．板料冲压有哪些特点？主要的冲压工序有哪些？ 28. 间隙对冲裁件断面质量有何影响？间隙过小会对冲裁产生什么影响？ 29. 分析冲裁模与拉深模、弯曲模的凸、凹模有何区别？ 30. 何谓超塑性？超塑性成形有何特点？ 31、落料与冲孔的主要区别是什么？体现在模具上的区别是什么？ 32、比较落料或冲孔与拉深过程凹、凸模结构及间隙Z有何不同？为什么？

金属材料成型工艺大全(铸、锻、焊、轧、机加工及3D打印)

金属材料成型工艺大全（铸、锻、焊、轧、机加工及3D打印）内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 本期主要介绍了几种金属成型工艺，包含铸造（（1）砂型铸造（2）熔模铸造（3）压力铸造（4）低压铸造（5）离心铸造（6）金属型铸造（7）真空压铸（8）挤压铸造（9）消失模铸造（10）连续铸造）、塑性成形（（1）锻造（2）轧制（3）挤压（4）拉拔（5）冲压）、机加工、焊接、粉末冶金金属注射成型金属半固态成型3D打印。材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，更是材料加工过程中的关键因素，今天就带大家来看看金属成形工艺。铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件

工艺特点： 1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。 2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。 3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。 4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。铸造分类： 1F砂型铸造（sand casting）

砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。工艺流程：砂型铸造工艺流程技术特点： 1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯； 2、适应性广，成本低； 3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件 2F熔模铸造(investmentcasting)

烤漆工艺

烤漆工艺喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖，起到防锈、防腐，漂亮美观并具有标志的作用。进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局部修整。一、前处理工艺流程简图预处理→除油→水洗→除锈→水洗→磷化→干燥→喷塑(喷漆) 二、前处理工艺规范及操作规程 2.1、生产线布局：槽体功能: 除油---水洗---除锈----水洗----水洗----磷化----水洗---喷塑(喷漆) 2.2、预处理： 2.2.1根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理手段，其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。如：对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除锈尘。减少除油除锈液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。 2.2.2预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水），以避免污染除油槽液，及时性表面形成有机溶剂固体份保护膜影响除油质量。

2.3.除油:在常温情况下浸渍25分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。 2.4、除锈：一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25分钟，重锈及氧化皮的去除时间应适当延长，直至全部去除。为加快除锈速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除锈时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀“氢脆”及金属表面黑色“碳化物富积”的形成。一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留，表面为均匀的银灰色金属基体即可。 2.5、磷化：磷化时间为25分钟。磷化时应使工件保持静止状态，磷化后提出工件，并在槽子上空静置30～60秒钟，尽量使磷化液滴干流入槽中。 2.6、水洗：在每进行一次处理均需进行水洗。一般采用溢流水洗，时间为90～120秒，将工件上下振动8～10次。由于工件形状复杂，夹缝较多，工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换新水。三、前处理操作中的关键环节 3.1、工件吊装经过预处理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出气体的与凹形件，进入磷化槽时应侧置，使槽液充分接触工件各部位。严禁开口向下放置，否则因空气聚集内腔而影响处理质量。

金属表面处理工艺流程

金属表面处理工艺流程表面处理是通过一种材料经过加工转化为另一种物体表面的方式叫表面加工，它可以提高一个物体外表的美观感。目前我们常见的有烤漆和电镀。电镀之前一般都要抛光，抛光：目的是进一步降低零件表面的粗糙度，获得光亮的外观。一、电镀电镀是一种化学过程，它是在外界直流电源的作用下通过两类导电在阳极和阴极两个电极上进行氧化还原反应的过程。是指：在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。电镀工艺流程：上挂下后处检验包装前处理:电镀前的所有工序统称为前处理,目的是修整工件表面,去除工件表面的油脂,锈皮,氧化膜等,为后面镀层沉积提供所需的电镀表面.前处理主要影响到外观结合力,据统计,60%的电镀不良品由于前处理不良所造成. 前处理的方式有:喷砂、磨光、抛光、热浸脱脂、超音波脱脂、电脱脂、酸洗活化等。后处理：电镀后对镀层进行各种处理以增强镀层的各种性能。如耐腐蚀性、抗变色能力、可焊性等。后处理的方式有：钝化、中和、着色、防变色、封孔等电镀:在工件表面得到所需镀层。整个流程的核心程序。

电镀工艺过程一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理（钝化处理）三个阶段。镀前预处理镀前预处理的目的是为了得到干净新鲜的金属表面﹐为最后获得高质量镀层作准备。主要进行脱脂﹐去锈蚀﹐去灰尘等工作。步骤如下﹕ 第一步使表面粗糙度达到一定要求﹐可通过表面磨光﹐抛光等工艺方法来实现。第二步去油脂﹐可采用溶剂溶解以及化学﹐电化学等方法来实现。第三步除锈﹐可用机械﹐酸洗以及电化学方法除锈。第四步活化处理﹐一般在弱酸中侵蚀一定时间进行镀前活化处理钝化处理所谓钝化处理是指在一定的溶液中进行化学处理﹐在镀层上形成一层坚实致密的﹐稳定性高的薄膜的表面处理方法。钝化使镀层耐蚀性大大提高并能增加表面光泽和抗污染能力。这种方法用途很广﹐电镀后一般都可进行钝化处理。不锈钢色（113）铁板粗胚上挂初段电解（12分钟）超声波（3分钟）酸电解（40 秒）碱浸（3分钟）酸活化（20秒）半光镍（9分钟）全光镍（15分钟）微孔镍（3分钟）钝化（3分钟）烤干（20-30分钟，130-150°）检验拉丝喷漆成品检验包装出货铝合金(113) 粗胚上挂热脱（5分钟）超声波（3分钟）硝酸活化锌置换硝酸二次锌置换碱铜（1分钟）焦铜（5分钟）酸铜（10分钟）光镍（5分钟）钝化烤干检验拉丝喷漆检验包装出货 CU色（W021）粗胚上挂初段电解（5分钟）热脱（5分钟）超声波（3分钟）酸电解（1分钟）碱浸（30秒）酸活化（30秒）半光镍（5分钟）酸铜（10分钟）黑镍（3分钟）钝化烤干（30分钟）检验拉丝喷漆包装出货铝合金(w021) 粗胚上挂热脱（5分钟）超声波（3分钟）硝酸活化锌置换二次活化二次锌置换碱铜（1分钟）焦铜（5 分钟）酸铜（10分钟）黑镍（3分钟）钝化烤干检验拉丝喷漆检验出货二、烤漆烤漆一般分为粉体和液体两种。我司主要是用以下三种底材：铜，铁，铝。