模具标准和要求

模具设计图画法

四、模具图纸的绘制模具测绘结束后要把测绘的零件图与装配草图进行整理，绘制出正规的总装配图与零件图。在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，还有作图质量差如引出线重叠交叉、螺销钉作图比例失真，漏线条等错误屡见不鲜。上述问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧，这些错误均可避免。 1．装配图的画法：绘制模具装配图最主要的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括位置关系和配合关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最起码要求一是模具装配图中各个零件（或部件）不能遗漏。不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；二是模具装配图中各个零件位置及与其它零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细表等外，还有其他特殊的表达要求。现将模具装配图的绘制要求做一总结，具体如下：（1）总装图的布图及比例 1)遵守国家标准机械制图的有关规定（GB14689—1993） 2)可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图 3)尽量以1：1绘图，必要时按机械制图要求比例缩放 a)冲压模具总装配图的布置b)塑料模具总装配图的布置（2）模具设计绘图顺序 1)主视图绘制总装图时，先里后外，由上而下，即先绘制制件的零件图、凸模、凹模。 2)俯视图将模具沿冲压或注射方向“打开”上（定）模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上（定）模或下（动）模，绘制俯视图。主、俯视图一一对应画出。 3)左、右视图当主、俯视图表达不清楚装配关系时；或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。（3）模具装配图主视图要求 1）在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其它图或外框线之间应保持有约50～60mm的空白，不要画得“顶天立地”，也不要画得“缩成一团”。

五金模具技术规范

冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;

⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能

模具零部件制程排配作业规范

模具零组件制程排配作业规范 1. 目的依照本公司加工设备条件及零组件加工要求制订本标准,使制造流程标准化,以确保产品质量合乎要求,以达到客户中意之目的. 2. 适用范围各种周密模治具零组件加工, 其制造流程均依此标准设定。 3. 引用文件《模具零组件订单变更管制作业规范》 STB0102 4．作业细则 4.1 指导原则: 4.1.1 制程排配要求: 4.1.1.1 制程排配须考虑各工段工时负载, 以确保交期及质量。 4.1.1.2制程排配依工件的交期先后进行选择。 4.1.1.3.制程必须首先考虑加工设备能够达到的加工范围及精度。 4.1.1.4 制程按硬度要求、材质、零件形状、尺寸、公差及客户要求

等事项进行选择。 4.1.1. 5.制程按客户指定的方法选择。 4.1.2 制程排配性质: 4.1.2.1.限制性: 4.1.2.1.1 受设备条件之限制。 4.1.2.1.2 受零件形状、尺寸及公差、硬度等条件之限制。 4.1.2.1.3 受材料、治工具之限制。 4.1.2.1.4 受客户使用要求之限制。 4.1.2.1.5 受订单交期及本厂各工段订单量之限制。

4.1.2.2.灵活性: 一零件可能有多种制造流程, 都能达到图面要求。 4.1.2.3.机动性: 加工中可对制程作有限度的变更, 具体作业请参照《模具零组件订单变更管制作业规范》。变更后的制程必须在以下情况之内: 4.1.2.3.1 变更后的制程更能保证交货日期。 4.1.2.3.2 变更后的制程更能保证加工质量。 4.1.2.3.3 变更后的制程更能满足客户使用要求。 4.1.2.3.4 变更后的制程更能降低成本。 4.1.2.3.5 应客户要求作变更。 4.1.3 制程排配原则: 4.1.3.1内容: 4.1.3.1.1 第一原则: “快"──制程必须首先保证客户需求日期。 4.1.3.1.2 第二原则: “稳"──选择能够确保质量完美无缺、不出异常的制程. 4.1.3.1.3 第三原则: “廉"──采纳最省时省力, 最少消耗的加工方法及工具材料等,制造让客户中意的产品。

线切割作业流程

线切割作业流程 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022

线切割作业流程 1、目的：实现操作规范化，提升品质、效率。 2、范围：适用所有模具的线切割加工。 3、职责：负责各种模具零件的线切割加工。 4、定义：无 5、内容：由组长从钳工、铣床、磨床、CNC、火花机接收图纸和工件；从设计和CNC调线割图档。 5.1.1 核对模具图纸的零件名称与工件字码。 5.1.2 检查工件数量与图纸所要求的数量是否一致。 5.1.3 检查工件外观。 5.1.4 检查图档是否调入。组长负责审阅图纸： 5.2.1 查阅图纸所描述部位和标注的线型，分清楚需要线割的部位。 5.2.2 需线割部位要深入了解它的形状；例如： a．方孔； b圆孔 c.不规则形状；

d.直身； e.全周锥度； f.变锥； g.上下异形。 5.2.3 确认加工孔所要求的精度以及表面光洁度。组长整理线割图档： 5.3.1 对照图纸检查图档标注名称。 5.3.2 删除多余辅助线型与线段，转换线型和颜色，以防错误发生。 5.3.3 对照图纸检查图形尺寸是否正确。 5.3.4 将其图形存档，以免断电或者电脑死机等而造成数据丢失。组长编写程式： 5.4.1 认真检查图形，每一线段不得有重叠现象，每个交叉点不能有分叉线段，保证一个完美的闭合图形，以防刀路出错。 5.4.2 上下异形图首先要分清两个不同平面的图，以两种不同颜色来区分。做完后检查每个面的角度和方向是否正确。 5.4.3 定起割点，以穿孔位置作参考，进刀点一般性以直线边为入口，方便修理，同时考虑进刀距离远近，以最近为标准，减少加工时间。 5.4.4 生成ISO或3B程式，检查格式和G代码，确认无误后方可执行程序。 5.4.5 执行程式，检查路径是否异常。工件加工安排： 5.5.1 由组长按照图纸要求，将工件合理安排适当岗位加工。 5.5.2 加工范围分类；

钣金模具设计规范

模板材质,厚度及热处理标准基本要求一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;

1.2>. 1.3>. 1.4>.

1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式

备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构. 三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)) 3.5)

3.6) 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.

工厂模具维修作业规范标准范本

编号：QC/RE-KA3326 工厂模具维修作业规范标准范本 In the collective, in order to make all behaviors have rules and regulations, all people abide by the unified norms, so that each group can play the highest role and create the maximum value. （管理规范示范文本）编订：________________________ 审批：________________________ 工作单位：________________________

工厂模具维修作业规范标准范本使用指南：本管理规范文件适合在集体中为使所有行为都有章可偱，所有人都共同遵守统一的规范，最终创造高效公平公开的的环境，使每个小组发挥的作用最高值与创造的价值最大化。文件可用word 任意修改，可根据自己的情况编辑。工厂模具维修作业规范目的：为了堤升产能及品质，提高效益，而强化模具管理。一、各厂商提供给冲压的模具按照模具移交单冲压部指定专职人员对模具定位，脱料状况、外型、模具结构，以及冲制产品是否符合要求等项目进行严格检查。合格进入模具仓库并随模建立模具档案，对该模具各种使用状况、生产量，维修状况记录在档案卡内。从而作为对模具考核的重要依据来评估模具质量。二、模具仓设专人专责管理，对仓库

内存放模具都依照合格管理座标定位来摆放各机种模具，并且仓管按需要及时对相关部门提供各种模具状况信息来维护模具良好状态。三、使用者按照工作单来模具仓领取相应之模具，并在模具档案卡上登记领取人姓名、用途及时间，待模仓管理员确认后予以领出使用。四、生产课领出模具时应严格按要求选用合适冲床架模具，并严格按照作业指导书调整好模具并达到作业指导书之相关要求，认真做好首检制品后进行生产。生产过程中出现有关模具方面问题而影响品质、顺产，安全的，如：作业员发现应报告带线长或组长，再由线长或组长开出停

一级模具设计师的行为标准

冠东公司模具设计师（一级）行为标准 1模具（检具）设计与整改 1.1熟练运用二维、三维软件，进行简单模具整体结构设计。 1.2根据国家标准及企业模具设计规范设计零件并校对。 2模具（检具）工艺设计 2.1对简单的模具零件进行制造工艺设计并绘制工艺图纸，编制工艺过程卡。冠东公司模具设计师（一级）资格标准 1知识： 1.1专业知识：软件，模具设计与制造，三维造形，模具制造工艺，常用塑料材料的属性 1.2企业知识：企业模具开发流程，企业产品特性，企业模具设计规范 2技能： 2.1专业技能：熟练运用二维、三维软件

2.2通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力 3经验：模具设计二年及以上经验，完成20 付简单模具整体结构设计及工艺设计。冠东公司模具设计师（一级）培训要点 1培训要点：模具制造工艺，常用塑料材料的属性 2培训方式：内部培训，在职培训

冠东公司模具设计师（二级）行为标准 1模具（检具）设计与整改 1.1熟练运用二维、三维软件，进行模具整体结构设计。 1.2对由于数据转换造成的模型破损进行修复。 1.3根据国家标准及企业模具设计规范校对他人图纸。 1.4对一级工程师进行业务指导。 1.5协助开发部完成产品整改设计。 2模具（检具）工艺 2.1对模具零件进行制造工艺设计并绘制工艺图纸，编制工艺过程卡。 2.2指导一级工程师完成工艺设计。 3指导制造工艺 3.1根据工艺图纸对模具制造工艺进行指导。 4模具整改方案设计 4.1对试模后不能满足产品最终要求的模具进行整改方案的设计。5项目管理

5.1进行项目设计，策划，管理。冠东公司模具设计师（二级）资格标准 1知识： 1.1专业知识：项目管理知识，过程控制， 1.2企业知识：企业模具开发流程，企业产品特性，企业模具设计规范，相关部门业务流程 2技能： 2．1专业技能：掌握过程控制技能，复杂模具设计，应用，项目管理 2．2通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力，组织能力，3经验：模具设计从业四年及以上经验，独立设计10套复杂模具经验。冠东公司模具设计师（二级）培训要点 1培训要点：，项目管理，过程控制 2培训方式：送外培训、内部培训、在职培训

模具设计结构标准

兴旺模具模具设计结构标准一．产品排位 1.1 产品的排位二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构

10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。 ○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40mm。二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准，如表：产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度

模具标准手册---模具部标准化规范

注塑模具标准手册版本编号: 2006-V1.1 编辑: 编辑日期: 送呈: 审核: 批准: 批准日期:

目录检索一、总则 (5) 二、文件控制规范 2.1 设计文件控制规范 (6) 2.2 编程文件控制规范 (7) 2.3 EDM、线切割文件控制规范 (9) 三、设计基础相关参数 3.1 常见塑料原料性质一览表 (10) 3.3 常见模具钢料性质一览表 (20) 3.6 桑菲模具零件标准中英文命名 (24) 四、详细的设计规范 4.1模胚组件设计规范 4.1.1 模胚材料及整体规范 (37) 4.1.2 拉模扣及水口勾针设计规范 (38) 4.1.3 拉圾钉及哥林柱设计规范 (39) 4.1.4 水口拉杆与山打螺丝配合设计规范 (40) 4.1.5 边司(导边)长度规范 (41) 4.2 模肉及镶件设计规范 4.2.1模肉基准角及加工基准设计规范 (43) 4.2.2模肉方位及定位设计规范 (44) 4.2.3 PL面设计规范 (45) 4.2.4 镶件设计规范 (48) 4.2.5 模肉及镶件字麦规范 (50) 4.2.6 排气系统设计规范 (51) 4.3行位及斜顶设计规范 4.3.1 行位设计要点 (53) 4.3.2 行位导滑结构设计规范 (55) 4.3.3硬片设计规范 (56) 4.3.4 行位镶件设计规范 (57) 4.3.5 行位压条及油槽设计规范设计规范 (58) 4.3.6斜顶结构设计规范 (59) 4.3.7斜顶滑块及斜顶设计规范 (60) 4.4浇注系统设计规范 4.4.1 法兰设计规范 (61) 4.4.2 唧嘴设计规范 (62) 4.4.3 小水口唧嘴设计规范 (63) 4.4.4 浇注系统设计规范 (64) 4.4.5 主流道设计规范 (65) 4.4.6 入水点设计规范 (66)

模具镶件设计规范

模具镶件设计规范文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

镶件设计定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。一般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。应用场合： 1.产品PL上有止口时，必须做镶件。注意内模Core为整体镶件时，考虑强度及运水设计，尽量采用盲镶。 2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。 3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。 4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。 5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。 6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。 7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。 8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。 9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。 10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。设计方式： 1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01 图1.01 2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。注意单

边斜度做到浇口侧，以减小产品顶出时的收缩力。图1.02 3.骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。如下图1.03所示。斜度靠近线割边的一侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。图1.03 4.井字形交叉的骨位，采用如图 1.04的设计方式。注意纵向骨位同胶料流动方向一致。在镶件尺寸太小，不能做运水的情况下，可参考图 1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。图1.04 5.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法图1.05 6.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小的十字骨位，可以采用托底镶。如图1.06所示。图1.06 7.对于日期章，Logo,等做盲镶的小镶件。请注意必须在镶件底部做上取出工艺孔。图1.07 8.必须从胶位表面盲镶的镶件，须在底部做15度的倒角，方便安装。图1.08 图1.08 9.齿轮类产品按如图1.09所示做镶件。图1.09

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1、目的：确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义：无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件一） A1图框：594*841 横印（附件二） A2图框：420*594 横印（附件三） A3图框：420*297 横印（附件四） A4图框：297*210 直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式

5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

模具部线割作业标准

目次 1.0 目的 (2) 2.0 适用范围 (2) 3.0 内容…………………………………………………………………………2-3 4.0 关联记录及表单 (4)

1.0目的为加强管理，提高品质效率，降低不良率 2.0适用范围模具部线割加工车间所有技术员 3.0内容 3.1机台的综合维护与保养 3.1.1当班的作业员需保持机台外的整洁，检查上下水盖有无破损 3.1.2机台垂直度需有严格保障 3.1.3上下机头需定时清洗，给电板按时更换位置 3.1.4定时对机台进行保养维护 3.1.5机台如有异常需及时反映或上报维修 3.2线割加工 3.2.1线割加工前需仔细审核图纸，检查图纸与模板是否相等 3.2.2线割加工前需确认模板是否平整，有无异物以及模板是否需要细孔放电 3.2.3程式制作时应考虑各方面的因素，寻找最佳的线割路径，以保障品质 3.2.4确认起割基准，避免线割与CNC之间的基准不同导致的加工误差，方便下一工程作业 3.2.5加工过程中需严格要求品质要求，需按照图纸要求加工，应随时检测所要求的间隙 3.2.6加工冲头、入块时需检测上、中、下尺寸，应及时清洗、喷防锈油以及入袋标示清楚 3.2.7加工完成后，在拆除之前要确认是否有未加工到位，拆下模后应及时对模板除锈上油，应马上清洁机床，把机台所需的工具摆放整齐另请参照线割操作流程(3.4) 3.3品质标准及品质要求 3.3.1新模制作时应检查其模板的平面度以及直角度，要求： 200mm*300mm以内的模板平面度、直角度在0.01mm-0.02mm之间 300mm*500mm以上的模板平面度、直角度在0.03mm-0.05mm之间 3.3.2冲头、入块加工时应要求：割一刀上中下尺寸在+0.01之内割一修一在+0.008之内割一修二在+0.005之内割一修三在+0.003之内 3.3.3间隙配合要求：按现公司的五金件以及其它配件标准间隙配合要求以下为准夹板: a.导柱孔应保证导柱前端部分滑配 b.冲头过孔应保证滑配,冲头在孔内不晃动脱板: a.导套孔应保证导套用手能够紧按下去不能过紧或过松 b.销钉应保证用手按至模板2/3处 c.冲头过孔应保证用手轻按能够很顺畅滑配,不能过紧或过松 d.导引针孔应保证手能轻按下去下模板: a.导套孔应保证导套用手能够紧按下去,不能过紧或过松 b.入块孔应保证入块能够用手按下去,不能过紧或过松 c.销钉应保证用手按至模板2/3处其它间隙要求按图纸要求加工到位

模具设计结构标准

10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位 1.1产品的排位一定要以节约为原则应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40。二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计在保证强度的前提下，尽可能节约成本。型芯强度设计标准，如表：当设计深腔模具时，高度大于150以上的桶形产品。应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构）。

模具更换的标准作业流程

模具更换得标准作业流程! 第一节换模前得准备工作根据车间生产计划安排，做好换模前得准备工作。 1。戴上安全帽,准备好抹布、防锈剂、扳手等拆模工具； 2．对待装得模具进行检查: 〈1>、根据模具得外行尺寸,选择所能安装得机台(一般情况下，都由车间计划指定好机台,无需自行选择); 〈2〉、模具得冷却水管接头就是否安装完好,水路就是否通畅（通上气路进行检查); 〈3>、模具就是否使用抽插芯功能,如有请准备好油管与油管接头,并对它们进行检查，发现螺纹丝口不好得请不要使用,以免好得螺纹也被损坏，而且会有漏油现象; 〈4>、装好吊环(弯曲得吊环不用),吊环旋入模具得深度必须大于吊环直径得1、５倍,如吊环面与模具还未贴与必须使用垫片,防止吊环弯曲断裂。 3。对吊车进行检查: 应检查吊车动作状况及各按钮功能就是否健全正常,特别就是急停按钮要进行测试，若发现有问题应立即停止，挂上“禁止使用”告示牌,通知班长报修。 4．对钢丝绳、卸扣进行检查: 使用得钢丝绳就是否存在断股、打圈、所吊模具就是否超重?如有应立即更换钢丝绳。配合起吊用得卸扣不得有弯曲变形，与起吊模具吨位不符。第二节吊装安全要点模具在吊装过程中要注意以下方面问题： 1。10吨以上得模具（包含1０吨)能使用四只吊环得必须使用两根钢丝绳双吊四只吊环，配合使用得每只卸扣载荷量不得小于10吨。十吨以下得模具使用单根钢丝绳双吊环。２. 装钩时，严禁一边挂钩一边操作吊车,防止手指被夹在吊钩与钢丝绳之间而受伤。３. 模具起吊后检查就是否水平,不得左、右或前倾斜，可允许微少得后倾斜。４、单只吊环起吊得必须使用锁模连接片，以防模具晃动，动、定模分离。起吊模具时,思想要集中,并要小心谨慎,瞧清按钮方向以防按错按钮出现意外事故。５、模具起吊开始要慢慢吊起(不可快速突然起吊）高度离地要在８0毫米以下，待模具移到机器前，稳住晃动后才可升高移到模板中间，进入格林柱之前必须有

模具设计规范

文件版本 1.0 标题内容模具设计规范页数共17页第1页 1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。

模具作业标准

模具作业标准 1、凸模 1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。 1.2凸模或凹模的研合率：管理面80％以上，准管理面70％以上。 1.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。 1.4表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。 1.5如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。 1.6镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。 1.7材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬度为HRC50以上。 1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。 1.9刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。 1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6. 1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm 的间隙应小于0.05mm。 1.12多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。 1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～6 2. 1.14销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7. 2、凹模 2.1形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应

2017注塑模具的加工标准和要求

模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。

模具调试作业规范

3.翻边整形模（翻边冲孔模）检查装配作业并研配基准侧。序号作业内容作业要求 1 根据模具检查表内容检查装配情况滑槽?投料?出料?斜锲相关件、型面加工质量等 2 将与模具研配与研配翻边间隙无关的零件拆下。 3 对下模型面进行清根。 4 用带C/H 孔的前工序件刷上红丹来确认前工序件与下模贴合情况。前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均匀的敲击型面各处。 5 根据红丹贴合情况来研配型面干涉部分，注意不要伤到刀口与重要面。打磨型面干涉与R 硬点处，适当的将各R 放大，不能打磨功能部位。 5 打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm. 6 对下模型面打磨过的部位进行抛光。刃口及冲孔型面粗糙度为 7 对下模翻边镶件及翻边刃口部分进行抛光。刃口立面粗糙度为0.8mm. 8 注意事项：1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。 2，对下模翻边刃口进行抛光时，翻边开口R 粗糙度为Ra0.8mm.，保证R 平滑光顺。研配导向零件。用带C/H 孔的工序件研配基准侧拆卸与对刃口、研配无关的零件。导滑面以导柱/导套为基准根据翻边镶件/型面检测值调整导板

研配翻边镶件。

研配压料器/浮顶器。

对模具镶件与压料器抛光。 T1试模调试功能零件并打工序件。

4调整落料模。检查装配并研配导向零件。

10 注意事项：1研配导板时，导板不能有刮伤。 2落料模导板间隙应稍大，在～0.10mm内。 3导柱与导套的配合间隙很重要，不应有擦黑/单边的现象。研配刀口、冲头、导正销。序号作业内容作业要求 1 合模前对上下模刃口进行检查，检查加工漏洞和加工质量。不应出现上模/下模未精加工现象刃口不能倒角或有缺陷等现象。 2 对下模（基准侧）刃口用精抛光油石推光，并去除刃口毛刺。保证刃口垂直度与光洁度。刃口必须锋利。 3 根据排样图观察刃口部分，区分基准侧与非基准侧。确认精切刀的直线度要求。 4 在下模（压机上为上模）刃口上均匀的涂上红丹，上模（压机上为下模）刃口均贴上橡皮泥，并在模具四角处的限位块上垫入安全高度的等高垫块。安全高度为限位块抬高至比刃口接触时高2mm以上的位置高度。垫块面积应尽量大，受力性好，在垫块受压后不应在停止块上留有压痕。 5 压机上滑块缓慢下行，下行时注意观察模具是否有干涉与安全距离。待刀口未接触并在橡皮泥上留有清晰的红丹切线后，将上滑块提升止上死点，用钢板尺等刮掉橡皮泥，观察刃口情况。滑块下行时，应观察模具内其它零部件/ 铸件等有无干涉。下行时应注意安全距离，不允许啃刀口。 6 研配非精切刀时，以基准侧为基准来研磨上模刀口，达到合理间隙。刀口间隙按标准间隙标取。研磨的刃口要求垂直度为0.01mm. 7 研配精切刀时，由于刀口间隙很小，需特别注意不要崩刃。研磨时只能用精抛光整体淬火件的油石来推光研配。保证直线度要求。 1.直线度要求为刃口1米以内≤ 0.04mm。刃口长度1米以上时直线度≤0.05mm 8 安装冲头并在冲头上贴上橡皮泥，上模凹模套刃口涂上红丹，将压机提高重新垫入安全高度垫片。压机缓慢下行，根据橡皮泥痕迹来判断与研配冲头位置度。冲头无单边现象。 9 安装上模导正销，并在导正销上涂上均匀的红丹。压机缓慢下行，并注意观察导正销的位置导正销与导正销避空孔应同心。且避空孔应为通孔。冲头上模刃口上模导正销

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义：无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

线切割作业流程(精)

线切割作业流程 1、目的: 实现操作规范化,提升品质、效率。 2、范围: 适用所有模具的线切割加工。 3、职责: 负责各种模具零件的线切割加工。 4、定义: 无 5、内容: 5.1 由组长从钳工、铣床、磨床、 CNC 、火花机接收图纸和工件;从设计和CNC 调线割图档。 5.1.1 核对模具图纸的零件名称与工件字码。 5.1.2 检查工件数量与图纸所要求的数量是否一致。 5.1.3 检查工件外观。 5.1.4 检查图档是否调入。 5.2 组长负责审阅图纸: 5.2.1 查阅图纸所描述部位和标注的线型,分清楚需要线割的部位。 5.2.2 需线割部位要深入了解它的形状;例如:

a .方孔; b 圆孔 c. 不规则形状; d. 直身; e. 全周锥度; f. 变锥; g. 上下异形。 5.2.3 确认加工孔所要求的精度以及表面光洁度。 5.3 组长整理线割图档: 5.3.1 对照图纸检查图档标注名称。 5.3.2 删除多余辅助线型与线段,转换线型和颜色,以防错误发生。 5.3.3 对照图纸检查图形尺寸是否正确。 5.3.4 将其图形存档,以免断电或者电脑死机等而造成数据丢失。 5.4 组长编写程式: 5.4.1 认真检查图形,每一线段不得有重叠现象,每个交叉点不能有分叉线段,保证一个完美的闭合图形,以防刀路出错。 5.4.2 上下异形图首先要分清两个不同平面的图,以两种不同颜色来区分。做完后检查每个面的角度和方向是否正确。 5.4.3 定起割点,以穿孔位置作参考,进刀点一般性以直线边为入口,方便修理, 同时考虑进刀距离远近,以最近为标准,减少加工时间。

5.4.4 生成 ISO 或 3B 程式,检查格式和 G 代码,确认无误后方可执行程序。 5.4.5 执行程式 ,检查路径是否异常。 5.5 工件加工安排: 5.5.1 由组长按照图纸要求,将工件合理安排适当岗位加工。 5.5.2 加工范围分类; 5.5.2.1 慢走丝加工范围: a :所有加精度要求在 0.01mm 之内的工件; b :扁顶针孔; c :直径为 2mm 以内圆顶针孔(包括 2mm ; d :司筒孔; e :斜顶孔; f :锥度超过 2度以上的镶件孔(包括变锥 ; g :锥度超过 2度以上的铜公(包括变锥 ; h :上下异形孔; i :锥度超过 2度以上的镶件(包括变锥 ; j :上下异形镶件; k :锥度超过 8度的所有加工零件由慢走丝加工; L 分型面由慢走丝加工。 5.5.2.2 快走丝加工范围: a :所有加工精度要求在 0.03mm 之内的工件;