voc膜分离

VOC膜分离是一种重要的分离技术，可用于分离挥发性有机物，具有广泛的应用前景。这种技术基于薄膜的选择性传递作用，可以将气态

或液态混合物中的挥发性有机物分离出来。VOC膜分离技术不仅能够用于环保领域中的空气及废气的处理，还可以被广泛应用于石油化工

及化学原料的生产过程中。

VOC膜分离的原理是利用高分子材料具有对不同气体分子的选择性吸附和传递作用，通过使混合气体在高分子膜上通过而选择性地进行吸

附传递来实现分离作用。具有吸附特性的高分子材料在膜的表面上形

成了一层选择性屏障，通过滤除氧气、水蒸气或一些特定的组分，可

以达到对单一或多个VOC物质的传递选择。

在VOC膜分离技术的应用中，常用的高分子材料包括聚偏二氟乙烯(PVDF)、聚醚砜(PSF)、聚苯醚(PEEK)、聚醛(PAN)、聚酰胺(PA)等。这些材料均具有不同的选择性吸附特性，可根据不同的应用场景选择

不同的材料。

VOC膜分离技术最大的优点是分离效率高，处理速度快，使用成本低。相比传统的分离技术，VOC膜分离技术具有更小的能耗和更少的废弃物产生。同时，该技术还可以实现全自动化控制，具有良好的稳定性

和重复性，可以应用于服务涉及环保和工业生产等不同领域。

总之，VOC膜分离技术的应用正在不断扩大，尤其是在环保领域和工业生产中。当前，该技术的研究重点是提高膜的选择性和通量，并探索新型高分子材料的应用。相信随着技术的不断发展，VOC膜分离技术将会得到更加广泛的应用和发展。

丙烯VOC膜回收系统操作手册

VOC膜回收系统操作维护手册

1.VOC膜回收系统介绍 1.1背景资料聚丙烯生产过程中，聚合反应生产的聚丙烯通常含有大量的丙烯单体。经闪蒸后，含丙烯的气体被送至气柜，经压凝冷缩回收部分丙烯。由于受压缩能力和冷凝温度的制约，排放的不凝气体中尚含有相当量的丙烯单体。如当压缩至2.0MPa，冷凝至10℃，不凝气中含丙烯量为39%（V）。通常在工厂生产中，这部分不凝气排放有两个途径：1）排至全厂瓦斯系统供用户使用；2）排至全厂火炬系统焚烧。在第二个途径中，大量的丙烯单体被白白烧掉。目前，聚丙烯生产单耗在1.1左右，以一个年产1万吨聚丙烯装置为例，丙烯单价0.6万元，则年损耗丙烯量在1000吨左右，合计600万元左右。有机蒸汽膜回收技术是九十年代兴起的新型膜分离技术，正在逐渐应用于石化行业中乙烯、丙烯及其它烷烯烃的回收和天然气行业的NGL（液化气）的回收等。其中压缩/冷冻/有机蒸汽膜（CCM）系统回收烯烃单体的工艺，曾荣获美国化学工程K.K奖（1997）。压缩／冷冻／膜组合工艺（CCM系统）成为高效回收丙烯单体的最有效方法,排放的不凝气体可通过有机蒸汽回收膜，回收其中大部分的丙烯单体，并且氮气可以得到纯化，可以循环使用。 1.2基本原理有机蒸汽膜法回收系统主要采用“反向”选择性高分子复合膜。在一定的渗透推动力作用下,根据不同气体分子在膜中的溶解扩散性能的差异，可凝性有机蒸汽（如乙烯、丙烯、重烃等）与惰性气体（如氢气、氮气、甲烷等）相比，被优先吸附渗透，从而达到分离的目的。

2.工艺流程简述及物料平衡 2.1 工艺流程简述本流程主要分为原料气预处理部分及膜分离部分。分液罐排出的不凝气，在环境温度较低时，首先通过管道外侧伴热蒸汽加热至常温，以防止管线内组分冷凝。上述不凝气首先经聚结过滤器（F101），脱除气体中含有的固体杂质和微小液滴。差压变送器PdI102显示气体通过聚结过滤器的压差，由此判断过滤器滤芯阻塞情况。聚结过滤器上安装有磁翻板液位计，用来现场指示聚结过滤器的液位，并且液位计设有液位上限，当液位超过液位上限设定值时，膜回收装置自动联锁停车，以防止液体进入膜组件而损坏膜组件。原料气经聚结过滤器、并由电伴热带在管道中被加热约高出其进入膜系统前温度约2~8℃，以确保高出其露点。如原料气不被加热高出露点温度，在经过膜分离器时，液体会在膜表面冷凝出液滴，导致膜出现溶胀现象，使膜分离器的损坏。膜分离器入口设有高温报警，并在超高温时联锁停车。原料气经加热脱离露点后进入两级膜分离器（M101和M102）。在一定的压差推动下，渗透侧得到的富集丙烯气回气柜，尾气侧气体去装置原放空系统。膜回收系统设有两个流量计，进入膜法丙烯回收系统的气体流量，由原料气流量计（FIQ101）指示；离开膜法丙烯回收系统的尾气流量，由尾气流量计（FIQ102）指示。本系统与分液罐上原排放系统为并联关系，在膜回收系统停车或联锁停车情况下，原排放系统投用，同时关闭膜系统进出口阀，可保证不因膜系统影响压

分离技术综述

现代分离技术综述

分离技术是研究生产过程中混合物的分离、产物的提取或纯化的一门新型学科，随着社会的发展，对分离技术的要求越来越高，不但希望采用更高效的节能、优产的方法，而且希望所采用的过程与环境友好。正是这种需求，推动了人们对新型分离技术不懈的探索。近十余年来，新型分离技术发展迅速，其应用范围已涉及化工、环保、生化、医药、食品、电子、航天等领域，不少技术已趋成熟。本文对分子蒸馏技术、膜分离技术、超临界萃取技术、新型生物膜技术进行综述。 1、分子蒸馏技术 1.1分子蒸馏过程技术的基本原理分子蒸馏(molecular distillation)是指在高真空的条件下，液体分子受热从液面逸出，利用不同分子平均自由程差导致其表面蒸发速率不同，而达到分离的方法[1]。分子分离过程如图1所示，经过预热处理的待分离料液从进料口沿加热板自上而下流入，受热的液体分子从加热板逸出。由于冷凝和蒸发表面的间距一般小于或等于蒸发分子的平均自由程，逸出分子可以不经过分子碰撞而直接到达冷凝面冷凝，最后进入轻组分接收罐。重组分分子由于平均自由程小，不能到达冷凝板，从而顺加热板流入重组分接收罐中，这样就实现了轻重组分的分离[2]。

图1分子蒸馏过程 1.2分子蒸馏过程理论的研究国内外许多学者在过去几十年里，尝试建立了两种不同方法来研究分子蒸馏过程。一种是蒸发系数法，即把各种阻力对分子蒸馏速率的影响归纳于参数蒸发系数E，但是由于在某种条件下得到的E值并不能用于另一种条件下的分子蒸馏速率的预测，所以采用该方法研究分子蒸馏并无太多的现实意义。另一种方法是数学模型化法，即对分子蒸馏过程各个阶段产生的阻力进行研究，分别建立数学模型并求解，计算出分子蒸馏的速率。Rees G J[3~4]针对离心式分子分馏器从传质传热机理出发，建立了一维数学分析模型，提出了蒸发面温度、液膜厚度与蒸发速率相关联的有限元方程，从微观方面分析了分子蒸馏过程。M等[5]用高质量流量下膜理论描述了静止式分子蒸馏器液体内部传递过程对液相温度和组成分布的影响，理论和实验结果取得了一致。对于分子蒸馏过程的二维数学模型的研究，目前还具有很大的局限性。主要是因为模型假设条件的一个基本前提是：液膜流动必须为充分发展的稳态层流，因此在高Re数下对模型的求解是非常困难并且无法实现的。B等[6]对降膜式分子蒸馏器建立了相应的二维模型并且模拟计算，与实验数据对比良好。 Nguyen A D等[7]对刮膜式分子蒸馏器的边界条件进行了一定的简化和假设，忽略液膜

voc设备运行成本2018.10.10(2)

第四章VOC废气处理技术一、VOC废气处理简介（一）来源大气中VOCs污染物是人为源和天然源排放到大气中有机化合物-非甲烷烃类的总称，目前正受到日益广泛的关注。全世界在空气中检出的VOCs已经有约150余种，其中有毒的约80余种。人们关注的大气中的VOCs主要来自人为污染源：即生产工艺过程排放。这些工艺过程包括：石化厂、炼油厂及在生产过程中大量使用有机溶剂的相关行业，如涂料生产、涂装、印刷、制药、皮革加工、树脂加工等。（二）危害 VOCs是强挥发、有特殊气味、有刺激性、有毒的有机气体，部分己被列为致癌物，如氯乙烯、苯、多环芳烃等。其危害主要有： (l)在阳光照射下，NOx和大气中的VOCs发生光化学反应，生成臭氧、过氧硝基酞(PAN)、醛类等光化学烟雾，造成二次污染，刺激人的眼睛和呼吸系统，危害人的身体健康。这些污染物同时也会危害农作物的生长，甚至导致农作物的死亡。 (2)大多数VOCs有毒、有恶臭，使人容易染上积累性呼吸道疾病。在高浓度突然作用下，有时会造成急性中毒，甚至死亡。 (3)大多数VOCs都易燃易爆，在高浓度排放时易酿成爆炸。 (4)部分VOCs可破坏臭氧层。（三）污染控制技术

VOCs的控制技术基本分为两大类。第一类是预防性措施，以更换设备、改进工艺技术、防止泄漏乃至消除VOCs排放为主，这是人们所期望的，但是以目前的技术水平，向环境中排放和泄露不同浓度的有机废气是不可避免的，这时就必须采用第二类技术。第二类技术为控制性措施，以末端治理为主。末端控制技术包含两类，第一类是非破坏性方法，即采用物理方法将VOCs回收；第二类是通过生化反应将VOCs氧化分解为无毒或低毒物质的破坏性方法。常用的控制技术如图所示图27 VOCs污染控制技术类型对于比较高浓度的或比较昂贵的VOCs宜采用回收技术加以循环利用。常用的回收技术主要有吸附、吸收、冷凝、膜技术等。

VOC废气处理工艺详解

VOC废气处理工艺详解编者按随在石油化工、印刷、人造革及电子元器件、烤漆和医药、涂料生产使用等化工领域，挥发性的有机化合物，简称为VOC(VoIatiIeorganiCeomPOUndS)),通常作为溶剂来使用。这些有机溶剂如果挥发到大气环境中，不仅会对大气环境造成严重污染，而且人体呼入被污染的气体后，对人体健康产生危害。比如，苯作为溶剂挥发到大气环境中，不仅可以被人体的皮肤所吸收，而且还可通过呼吸系统进入人体内部，造成慢性或急性中毒。苯类化合物不仅会对人体的中枢神经造成一定的损害，而且还可能造成神经系统的障碍，进入人体后还会危害血液和造血器官，甚至会有出血症状或患上败血症。氧化作用下，苯在生物体内可氧化成苯酚，从而造成肝功能异常，对骨骼的生长发育十分不利，诱发再生障碍性贫血。因此，ACG1H把苯列为潜在致癌物质。卤代煌类化合物会引发神经症候群和血小板的减少、肝脾肿大等不良状况，而且很有可能致癌。所以，必须控制VOC的排放，这不仅是对环境负责，也是对我们的生命健康负责目录编者按 (1) 1.VOC废气处理工艺原理及分类 (3) 1.1.1.概述 (3) 1.2.热破坏法 (3) 1.3.活性炭吸附法 (4) 1.4.冷凝法 (5) 1.5.膜分离技术 (5) 1.6.变法吸附技术 (6) 1.7.热氧化法 (6) 1.8.催化燃烧法 (7) 1.9.蜂窝轮式浓缩系统 (7) 1.10.液体吸收法 (8) 1.11.生物法 (8) 2.处理工艺解析 (9) 2. 1.吸附工艺 (9) 2.1.1.吸附工艺简介 (9) 2.1.2.活性炭吸附工艺原理及流程 (9) 2.1.3.活性炭吸附工艺影响因素 (10) 2.1.4.活性炭净化空气的物理吸附，如图2所示四种情况： (10) 2.1.5.活性炭吸附工艺的优缺点 (11)

voc的处理工艺

voc的处理工艺 VOC（有机挥发性有机化合物）是指易挥发性有机化合物，这些化合物包括芳香烃、醛、酮、醇、酯、酰胺等，它们是最为重要的空气污染物，在环境中有很大的危害。VOCs可以在温度较低和一定条件下，以蒸气形式存在于大气中，以及在水介质中，通常是溶液。VOCs 是大气污染源中最可怕的一类物质，它们可以在空气中停留很长时间，在一定程度上导致大气污染，进而影响人类健康。由于VOCs的强挥发性，可以通过多种方法进行处理，以减少污染。常用的VOCs处理工艺包括废气活性炭吸附、生物降解、脱除技术、燃烧法、光催化等。废气活性炭吸附是一种有效的VOCs处理工艺，它利用活性炭的大量毛细孔和表面化学性质，使有机挥发性有机化合物被有效吸附，并形成密封结合物。当气体流经活性炭层时，活性炭将吸附污染物质，从而减少污染物质的含量。生物降解技术利用菌类进行VOCs处理，菌类能够将VOCs分解为温和的有机物，通过生物降解处理，有效地降低VOCs的浓度，从而降低废气污染。脱除技术是一种有效的VOCs处理技术，它能够有效降低污染物的浓度，其机理是利用膜分离技术去除低浓度的有机气体、蒸汽和气液混合物，包括膜离聚和分子筛。燃烧法是一种有效的VOCs处理技术，它可以将VOCs燃烧成氮气，碳氢化合物和二氧化碳，消除VOCs污染。但是，这种处理方式的排

放气体可能会产生新的污染物，因此，采用燃烧法之前，应该先进行可燃性测试，防止产生新的污染物。光催化技术是一种有效的处理技术，它利用日光或人工光波长来与有机污染物发生反应，使污染物发生氧化，从而降低VOCs的浓度，可以有效地进行VOCs污染物的处理。以上是VOCs处理工艺的常见方法，目前，许多行业都采用这些工艺来阻止VOCs污染，以维护环境健康。为了更好地处理VOCs污染，应采取完善的措施，以保护环境，维护人类生存环境。

碳氢清洗剂voc收集方式

碳氢清洗剂voc收集方式一、引言碳氢清洗剂是一种常用的清洗剂，它主要由碳氢化合物组成，具有良好的清洗效果。然而，碳氢清洗剂中含有大量的VOC（挥发性有机化合物），这些化合物对环境和人体健康都有一定的危害。因此，对于碳氢清洗剂中的VOC进行收集是非常必要的。二、碳氢清洗剂中的VOC 1. VOC的定义 VOC是指挥发性有机化合物，包括多种不同类型的化合物，如烷烃、芳香烃、醇类、酮类等。这些化合物在空气中易挥发，并且能够与其他污染物质反应产生臭氧和PM2.5等污染物。 2. 碳氢清洗剂中常见的VOC 碳氢清洗剂中常见的VOC包括甲苯、二甲苯、乙苯、丙烷等。这些化合物对人体健康和环境都有一定的危害。

三、碳氢清洗剂VOC收集方式 1. 低温凝结法低温凝结法是一种常见的VOC收集方式。该方法利用低温将VOC凝结成液体，再通过分离器将其与碳氢清洗剂分离。该方法具有收集效率高、工艺简单等优点。 2. 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种常用的VOC收集方式。该方法利用活性炭的吸附作用将碳氢清洗剂中的VOC吸附到活性炭上，再通过蒸馏、冷凝等工艺将其回收。该方法具有操作简单、成本低等优点。 3. 膜分离法膜分离法是一种新型的VOC收集方式。该方法利用特殊材料制成的膜对碳氢清洗剂中的VOC进行分离和回收。该方法具有高效、节能等优点。 4. 燃烧回收法燃烧回收法是一种较为常见的VOC处理方式。该方法利用高温将碳氢

清洗剂中的VOC进行燃烧，产生二氧化碳和水蒸气等无害物质，同时也能够产生能量供应工厂使用。四、总结针对碳氢清洗剂中的VOC问题，采取合适的收集方式是非常必要的。低温凝结法、活性炭吸附法、膜分离法和燃烧回收法都是常见的VOC 收集方式，各有优缺点，需要根据实际情况选择合适的方式。通过对碳氢清洗剂中VOC的有效收集和处理，不仅能够保护环境，还能够提高企业的经济效益。

RCO催化燃烧法

1 RCO催化燃烧VOCs有机废气处理技术挥发性有机化合物(VOCs)是一类毒性大、污染严重的化学物质。目前VOCs 的污染问题日益受到各国的高度重视，我国颁布的《大气污染物综合排放标准》，规定了各类有机污染物在空气中严格的排放标准。国内外VOCs污染控制方法目前主要有吸附法、吸收法、生物处理技术、膜分离技术、直接燃烧法、催化燃烧法等。其中，催化燃烧法是一种高效清洁燃烧技术，主要利用催化剂使有机废气在较低的温度条件下充分燃烧。相对其他处理技术，催化燃烧具有显著的优点：起燃温度低能耗少，处理效率高，无二次污染等，使之成为目前前景广阔的VOCs 有机废气治理方法之一。高效催化燃烧催化剂是催化燃烧技术的关键核心，以块状载体作为骨架基体的催化剂称为规整结构催化剂，也称为整体式催化剂。由于具有特殊孔道结构，这类催化剂改善了催化反应床层上的物质传递，提高了催化效率，降低了压力，减少了操作费用，在石油化工、精细化工等多相催化反应中得到越来越广泛的应用。 RCO有机废气催化燃烧技术在日本、美国和西欧被广泛地应用于VOCs的治理，工艺设备非常成熟，相关的技术标准和使用规范已经非常完善，一些大公司都有自己的企业标准，对工艺设计、催化剂的性能要求、反应器制造和工程控制措施等都有详细的规定。不同的燃烧工艺组合，形成4种基本的燃烧工艺方式：催化燃烧（换热），直接燃烧（换热），回热催化燃烧（RCO），回热燃烧（RTO）。在此基础上还形成了转轮富集燃烧，陶瓷过滤器等方式。RCO有机废气催化燃 2 烧技术是指在催化剂的作用下，使有机废气中的碳氢化合物在温度较低的条件下迅速氧化成水和二氧化碳，达到彻底治理的目的。一、RCO有机废气催化燃烧工艺原理：催化净化是典型的气固相催化反应，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化净化过程中，催化剂的作用是降低活化能，同时催化剂表面具有吸附作用，使反应物分子富集于表面提高了反应速率，加快了反应的进行；借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H2O，同时放出大量热能，从而达到去除废气中的有害物的方法。在将废气进行催化净化的过程中，废气经管道由风机送入热交换器，将废气

膜分离回收系统在全密度聚乙烯装置上的应用

膜分离回收系统在全密度聚乙烯装置上的应用王喆;于国滨;刘兴旺【摘要】针对全密度聚乙烯装置的排放至火炬的气体中含有1-丁烯和异戊烷等挥发性有机化合物,造成装置单耗增加的问题,参照国内现有装置的膜回收系统技术,对现有装置进行改造,在原有工艺流程中增设膜分离回收系统,采用膜分离技术对易冷凝的1-丁烯和异戊烷进行回收.结果表明:投用膜分离回收系统后,降耗效果显著,1-丁烯和异戊烷的回收率分别达到了71.32%,73.22%,消耗量降低了220.20,152.83 t/a,且渗透气中乙烯含量达到原料气的3倍多.%The volatile organic compounds such as1-butene and isopentane in flare gas from full density polyethylene plant contribute to the increasing unit consumption. The plant was modified by installing membrane separation system to recover1-butene and isopentane by reference to current processes. The results show that the application of the membrane separation system has reduced the consumption in the plant obviously, the recovery rate of1-butene and isopentane are71.32%and73.22%,and the consumption are reduced by220.2 t/a and 152.83 t/a respectively. The ethylene content in permeating gas is triple of that in feed gas. 【期刊名称】《合成树脂及塑料》【年(卷),期】2017(034)003 【总页数】3页(P77-79) 【关键词】全密度聚乙烯;膜分离1-丁烯;异戊烷

VOC废气的成因及治理措施

VOC废气的成因及治理措施摘要：VOCs是一种具有挥发性有机物的统称，同时也是形成PM2.5和臭氧的重要前提物。本文通过探讨工业喷涂过程中产生VOC废气的成因和当前使用的VOC废气治理技术，对喷涂工艺的生产技术进行优化和调整，从而对VOC废气进行科学有效的治理，来达到改善环境的目的。关键词：VOC废气；产生原因；解决措施前言：伴随着我国经济的高速发展，尤其是工业和制造业的规模发展，工业有机废气的排放量也在不断增加，目前已经成为我国大气污染的主要原因之一。因此继除尘、脱销、脱硫和机动车污染治理以后，VOC废气的污染控制问题已经成为目前我国控制大气污染最为重要的方向。VOC废气通常会在石油、化工、工业涂装、包装印刷、油品储运等工业生产过程中产生。本文从VOC废气的形成原因出发，加强在喷涂工艺的实际生产过程中排放气体的监控，对喷涂工艺的工序进行有效的控制，减少VOC废气的产生，降低VOC废气对环境和人类产生的危害，同时采取相应的科学技术防治措施，通过研发新的技术材料和装备，对我国喷涂工艺排放的废气和污染物进行有效的治理，从而来推动环境空气质量的持续改善，进一步促进工业的绿色和可持续性发展。 1 VOC废气的成因 VOC废气也称为挥发性有机化合物，从化学挥发性有机物的角度来看，大体可以将挥发性有机化合物分为普通意义上具有挥发性的有机物和环保意义上的挥发性有机物。普通意义的挥发性有机物，也就是具有较强挥发性的有机化合物，而环保意义上的挥发性有机物指的是在生产过程中会产生有毒有害物质的挥发性有机物。目前通过鉴定出的有机挥发性物质主要有300多种，有常见的苯、甲苯、三氯甲烷和甲醛等有机物。喷涂工艺的工作原理是采用高压技术在需要涂漆的工艺品表面喷涂上一层漆膜，该工艺生产过程中会产生有机废气的环节主要是在原料喷涂在工艺品表面时和烘干的步骤中，这两个过程中含有有机溶剂的原料会大

大气污染控制技术研究进展

大气污染控制技术研究进展近年来，随着城市化进程的加速以及工业化的不断发展，大气污染问题日益突出，给人们的生活环境和健康带来了严重的影响。为了应对这一问题，全球各地的科研机构和专家们不断致力于大气污染控制技术的研究与开发。针对这些问题，本文将从氮氧化物控制、可燃性有机物控制和颗粒物控制三个方面，综述大气污染控制技术的研究进展，并展望未来的发展方向。一、氮氧化物控制技术研究进展氮氧化物（NOx）是一类重要的大气污染物，对大气环境和人体健康带来严重影响。为了减少NOx的排放量，研究人员提出了多种控制技术，例如选择性催化还原（SCR）技术、选择性非催化还原（SNCR）技术以及低氮燃烧技术。SCR技术是目前应用最广泛的氮氧化物控制技术之一，它利用催化剂将NOx转化为无害的氮气和水。而SNCR技术则是通过在高温下加入氨水或尿素来与NOx进行反应，将其转化为氮气和水。此外，低氮燃烧技术是通过优化燃烧过程中的氧气和燃料比例，减少氮氧化物的生成。二、可燃性有机物控制技术研究进展可燃性有机物（VOC）是大气污染的重要组成部分，包括挥发性有机物和可燃性气体。这些物质不仅对空气质量有害，还与光化学烟雾等二次污染物的形成密切相关。为了有效控制VOC的排放，科研人员开展了许多研究工作。其中，膜分离技术、活性炭吸附技术以及催化氧化技术得到了广泛的应用。膜分离技术通过将含有VOC的气体与聚合物膜进行接触，利用渗透和分离机理将VOC从气体中分离出来。活性炭吸附技术则利用活性炭材料的吸附特性，将VOC从气体中吸附并固定在表面上。而催化氧化技术则是利用催化剂将VOC转化为无害的水和二氧化碳。三、颗粒物控制技术研究进展

voc烟气治理方案

voc烟气治理方案随着工业化进程的加快和人们对环境保护意识的提高，大气污染成为社会关注的焦点。其中，挥发性有机化合物（VOC）排放是造成空气污染的重要因素之一。VOC烟气治理方案是解决VOC排放问题的一种有效途径，本文将介绍一些常用的VOC烟气治理方法。 1. 热氧化技术热氧化技术是一种通过高温将VOC氧化分解为无害物质的方法。它的工作原理是将VOC烟气加热到高温，通入氧气以使其氧化分解。热氧化技术适用于高浓度VOC烟气的处理，能够有效降低VOC排放浓度，并能够迅速消除有害物质，实现净化目标。 2. 吸附技术吸附技术是利用吸附剂吸附VOC从而将其去除的方法。常用的吸附剂有活性炭、分子筛等。吸附技术的优点是操作简单、设备成本低，同时也能够有效去除VOC物质。吸附剂达到饱和后可以通过再生来回收VOC，降低了资源的浪费。 3. 生物除臭技术生物除臭技术是一种利用微生物降解VOC的方法。通过利用一定的微生物菌种，将VOC转化为无害物质。生物除臭技术具有操作简单、成本低、无二次污染等优点，在治理VOC烟气中有着广泛的应用前景。 4. 膜分离技术

膜分离技术是一种利用膜的渗透作用将VOC分离的方法。通过选择合适的膜材料和膜孔径，可以实现对不同大小分子的分离。膜分离技术操作简单，能够实现高效的VOC分离和回收。 5. 燃烧技术燃烧技术是一种将VOC燃烧为二氧化碳和水的方法。通过将VOC 与燃料气混合燃烧，使有机物完全氧化。燃烧技术具有高效、可靠、不产生二次污染等特点，适用于高浓度VOC烟气的处理。综上所述，VOC烟气治理方案有多种多样的选择，每种方案有其适用的场景和治理效果。在实际应用中，可以根据不同的情况选择合适的技术来进行治理，以达到减少VOC排放、改善空气质量的目标。需要注意的是，在应用这些技术时，还应结合具体情况，考虑设备运维成本、能源消耗等因素，以期在VOC治理的过程中实现经济效益和环境效益的双赢。

各类VOCs治理方案及其优缺点

各类VOCs治理方案及其优缺点 VOCs种类繁多，根据部分国外主要环境优先污染物名录，VOCs占80%以上。此外,VOCs废气来源广泛,不同行业不同生产工艺产生的废气都是不同的。所以治理难度颇大。 VOCs污染严重，与NOx、CnHm在阳光作用下发生光化学反应，吸收地表红外辐射引起温室效应；破坏臭氧层形成臭氧空洞，引起人体致癌和动植物中毒。为此，开发VOCs替代产品，寻找VOCs控制最优技术已成为解决VOCs 污染的必由之路。随着世界各国对VOC污染的日益重视和环保法规持续严格VOsC的排放标准，其治理技术亦在逐渐改进和完善。 1、固定床活性碳吸附装置在1925年欧洲就开发出固定床活性碳吸附装置，1958年日本也开始使用该项技术。这是一种非常经典、成熟的方法，可用于治理任何浓度的常温有机废气，但处理低浓度、大风量有机废气时，设备庞大，不经济。 2、燃烧装置对于排气温度较高的高浓度有机废气的治理，首先由美国于1950年开发成功以天然气为燃料的直接燃烧技术。1965年日本与美国合作，将该项技术引入

日本。该法需将有机废气加热到760℃,方可将有机溶剂氧化分解为无害的CO2 和H2O,其缺点是燃料费高，故在欧美等天然气便宜的地区应用广泛。后来人们开发出催化燃烧技术，因为催化剂的作用可在300—350℃的低温下将有机溶剂氧化分解，所以大大降低了燃料费并且产生的NOx量非常少。其缺点是需对废气中易引起催化剂中毒的物质和粉尘实行前处理，另外，在催化燃烧装置中使用的热交换器换热效率较低，约在50%。为了提升热效率，降低运行成本，美国于1975年开发出换热效率在90%以上的蓄热式燃烧装置。因为其运行费用的降低，所以，可用于治理中等浓度有机废气。随后欧洲也展开了该项技术的开发。日本针对美国蓄热燃烧方式又开发出催化燃烧装置的改进型——蓄热催化氧化方法，并于1977年由日铁化工机首先售出产品。该产品可较经济地对高、中浓度的、温度较高的有机废气实行治理。总体来说，按照处理的方法，有机废气处理的方法主要有两类：一类是回收法，另一类是消除法。回收法主要有炭吸附、变压吸附、冷凝法及膜分离技术，回收法是通过物理方法，用温度、压力、选择性吸附剂和选择性渗透膜等方法来分离VOC的。消除法有热氧化、催化燃烧、生物氧化及集成技术；消除法主要是通过化学或生化反应，用热、催化剂和微生物将有机物转变成为CO2和水。 1、回收技术 (1)炭吸附法炭吸附是当前最广泛使用的回收技术，其原理是利用吸附剂(粒状活性炭和

油气回收膜分离法

油气回收膜别离法 1国外开展现状国外对膜法油气回收的研究和工业应用较早。日本NKK公司1988年建造了第一套用于油库油气回收的膜装置。1989年德国BORSIG公司也成功推出了膜法油气回收装置,至今已有180多套大型装置在运行。德国的GKSS公司、日本的日东电工和美国的MTR公司都在膜法油气回收方面实现了工业应用。欧洲建造了很多安装在输油管线终端的大型膜装置,用来从输送过程产生的气流中别离和回收油气。由于国外在气体别离膜领域开展的研究较早，目前国外己经实现工业化的膜别离法回收VOC的生产厂家以及回收体系有: 我国对气体别离膜的研究开发和应用开场的较晚，20世纪80年代初才开场。但由于气体别离技术与催化燃烧、吸附等传统处理方法比拟，具有效率高、能耗低、操作简单、装置紧凑、占地面积少、无二次污染等显著特点，所以得到了广泛推广和深入研究。中科院化学物理所、中科院应用化学所等单位在该方面进展了积极有益的探索，并取得了长足进步。我国目前使用膜别离技术主要应用的领域有:氢气的回收和利用、从空气中制取富氮、从空气中富集氧气、二氧化碳的回收和脱除、工业气体脱湿、从天然气中提取浓氦气、空气中易挥发有机物的回收等。在这些领域，膜别离技术根本都得到了工业化应用，但在回收废气中的挥发性有机物领域的研究应用工作只是最近几年才开场。在化工生产、油罐、油轮及加油站等有机物质制造、贮存、运输和使用过程中，经常要排放挥发性有机气体。他们通常由惰性气体和烷烃、烯烃等有机气体组成，采用膜技术实现有机混合气体的别离，不仅可以回收附加值高的烷烃、烯烃等有机物和NZ等，获得可观的经济效益。2002年，中国科学院化学物理研究所和吉化公司合作进展了现场实验，采用螺旋卷式膜别离器回收聚乙烯生产过程中排放的乙烯和丁烯单体，取得了较好的结果。但在膜材料的研究和生产领域，我国还没有全部实现自己研制开发。寻找本钱低，别离效率高、化学稳定性好、耐热、并具有优良的机械加工性能的膜材料，并将其工业化应用将是我国研究人员面临的挑战。