注塑模具设计与制造实例之放大
二、放大镜注塑模具设计
如图3-9所示放大镜产品，设计注塑模具。
1．塑件制品分析
（1）明确制品设计要求
如图3－9、图3－10分别为放大镜三维立体图和二维工程图。
图3-10 放大镜 材料:PS或PMMA
（3）计算制品的体积和重量
该产品为放大镜需透光，所以材料采用聚炳乙稀,查本书附录2附表2－1或塑料产品说明得知其密度为1.05,收缩率为0.7%。
我们使用UG或Pro/E软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积，也可根据形状进行手动几何计算得到图形的体积。
2．注塑机的确定
根据塑料制品的体积或重量查本书附录5的附表5-3或查有关手册选定注塑机型号为：JPH50B
注塑机的参数如下：
注塑机最大注塑量: 94 g 锁模力：500 KN
注塑压力：154Mpa最小模厚：150 mm
开模行程：380 mm 最大开距：530 mm
顶出行程：60mm 注塑机定位孔直径：φ100 mm
喷嘴前端孔径：φ3 mm 喷嘴球面半径：SRφ10 mm
注塑机拉杆的间距：295×295 mm
3．模具设计的有关计算：
（1）凹凸模工作尺寸的计算
由于放大镜外形尺寸无精度要求，且无需与其他零件相配，所以凹凸模零件型腔尺寸可直接按产品尺寸加工。
4．模具结构设计
模具结构采用一模二腔二板式结构，侧浇口浇注系统结构，顶出机构直接采用型腔零件兼做顶杆。
根据本书附录3所提供的模架图，选模架型号为：
2025-AI-30-30-70 模A架结构如图3-12所示
该模具的主要型腔零件如图3-14、图3-15、图3-16所示。
5．注塑机参数校核
（1）最大注塑量校核
注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的80%。
所以，选用的注塑机最大注塑量应 0.8浇塑件机M M M +≥
式中：
M 机——注塑机的最大注塑量，单位g 。
M 塑件——塑件的体积，单位g ，该产品M 塑件=26.3 g 。
M 浇——浇注系统体积，单位g ，该产品M 浇=6.5 g 。
故 748
.05.63.2628.0=+?=+≥浇塑件机M M M （g ） 而我们选定的注塑机注塑量为：94(g)所以满足要求。
（2）锁模力校核
F 锁机> P 模A
P 模——熔融型料在型腔内的压力，（20～40Mpa ）
A ——塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和 3105 mm 2
F 锁机——注塑机的额定锁模力
故 F 锁机> P 模A=40×3105=124.2（KN ）
我们选定的注塑机为：500(KN)满足要求。
（3） 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
a ．模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合 即模具长×宽<拉杆面积
模具的长×宽为200×250 < 注塑机拉杆的间距295×295
故满足要求。
b．模具闭合高度校核
模具实际厚度 H
模
＝210 mm
注塑机最小闭合厚度 H
最小
=150
即 H
模>H
最小
故满足要求。
（4）开模行程校核
我们所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关(如全液压合模机构的注塑机)，故注塑机的开模行程应满足下式：
S
机-（H
模
- H
最小
）> H
1
+ H
2
+ ( 5 ～ 10 ) mm
因为 S
机-（H
模
- H
最小
）=380-（210-150）=320
H 1 + H
2
+ ( 5 ～ 10 )=15+74+10=109
故满足要求
H
1
——推出距离，单位mm
H
2
——包括浇注系统在内的塑件高度，单位mm
S
机
——注塑机最大开模行程
（5）型腔壁厚、底板厚度的确定
根据经验确定壁厚及底板厚度，具体厚度见模具装配图。
（6）模具冷却系统的设计
在模具上开设冷却水道，通循环水对模具进行冷却，具体结构见装配图。6．模具凹凸模零件加工工艺
（1）型腔杆加工工艺规程
工序1 下料：Φ60 mm X140 mm (调质718模具钢)
工序2 车削：（按图纸加工，顶面球面不加工）
工序3 数控铣削：（加工顶面球面留抛光余量0.05 mm）
工序4 抛光：（型腔杆装入后与型腔一起抛光）
（2）定模型腔加工工艺规程
工序1 下料：154 mm X134 mmX35 mm(调质718模具钢)
工序2 铣（或刨）削：六面达尺寸150.4X130.4X30.4（长×宽×高）
工序3 平磨：磨六面，要求各面垂直
工序4 钳工：钻孔攻丝
工序5 数控铣削：(加工型腔面，流道，进浇口，浇口道口)
工序6 抛光：（与装入的型腔杆一起抛光）
（3）动模型腔加工工艺规程的编制
工序1 下料：154 mm×134 mm×35 mm(调质718模具钢)
工序2 铣（或刨）削：六面达尺寸150.4×130.4×30.4（长×宽×高）工序3 平磨：磨六面，要求各面垂直
工序4 钳工：钻孔攻丝
工序5 数控铣削：(加工型腔面，流道，进浇口，顶出孔)
工序6 抛光：（与装入的型腔杆一起抛光）
塑料模具设计实例
塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析
模具设计基础
第1章模具设计基础 本章主要介绍注塑模具的成型工艺、注塑模具的分类与结构、注塑模具的设计过程，这些都是在进行模具设计之前需要掌握的基础知识；并介绍了注塑模具的设计过程，简要地介绍了通用模具设计的一般流程；此外还介绍了UG Mold Wizard NX 5.0的设计过程及功能等，使读者对基于UG的模具设计有一定的了解。 图1-1 1.1 注塑成型工艺 注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法，其工艺流程如图1-1所示。 从以上工艺流程可以看出，注塑成型是一个循环过程，完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。 （1）预塑阶段。螺杆开始旋转，然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送，塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端，随着熔融塑料的聚集，压力越来越大，最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推，当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时，螺杆停止后退和转动，预塑阶段结束。 （2）注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动，将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压，经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。 （3）冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。 注塑过程是一个周期性循环过程，每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中，注塑（熔体填充）、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关，了解熔体的流动行为等相关特性，对于设计整个注塑工艺意义重大。
UG NX5中文版模具设计快速入门 2 1.1.1 注塑工艺参数 1．注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 2．注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。 3．注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。 4．保压压力与时间 在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。 5．背压
注塑模具设计概述
东华理工大学课程设计报告 课程设计题目：注塑模具设计 学生姓名： 班级：083116 学号：13 专业：材料成型 指导教师：
2011年05 月23日 注射模的介绍 塑料注射模具主要用于热塑性塑料制件的成型。注射成型的特点是生产效率高，容易实现自动化生产。由于注射成型的工艺有点显著，所以塑料注射成型的应用最为广泛。近年来，随着成型技术的发展，热固性塑料成型应用也日趋广泛。 注射模具有很多的分类，按注射模具的典型结构特征可分为单分型面注射模具，双分型面注射模具斜导柱侧向分型与抽芯结构磨具，带有活动镶件的注射模具，定模带有退出装置的注射模具，和自动卸螺纹注射模具等，按浇注系统的结构形式分类，可分为普通流道注射模具，热流道注射模具；按注射模具所用注射机类型卧式注射机用模具，立式注射机用模具和角式注射机用模具；按塑料的性质分类，可分为热塑性塑料注射模具，热固性塑料注射模，按注射成型技术可分为，低发泡注射模，精密注射模，气体辅助注射模成型注射模，双色注射模，多色注射模等。注射模具的结构由塑件的复杂程度及注射机的结构形式等因素 决定。注射模具可分为动模和定模两大部分，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，注射
时动模与定模闭合构成浇注系统和行腔，开模时动模与定模分离，取出塑件。 注射模具的一般结构有以下几部分组成； 1.成型部分 2.浇注系统 3.导向机构 4.侧向分型与抽芯 机构 5.退出机构 6.温度调节系统 7.排气系统 8.支橙零部件。 单分型面注射模 单分型面注射模式注射模中最简单，最常见的一种结构形式，也成为二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其结构如下图；
注塑模具设计工艺及流程解析
注塑模具设计工艺及流程解析 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。下面带你一起了解注塑模具设计工艺及流 程! 传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM 技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根 据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应 用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。 1主要特点 注塑模具设计一、注塑模具加工(RotationalMold) 滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。 二、滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：
1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。 2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。 3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代社会消费者对商品的个性化需求。 三、采用该工艺生产的产品范围采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及玻璃钢制品。 四、注塑 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 2背景介绍
模具设计试卷及答案知识分享
模具设计 一、判断题（每题2分，满分20分。） 1、机械零件的轮廓算术平均偏差Ra越小，表示该零件的表面粗糙度越大。X 2、注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大。X 3、圆筒形产品通常使用推板顶出。 4、斜导柱角度与锁紧块角度不同是为了在开模时使楔紧面的分开慢于斜导柱驱动滑块分开。X 5、排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。 6、滑块斜导柱孔与斜导柱的配合一般采用过渡配合。X 7、流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小。X 8、在其他条件相同的条件下，塑料与型芯的摩擦系数越大，脱模阻力越大。 9、塑料收缩率是材料固有的属性，它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。X 10、一般地，立式注塑机所占的高度较大，卧式注塑机所占的长度较大。 二、单项选择题（每题1分，满分20分。） 1、常用A4图纸的尺寸为??。A A、210X297 B、297X420 C、420X594 D、594X841 2、若模具闭合厚度大于注塑机允许的模具最大厚度时，则可采用??来调整，使模且闭合。D 、增加面板厚度B 、减少顶针垫板厚度A． C、减少顶针板厚度 D、减少面板厚度 3、注塑成型容易产生腐蚀性气体的塑料，如聚氯乙烯等，应特别注意选择??的钢材。C A、高硬度 B、高强度 C、耐腐蚀 D、耐磨 4、以下哪一个部件是成型零件??？B A、导柱 B、型腔 C、锁紧块 D、斜导柱 5、如果注塑机喷嘴头部半径为18mm，那么主流道衬套凹坑半径不可以采用的是??。A A、18mm B、20mm C、22mm D、24mm 6、一般地，模具设计和制造时，型芯尺寸先取??值，型腔尺寸先取??值，便于修模和防止模具自然磨损。D A、大、大 B、小、大 C、小、小 D、大、小 7、一般地，设计模具冷却系统时，冷却水孔数量尽可能??，入水和出水温度差尽可能??。A A、多、小 B、多、大 C、少、小 D、少、大 8、一般的，塑料收缩率??，脱模阻力越大；型芯长度??，脱模阻力越大。B 、越大、越长B 、越大、越短A． C、越小、越短 D、越小、越长 9、精密注塑机器、精密注塑工艺和??是精密塑料成型加工中的三个基本因素。A A、精密注塑模具 B、精密加工中心 C、精密钳制工艺 D、精密电加工
InventorMold塑料模具设计实战word文档
Inventor Mold塑料模具设计实战 默认分类 2010-05-28 00:36:30 阅读16 评论0 字号：大中小订阅 本文旨在与读者分享Inventor Mold的设计思路。其特点是在一款三维设计软件中完成所有的设计，并且集成模流分享软件Mold Flow 功能，满足塑料模具设计的整体解决方案。 随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必须同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很容易出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计， 也严重影响了塑料模具设计的精度。 下面以一个实例，来介绍Inventor Mold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。 1.新建模具设计 打开Inventor Mold后，新建一塑料模具设计，进入到Inventor Mold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中很多 的指令都处于不可用状态，如图2所示。
2.导入塑胶产品 执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被激活，如 图4所示。
3.调整出模方向 此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必须进行调整。如图5所示，这里调整出模方向非常重要，因为Inventor Mold自动补孔(自动修补破孔)方式会根据 出模的方向来定。 4.选择材料 材料库是Inventor Mold的一大特色，Inventor Mold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以Inventor Mold含有如此丰富的材料库，那是因为Inventor Mold中含有Mold Flow 的功能，在进行模流分析时，必须先定义具体的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。 需要特别注意的是，如果没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。
新型拓扑结构跨导反馈放大器
新型拓扑结构跨导反馈放大器 摘要：本文将提出一种新的拓扑结构的跨导反馈放大器（TFA）。这种拓扑结构提供的优点在于，它能够实现负的是标准的反相增益表达式。也就是，增益形式为：。我们也将表明，它可以实现标准的反相和同相增益，而同时在每个配置保持接近恒定带宽增益变化。第一个特征是使人们希望的拓扑结构滤波器有广泛的应用，因为TFA可以充当一个积分环节，从而使该放大器实现正面和负面的无损集成。不像以前的TFA配置，这种放大器还可以产生在第一和第四象限内的对数输入。通过实验证实这种放大器具有配置不同的增益，集成和对数的能力，设计的这种芯片采用台积电0.18umCMOS工艺的1.8 V单端电源。该芯片占用面积752.6um*581.2um的新的拓扑结构跨导反馈放大器和常规TFA作组成。这种新型TFA在单位增益配置是有15 MHz的频率带宽。 索引项：电流反馈放大器（CFA），运算放大器，跨导反馈放大器（TFA） 1、引言 在最近已经提出了跨导反馈放大器（TFA）是一个有吸引力的恒定带宽类放大器，如电流反馈放大器（CFAS）[1] - [6]。威尔逊的研究[1]，[2]TFA可以认为由一个高增益环节，一个跨导环节和在两者间施加反馈回路组成。跨导级的输出端处的电压缓冲很像一个CFA，如图1（a）所示。需要注意的是有这种缓冲的存在，要确保有分压器作为负载的跨导元件，它产生的反馈电压成正比于跨导元件的输出电流。通过对电流反馈放大器（CFA）的非常规设计证明，即使不采用缓冲结构[7]，[8]，也等解决在CFA中的低电压问题。练习的重点是证明CFA不能通过常规设计实现。然而，在TFA和CFA之间存在若干不同之处。CFA结构如图1（b）所示。首先，在CFA的恒定带宽的设定是通过调节R2到某个优值实现的，而TFA的恒定带宽是通过调整R1实现的。在这两种情况下，改变R1和R2，TFA和CFA 的增益会分别变化。这两种放大器如图1，配置同相增益。其次，在CFA的闭环增益（LG）定义为[10]，而在TFA中，闭环增益定义为[1]，其中，，拓扑结构图如图1（a）所示。在图1（b）中，Z是由高输出阻抗的电流控制电流源和节点寄生电
注塑模具设计毕业答辩内容
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
基于跨导运算放大器的基本网络综合方法
基于跨导运算放大器的基本网络综合方法 以常规电压运算放大器作为有源器件的有源RC滤波器存在以下缺点：工作频率不高，包含大量的无源RC网络，难以单片形成；性能参数一旦确定，不能再利用外部电信号进行调节。采用跨导运算放大器作为有源器件的滤波器则电路简单，可以不含电阻，只包含跨导运算放大器和电容，便于单片集成，高频性能好，可以工作在数十兆至百兆级领域；滤波器参数和跨导运算放大器的增益成线性关系，可以通过外部电信号进行调节。 一跨导运放的基本概念及应用原理 1.1 概述 从网络角度看，电子放大器是一种线性受控源，按照控制量、被控制量是电压还是电流进行划分，存在四种受控源，即人们熟知的电压控制电压源（VCVS），电压控制电流源（VCCS）、电流控制电流源（CCCS）和电流控制电压源（CCVS），与之对应的电子放大器也应该有四种类型，即电压型、跨导型、电流型和跨阻型。这四种放大器的关系是各有所长，各有所用，互相补充，形成一个完整的电子放大器家族。 跨导运算放大器（Operational Transconductance Amplifier,简称OTA）是一种电压输入、电流输出的电子放大器，增益称为跨导（gm）。其符号如图1所示。其中VI+、VI-分别为同向与反向输入电压，输入级的MOS晶体管工作在饱和区，为偏置输入电压，为输出电流： 其中。 图1
为跨导运算放大器跨导增益因子，其值由运算放大器的电路结构、CMOS管的几何尺寸和工艺参数决定。理想跨导放大器的条件是输入和输出电阻无穷大。现在已经有跨导放大器的产品，例如CA3060和 LM13600等等。由于跨导放大器内部只有电压-电流变换级和电流传输级，没有电压增益级，因此没有大幅度电压信号和米勒电容增倍效应，高频性能好，大信号下的转换速率也高，同时电路结构简单，电源电压和功率都比较低，这些高性能特点表明，在跨导放大器的电路中，电流模式部分起关键的作用。 跨导运算放大器的本质是线性电压控制电流源，具有下列特点：（1）输入电压控制输出电流，开环增益是跨导，输入级采 用外偏置方式，改变外偏置电流可以实现增益连续调 节。 （2）外偏置端如果加入数字信号可以起选通作用，实现对 主信号通道的开、关状态。 （3）电路结构简单、频率宽、高频性能好，而且可以灵活 的设计多端输入、多端输出电路。这种元件特别适合 于实现全集成连续时间滤波器。 跨导运算放大器分为双极型和MOS型两种，相对于双极型跨导运算放大器而言，CMOS跨导运算放大器的增益值较低，增益可调范围较小，但它的输入阻抗高、功耗低，容易与其他电路结合实现全CMOS集成系统。 跨导运算放大器的应用非常广泛，主要用途可以分为两方面：一方面，在多种线性和非线性模拟电路和系统中进行信号运算和处理；另一方面，在电压信号变量和电流模式信号处理系统之间作为接口电路，将待处理的电压信号变换为电流信号，再送入电流模式系统进行处理。 1.2 CMOS跨导运算放大器 （一）基本型CMOS跨导运算放大器 图2为基本CMOS跨导运算放大器。其中，M1，M2组成基本源耦差分跨导输入级，完成电压-电流变换；M3、M4是基本的电流镜，传输比为1，将外加偏置电流输送到差动输入级作尾电流，并控制其增益值；M5和M6、M7和M8、M9和M10组成3个基本电流镜，对输入级的差动输出电流移位和导向，以便提供推挽式单端输出电流。
注塑模设计教程
注塑模设计教程 ·补充教程： 注塑模具设计03 标准模架 MoldWizard有电子表格驱动的标准件库，这些库可被客户化，还可以依据用户的需要来扩展这些库以满足特殊的需求。 MW模块的标准件库中包含有模架库和标准件。如何合理的选用模架及标准件，这是每个设计者必须面对的问题，因此需要先了解模架及标准件的相关知识。 标准模架分为两大类：大型模架和中小型模架。两种模架的主要区别在于适用范围。中小型模架的尺寸为B×L≤500mm×900mm，而大型模架的尺寸B×L为630mm×630mm～1250mm×20XXmm。 UG7【模架设计】对话框如图1所示。 图1 在目录下拉菜单可以选择UG自带的标准模架供应厂商。【目录】栏下拉列表显示被 Mold Wizard 选录的生产制造标准模架和标准件，包括四家世界著名公司的名称：美国DME 公司、德国 HASCO 公司、日本 FUTABA 公司、香港 LKM 公司。选择其中一家公司牌号，【模架管理】对话框就显示
该牌号系列标准模架。【UNIVERSAL】选项 是按实际需要自己配置模架模板尺寸。 日本FUTABA 公司的模架结构形式精炼，而且种类也多，标准模架如何选用就用 FUTABA 牌号模架进行介绍。在【目录】 栏下拉列表选择“FUTABA_S”，类型中选择“SB”, 如表1所示。 图2 下面以FUTABA模架管理对话框为例： 1）【目录】FUTABA模架分FUTABA_S、FUTABA_DE、FUTABA_FG、FUTABA_H四个分类，前三个分类又分为小型高强度模架和中小型模架，小型高强度模架用后缀区分。 2）【类型】显示指定供应商提供的标准模架类型号，每一个代号表示一种模架结构。见表1所示为FUTABA的各系列。 3）示图区：显示所选模架的结构示意图、导柱放置位置和推杆与推板固定形式示意图。 4）模板尺寸显示窗：显示所选模架的系列标准模板在X-Y平面投影的有效尺寸，该窗口用来选择模板大小，系统根据模具的布局确定最适合的尺寸作为默认选择。 5）布局信息窗：显示成型零件尺寸。 6）模架组件选择窗：显示组成模架零件的尺寸表达式，
注塑模具设计的基本要点有些
注塑模具设计的基本要点有些 为帮助大家更好地了解注塑模具设计，下面，为大家讲讲注塑模具设计的基本要点的相关知识，快来看看吧! 产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的(上海模具设计培训学校)单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先(上海模具设计培训学校)要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。上海模具设计培训 脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。 孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。 3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。 4、盲孔的长径比一般不超过4。防孔针冲弯 5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
(完整版)塑料成型工艺与模具设计-知识点
塑料成型工艺与模具设计 一、填空题（每空1分，共30分） 1、聚合物的物理状态分为玻璃态、高弹态、粘流态三种。 2、成型零部件工作尺寸的计算方法有平均值法和公差带法。 3、注塑成型工艺参数为温度、压力、各阶段的作用时间。 4、注塑模的支持零部件包括固定板、支承板、支承块、模座等。 5、注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、和冷料穴组成。 6、注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却、和脱模几个步骤。 7、导向机构的作用有导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力。 8、塑料一般是由树脂和添加剂组成的。 9、注塑成型工艺过程包括成型前准备、注塑过程和塑件的后处理三个阶段。 10．塑料按理化特性分为热塑性塑料和热固性塑料。 二、选择题（每题2分，共20分） 1、热塑性塑料在常温下呈坚硬固态属于（A） A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、气态 2、注塑机料筒温度的分布原则是（A） A、前高后低 B、前后均匀 C、后端应为常温 D、前端应为常温 3、主流道一般位于模具的中心，它与注塑机的喷嘴轴心线（D） A、垂直 B、相交 C、相切 D、重合 4、多型腔模具适用于（B）生产 A、小批量 B、大批量 C、高精度要求 D、试制 5、模具排气不畅可能导致的塑件缺陷是（A） A、烧焦痕 B、翘曲 C、拼接缝 D、毛刺 6、注塑机XS-ZY-125中的“125”代表（D） A、最大注射压力 B、锁模力 C、喷嘴温度 D、最大注射量 7、下列不属于注射模导向机构的是（D） A、导柱 B、导套 C、导向孔 D、推杆 8、合模时导柱与导套间呈（B） A、过孔 B、间隙配合 C、过渡配合 D、过盈配合 9、下列塑料中属于热固性塑料的是（C） A、聚乙烯 B、ABS C、酚醛 D、尼龙 10、从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是（A） A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、U形 三、判断题（每题1分，共5分） 1、同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。（×） 2、同一塑件的壁厚应尽量一致。（√） 3、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直的、倾斜或平行于合模方向。（√） 4、注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。（√） 5、尺寸较大的模具一般采用4个导柱，小型模具通常用2个导柱。（√） 四、简答题（每题4分，共20分） 1、什么是塑料？塑料有哪些性能特点？（列出5条即可）
注塑模具设计相关知识
注塑模具设计相关知识 1、注塑模具上的镶件有什么作用？ 答：从结构上，镶件是工业化的需要，现在都只做模芯。模架外包。从材料上，不同部位可能有不同的强度及温度要求，镶件可以充分发挥。从工艺上，镶件带来金加工的方便，避免复杂加工，同时注塑时可排气等。从互换上，易损件使用镶件，更换方便，省时省钱。 2、注塑模具上各个零件有何作用？ 3、唧咀（浇口套）：与啤机射嘴直接接触，啤机射胶时须经过唧咀才进入模芯； 4、定位环（圈）：用于模具上啤机（模架）时方便对位； 5、面板：与底板共同支撑整套模具； 6、顶针保护开关：在顶针板未退回到位时，开关未接通，此时线路断开，前后模不能合模， 从而保证前模不会因顶针没退到位而撞到顶针，这样避免了模具的损坏； 7、顶棍孔：在成形完成后，顶棍推顶针板，顶针板向前推进，从而将产品顶出； 8、水口拉杆：用于开模时将水口板拉开，从而使水口易取出； 9、导柱：在前后模合模时起到导向作用（共4支）； 10、模具中的“导柱”也叫“导向柱”，作用就是导向。 11、模具的导向装置的作用是引导上模与下模以正确位置对合。最常见的导向装置就是导柱导套。 12、运水接口：当模具在生产时模具温度不断升高，运水可让模具在一个恒温下生产，从而保证产品的稳定性； 13、斜导柱：在开模时若行位的弹簧不起作用时，则斜导处会带动行位向后退出（斜导处固定在前模上的）又叫斜边或弯销：用作动滑块做反复运动； 14、铲机：在合模时依靠斜面将行位向前推进，铲机固定在前模上（铲机与行位的配合面为斜面）； 15、行位：装于后模上； 16、行位垫片：用于增加行位的耐磨性；（产品有扣位，所以需要做行位） 17回针：在顶针顶出和后退时起导向作用，并保证在前后模合模后，因回针和前模模胚接触，所以可以顶针板退到位（共4支）；（产品在顶出时是依靠顶针，斜顶，司筒顶出的）18、司筒针：固定于底板上，顶针板顶出时，司筒针保持不动；在司筒针杯头处锁上一个无头螺丝，无头螺丝的直径视模具的大小而定，如小模具，即取5MM的距离，大模具即10MM。 19、司筒：当产品上有环形骨位，而且骨位的深度比较高，出模时易粘模时，则要考虑做司筒；司筒有顶出作用，司筒是固定在顶针板上的。 20、斜顶：出模时，斜顶沿着斜方向向上顶（角度90°），斜顶出模后，斜顶与产品扣位之间距离要有0.5MM以上，才能保证产品出模不会扣到斜顶； 21、司筒（顶管）：将产品从模芯顶出，作用与顶针相同，但一般用于制品中心带有细孔的圆柱时的脱模； 22、司筒针：用于制品的柱位孔成型，配合司筒使用，并不是脱模用途； 支撑柱（撑头）：承托B板，因注塑时受压变型；从面板底部锁螺丝到B板底部； 23、垃圾钉：承托着顶针板，由于其面积较少，可防止垃圾积在上面，令顶针板不平或变形；从顶针板底部画起； 24、运水孔：用于模具的有效冷却，使模温保持在一定的范围内； 25、喉咀：安装在模具运水孔上的，用来连接啤机的冷却水喉，一般用铜制造； 拉料杆： 26、分流道拉料杆：因分流道中所存的塑料不易脱落，便于开模时冷料脱落；
OTA基本应用电路
跨阻放大器即为跨导运算放大器（Operational Transimpedance Amplifier ），简称为OTA 。跨导放大器的输入信号是电压，输出信号是电流，增益为跨导。跨导放大器是将电压输入信号放大，提供电流输出信号，是将一种线性电压控制的电流源。跨导放大器的增益是输出电流与输入电压的比值，量纲为电导，单位为西门子（S ）。由于决定增益的输出电流和输入电压不是在同一个节点测量的，而是分别在输出端和输入端测量的，因此称其增益为跨导，而称这种放大器为跨导型放大器。理想跨导放大器的条件是输入和输出都为无穷大。现在已经有跨导放大器的产品，例如CA3080和LM13600等等。由于跨导放大器内部只有电压——电流变换级和电流传输级，没有电压增益级，因此没有大摆幅电压信号和米勒电容倍增效应，高频性能好。大信号下的转换速率也高，同时电路结构简单，电源电压和功耗都比较低。这些性能特点表明，在跨导放大器的电路中，电流模式部分起关键作用。 跨导运算放大器分为双极型和MOS 型两种，相对于双极型跨导运算放大器而言，CMOS 跨导运算放大器的增益值较低，增益可调范围小，但是它的输入阻抗高，功耗低，容易与其他电路结合实现全CMOS 集成系统。 跨导运算放大器的应用具有很大的灵活性，即可以通过改变偏置电流达到控制跨导的目的，控制方法简单可靠，易于实现编程控制。其主要用途可以分为两方面。一方面应用于各种线性和非线性模拟电路系统中进行信号运算和处理，如连续时间模拟滤波器设计；另一方面在电压信号变量和电流模拟信号处理系统之间作为接口电路，将待处理的电压信号变为电流信号，然后送入电流模式电路系统进行处理。 4．1 OTA 的基本概念 OTA 是跨导运算放大器的简称，他是一种双极型集成工艺制作的通用标准部件，OTA 的符号如图4.1所示，他是有两个输入端，一个输出端，一个控制端。符号上的“+”号表示同相输入端，“-”表示反相输入端，0I 是输出电流，B I 是偏置电流，即外部控制电流。图4.2为平衡输出OTA 的符号。OTA 的传输特性用下列方程式描述： ()id GV V V G I =-=-+0 （4.1） 式（4.1）中，0I 是输出电流（A ）；id V 是差模输入电压（V ）；G 是开环增益（S ），
塑料模具设计说明书实例
塑料模具设计说明书实 例 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
塑 料 模 具 设 计 说 明 书 姓名吴高安 班级模具1301
塑料模具设计说明书 目录
1. 塑件的工艺分析 塑件的成型工艺性分析 塑件如图1所示。 图1 塑件图 产品名称：套管 产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 塑件重量：25克 塑件颜色：红色 塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度° 塑件材料ABS的使用性能 可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 塑件材料ABS的加工特性 可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。
比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2℃以上。 塑件的成型工艺参数确定 可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数： 适用注射机类型螺杆式 密度～ g/cm3； 收缩率～ % ； 预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度后段150C°～170C°，中段180C°～200C°，前段160C°～180C°； 喷嘴温度 170C°～ 180C°； 模具温度 50C°～ 80C°； 注射压力 60 ～ 100 MPa ； 成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。 2 模具的基本结构及模架选择 模具的基本结构 确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直浇口成型，因此模具应为单分型面注射模。
简单跨导放大器分析
简单跨导放大器分析 ——HSPICE 分析实例 分析下图所示简单跨导放大器的指标： 偏置电流与功耗、开环增益、GBW 与相位裕度、压摆率、Swing Range 、失调、噪声、工艺corner 分析、温度特性分析等 建立该放大器的网表文件存储在文件：https://www.360docs.net/doc/da14755667.html, 中。 1. 工作点分析 由仿真结果查得电路的功耗是多少？各个mos 管的工作区域，以及MOS 管 的漏极电流为多少？该放大器的偏置电流为多少？ 2. 直流分析 求小信号增益、输出摆幅（output swing range ）、系统的失调电压 3. 交流分析 ① 在没有补偿电阻，补偿电容为1pf 的条件下求该放大器单位增益带宽 （GWB ）、相位裕度； ② 分析没有补偿电阻，补偿电容在（0~5pf ）变化的时候对GWB 和相位 裕度的影响； ③ 分析补偿电阻在（0~2K ）变化，补偿电容为1pf 的时候对GWB 和相位 裕度的影响。 4. 噪声分析： 对放大器的输出节点做噪声分析，给出分析的结果。 5. 压摆率分析 输入激励信号为： PULSE 2 3 20ns 0.1n 0.1n 100n 200n 测量上升和下降的压摆率分别为多少？ 1 2 3 4 5 6 7
6.模型corner仿真 求出模型在FF、SS、FS、SF等情况下的小信号增益和系统的失调电压，以及GWB和相位裕度。 提示： 在.end前插入.alter语句，如下： Ota simulation …… .alter .lib ‘LIB_PATH\cz6h_v28.lib’ ff .alter .lib ‘LIB_PATH\cz6h_v28.lib’ fs .alter .lib ‘LIB_PATH\cz6h_v28.lib’ sf .alter .lib ‘LIB_PATH\cz6h_v28.lib’ ss .end 7.温度分析 对放大器进行温度扫描，分析各种温度情况下小信号增益和失调电压；分析随温度变化，单位增益和相位裕度的变化情况。（温度扫描范围：0~100，步长为20）
模具设计实例教程
目录 一、课程报告 摘要：介绍铸造模、锻模、级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD／CAE／CAM技术的发展概况并论述了模具CAD／CAE／CAM技术的最新开发成果和发展趋势。 模具CAD／CAE／CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。模具CAD／CAE／CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。 与任何新生事物一样，模具CAD／CAE／CAM在近二十年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD／CAE／CAM技术发展速度更快、应用范围更广，为了使广大模具工作者能进一步加深对该技术的认识，更好发挥模具CAD ／CAE／CAM的作用，本文针对模具中应用最广泛、最具有代表性的铸造模、锻模、级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD／CAE／CAM的发展状况和趋势作概括性的介绍和分析。1.铸造模CAD／CAE／CAM的发展概况铸造成形过程模拟的探索性工作始于求解铸件的温度场分布。1962年丹麦的Fursund用有限差分法首次对二维形状的铸件进行了凝固过程的传热计算，1965年美
国通用汽车公司Henzel等对汽轮机铸件成功进行了温度场模拟，从此铸件在模具型腔内的传热过程数值分析技术在全世界范围内迅速开展。从上世纪70年代到80年代，美国、英国、法国、日本、丹麦等相继在铸件凝固模拟研究和应用上取得了显著成果，并陆续推出一批商品化模拟软件。进入90年代后，我国的高等院校，如清华大学和华中科技大学在该领域也取得了令人瞩目的成就。单纯的传热过程模拟并不能准确计算出铸件的温度变化和预测铸造中可能产生的缺陷，充模过程对铸件初始温度场分布的影响以及凝固过程中液态金属的流动对铸件缺陷形成的影响都是不可忽视的因素。铸件充模过程的模拟技术始于上世纪8 0年代，它以计算流体力学的理论和方法为基础，经历十余载，从二维简单形状开始，逐步深化和扩展，现已成功实现了三维复杂形状铸件的充模过程模拟，并能将流动和传热过程相耦合。目前国外已有一批商品化的三维铸造过程模拟软件，如日本的SOL IDIA、英国的SOLSTAR、法国的SIMULOR、瑞典的NOVACAST、德国的MAGMA和美国的AFSOLID、PROCAST等。国内也有清华大学的铸造之星、华中科技大学的华铸CAE等。这些铸造模CAE软件已覆盖铸钢、铸铁、铸铝和铸铜等各类铸件，大到数百吨，小至几千克，无论是在消除缩孔和缩松，还是在优化浇冒口设计，改进浮渣夹渣等方面都发挥了显著的作用。伴随着CAE技术在铸造领域的成功应用，铸造工艺及模具结构CAD的研究和应用也在不断深入，国外已陆续推出了一些应用软件，如美国铸造协会的