模具制作技术要求规范
精密模具技术要求
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V1.0 精密模具技术要求
目录
1 分模表 (4)
2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)
3 模具具体要求 (4)
3.1 模架技术要求 (4)
3.2 模仁技术要求 (6)
3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)
3.4 顶出系统要求 (8)
3.5 冷却或加热系统要求 (10)
3.6进料系统要求 (10)
3.7 排气系统要求 (10)
3.8 保养要求 (11)
3.9其它要求 (11)
4 设计评审 (11)
5 交样要求 (11)
6 验收标准 (12)
7 完成时间 (12)
1 分模表
项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。
2 新开模具必须满足产品生产要求
2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。
2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。
2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。
2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。
2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。
2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。
2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。
2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。
2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。
3 模具具体要求
3.1 模架技术要求
3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。
3.1.2 废料多、表面要求严格的产品，模具结构采用热流道系统，导套采用黄铜带石墨标准件。
3.1.3 前模增加油温的模具，及热流道模具，前后模座板上需安装隔热板。
3.1.4 模架前、后模导向机构间隙合理，开闭顺畅、无卡滞。
3.1.5 模具导向机构必须高出最高成型芯子50mm以上。（对于标准模架，如果模具有长的插穿结构或者有热嘴，需要额外增加导向结构，一般采用导柱，导套，或者特别规格的边锁，导向机构如导柱，边锁长度最少高出模最长结构10.0mm) 3.1.6 模架四周需加4套零度束块或圆锥精定位。（对一些有行位的结构，如精定位机构难以布局，可以考虑在A,B板内部来布局）
3.1.7 模架各板厚度需满足生产时的刚度和强度要求，模架外形大于200mm时模架B板与后固定板之间须有加装支撑柱结构。
3.1.8 模架外表面不允许不许有锈迹，刮伤，万一有刮伤，刮痕长不能超过30mm、深不能超过0.05mm、宽超不能过0.3mm，且同一可视面不可超过3条刮伤，表面不许有锈迹。
3.1.9 冷却水要有完整的出入标识，如第一道进、出水路应标示为IN1、OUT1，第二道进、出水路应标示为IN2、OUT2等。刻字的字体大小，大模具10.0宽，0.5深，小模具5.0宽，0.3深，而且刻字方向必须是模具安装在注塑机上，操作者正投影的观察方向。
3.1.10 模具凳脚外侧要有模具铭牌标识，字体凹入0.5深、美观、清晰。
3.1.11 主流道衬套尽可能的要短，内表面粗糙度Ra0.1um；模具必须安装定位环；定位环大小统一为直径100mm。
3.1.12 顶针底板与底板之间必须有垃圾钉，高度一般为5mm。每个回针的正下方都需要有1个垃圾钉。
3.1.13 模架外形尺寸大于200mm时，顶出机构必须加装2套以上的中脱司等定位机构。
3.1.14 超过10公斤以上模板或部件必须有吊环孔，方便吊装，拆卸，模板天，地两侧均须有吊环螺丝孔。
3.2 模仁技术要求
3.2.1 模具钢材选用，模仁根据产品要求选用738/NAK80/S136等级别及以上材料。
3.2.2 模具所有零部件尺寸公差参考《常用模具零部件配合公差规范》执行。
3.2.3 所有外观件产品根据远特科技《工艺说明文件》执行。
3.2.4 所有装配部件必须有装配标识，必须采用防呆设计，另要求所有零部件及其装配位置刻字防错。
3.2.5 模仁要有材料、硬度、零件编号的标识。(标识区域凹陷0.3mm，字高4mm，刻字深0.3mm采用标准宋体字)字体标识不可有看到热处理痕迹。
3.2.6型芯、型腔依要求进行表面处理（抛光、蚀纹、脉冲纹等），透明件前后模仁均需镜面脉冲或抛光至镜面。
3.2.7所有电镀件及高光件产品要求必须镜面脉冲加工，表面粗糙度小于或等于Ra0.1um。
3.2.8 模具上所有零部件均不允许有烧焊现象，其它不参与成型和配合的地方，必须要通过远特科技结构设计部确认后方可烧焊。
3.2.9 前、后模模仁的四角处需做二次精定位结构(俗称边把手或虎口)，虎口的角度须小于等于插穿位角度。
3.2.10 模具冷却或加热系统必须经过模仁，冷却水孔直径8.0mm以上，模仁不许直接连接冷却水接头。
3.2.11产品滑轨、滑槽等重要装配位置的模具芯子、型腔等处，模具结构应采用“慢走丝加工装配位（孔），工艺磨床加工芯子（镶件）、型腔的工艺”进行加工。
3.2.12 产品滑轨、滑槽等重要装配位置的模具成型表面粗糙度≥Ra0.2um.
3.2.13 顶针孔、拉料孔采用慢割工艺或工艺磨加工工艺进行制作。
3.2.14模仁和芯子的配合间隙松紧合理，既能轻敲后取出来，又能完全封胶避免毛边，芯子装配要可靠牢固，挂台定位强度完好。
3.2.15 圆形的型芯镶件，须有稳固的挂台外，还需有止转装置。
3.2.16 模具的小镶件或小芯子，不允许底部有垫片或烧焊来垫高处理。
3.2.17 有嵌件的模具，嵌件须研配到位（用不同的几个嵌件进行研配、试装）、安放顺利、定位可靠。
3.2.18 较深的筋、壁必需拆镶件处理，且在胶位底部有排气槽，不许利用装配间隙进行排气，重要位置可采用排气钢。
3.2.19 模仁分型面表面粗糙度小于或等于Ra0.5um,如分型面是平面，要求采用平面磨床精模加工，表面粗糙度Ra0.3um，不允许有手工打磨痕迹。
3.2.20 透明件标识方向要打印正确。
3.2.21 前、后模仁的P.L面和碰穿、插穿面等要研配到位，红丹到得均匀、完全，不许有碰黑红丹的地方出现。
3.2.22 内外模平面必需平行。
3.2.23型腔、P.L面、模具表面等都须擦拭干净，并做好防锈处理。
3.2.24 模仁的四个角应做R角，基准角做C角区分（模框的四个角相应的避空），模仁基准角的C角要小过其它3个非基准边圆角2.0，以防止模仁装配入模板装错方向，这和模胚的导柱设计原则，基准角导柱偏心Y=2.0，或者导柱，导套3大1小的设计原则是一致的。（另要求基准角虎口上刻防错标识，前模仁与模板刻A，后模仁与模板刻B）
3.3 滑块等抽芯技术要求
3.3.1滑块成型部分材料要求和成型面粗糙度要求同3.2.7.~3.2.8.条处理，但硬度必须与滑配之零件硬度相错开HRC 2.0。
3.3.2 滑座材料可采用进口黄牌料或738H材料以上钢料，并热处理至HRC45～48，滑动面、摩擦面做油槽处理。
3.3.3 滑块机构的滑动和摩擦部分须加耐磨块，滑动面、摩擦面需加工有油槽，油槽不可破边。
3.3.4 滑块系统油槽必须统一、美观。
3.3.5 滑块滑动顺畅、定位精准，各滑动件的间隙合理且无垂直于运动方向的松动现象。
3.3.6 所有抽芯部分必须采用斜度(特别是封胶位置)配合的结构。
3.3.7 所有滑块必须采用压条固定的结构。
3.3.8滑块的压条与模架的安装需管销定位确保精确、可靠、安全、牢固、无松动。
3.3.9大件滑块或受热集中的滑块必须有冷却孔或加热管通过，以便有效的控制该
滑块工作温度。
3.3.10锁紧块必须有足够强度锁紧滑块，防止滑块在受力时松退，必要时需加反铲机构，反铲机构要有易拆换的耐磨结构。
3.3.11顶出机构与滑块机构等机构有干涉时必须增加顶出系统的强制复位机构。
3.3.12抽芯系统能采用平面磨床加工的尽量采用磨床加工，表面粗糙度要求Ra0.4mm。
3.3.13所有抽芯系统非封胶位，必须有倒C角或倒R角的工艺倒角，倒角必须统
一、美观。
3.3.14当行位行程较长时可采用液压油缸带动行位。油缸只能用于驱动，不能用于锁紧（带有自锁机构的油缸除外），故凡是采用液压油缸来驱动的抽芯机构，必须另外增加机械锁紧结构来保证液压抽芯机构的精确复位及锁紧。
3.3.15油缸行位结构，抽开及合到位都需加装微控开关（电子行程开关）。
3.4 顶出系统要求
3.4.1 顶杆采用锦鸿标准(含)以上等级(建议采用Misumi、盘起、正钢等标准件)，材质为SKD61或SKH51材料，要求圆顶针直径2.5mm以下及扁顶针宽1.5mm以下的采用SKH51钢材。
3.4.2 顶出机构须有限位装置、复位装置，顶出必须平衡、顺畅、有力。（产品上的顶针布局必须平衡，合理，深的，加强筋位，厚壁处一般要设计顶针，顶针一般采用平衡，对称的网状分布结构）。
3.4.3 顶杆装配处须有标识，端面异型的顶杆必须有定位和防呆设计，定位需耐用可靠。
3.4.4 顶针顶端封胶面如果是斜平面或者弧面，则此处的顶针端面需要设计防滑结构，可以是蚀刻粗的皮纹或者加工有规则的凹槽等。
3.4.5顶针底板下面要有垃圾钉用于排渣，每个回针的正投影面下也需有垃圾钉，两者的X,Y坐标重合，保证同心。
3.4.6顶杆底板下面需加装微控开关（电子行程开关）。微控开关一般安装在模具的天侧，而且微控开关需要安装在顶针板或者底板的预留方槽里面，以防止压坏，撞坏。
3.4.7 整个顶出系统在顶出、回退时顺畅、运动均匀、无卡滞、无异响等现象。
3.4.8 产品顶出时不可有产品跟着斜顶走的现象。
3.4.9 斜顶结构必须要有导槽、挂台定位机构、尽可能的采用与前模碰穿（压回）结构，保证斜顶顶出顺畅，回位精准、可靠。
3.4.10 相对运动的滑动接触部件应使用硬度、耐磨系数等不同的材质。
3.4.11顶出机构的运动部件(滑块、斜顶块、锁紧块、方顶等)磨削后须进行退磁处理，以免烧伤运动部位或在磁吸力作用下，滑动件又复回原来位置、二次合模时撞伤、压伤活动件。
3.4.12顶杆表面高于成型型芯面0.02～0.05mm；斜顶顶面须抛光处理(碰穿除外)，斜顶顶面低于成型型芯面0.02～0.05mm。
3.4.13 顶出系统滑动部件开油槽处理(直径小于10mm顶杆和顶块除外)，油槽深0.3～0.8mm；油槽边与部件边缘不相通，以防漏油；成型面上的顶出机构在顶出时不能有露出来，避免油污渗入成型表面造成产品不良。
3.4.14 顶出机构须有限位装置、复位装置，顶出必须平衡、顺畅、有力。
3.4.15 顶杆在有多种规格、不易辨识、端面异型等任一种状况时须有完整、清晰、美观(不接受手工打磨)的安装标示。
3.4.16顶杆安装必需牢固有效，无松动现象。
3.4.17顶杆与模仁或型芯的配合长度为顶杆直径的3～5倍，但最小不能不能小于12mm，非圆顶杆则不小于18mm；配合长度以下部位须避空处理，但与配合位的结合须圆顺，保证顶杆在装入时无卡滞。
3.4.18 顶杆不能有倒勾，万一必要时必需设计成强扣加顶出的机构，便于产品取出和自动化生产。
3.4.19 顶杆装配处须有标识，端面异型的顶杆必须有定位和防呆设计，定位需耐用可靠。
3.4.20顶杆推板上安装电子行程开关，当电子行程开关定位不能满足顶杆复位要求时，入滑块由顶杆顶面滑过时，须加强制复位机构。
3.4.21如制品易粘前模或行位时，必须做辅助顶出（前模顶出、前模预抽或行位顶出等）。
3.5 冷却或加热系统要求
3.5.1 接头采用快速接插接头，接头采用M10或M12粗牙接头冷却接头。
3.5.2 冷却水道和水嘴等各接头密封可靠，无漏水漏油，易安装和检修。
3.5.3 冷却或加热系统必须合理有效，冷却水(或油管)孔直径8mm以上，确保模具各位置温度均匀一致。
3.5.4 模仁部分和受热集中部件必须有冷却水（或加热系统）通过；无法设计冷却水位置，可考虑拆镶采用铍铜底部过运水冷却。
3.5.5 试模前将模具进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟后检查运水正常无渗漏。
3.6进料系统要求
3.6.1 主流道尽可能短，一般不超过40mm，大型模具优先采用热流道系统。3.6.2 流道系统抛光至表面粗糙度Ra0.2um以上。
3.6.3 进料系统要方便注塑成型机台的全自动生产。
3.6.4 浇口若非直接进料形式，须考虑浇口与产品脱离时勿刮伤产品，尤其是潜水进料时特别避免浇口拉伤产品的问题。
3.6.5 行位结构模具，设计潜水进料时特别注意，防止潜水口料顶出时落到行位槽或型腔里造成压模现象。
3.6.6主流道衬套在有成型分流要求的时候有防转定位装置，且主流道衬套根部有R角。
3.7 排气系统要求
3.7.1 排气总是连通大气。
3.7.2 产品最后成型的胶位及产品四个角落要做排气(行位/斜顶/镶件…等)。
3.7.3 分型面上产品周圈每隔40mm要有排气。
3.7.4 浇口正对面/产品夹线处要做排气。
3.7.5 熔接线位置要做排气。
3.7.6 模胚导柱/司套要做排气。
3.7.7 骨位和柱位要抛光和有排气。
3.7.8 距离PL线3-5mm开始,排气避空的深度0.3-0.5mm。
3.7.9尽可能不使用排气针,除非位置困气位置确定,且无其它法排气时可以使用。
3.7.10 流道末端要加排气。
3.7.11胶塞顶部要求钻排气。
3.7.12 排气必需有效、合理、美观；排气槽深度要小于塑料的溢边值,ABS小于0.03mm,PC小于0.02mm,尼龙料小于0.01mm；排气槽由机加工处理,无手工、打磨机打磨痕迹。
3.8 保养要求
3.8.1 定期对模具进行维修保养.
3.8.2 滑动部件应涂黄油（行位、斜顶、顶块、顶针、复位杆、导柱、导套等）。
3.8.3 模具型腔应喷防锈油。
3.9其它要求
3.9.1提供计划进度表。
3.9.2 每周提供进度状况表。
3.9.3 模具寿命为30万次，即生产30万次无故障寿命，易损件的损耗模具厂自行承担。
4 设计评审
4.1 模具外协供应商需就接收的2D图及3D数据进行核对，检查2D图及3D数据是否统一。
4.2 模具外协供应商，在接收2D图后需检查和确认2D图档的表面粗糙度、变形、装配、公差等技术要求是否合理及能否实现；尤其对产品的标注公差，一定要慎重处理。
4.3 设计前重要部件(面壳)用moldflow模流分析软件对产品进行CAE分析，并将分析结果及分析报告传至远特科技研发中心确认。
4.4向远特科技研发中心提供模具结构图,结构设计,中试,品质,模厂工程进行会审。
5 交样要求
5.1 T0/T1/T2各阶段试模免费提供样板15套共远特科技测试及确认使用。
5.2 T0/T1/T2各阶段交样时间点须满足远特科技项目计划时间。
6 验收标准
6.1 试模依据远特科技《T0/T1件检查检表》要求进行试模验收前检查。
6.2 提供模架、模仁、镶件的材质证明文件。
6.3 模具完全验收依据远特科技《模具验收报告单》进行验收。
6.4 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。
6.5 合格的模具、电极、图纸(含电子档)、合格样品、样品的FAI(全尺寸检测报告)、试模报告、等要求全部OK后方可视为具备小P试产条件。
6.6 需提交模具完整的3D、2D图档（修改模具的履历记录）。
7 完成时间
7.1 大面板等大模具T0及交样时间30-40天(视具体产品而定)。
7.2 其它模具T0及交样时间20-30天。
7.3 小批量验证合格完成时间60-90天。
编制：审核：批准：
注塑模具报价方法
1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。
知名企业注塑模具技术规范
注塑模具技术规范 发布
1.目的 1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产； 1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致； 1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造， 2. 范围 本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。 3.规范性引用文件 无 4.术语和定义 无 5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 5.1模架尺寸6060以上称为大型模具； 5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具； 5.3模架尺寸3030以下为小型模具。 6. 模架选用 6.1 模架的指定供方 名称模架类型指定供方 模架模架系统标准、非标准龙记、环盛、德胜科达、昌辉 6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。 6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。 6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。例如：分体机底盘。 6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。 6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。 6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC602°。 6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。 7. 模具钢材 7.1 模具钢材的选用 产品材料适用产品型腔型芯
五金模具技术规范
冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;
⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能
注塑模具装配工艺规范
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
塑胶模具设计解答大集
1、常用塑胶工程材料及收缩率？ ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%（防弹玻璃胶） PMMa:0.5%：（有机玻璃） pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5% 工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统？ 浇注→顶出→冷却→成型→排气 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？ 1、壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
2、过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。 3、浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。 4、模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8） 5、排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。 6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm. 4、塑胶件常出现的瘕疵？ 缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮 5、常用的塑胶模具钢材？主编：数富欧工QQ：1325228389电话 45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13
NAK80 NAK55 S136 S136H SK D61 6、高镜面抛光用哪种纲材？ 常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136 7、模架有那些结构？ 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板 8、分型面的基本形式有哪些？ 平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏？ ctrL+B或ctrL+shift+B 10、模具加工机械设备有哪些？ 电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床 11、什么是2D，什么是3D？ D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD 图，3D通常指立体图。
SGMW注塑模具配模技术规范
注塑模具配模技术规范
前言 本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心提出并负责起草。本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心归口。 本标准主要起草人： 本标准为首次发布。
注塑模具配模技术规范 1 范围 本标准规定了注塑模具（以下简称模具）研配、飞模的要求。 本标准适用于SGMW开发管理的模具。 2 术语和定义 下列术语和定义适用本文件。 2.1 飞模 模具的分模面及滑块面等经过机加工或放电加工后,要用蓝丹着色来确认面同面的接触是否良好,如接触不很理想就加以钳工修正,这个过程就叫飞模，也叫合模或对碰。 2.2 封胶位 型腔的周边挡住胶料，使胶料不要外溢的部位。 2.3 碰穿位 采用前后模仁对碰形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.4 擦穿位 采用前后模仁侧插形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.5 前模 模具的型腔板，也叫定模板、母模板。 2.6 后模 模具的型芯板，也叫动模板、公模板。 3 模具配模 模具配模是模具制造工艺全过程的最后阶段，包括精加工质检、模具研配、模具飞模、模具组装等工艺内容。按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具配模，如图1所示。 图1 3.1 精加工质检 3.1.1 前后模仁（主镶件）、大滑块精加工后按照《模具三坐标检测规范》输出测量报告，小镶件、斜顶头、滑块等研配部件按图纸工艺要求检查尺寸，试模及验收时发现存在研配导致的烧焊视严重程度考虑额外备件或者报废处理。
3.1.2 前后模的水、气、油路孔去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进且不晃动为好。 3.2 模具研配 3.2.1 镶件研配 3.2.1.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚。 3.2.1.2 镶件底部要求100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm，厚度不足10mm的全部到丹，要求试模时镶件位置没有飞边且拆卸方便。 3.2.1.3 镶件加工时至少加工两个互相垂直的直角面作为基准，实配另外两个面，对于大的镶件如模仁等，还需要在非直角面增加楔紧块保证精度，研配完成后锁紧整体光刀，镶件位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.03mm）。 3.2.1.4 验收时要求镶件在自由落入镶件孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.2 滑块研配 3.2.2.1 研配前清理导轨毛刺，上紧压条，调整装配间隙，要求用手能顺畅推动滑块，且不出现上下及左右晃动，防止单边磨损，静态验收时压条及导轨不能出现拉伤起毛。 3.2.2.2 碰穿位上蓝单，顺运动方向用铜棒敲击，敲击速度均匀及敲击方向正确，要求100%到丹。3.2.3 斜顶、直顶研配 3.2.3.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚，均匀散布即可。 3.2.3.2 顺运动方向用铜棒敲击，确保敲击速度均匀及敲击方向正确，敲击途中发现斜顶变紧应及时将其取出检查异常点，进行修磨后再次装配，如此反复直至配合完成（在装配较紧时切不可强行装配，以免模具损坏）。 3.2.3.3 修配余量尽量上磨床或CNC加工，需要用打磨笔去除的保留0.1mm余量，再用锉刀、油石推顺。 3.2.3.4 一体式的方杆斜顶要求封胶位100%到丹，组合式的圆杆斜顶的斜顶头底部100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm即可，斜顶、直顶杆与万向座配合面100%到丹。 3.2.3.5 斜顶、直顶头锁紧整体光刀，动模垫好模脚，可通过底板锁紧或者铁管锁紧，要求所有斜顶、直顶头牢靠到位，斜顶、直顶位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.05mm）。 3.2.3.6 验收时要求斜顶、直顶头在自由落入孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.4 斜顶头线割加工余量 斜顶线切割余量太小导致斜顶烧焊影响使用寿命，线切割余量太大极大的延长了配模周期，不利于质量管控和周期需求，现作出统一要求，如图2所示。 说明：A-是碰穿面又要封胶，要求线割时留0.1mm余量研配,B- 是碰穿面又要封胶，因是平整侧面，要求线割时留0.05mm余量研配,C- 为胶位面，CNC加工到数,不留余量。
2018年注塑模具的加工标准和要求
技术资料 模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
最新整理注塑成型机的安全操作规程.docx
最新整理注塑成型机的安全操作规程 1.目的:为了避免技术人员在使用注塑机过程中,因操作不当而发生安全事故. 2.范围:昭和公司的所有注塑机的操作过程. 3.职责: 3.1技术员:按照注塑机安全操作规程点检和使用注塑机. 3.2操作员:在工作中严格遵守注塑机安全操作规程. 3.3技术员有责任协助副领班安全工作的进行. 4.定义:无 5.程序: 5.1岗前培训. 5.1.1成型技术员和操作工必须经过岗前培训,直至合格后方可操作注塑机. 5.1.2未经培训人员,严禁操作注塑机. 5.2开机前应注意事项. 5.2.1进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋手套等劳保用品穿戴整齐,完备. 5.2.2节假日后第一班开机时,要用试电笔检查设备有否漏电,检查冷却水系统是否堵塞和 滴漏. 5.2.3检查注塑机有无漏油,保持注塑机及其四周环境清洁整齐,无油污、无原料颗粒. 5.2.4检查紧急停机按钮是否失灵,机械式安全杆的位置是否生效. 5.2.5检查前后安全门安全咭掣是否失灵.
5.2.6车间严禁吸烟,火枪严禁在易燃、易爆物旁边使用,以免造成火灾. 5.3安装模具应注意事项. 5.3.1安装模具时,必须要戴安全帽、穿安全鞋. 5.3.2模具安装前,先检查定位套与定位孔是否配合合适,在吊装模具前要检查纲缆,吊环有 批准 审批 修订者 版次 修订日期 修订内容 修订记录 无隐患,确认无误后方可使用,做到设备周围无障碍物. 5.3.3安装模具时严防撞击设备,吊装时,使用天车要有专人负责,相互配合确保安全.人不可 站在天车和模具正下方(保持1米距离),入定位孔后,用点动缓慢闭模,调整其它部位 直至合适为止.严禁把注塑机一起吊起而损坏吊车和发生危险. 5.3.4行程的调节要事先量好,行程尺寸要准,同时进行合模力的调整与操作. 5.3.5在装卸码仔和水咀、水管时,一定要关掉马达,装模温机时,温度超过80℃要用耐高温 水管.
钣金模具设计规范
模板材质,厚度及热处理标准 基本要求 一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板 下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;
1.2>. 1.3>. 1.4>.
1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式
备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构. 三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)) 3.5)
3.6) 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.
包胶模具设计及制作要求
包胶模具设计及制作要 求 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。 （一）设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆 放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右)，否则需要检察产品 图纸时建议客户修改配合，胶位薄过，走胶会比较困难，胶位厚过，生 产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小 必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф，小块区域软胶位置入 水点不能大过ф，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于 ф，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软 胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф，否则生产时容易唧嘴粘模，大端 不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘
模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。 5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形， 不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶 ABS或者亚加力的硬胶块。 包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位 方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度 尽量不能小于，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至，否则，需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小，很多时候二次注塑材料是软 胶，为了保障包胶产品的外观合格，因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机，模具设计时必须尽量考虑
注塑模具技术标准
合同附件 FJC注塑模具技术标准 本标准与合同具有同等法律效： 1.模具制造依据及其要求 1.1 FJC在合同签定后提供给卖方设计、制造模具用3D产品数据、2D产品图纸及产品相关技术要求、生产用原材料的参数和注塑机参数等，最终模制产品必须满足总成在车上的装配要求。（见二维装配图、间隙图） 1.2产品表面有皮纹的模具，将严格按FJC（或客户）提供的皮纹样板及指定的花纹厂家制作相应皮纹。皮纹费用含在模具费用中（模具供应商支付）。 1.3产品标示：所有模具在产品适当表面（产品B面适当位置）,采用适当大小的字和字体刻上相关内容：（1）产品的商标；（2）产地（CHINA或CN）；（3）生产厂家代码（4FF）；（4）零件号；（5）时钟（年、月）；（6）材料代码；（7）FJC相应标志;(8)3C标志等字样。具体要求在实施前以FJC提供给模具供应商详细清单、样式、产品相应位置为准。 1.4本合同中涉及的产品图纸、模具3D数据等技术资料与此项目有关的各种资料FJC拥有所有权。未经FJC 许可，卖方不能转让给与本合同无关的第三方，否则要承担相关法律责任。 1.5卖方自行安排流动分析并以文件形式告知FJC 其详细结果，双方共同确认模具热流道的结构布局、浇口位置、浇口型式等详细内容，热流道加工前必须得到FJC相关工程师的认可。 1.6模具结构设计完成后，同时具备模具结构评审条件时。卖方及时通知FJC相关人员，FJC将组织相关技术人员同卖方相关模具结构工程师共同完成模具的结构评审，提交模具结构评审报告，供卖方进一步优化模具结构。最终模具结构双方确认并签字。
2.模具外观及各种标示要求 2.1模具外观：模具铭牌（材质-铜）：详见附件 模具铭牌 零件名称 Part Name C301仪表板本体 零件号 Part No. FC01-60381 零件材料 收缩率 Material PP+TD20 Shrinkage 1.05% FJC 模具号 FJC Mould No. H47-H001 模具外形尺寸 Mould Size 2400(水平) × 1612(竖直) × 1481 (模厚) 模板尺寸 Mould Plate Size 70mm 模具重量 定模重量 动模重量 Mould Weight Fixturing Side 13T Moving Side 11T 液压抽插芯 定模侧 动模侧 Hydraulic Core Fixturing Side 1 Moving Side 2 模具供应商 Supplier ***模具公司 供应商模具号 Supplier Mould No. 6888-88 制造日期 Manufacturing Date *年*月
塑料注塑模具验收标准和表格
塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T ~—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉 断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕 强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公 差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具 特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、 面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应 一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。
模具设计规范
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
模具镶件设计规范
模具镶件设计规范文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
镶件设计 定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。一般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。 目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。 应用场合： 1.产品PL上有止口时，必须做镶件。注意内模Core为整体镶件时，考虑强度 及运水设计，尽量采用盲镶。 2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。 3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。 4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。 5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。 6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。 7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。 8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。 9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。 10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。 设计方式： 1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01 图1.01 2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。注意单
边斜度做到浇口侧，以减小产品顶出时的收缩力。 图1.02 3.骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。如下图1.03所示。斜度靠 近线割边的一侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。 图1.03 4.井字形交叉的骨位，采用如图 1.04的设计方式。注意纵向骨位同胶料流动 方向一致。在镶件尺寸太小，不能做运水的情况下，可参考图 1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。 图1.04 5.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法 图1.05 6.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小 的十字骨位，可以采用托底镶。如图1.06所示。 图1.06 7.对于日期章，Logo,等做盲镶的小镶件。请注意必须在镶件底部做上取出工 艺孔。 图1.07 8.必须从胶位表面盲镶的镶件，须在底部做15度的倒角，方便安装。图1.08 图1.08 9.齿轮类产品按如图1.09所示做镶件。 图1.09
模具制作的验收标准
模具制作的验收标准 产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能 出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。 产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。 产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、 棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的 产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后 留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。 产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方 式、材料、热处理手段等等。 模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线 导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。 结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。 模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料 （1）型腔型芯 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上 模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上
塑料注射成型机技术安全操作规程
编号：CZ-GC-04574 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 塑料注射成型机技术安全操作 规程 Technical safety operation regulations for plastic injection molding machine
塑料注射成型机技术安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧，各操作手柄的开关是否在空位上，按机床润滑图表加还油量，并在各润滑处加注润滑油剂；接通冷却水和放掉油管道内空气，空转运行数次，检查其各传动及润滑系统是否良好。 2、根据制品不同要求，在一般情况下，调整机床时可用慢速，生产时则为快速。 3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时，必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性，半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。 4、机床开动应注意观察期工作情况，防止出现“爬行”现象。 5、在进行螺杆退回操作时，必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行，如果料筒中温度过低，必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行，避免造成机床损坏。
6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁，管道应保持经常畅通。 7、应充分保证冷却用水，不允许水份混入油液中，油温不准超过50℃。 8、液压系统，压力最高不能超过0.37MPa。 9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时，可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母，使斜面贴合。 10、机床工作时，应注意观察其工作情况，严禁超负荷使用，如发现有不正常声音或温度过高时，应立即停机检查和排除故障，设备发生事故应保护现场，报告设备安全员逐级上报。 工作完毕后，除按设备保养内容进行认真保养外，还必须所有开关、手柄放至空位，关闭好电门及开关。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
注塑模具标准
注塑模具标准 项目编号:日期: 产品名称: 1.模具材料的使用及附件所有权. 1.1)模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。 限龙记钢材或明利钢材。1.2)注塑产品与模具材料使用表: 1.3)开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。审核后方 可开始制模。 1.4)开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对 模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。检查时间最多半个工作日。1.5)开始制模前无论是供应商或模具厂自已设
计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公 司模具工程师检查,检查后方可开始制模。产品图格式限 pro/engineer;solidworks; ug。不能接受2d图或igs等转换格式。 1.6)开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考. 1.7)所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。1.8)制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修, 改模包括产品结构,外型设计更改. 1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生. 2.模具的基本标准 2.1)所有低于?1.50mm的顶针必须有托。 2.2)冷却水直径不低于?6.0mm，进出水中心距不低于40mm.尽量在内模上运行.2.3)每套模必须有六颗以上的垃圾钉。 2.4)每套模必须有扣针(特殊情况例外)。
2.5)每套模必须有定位圈。 2.6)唧咀必须定位不可在模内转动。 2.7)行位必须有斜导柱或相似的机构。斜导柱头应用车削方式。 2.8)行位必须有定位螺丝。 2.9)行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。 2.10)如果行位封胶面积在1.0cm?时,铲机应有反撑位。 2.11)司筒针应用压板。 2.12)每套模上下模必须有两个凸凹位。 2.13)直司与工字板之间必须有排气。 2.14)内模边缘与模胚边缘距离不低于50mm,b板不低于 60mm,a板不低于40mm.2.15)产品与内模边缘距离不低于15mm,。 2.16)产品柱位处必须用司筒。 2.17)模胚尺寸为2530或以上的模具必须有撑头 2.18)有美观线止口的零件必须镶内镶件(core),不允许原身留。 2.19)雕刻公司名称,模具编号按照订单上的编号雕刻,必须在笫
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求 1 范围 本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。 本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备 产品供应商——汽车零部件制作的公司 模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核 检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核 材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同，产品的分类如下： a) A类：皮纹件和普通喷漆件。 b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类：透明件。 d) D类：非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件 模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析 内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。