空分装置开停车方案2014.11.16
唐山佳华煤化工有限公司KDON-11000/4200空分系统开停车方案
编制：杨佳良
2014年11月16日
1 开车应具备的条件
1 空分设备所属管道、机械、电气等安装完毕，校验合格。
2 所有运转机械设备，如空压机、膨胀机、氧压机、氮压机、水泵、冷水机组等均具备起动条件，有的应先进行单机试车。
3 所有安全阀调试完毕，并投入使用。
4 所有手动，气动阀门开关灵活，各调节阀需经调试校验。
5 所有机器、仪表性能良好，并具备使用条件。
6 分子筛吸附器程序控制调试完毕，运转正常，具备使用条件。
7 冷箱内低温设备和管道加热，吹刷完毕，并经检测合格。
8 除V457、V458和空压机空气放散阀门打开外，空分设备所有阀门应处于关闭状态，特别要检查膨胀机喷嘴调节阀门必须处于关闭状态。
9 供电系统正常工作。
10 供水系统正常工作。
11 备用仪表气压力正常。
2 开车步骤
开车起动前应对保冷箱内的管道和容器进行彻底加温和吹刷（具体步骤参阅 6. 停车和加温）。对于低温下工作的各个部分都不能有液态水分和机械杂质存在。除分析仪表和计量仪表外，所有通向指示仪表的阀必须开启，接通温度测量仪表，并进行以下各操作步骤：
1)起动冷却水系统
2)起动仪表空气系统及分子筛纯化器系统的切换系统
3)起动空气压缩机
4)起动预冷系统
5)冲刷冷箱外围管路
6)起动分子筛纯化系统
7)吹刷冷箱内管路
8)起动增压透平膨胀机
9)膨胀空气进分馏塔
10)氧气、氮气合格后起动氧压机和氮压机
3空分系统主要控制参数
1、温度控制
TIA—1102空气出空冷塔温度小于10℃
TIA---1103冷冻水进空冷塔温度8℃
TI---1136水冷塔出水温度16~18℃
TICA---1206/1207再生气出加热器温度175℃低报150℃高报190℃
高高报200℃
TR---1201/1202空气进污氮出－10℃～140℃
TR---1203/1204空气出污氮进10℃～175℃
TI---101空气进冷箱温度15℃
TI---102氧气出冷箱温度12℃
TI---103氮气出冷箱温度12℃
TI---104 污氮出冷箱温度12℃
TI---451 增压空气进冷箱温度15℃
TIC---441 膨胀机进口温度－108℃
TR---446A/B 膨胀机出口温度－171℃
TI---1 空气进下塔温度－173℃
TI---2 下塔顶部温度－177℃
TI---3 主冷液氧温度－179℃
TI---8、9、10 冷箱基础温度高于－30℃
热端温差小于3℃
2、压力控制
空压机出口压力0.52Mpa
PIAS---1105空气出空冷塔压力0.50 Mpa 低报L=0.40 Mpa LL=0.35 Mpa PIC---1203空气进冷箱压力0.48 Mpa
PIC---104氧气出冷箱压力20Kpa
PIC---108氮气出冷箱压力12Kpa
PIC---109污氮出冷箱压力13Kpa
PI---445增压机后进冷箱换热器压力0.78 Mpa
PI---441A/B膨胀机进口压力0.75 Mpa
PI---444膨胀机出口压力40 Kpa
PI---1下塔底部压力0.475 Mpa
PI---2上塔底部压力35 Kpa
3、阻力
PDI---1下塔阻力16 Kpa
PDI---2上塔下部阻力4 Kpa
PDI---3上塔上部阻力2 Kpa
PDS---1201分子筛出口阻力20 Kpa
4、液位控制
LICAS-1138空冷塔液位800㎜低报L=500㎜高报H=1200㎜
高高报HH=1400㎜
LICA—1111水冷塔液位1700㎜低报L=800㎜高报H=2000㎜LIC—1下塔液空液位600㎜
LIC—2主冷液氧液位2300㎜
5、流量控制
FI---1101进空冷塔冷却水流量120m3/h 最大流量140 m3/h FI---1102进空冷塔冷冻水流量32 m3/h 最大流量72 m3/h FIRQ-1201空气进冷箱流量59000 m3/h
FIS---1231再生气流量14000 m3/h 低报L=9000 m3/h
FI---441膨胀空气进上塔流量10000 m3/h
FIQC---105产品氧气流量11000 m3/h
FIC---107产品氮气流量4200 m3/h
6、纯度及分析
AI---441增压机冷却器后空气露点分析≦－65℃
ARA---1201分子筛出口空气CO2和H2O都≦1PPm
ARA---101氧气纯度≧99.6％
ARA---102上塔氮气纯度≧99.999％
A---103下塔液空分析37~38％O2
A—5污氮气纯度0.5%~1% O2
A—3冷凝蒸发器液氧分析
C2H2乙炔正常0.01 PPm 报警值0.1 PPm 停车值1 PPm CmHn碳氢化合物正常报警值30mg/L 停车值100mg/L
4 空分系统的开车起动
4.2.1 起动冷却水系统
冷却水系统的冲刷：冷却水系统启动前应首先对冷却水系统的管路进行冲刷，具体步骤如下：
将所有冷却器和空冷塔、水冷塔进水口脱开。
对冷却水总管路进行冲刷，至目测排水干净为止。
逐个进行冷却器进口管线的冲刷。
水冷塔进口管线的冲刷。
水冷塔进行冲刷后，打开水冷塔人孔，派人进入水冷塔进行分配器和底部的检查和清理。
对空冷塔进行冲刷，清理内部。
逐个进行冷却器出口管线的冲刷。
冷却器冲刷后应进行排气，将冷却器充满水，如果需要排水，则必须立即吹干内部。
水系统冲刷完毕才能充装填料。充装填料前对填料进行检查，如果表面有污物、杂质必须进行清洗，如果有油物，则必须使用不腐蚀聚丙烯塑料的溶剂（四氯化碳）进行去油清洗。
冷却水系统的冲刷冲刷完毕，更换新水，并进行药物处理。
空分设备启动前：
1)通知做好供冷却水的准备工作
2)打开冷却水的进、出口阀
4.2.2 起动仪表空气系统和纯化系统切换程序
1)开启各空气切换管路
2)将备用仪表空气（由用户提供）接通
3)接通程序控制器
4)接通切换阀，并检查切换程序
5)按仪控说明书和仪表制造厂的说明，将除分析和计量仪表以外的全部仪
表投入
4.2.3 起动空气透平压缩机
详细参阅“空气透平压缩机使用维护说明书”
1)起动空气过滤器（按过滤器使用说明书操作）
2)接通冷却水系统及供油系统
3)作好电机的启动准备
4)按说明启动空气压缩机
5)逐步增加压缩机后的压力
4.2.4 起动空气预冷系统
?检查全部指示仪表（就地液位，压力等是否指示准确，仪表气源是否正常）；
?检查空气预冷系统的仪电系统（各用电设备是否送电）；
?打开预冷系统冷却水进、出口总阀；
?慢慢增加空压机出口空气压力，并导入空气冷却塔中，使压力稳定并大于
0.4MPa；
?启动冷却水泵WP1或WP2：全开空冷塔的回水自动阀前后的手动阀门，
全开泵的进口阀，通过排气阀对泵进行排气，待气全部排出时，启动冷却水泵，观察泵出口压力到设计压力时，缓慢打开泵的出口阀，需保证压力无波动。控制室通过流量调节阀，调节冷却水流量，并控制空冷塔液位；
?启动冷冻水泵WP3或WP4：打开水冷塔补水阀，待水冷塔有一定液位时，
启动冷冻水泵（启动过程和冷却水泵相同），控制室通过调节阀控制空、水冷塔液位和冷冻水流量；
?启动冷冻机：待冷冻水有一定流量时，可以启动冷冻机，冷冻机冷凝器进
回水全部打开，打开冷冻机冷凝器进出口阀门，关闭冷凝器旁通阀，通过就地操作面板直接启动冷冻机；
?待各设备稳定运行后，投入空冷塔、水冷塔液面自动控制，投入预冷系统
连锁。
?启动冷冻机：待冷冻水有一定流量时，可以启动冷冻机，冷冻机冷凝器进
回水全部打开，打开冷冻机冷凝器进出口阀门，关闭冷凝器旁通阀，通过就地操作面板直接启动冷冻机。
?空压机逐渐增压至正常工作压力，同时调节冷却水，冷冻水流量。
?待各设备稳定运行后，投入空冷塔、水冷塔液面自动控制，投入预冷系统
连锁，预冷系统启动完毕。
4.2.5 冷箱外围钢制管路的冲刷
预冷系统正常后，充填分子筛之前，要对冷箱外围钢质管道进行冲刷。
1.吹扫的目的：
安装完成后，管道和设备的某些部分总会含有不同大小和类型的外来杂物：铁锈、焊渣、水分、泥土灰尘等。这些杂质可以引起阀门和管道的堵塞、设备的磨损从而影响设备的正常运行，甚至会造成空分设备的安全事故，因此吹扫的目的就是要将这些杂质从装置中清除出去。在吹扫过程中可能由于流速太高造成对一些精密设备、阀门阀芯、孔板等造成冲刷损坏，而流速太低又会造成杂质不能清除出去从而堆积在一些死区，给今后留下隐患，因此，对一些精密仪表要进行拆除（如孔板），对主要阀门要加盲板进行保护。
2.吹扫注意事项
指定一名专职的操作人员随时准备停止设备的吹扫，绝对禁止在出口阀门未打开的情况下向低压一侧充入高压气，为防万一（阀门关不严、泄露等），应始终保持低压侧有一阀门处于打开状态。
吹扫的气量必须缓慢调节，并且要有足够的吹扫气体量，但也应注意不要过量，如果空气量过大，就会在管道上产生有害的扭力和震动。首次吹扫时，应逐渐加大气量，一旦发现异常情况，立即停止吹扫。
要使用截止阀或分流阀作为节流阀调节空气量，如果使用时间不是很长是不会对这些阀门造成危害的。
那些容易被灰尘堵塞入口的自动阀应用盲板将其隔离，有些结构复杂或特别重要的阀门最好完全拆除。有高低压密封要求的切换阀在吹除时应完全拆除，其余应在吹除时分段加盲板，如果应力很大也应拆除，拆除后视管道变形和应力情况，有必要时重新进行配管。
膨胀机和增压机必须完全隔离。
加盲板的管道由于阀门和管道的拆除失去支撑平衡，影响管道的刚度和稳定性，加之吹扫时引起的反力，可能对管道带来不可恢复的伤坏，因此要考虑增加一些临时支架予以补强。
受压盲板的材料和厚度应经过压力容器设计部门的批准，按受压平板作为压力容器受压元件进行制造、检验和验收。
冷箱内的吹扫要在分子筛充填完成后，用干燥空气进行吹扫。因为湿空气中的水分一旦凝结在板式通道内或规整填料中将很难吹除出去。
所有切换阀的开关操作都应在阀前后压力一致的前提下进行，最好在无压状态下作好准备。必须进行带压操作的一定要确认充泄压完成的情况下进行。
3.吹扫的特殊安全要求：
现场每个人员都应该得到要进行冲刷和吹扫的通知，以防遭受吹扫时发出的噪声的惊吓
吹扫区域、排放口处要有明显的警示标记。
参加吹扫的人员必须是具有一定工作经验、熟知空分现场的一般安全要求，如：电器、高空作业、安全防护等。尤其要做好防噪音准备。
提供吹扫的气源为无油、干燥的空气。
有操作时应在调试人员统一指挥下进行并且必须作好操作记录，未经同意其他人不得擅自乱动阀门，即使在其认为是紧急的情况下。
如果吹扫过程中不启动预冷系统水泵，则更应该防止高温气体的伤害。
4.吹扫的步骤：
空压机出口管线和空冷塔进口管线。
空冷塔出口至分子筛进口管线。
预冷系统及其辅助管线。
吸附器后管线。
启动旁路管线、再生气侧管线。
纯化系统辅助管线。
由于纯化系统中的分子筛吸附器进出口都有过滤丝网，脏东西很难吹出，因此，除非安装公司能够提供足够的证据表明该部分管路已经特殊工艺处理保证干净，否则，应将V1201、V1203、V1205或对应阀门拆下来进行吹扫，否则，焊渣等杂物极易引起切换阀密封面损坏。
外围管道冲刷干净后充填分子筛及铝胶。
特别注意：
1)充装前派人员进入吸附器内检查床层丝网。并首先用吸附剂将周边丝网
压住。
2)分子筛桶打开大盖之前先打开放气螺丝，如果没有密封气应鉴定分子筛
的质量。
4.2.6 起动分子筛纯化系统
?切换程序的运行（手动）
?检查、调节、确定各控制阀门阀位正常
?检查全部指示仪表（压力等是否指示准确，仪表气源是否正常）；
?检查空气纯化系统的仪电系统（各用电设备是否送电）、切换阀是否正常；
?预冷系统已正常运行。
?断续开关空气进纯化系统吹除阀V1253，看是否有游离水吹出。若有水应
多吹除几次，直到无游离水为止，以后定期吹除游离水。
?打开将要工作的吸附器（MS1201）的出口切换阀V1203，手动缓慢打开
此吸附器的进口充压阀V1251，注意控制空压机压力无大波动。待吸附器压力与空冷塔出口压力一致时，保持压力稳定。打开此吸附器进口阀
V1201，关闭手动充压阀V1251。
?打开另一台吸附器（MS1202）的再生气流路阀V1206和V1208。
?手动打开一台电加热器的进出口阀门（备用电加热器进出口阀门应关闭）
?投运初期，分馏塔系统无污氮气，可以用空气做为再生气源，手动缓慢打
开V1239，调节PI-1204压力至0.015MPa严格控制PI-1204压力，必须小于0.04MPa，FIQ-1201流量指示大于20%加工空气量。调节后正常再生气
流量在14000Nm3/h左右，控制空压机压力无较大波动。
?接通切换程序，调整均压时间、泄压时间。将纯化系统程序调到1#分子
筛工作，2#分子筛准备加热的步骤，然后启动纯化系统自动切换程序（纯化系统阀门的开关位置必须和程序步骤一致方可将程序投入自动运行）。
?通知电工将将要工作的电加热器由手动转为自动控制，电加热器开始加
热。
?纯化系统正常运行时，略开分子筛吸附器底部吹除阀，排出再生过程中的
游离水。
?纯化系统运行（包括吸附和再生）无异常，至少正常运行一个周期后，通
过V1221向分馏塔系统缓慢充气。
操作要领：阀门开启要缓慢，控制空压机出口压力无大波动
注意：电加热器必须先送气后通电。
4.2.7 吹刷冷箱内管路
吹刷的目的是除去杂质和灰尘等，并检查有没有水滴存在。吹刷用的气体是出分子筛吸附器的常温干燥空气。每一只吹除阀均打开进行吹除，一直到没有灰尘和水汽为止。
原始开车吹除时冷箱上只留上塔压力一块表，其余仪表全部拆除。大加温吹除时要等冷箱内没有液体时在拆除全部仪表（只留上塔压力）接口进行加温，膨胀机开车前全部投用。（不含在线分析）
1)空气导入空气管线操作
全开吹除阀V304，缓慢打开V1220，注意分子筛吸附器前后压差不超过8KPa，阀门操作应缓慢，避免分子筛床层激烈波动。
2)接通各空气流路
A.第一流路：吹刷主换热器。
V1220 V101 ~V105 主换热器下塔底部V304 大气
B.第二流路，吹刷下塔C1及起动管线：
V304
下塔C1
冷凝器液氮侧V301 大气
C.第三回路：吹刷上塔C2及相应的管路吹除阀
V303 大气
V1
下塔C1 上塔C2 E6 E5 V106 大气
V2 E6 E4，E3 V108 大气
E6 E1,E2 V111 水冷塔
3)注意事项：
A.用露点仪检查各吹除阀出口气体的含水量，当各吹除阀出口气体的露点
≤-65℃时，才能关闭吹除阀，转而吹扫别的管道。
B.在吹除各流路过程中，要逐渐开大V101 ~V105既要避免气源压力下降
又要保证有足够量的吹刷用气。
C.严格控制上塔压力PI-2 <0.05MPa，避免上塔超压。
D.在接通各系统时，必须先开吹除阀，再开入口阀，停止吹刷时应先关入
口阀，再关出口阀。
E.在吹刷过程中，空压机应在主厂房保压操作，不能用主控室自动控制。表4.2 阀门状态和仪表检测
4.3 冷却阶段
参阅分馏塔系统冷却时阀门状态及仪表检测附表4.3
4.3.1 分馏塔冷却前必备条件
1)空气压缩机已经投入正常运转。
2)预冷系统已投入正常运行。
3)分子筛纯化器已投入正常运行。
4.3.2 起动增压透平膨胀机（应和分馏塔同时启动）
●机组启动准备,按“透平膨胀机的使用说明书”规定：检查油、水、气系统
准备情况，向机组提供密封气，其压力按说明书调整。
●全开增压机进出口阀门，全开防喘振回流阀V457(或V458)。
●全开增压空气出主换热器底抽V448，稍开中抽阀V447。
●全开膨胀机进口阀V445(或V446) ，出口阀V443(或444)。
●间断启闭膨胀机前吹除阀V481(或V482)，当吹除干净后关闭。
●启动一台膨胀机：逐渐打开机前紧急切断阀V441(或V442)，然后缓慢
地开大喷嘴和缓慢关小增压空气回流阀，起动透平膨胀机。在不使膨
胀机发生喘振的情况下，逐渐关小V457(或V458)，使转速达到额定
转速。（23000转）
●当一台膨胀机运转正常后，启动另一台膨胀机。（两台膨胀机要保持相同的转速，回流开度和喷嘴开度不相同也没关系。）
●当启动和调整膨胀机时，要密切监视空压机。根据情况逐渐关小空压机放
空阀，保证空压机排出压力为0．50MPa附近。
●膨胀机稳定运行后可切断用户提供备用仪表空气，改用系统自身仪表空
气。
增压透平膨胀机在冷却阶段的控制，是将透平膨胀机的产冷量保持最大。
在这一阶段中：
1)要相继起动两台膨胀机
2)膨胀机工作温度尽可能低，但不得带液（不能低于-181℃）
3)当主换热器冷端空气已接近液化温度时（-173℃），冷却阶段即告结束。
4.3.3 冷却分馏塔系统
冷却分馏塔的目的：是将正常生产时的低温部分从常温冷却到接近空气液化温度，为积累液体及氧、氮分离准备低温条件。
冷却开始时，压缩机排出的空气不能全部进入分馏塔，多余的压缩空气由放空阀排放大气，并由此保持空压机排出压力不变，随着分馏塔各部分的温度逐步下降吸入空气量会逐渐增加，可逐步关小放空阀来进行调节。
应特别注意的是在冷却过程中保冷箱内各部分的温差不能太大，否则会导致热应力的产生。冷却过程应按顺序缓慢地进行，以确保各部分温度均匀。
4.3.4起动分馏塔系统
?冷箱上各个仪表在开膨胀机之前接通，但不包括在线分析（在线分析要
在调纯阶段投用，氮气分析最好在调纯后期投用）。
?分馏塔系统的所有自动阀门调试完毕，并可靠；
?纯化系统已正常运行，出纯化系统二氧化碳含量正常。
?分馏塔系统除了增压机回流阀打开，其余所有阀门处于关闭状态。
?向分馏塔系统倒气：手动全开V101~ V105，缓慢打开分馏塔系统充气阀
V1221，通过空压机放空阀控制整个系统压力稳定，同时注意分子筛吸附器前后压差。待下塔压力与纯化系统压力一致时，快速打开空气进分馏塔
系统总阀V1220。
?手动打开V1、V2阀门，向上塔充气，开V1、V2的时候要通过空压机放
空阀控制整个系统的压力稳定，同时通过上塔放空阀、氮气污氮气去预冷
阀门来控制上塔压力。
?打开下塔及主冷吹除阀，检查是否有游离水及固体杂质排出，吹扫干净为
止。
?通过上下塔各处取样分析阀，分析塔内露点（-65℃以下为合格），待各处
露点符合工艺要求后，方可启动膨胀机。
?膨胀机通入密封气且密封气压力（膨胀端0.33 Mpa增压端0.45 Mpa）满
足工艺要求时，方可启动润滑油泵油，压控制在0.5 Mpa。启动油箱抽油烟系统。
?缓慢打开增压机进出口阀门、膨胀机进出口阀门，打开V447、V448，打
开膨胀机进口紧急切断阀V441、V442。
?打开膨胀端蜗壳吹除阀，吹除游离水及固体颗粒，避免打坏膨胀机叶轮。
?缓慢打开膨胀机进口导叶（喷嘴），提升转速到15000~18000r/min，观察
运行情况。同时调节润滑油压力保持油压在0.5Mpa、润滑油温，开通增压机冷却器冷却水，回水阀全开，用进水阀控制空气出冷却器温度。在开冷却水的时候，一定要缓慢，避免冷冻水泵失压。观察增压空气出冷却器露点是否正常。
?膨胀机运行无异常，继续开大喷嘴，同时关小增压机回流，控制膨胀机转
速在额定转速（23000）运行，控制油温、油压、增压空气温度。
?两台膨胀机运行正常后，在进入冷却阶段时应把分子筛再生气源进行切
换，缓慢关空气再生气阀门V1239，同时缓慢开污氮再生阀门V1231一定要保证再生气量稳定在14000左右。（注意关小污氮去水冷塔阀门，保证去分子筛再生气流量）
?启动后随着膨胀机进气量温度下降，转速也会下降，所以要经常调节喷嘴
和增压机回流阀的开度，直至达到设计工况为止。
?可开膨胀空气旁通阀V450，加快降低膨胀机进口温度，从而继续加大膨
胀量，加快整个分馏塔系统的冷却。
?待空气进下塔温度-173 ℃左右时，下塔出现液体，此时V1还保持全开，
将全部液体打入上塔。
?待冷凝蒸发器内积起液面时，打开冷凝蒸发器排放阀，将液体排出，并用
不锈钢或铝壶接液氧，蒸发完后，看是否干净，排放至干净为止。
?待冷凝蒸发器液面接触到内部板翅式换热器时，将V2从全开逐渐关小至
15%左右，避免主冷工作，造成液面积累较慢。
?待液面涨至埋住换热器一半且涨势较快时，可以稍开V11，V2来增加主
冷负荷，增加空气进塔气量。
?通过增压空气中抽、底抽阀V447、V448来控制膨胀机出口温度，避免膨
胀机带液过多，打坏叶轮。
?当主冷液面涨至设计值时，可以停一台膨胀机并开大V11阀，使下塔及主
冷满负荷工作，通过V2来调节下塔液空纯度，从而调节出塔氧气、氮气纯度。
?在整个调整过程中，通过V101~V105来调节进每台主换热器的正流空气
量，以此来调节主换热器热端温差，使各个换热器温差保持一致，避免冷量损失。
?氧氮纯度合格后，适当增加氧气氮气量至设计值。
4.3.5 阀门状态
1)分馏塔阀门状态
分馏塔所有阀门全部处于冷却时所要求的开关状态
2)空气导入
随着分馏塔内温度逐渐下降，需缓慢打开V101、V102、V103~V105，并逐渐增加空气量，注意：分子筛吸附器压差不能过大，同时要求出分子筛压力PI-1201（PI-1202）与下塔空气压力PI-1的压差不能太大，使下塔压力保持不变，并随着温度下降逐渐增加膨胀量以保持最大产冷量。
3)接通冷却流路：
A.第一流路，冷却主冷K和主换热器E1的氧通道，开氧放空阀V106。
B.第二流路：冷却上塔C2，过冷器E4和主换热器E3，E4的氮通道以及
主换热器E1,E2的污氮通道，开纯氮出分馏塔放空阀V108和污氮去水
冷塔阀V111。
C.第三流路，液空、液氮流路
开阀V1、V2
V1
下塔C1 E6 上塔C2
V2
4)倒换分子筛吸附器再生气源
在空分设备起动时，分子筛的再生气体采用分子筛净化后的空气。当空分设备起动后，并有足够的再生气量时，可改用污氮流路，作为分子筛再生气体。
5)起动冷箱充气系统
在空分设备冷却过程中，冷箱内温度逐渐降低，应及时起动冷箱充气系统，避免冷箱内出现负压。
开阀V201、V202。
6)冷却阶段应注意事项
A.常温下启动膨胀机，由于膨胀端实际通过气量的质量流量小，有可能引
起膨胀机增压端的喘振，因此应尽量采用开大喷嘴的方法进行调节，至
低温下，喷嘴已基本全开，再使用关小回流阀的方法。两台膨胀机同时
运行的情况下，不要使两台的转速和增压比差别太大，否则，可能引起
一台的增压空气送不出去，增压端温度很高。
B.随着冷却流路的增加，空压机应不断地增加空气量，空压机出口压力稳
定在0.52MPa，空压机控制方式应在主厂房就地控制。
C.在整个冷却过程中应控制各部分温度，不要使温差太大。
D.为加快冷却速度，应最大限度地发挥膨胀机的制冷能力，随塔内温度的
降低逐渐增加膨胀量，调节膨胀机工况，以膨胀机出口不产生液滴为原
则，尽量降低膨胀机出口温度。
E.随着温度的下降冷箱内压力也会逐渐降低，应随时注意调节冷箱充气的
流量。
F.在冷却阶段空分阀门应处于手动控制状态。
G.当主冷底部（或下塔底部）出现液体冷却阶段即结束。
表4.3 阀门状态和仪表检测
4.4 积液和调整阶段
所有冷箱内设备被进一步冷却，空气开始液化，下塔（或主冷）出现液体，上、下塔精馏过程开始建立，待冷凝蒸发器建立液氧液面，可开始调节产品纯度，并将产品产量设定在设计产量的50%～80%。
在液化阶段，膨胀机的出口温度尽可能保持较低，但以不进入液化区为宜。部分膨胀空气量可通过V450进入污氮气管。
有关阀门的调节参阅积液和调整阶段的阀门状态表4.4。
4.4.1 阀门的调节
所有阀门的调节应按步骤缓慢并逐一地进行，当前一只阀门的调节取得了
预期的效果以后，方可开始下一只阀门的调节。
4.4.2 温度的控制
1)主热交换器冷端的温度应接近液化点TI-1约为-172℃，中部空气温度
TIC-441约为-108℃。
2)其它部分温度应调节到正常生产时的规定温度。
4.4.3 液体的积累
1)稍开不凝气排放阀V321。
2)开关吹除阀，看各个吹除阀是否有CO2结晶，如有乳白色CO2结晶应反
复数次排液，检查下塔是否有液空，当有液空后应排放直至干净为止。
3)调节空气压缩机的流量，以满足分馏塔吸入空气量的增加，并保持压缩
机后的恒压，可用进口导叶和放空阀配合调节。
4)慢慢关闭各冷却用专门管路。主冷有液氧液面时，要全关V302、V303、
V304、V305。
5)先微开下塔液氮回流阀V11，根据主冷液氧上涨情况逐渐增加开度。
6)取样分析初始积累的液体。如发现液体中有杂质和CO2固体等，则应将
液体连续排放，直到纯净为止。由于空气中含有水分，在抽取液体样品
时，水分会凝结进入液体，使液体变得混浊，因此，应把抽取液体的容
器罩起来。
7)用V1阀调节下塔液空液面LIC-1，并投入自动控制，LIC-1定为
600~800mm。
8)用V2阀抽取液氮送入上塔，加速精馏过程的建立。
4.4.4 精馏过程的建立
1)将计量仪表投入，控制产品流量为设计值的50～80%。
2)调整上塔和下塔的压力，使之达到正常值。
3)从阻力计上读数的上升，可知精馏过程已经开始建立。
4)当主冷液面（LI-2）上升至设计值60%以上时，视吸入空气量和下塔压
力情况调节下塔液氮回流阀V11，初步建立下塔精馏工况。
5)根据下塔液位上升和纯氮纯度情况，调节V2。
6)调节出分馏塔的污氮阀V111，出分馏塔的纯氮放空阀V108，及产品氧
放空阀V106，使产品氧、氮达到设计值。
7)当冷凝蒸发器液面达到最小规定值时，可有步骤地减少一台透平膨胀机
的产冷量，如果空气压缩机的产量已经达到最大值，而下塔的压力仍有
下降趋势时，应提前减少透平膨胀机的制冷量。
4.4.5 精馏工况的调整
1)按制仪表投入。
2)按各分析点数据，利用V2对其按照说明，将分析记录精馏工况进行调
整。
3)在调整时，产品取出量维持在设计值的80%左右。
4)当工况稳定后，可加大产品取出量到规定值，将污气氮纯度维持在规定
指标上。
5)产品的产量，纯度均达到指标时，此时氧气可以送管网，即逐渐把产品
从放空管路切换到产品输出管路上。
6)注意液氧液面，应保持稳定，不能下降，必要时可增加透平膨胀机的产
冷量，所增加的膨胀气量应经V450阀旁通入污氮管路。
表4.4 阀门状态和仪表检测
生产装置开停车方案示范文本
生产装置开停车方案示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
生产装置开停车方案示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、前言 随着公司先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化 水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。 开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产 能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的 环节。为保证我公司生产部生产安全开停车，不发生设备 损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司生产的开停车 方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人
必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车
危化品生产公司开停车安全管理制度
危化品生产公司 开停车安全管理制度 1．目的 为了加强生产装置的开停车的安全管理，特制订本制度。 2．范围 本标准适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。 3．内容 3.1职责与分工 3.1.1生产车间负责人为生产装置停开车管理的主管领导。 3.1.2生产部负责生产装置停开车方案的组织编制和实施。 3.1.3生产车间负责生产装置停开车方案的具体落实。 3.2管理内容与要求 3.2.1生产装置大检修开始前一个月，装置所在车间应编制完成停开车方案，一式三份，由车间主任签字后报送生产部。 3.2.2停开车方案以生产车间为单位进行编写。 3.3停开车方案由生产部组织安全管理部门、设备管理部门等有关部室进行审核，于大检修开始前半个月审核完毕，报公司技术负责人批准，批准后由生产部组织实施。 3.4停开车方案的审核程序 3.4.1生产部接到生产车间报送的停开车方案后，对方案进行审核，审核结束签字后转交设备管理部门。
3.4.2设备管理部门接到停开车方案后，对方案进行审核，审核结束签字后转交安全管理部门。 3.4.3安全管理部门接到停开车方案后，对方案进行审核，审核结束签字后转交生产部。 3.4.4对各部室审核中提出的需要横向衔接的问题，由生产部负责协调解决。 3.4.5审核全部结束后，由生产部将停开车方案报送公司技术负责人签字批准。 3.5车间按审批后的停开车方案组织实施，待装置停车操作全部完成，由岗位负责人、班长、车间主任现场检查，确认签字。一份生产部，一份车间存查。3.6生产车间汇总各岗位停车确认表后，向生产部申请办理大检修准修证。 3.7大检修准修证由生产部组织安全管理部门、设备管理部门等进行现场检查，合格后联合签发。 3.8生产装置大检修结束后，生产车间应做好开车前的一切准备工作。在装置检查、验收全部合格后，填写岗位开车确认表，一式二份，由岗位负责人、班长、车间主任现场检查，确认签字。 3.9生产车间汇总各岗位开车确认表后，向生产部申请办理大检修准开申请书。 3.10大检修准开证由生产部组织安全管理部门、设备管理部门等进行现场检查，合格后联合签发。 3.11生产车间接到签发的大检修准开证后，按照生产装置停开车方案的要求进行开车。
开停车安全管理制度
开停车安全管理制度 1．目的 为了加强生产装置的开停车的安全管理，特制订本制度。2．范围 本标准适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。3．内容 3.1 职责与分工 3.1.1 生产车间负责人为生产装置停开车管理的主管领导。 3.1.2 生产部负责生产装置停开车方案的组织编制和实施。 3.1.3 生产车间负责生产装置停开车方案的具体落实。 3.2 管理内容与要求 3.1 生产装置大检修开始前一个月，装置所在车间应编制完成停开车方案，一式三份，由车间主任签字后报送生产部。 3.2 停开车方案以生产车间为单位进行编写。 3.3 停开车方案由生产部组织安全管理部门、设备管理部门等有关部室进行审核，于大检修开始前半个月审核完毕，报公司技术负责人批准，批准后由生产部组织实施。 3.4 停开车方案的审核程序 3.4.1生产部接到生产车间报送的停开车方案后，对方案进行审核，审核结束签字后转交设备管理部门。 3.4.2设备管理部门接到停开车方案后，对方案进行审核，审核
结束签字后转交安全管理部门。 3.4.3 安全管理部门接到停开车方案后，对方案进行审核，审核结束签字后转交生产部。 3.4.4 对各部室审核中提出的需要横向衔接的问题，由生产部负责协调解决。 3.4.5 审核全部结束后，由生产部将停开车方案报送公司技术负责人签字批准。 3.5 车间按审批后的停开车方案组织实施，待装置停车操作全部完成，由岗位负责人、班长、车间主任现场检查，确认签字。一份生产部，一份车间存查。 3.6 生产车间汇总各岗位停车确认表后，向生产部申请办理大检修准修证。 3.7 大检修准修证由生产部组织安全管理部门、设备管理部门等进行现场检查，合格后联合签发。 3.9 生产装置大检修结束后，生产车间应做好开车前的一切准备工作。在装置检查、验收全部合格后，填写岗位开车确认表，一式二份，由岗位负责人、班长、车间主任现场检查，确认签字。 3.10 生产车间汇总各岗位开车确认表后，向生产部申请办理大检修准开申请书。 3.11 大检修准开证由生产部组织安全管理部门、设备管理部门等进行现场检查，合格后联合签发。 3.12 生产车间接到签发的大检修准开证后，按照生产装置停开车
2019最新范文-化工生产装置开停车管理规范
化工生产装置开停车管理规范 1范围 本规范规定了化工生产装置大检修停开车过程的管理方法和程序。本规范适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。 2职责与分工 2.1生产副厂长和总工程师为化工生产装置停开车管理的主管领导。 2.2生产处负责化工生产装置停开车方案的组织编制和实施。 2.3化工生产车间负责化工生产装置停开车方案的具体落实。 3管理内容与要求 3.1化工生产装置大检修开始前一个月，装置所在车间应编制完 成停开车方案，一式三份，由生产副主任签字后报送生产处。 3.2停开车方案以生产车间为单位进行编写。 3.3停开车方案由生产处组织安全环保处、机动处等有关处室进 行审核，于大检修开始前半个月审核完毕，报生产副厂长或总工程师 批准，批准后由生产处组织实施。 3.4停开车方案的审核程序 3.4.1生产处接到生产车间报送的停开车方案后，按3.5.1内容 进行审核，审核结束签字后转交安全环保处。 3.4.2安全环保处接到停开车方案后，按3.5.2内容进行审核， 审核结束签字后转交机动处。 3.4.3机动处接到停开车方案后，按3.5.3内容进行审核，审核
结束签字后转交生产处。 3.4.4对各处室审核中提出的需要横向衔接的问题，由生产处负责协调解决。3.4.5审核全部结束后，由生产处将停开车方案报送生产副厂长或总工程师签字批准。 3.5各处室审核内容 3.5.1生产处审核内容 3.5.1.1停车 3.5.1.1.1停车时间 3.5.1.1.2停车前的准备工作及必备条件 3.5.1.1.3停车主要注意事项 3.5.1.1.4停车顺序示意图 3.5.1.1.5停车的关键操作步骤 3.5.1.1.6清洗置换排放示意图 3.5.1.1.7生产装置清洗置换放空分析点一览表 3.5.1.1.8盲板安装示意图 3.5.1.2开车 3.5.1.2.1开车时间 3.5.1.2.2开车前的准备工作及必备条件 3.5.1.2.3开车中的主要注意事项 3.5.1.2.4水试车步骤及要求 3.5.1.2.5开车顺序示意图 3.5.1.2.6开车操作步骤 3.5.1.2.7大检修后工艺、设备、管线变更记录 3.5.2安全环保处审核内容
停车场建设及运营方案
智慧停车: 停车场建设及运营方案
一、智能化停车场建设 智能停车场不仅仅是简单的车辆出入道闸和收费管理系统。所谓智能是借助现代信息化、网络化技术手段，通过建设部署统一泊位编码、车辆地磁感应装置、车载智能终端、北斗高精度地基增强定位技术、无线智能停车收费管理终端、城市级停车场互联互通、面向用户的手机APP应用、建立一个智慧停车管理服务平台，实现在车辆统一停车管理、智能监督管控、电子支付以及涉车数据共享。 通过建设智能化、数字化的管理平台可以达到对个人车辆里程数监控，自动形成维修保养提醒，通过远程车辆监控和车辆健康指数诊断，完成自动报修，方便市民的出行，并提高了车辆的安全性。对于车辆运营企业而言，可以接入统一平台管理车辆，通过油耗分析和路径选择减低成本，通过运行轨迹和视频监控避免司机违规操作，通过平台统一调度车辆，提高车辆使用率，完成企业从基础管理到智能管理和精细化管理的进化，为企业发展带来有效管理手段。 对个人而言，方便车辆出行，实现车辆安全自检和智能维修等功能。同时与各个港口管理职能部门实现数据联动，为各个职能部门提供管理过程中的数据支持，实现港口管理智能化建设。 （一）智能化停车场总体解决方案 数据采集→软件平台处理→应用服务表现。各种形式的信息交互，以达到更加方便快捷的管理，给用户带来更加舒适的“数字化”体验。 系统构成图
（二）智能化停车场系统架构 系统总体结构可以分为网络层、数据层、支撑云平台、应用层、表现层五层。其中网络层提供网络接入和数据通讯功能；数据层存储数据，主要进行各种停车数据的管理；支撑云平台为中间件、基础构件和高级构件，为应用层提供服务和支撑；应用层为系统的各种应用软件，分别完成具体的功能；表现层进行停车数据的展示和查询。
停车方案
停车方案 停车方案 一、正常停车(计划停车) (1)配料岗位 停车程序 正常停车必须按停车方案中的步骤进行。根据公司生产主任的指示，车间按步骤安排进行。将物料放净后，关停水、电、汽。停车后，所有罐体要清洗干净。所用动力、机电设备，要切断电源，并做好保养。冬季停车后要采取防冻保温措施，注意低位、列角及水、蒸汽管线、阀门，防止冻坏。 (2)甩干岗位 停车程序 正常停车必须按停车方案中的步骤进行。根据公司生产主任的指示， 车间按步骤安排进行。甩干完毕所有物料后，关停水、电和所有放料阀门。停
车后，所有离心机和地面要清洗干净。所用动力、机电设备，要切断电源，并 做好保养。冬季停车后要采取防冻保温措施，注意低位、列角及水、蒸汽管线、阀门，防止冻坏。 (3)烘干岗位 停车程序 正常停车必须按停车方案中的步骤进行。根据公司生产主任的指示，车间按步骤安排进行。烘干完毕所有物料后，关停电、汽。停车后，烘干机和地 面要清扫干净。所用动力、机电设备，要切断电源，并做好保养。 如有必要，及时更换除尘器内的除尘布袋。冬季停车后要采取防冻保温措施，注意低位、列角及水、蒸汽管线、阀门，防止冻坏。 （4）蒸发岗位 停车程序 正常停车必须按停车方案中的步骤进行。根据公司生产主任的指示，车间按步骤安排进行。蒸发完毕所有物料后，关停水、电、汽。停车后，蒸发器、结晶罐外壁和地面要清洗干净。所用动力、机电设备，要切断电源，并做好保养。冬季停车后要采取防冻保温措施，注意低位、列角及水、蒸汽管线、阀门，防止冻坏。 二、局部紧急停车 1、配料岗位 工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速关闭异常机器，并通知有关岗位协调处理，必要时按步骤停车。
生产设备开停车方案(文书特制)
生产装置开停车方案
生产装置开停车方案 一、开车方案 开车包括正常生产中大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如齿轮泵、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依
据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同维修单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗干净。 二、停车方案 在化工生产中停车的方法与停车前的状态有关，不同的状态，停车的方法及停车后处理方法也就不同。我公司涉及的停车方式一般有以下三种方式：（一）、正常停车 每单生产计划生产结束后如果还未有新的生产计划，设备等待或设备需要检查、检修进行的有计划的停车，称为正常停车。这种停车，是逐步减少物料的加入，直至完全停止加入，待所有物料反应完毕后，开始处理设备内剩余的物料，处理完毕后，最后停止转动设备的运转，使生产完全停止。停车后，对某些需要进行检修的设备，要用盲板切断该设备上物料管线，以免可燃气体、液体物料漏过而造成事故。检修设备动火或进入设备内检查，要把其中的物料
new 化工生产开停车方案
山东澳得利化工有限公司 生产装置开停车方案 二0一二年
山东澳得利化工有限公司 生产装置开停车方案 一、前言 在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司四氢糠醇生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司四氢糠醇生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。 对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况；
（5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。（二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗干净。 （四）化工试车当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段。按照已制定的试车方案，在开车领导小组统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行。本工艺装置的具体开车程序为：
开、停车方案
开、停车方案 编制： 审核： 批准： 二○一一年一二月二十五日
开、停车方案 一、成立开、停车领导小组 组长： 副组长： 成员： 二、开车 1、制定相应开车产品的工艺操作规程和安全操作规程，并组织相关人员对工艺流程、安全规程进行培训，经考核合格后方可参与开车。 2、生产部、安保部负责和各开车车间办理开车操作票； 3、生产部、动力车间和各开车车间对设备进行水、电、汽、冷联动试运行，确保符合开车条件； 4、对开车设备进行必要的清洗、置换，由安保部进行验收合格后方可使用； 5、开车车间到仓库领用有检验合格报告单的原料，并严格按投料数量进行计量； 6、投料前对各反应釜的阀门开、关情况进行严格检查，确保不用的阀门关闭，放空阀门打开； 7、对消防栓及其它各类灭火器材进行检查，确保完好状态；
8、开车过程中要认真、如实填写操作记录，严格执行岗位工艺操作规程、安全操作规程； 9、严格执行交接班制度，班组长与班组长、操作工与操作工口头交接并如实认真填写好交接班记录； 10、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行情况，技术人员、车间领导、公司领导进行跟班、值班，发现异常情况及时处理。 三、停车 1、停车前由生产部、安保部编制停车方案，停车车间严格按停车方案中的步骤进行； 2、停车车间及时与动力车间联系，确保水、电、汽、冷的供、停时间； 3、各生产系统严格按照工艺要求进行降压、降温，确保各设备中的原料、反应物、中间体放清、放尽，必要时进行置换； 4、冬季停车时，对设备、管道循环冷却水放清、放尽，特别是低位，死角余水要放清，防止冻坏设备。 四、紧急情况处理 1、生产过程中突然超温、超压要及时进行泄压，必要时夹套进冷却水进行冷却； 2、机电、设备发生异常时及时进行处理，必要时进行降温或转移到备用设备中进行处理； 3、停电、停水、停汽、停冷时及时放空关闭蒸汽阀门，必要时关闭水、冷阀门，进行自然降温；
中石油炼化装置开停车规范通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD338 中石油炼化装置开停车规范通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
中石油炼化装置开停车规范通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 第一章总则 第一条为规范炼化生产装置的开停工管理，保证生产装置在开停工过程中安全、平稳，制定本规定。 第二条本规定所述装置正常开停工是指按计划、指令预先安排的停工和开工。紧急停工是指生产装置异常情况下的被迫停工。 第三条本规定适用于股份公司所属炼化企业。 第二章管理职责和要求 第四条地区分公司主管生产的副总经理负责地区分公司级开停工文件的签发和组织实施。地区分公司生产运行部门是生产装置开停工组织实施的具体责任部门。 第五条地区分公司下属厂生产副厂长负责厂级生产装置开停工文件的审查和组织实施。厂生产运行部门是生产装置开停工组织实施的具体责任部门。 第六条车间（装置）主任负责组织生产装置开停工规程的编写和开停工过程的实施。 第七条开停工文件包括装置开停工审批单、技术方案
最新开停车方案
开停车方案 一、前言 开停车方案化产车间开停车方案化产车间生产的开停车方案. 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等. （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，车间主要技术负责人必须到场.对车间试车人员必须进行培训，合格上岗.做到工艺设备、所用物料、中间产品理化特性明确.应急救援人员、措施、设备设施到位. （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生. （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、屏蔽泵等.单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的.首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等.
当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）.在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格.如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止. （三）、联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车.目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能.联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况.联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止.联动试车后要把水放净，并清洗干净. （四）化工试车 当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段.按照已制定的试车方案，在开车领导小组统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行.试车前必须确保有足够的原料. 三、停车方案 在化工生产中停车的方法与停车前的状态有关，不同的状态，停车的方法及停车后处理方法也就不同.我车间涉及的停车方式一般有以下三种方式： （一）、正常停车
停车管理方案
停车场管理方案 一、管理目标 制定及落实停车场管理规范，有效利用停车场空间，完善停车场的安全管理，确保停车场（库）内的设备、设施和停车车辆的安全，保证车场内整齐有序，辖区交通畅顺，出入有序，防止事故发生。 二、岗位设置及管理架构 1、停车场之岗位设置 1)摩托车、非机动车由外包单位负责，内部车辆停放 在非机动车库内； 2)机动车入口设固定岗，出口设收费岗及固定岗； 3)停车场内设流动巡逻岗（巡逻岗兼），同时，监控中 心也负责停车场内部之监控。 三、停车场收费管理服务运行方案 1、收费类型 1)固定车位：按车位收取管理费。 2)长租车位：中心管理室缴费授权。 3)时租车：出口收费。（按车辆大小） 2、收费方式：现金、转账、刷卡消费 3、出入口收费岗设置 采用车牌识别收费系统，于中心管理室和出口收费站完成停车场收费。遇停电、设备故障引起收费系统瘫痪时，出口采用手
工撕票方式临时应对。 四、管理人员岗位职责、纪律和职业道德 1、停车场主管职责 1)对保安主管负责，服从上级安排，听从指挥做到令 行禁止，依法循章对交通、车辆进行管理。 2)经常视察车场、并确保各停车位正确使用，保证车 道、车场出入口周围道路畅通。 3)熟悉掌握车辆流通情况，车位情况，合理布署安排， 优先保证业主使用车位，按物价部门规定收取车位停放费。 （至2016年3月为免费停车期） 4)安排和调整属下人员的工作时间，合理分派所有工 作给予属下员工，确使他们严格遵照指示工作，提高工作效率。 5)负责监督和落实员工岗位职责，对员工进行岗位职 责、工作规程、车管仪器操作等相关知识的培训和法制教育及职业道德教育，并安排定期对员工进行考核，提高员工的工作技能及服务质素。 6)负责每日工作检查，并做好相关记录。 7)负责对外协调与联系，处理车辆管理方面的问题和 客户投诉。 8)熟悉停车场内的信道结构、安全系统、消防设备及
化工生产开停车方案
**化工有限公司 生产装置开停车方案 二0二0年 生产装置开停车方案
一、前言 在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司四氢糠醇生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司四氢糠醇生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。 对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车
为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗干净。 （四）化工试车 当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段。按照已制定的试车方案，在开车领导小组统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行。本工艺装置的具体开车程序为： 第一步：原料岗位 本岗位开车前一天应确原料备料充足。
《安全管理文档》之生产装置开停车方案
生产装置开停车方案 一、前言 随着公司先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司生产部生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要
断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗干净。 （四）化工试车当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段。按照已制定的试车方案，在开车领导小组统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行。本工艺装置的具体开车程序为： 第一步：原料岗位 本岗位开车前一天应确原料备料充足。 第二步：溶解 将原料加入配置釜，通过计量设备，压力设备加入溶剂，开启反应釜搅拌，溶解后再加入乳化剂，搅拌之成为透明液体。 第三步：出料 通过过滤器过滤后进入储存罐 第四步：检验 品保部按照国标或公司标准检验产品质量 第五步：包装通过计量设备包装 三、停车方案
开停车方案
xxx有限公司 开停车方案 文件编号： 受控状态： 分发号： 修订次数：第 1.0 次更改持有者： 生产装置开停车方案
一、前言 在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我化产车间生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订化产车间生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，车间主要技术负责人必须到场。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、屏蔽泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问
石油化工生产装置停车及停车后安全处理示范文本
文件编号：RHD-QB-K9842 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 石油化工生产装置停车及停车后安全处理示范 文本
石油化工生产装置停车及停车后安 全处理示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1.停车操作及注意事项停车方案一经确定，应严格按停车方案确定的停车时间、停车程序以及各项安全措施有秩序地进行停车。停车操作及应注意问题如下：（1）卸压。系统卸压要缓慢，由高压降至低压，应注意压力不得降至零，更不能造成负压，一般要求系统内保持微弱正压。在未做好卸压前，不得拆动设备。（2）降温。降温应按规定的降温速率进行降温，须保证达到规定要求。高温设备不能急骤降温，避免造成设备损伤，以切断热源后强制通风或自然冷却为宜，一般要求设备内介质温度要低于
60℃。（3）排净。排净生产系统（设备、管道）内贮存的气、液、固体物料。如物料确实不能完全排净，应在“安全检修交接书”中详细记录，并进一步采取安全措施，排放残留物必须严格按规定地点和方法进行，不得随意放空或排入下水道，以免污染环境或发生事故。 2.停车后的安全处理主要步骤有：隔绝，置换、吹扫与清洗，以及检修前生产部门与检修部门应严格办理安全检修交接手续等。 （1）隔绝由于隔绝不可靠致使有毒、易燃易爆、有腐蚀、令人窒息和高温介质进入检修设备而造成的重大事故时有发生；因此，检修设备必须进行可靠隔绝。视具体情况，最安全可靠的隔绝办法是拆除管线或抽插盲板。拆除管线是将与检修设备相连接的管道、管道上的阀门、伸缩接头等可拆卸部分拆下。
石油化工生产装置停车及停车后的安全处理
I If 编号：SM-ZD-50607 石油化1产装置停车及停车后的安全处理 Orga nize enterp rise safety man ageme nt planning, guida nee, inspection and decisi on-mak ing. en sure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制: 审核: 时间: 本文档下载后可任意修改
石油化工生产装置停车及停车后的 安全处理 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1.停车操作及注意事项 停车方案一经确定，应严格按停车方案确定的停车时间、 停车程序以及各项安全措施有秩序地进行停车。停车操作及应注意问题如下：（1）卸压。系统卸压要缓慢，由高压降至低压，应注意压力不得降至零，更不能造成负压，一般要求系统内保持微弱正压。在未做好卸压前，不得拆动设备。（2）降温。降温应按规定的降温速率进行降温，须保证达到规定要求。高温设备不能急骤降温，避免造成设备损伤，以切断热源后强制通风或自然冷却为宜，一般要求设备内介质温度 要低于60 C。（3）排净。排净生产系统（设备、管道）内贮 存的气、液、固体物料。如物料确实不能完全排净，应在“安 全检修交接书”中详细记录，并进一步采取安全措施，排放
残留物必须严格按规定地点和方法进行，不得随意放空或排入下水道，以免污染环境或发生事故。 2.停车后的安全处理 主要步骤有：隔绝，置换、吹扫与清洗，以及检修前生 产部门与检修部门应严格办理安全检修交接手续等。 (1 )隔绝由于隔绝不可靠致使有毒、易燃易爆、有腐蚀、 令人窒息和高温介质进入检修设备而造成的重大事故时有发生；因此，检修设备必须进行可靠隔绝。视具体情况，最安全可靠的隔绝办法是拆除管线或抽插盲板。拆除管线是将与检修设备相连接的管道、管道上的阀门、伸缩接头等可拆卸部分拆下。然后在管路侧的法兰上装置盲板。如果无可拆 卸部分或拆卸十分困难，则应关严阀门，在和检修设备相连 的管道法兰连接处插入盲板，这种方法操作方便，安全可靠，广为采用。抽插盲板属于危险作业，应办理“抽插盲板作业 许可证”，并同时落实各项安全措施：①应绘制抽插盲板作业图，按图进行抽插作业，并做好记录和检查。加入盲板的 部位要有明显的挂牌标志，严防漏插、漏抽。拆除法兰螺栓时要逐步缓慢松开，防止管道内余压或残余物料喷出，以免发生意外事故。加盲板的位置一般在来料阀后部法兰处，盲板两侧均应加垫片并用螺栓紧固，做到无泄漏。 ②盲板必须符合安全要求并进行编号。根据现场实际情
生产装置开停车方案标准版本
文件编号：RHD-QB-K8381 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 生产装置开停车方案标 准版本
生产装置开停车方案标准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 一、前言 随着公司先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司生产部生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。
（一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及
盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车联动试车是用水、空气或和
化工生产开停车方案
化工有限公司 生产装置开停车方案 二0二0年 生产装置开停车方案
一、前言 在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司四氢糠醇生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司四氢糠醇生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况；
（5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗干净。