采矿工艺技术规程
6.2 采矿工艺技术规程
井巷掘进与支护
一、一般规定
1、井巷工程，必须严格按设计和《矿山井巷工程施工及验收规范》施工，如需要变更设计，需经原设计部门进行修改。
2、井巷工程在施工前，必须编制施工组织设计，在流沙、淤泥、砂砾等不稳固的含水表土层中施工时，必须编制专门的安全技术设计。
3、井巷作业地点必须符合下列要规定：
（1）工作面必须无浮石，支护可靠；
（2）工作面空气中粉尘和有害物质的允许浓度以及空气温度、噪音等符合《规程》的要求，必须有良好的照明。
a、工程中所用的材料和构件，必须符合设计规定和产品标准，并有出厂合格证。无合格证时，应进行检验，符合要求后，方可使用。
b、采用爆破方法贯通巷道时，地测量部必须提出准确图纸。当两个互相贯通的工作面之间的距离只剩下15米时，只许从一个工作面掘进贯通，并应在双方通向工作面的安全地点派出爆破警戒。
c、主要巷道和峒室施工，宜采用光面爆破。
d、井巷工程应按批准的设计和验收规范组织验收，合格后方可交付生产。
二、平巷（硐）
1、平巷（硐）施工一般应一次成巷；平峒开口应严格按照设计及时砌筑挡墙、峒门和支护。
2、永久支护和掘进工作面间的距离，应根据矿岩的稳固程度和使用的机械作业条件确定，但不应大于40米；支护工作一般应由外向里进行。
3、在压力大、易风化和膨胀的软岩中，应采用短段掘砌（喷）法施工，并须加强临时支护。
4、大断面巷道通过松软破碎带时，一般采用导硐超前掘进的施工方法，并应遵守下列规定：
（1）采用单一导硐法施工时，其长度应不超过30米；采用两侧导硐法时，导硐长度不宜超过4米；
（2）导硐的位置与断面，应能满足通风和装运的要求；
（3）导硐的刷砌（喷）与掘进一般应采用平行作业；
（4）导硐扩大后，应及时支护；采用混凝土支护而先拱后墙法施工时，拱基应采取补强措施，以防位移和落拱。
5、长平巷施工，应设置躲避硐室，巷道临时停工时，临时支护应架至工作面，以确保复工时顶板不致冒落。停工时间超过三个月，或水大、岩石易风化时，应将全部已掘巷道进行永久支护。
三、斜井和斜坡道
1、斜井和斜坡道开口应严格按设计施工，并及时砌筑挡墙、硐门和进行永久支护。斜井和斜坡道口顶部覆盖岩土的厚度不得小于2米。
2、斜井和斜道通过表土层的施工方法，应根据表土层的稳固性和井巷断面确定，一般可采用全断面掘进法、导硐法、先拱后墙法和板桩法。
3、斜井和斜坡道揭盖部分用料石或混凝土块筑井壁时，砌外侧必须在抹设防水层后再回填表土，并应分层夯实。
4、斜井和斜坡道通过涌水地段，应及时进行永支护，技护时应采取防、排水措施。
5、斜坡道掘进采用铲运机出渣的单程运距一般不大于150～200米，大于200米时，应采用井下自卸汽车。
6、长斜坡道施工时，一般需设置会车道或调车硐室。其间距为150～200米，作为每次爆破循环中载重自卸汽车装载和临时卸载、铲运机和汽车回车之用。会车线长度一般为15米，其宽度应根据无轨设备外形尺寸、错车时的最小间隙和回车所需尺寸确定。
7、斜坡道掘进时，应使其底板平整，以利无轨设备行驶。
8、斜井倾角大于20度时，不宜采用掘进与支护平行作业（锚喷支护除外）。
9、斜井施工应设有防止跑车和坠物的安全措施，并须开掘躲避硐室和临时转水硐室。
10、在斜中移动耙斗式装载机时，其下方不准有人员停留。
四、天井和溜井
1、天井和溜井的施工方法，应根据其倾角和矿岩的稳固程度确定。一般可
采用普通法、吊罐法、爬罐法、深孔爆破法和钻进法。
2、天井和溜井掘进距上部阶段。最后一次贯通的高度不得小于2米，矿岩不够稳固时，最上部5米应采用由上向下掘进。
3、普通法适用于矿岩不稳固至稳固和不同倾角的天井、溜井掘进。
4、采用普通法掘天井、溜井，应遵守下列规定：
⑴采用吊挂工作台和横撑工作台时，必须牢固稳定，交用盖板盖严，工作台距工作面的铅垂高度不低于1.8米。
⑵必须设置安全棚，其距离工作面的高度不大于6米。
⑶掘进高度超过7米时，应设梯子间、废石间等设施，梯子间的设置，必须符合规定要求。
⑷作业人员进入天井和溜井之前，必须用局扇进行通风。
五、硐室
1、硐室掘进法应根据岩石的稳固程度、断面大小和支护形式确定，一般采用全断面开挖法，导硐开挖法、留碴开挖法。
2、当岩石坚硬、节理裂隙不发育、整体性好，不需要临时支护，硐室高在5米以下时，一般采用全断面开挖法。
3、中央水泵房、变电所和水仓一般采用全断面开挖法施工，在施工中必须遵守下列规定：
⑴水泵房施工时，吸水小井与水泵房连接部分的支护应一次完成。
⑵为加快水仓掘进，可增开临时斜巷道和信道，但斜巷位置必须避开水泵房和变电所。
六、井巷支护
1、井巷支护形式应根据矿岩的工程地质条件，并结合现场实际情况，经设计确定。
2、井巷支护必须严格按设计施工。
3、井巷支护采用混凝土和钢筋混凝土支护时，应遵守《钢筋混凝土工程施及验收规范》的有关规定。采用型钢和木材支护时，应分别进行防锈和防腐处理。
4、采用锚杆喷射混凝土支护时，应遵守国家基本建设委员会批准的，锚杆喷射混凝土支护设计施工规定》的有关规定。
5、采用锚杆支护时，应遵守下列规定：
⑴锚杆直径一般不小于14毫米。
⑵固结锚杆的砂浆强度不应低于20兆帕，锚杆锚固力一般不小于50千牛。
⑶锚杆间距不宜大于杆体长度的1/2。
⑷锚杆孔的直径、角度、深度及布置形式应符合设计要求，孔距误差不大于200毫米，孔深误差不大于50毫米。
⑸锚杆杆体插入长度不应小于设计规定的95%，锚杆端部不宜露出喷层表面。
6、采用喷射混凝土、钢筋混凝土支护时，应遵守下列规定：
⑴喷射混凝土支护厚度不应小于50毫米，但不大于250毫米。
⑵混凝土强度不应低于15兆帕，竖井和重要硐室等工程的混凝土强度不应低于20兆帕。
7、采用预应力长锚索支护时，应遵守下列规定：
⑴锚索孔布置形式和方向须经设计确定，锚索间距和排距一般不大于锚索长度的1/3。
⑵锚索孔底不得位于同一平面上，应参差不齐，避免拉应力集中。
8、喷射砂浆的厚度不宜大于50毫米。
9、喷射砂浆混凝土（或砂浆）施工必须采取综合防尘措施，作业区的粉尘浓度应符合《工业企业设计卫生标准》的有关规定。
10、锚喷支护应按照《锚杆喷射混凝土支护设计施工规定》中的有关规定进行检查。
七、分段采矿法
1、分段采矿法主要适用于不含或少含夹石的中厚以上的急倾斜矿估倾斜厚矿体。
2、矿体厚度在15米以下时，采场沿走向布置，其长度不超过60米；矿体厚度在15米以上时，采场一般垂直走向布置，矿房宽度为10～20米，长度为矿体厚度；当矿体厚度大于50～60米时，在矿房之间留纵向矿柱；间柱宽度一般为8～10米，顶柱高度一般为5～8米。底柱高度按采用的底部结构确定。
3、阶段高度一般为40～60米；分段高度应根据凿岩、装运设备、采场安全
情况等因素确定。
4、阶段运输平巷一般布置在脉外，通过横巷与脉内或脉外天井相通。
5、天井一般布置在房间矿柱中，分段出矿的采场天井布置在下盘脉外，作通风、人行、运料之用。
6、采用无轨设备出矿时，一般应于采场下盘围岩中布置采准斜坡道。
7、无轨设备的装矿进路一般应与出矿巷道成45～50度交角布置，其间距一般为10～15米，长度不小于无轨出矿设备长度与矿堆占用长度之和。
8、切割天井的位置应根据矿房的回采顺序和出矿方式确定，一般布置在矿房的中央或端部。
八、爆力运矿采矿法
1、爆力运矿采矿法主要适用于底板平整光滑的中厚倾斜矿体。
2、采场沿矿体走向布置，采场长度一般为50米，最大不超过60米；阶段高度和沿倾斜长度应按爆力运矿的有效距离确定。
3、间柱宽度为6～8米，顶柱高度4～6米，底柱高度按采用的低部结构确定。
4、阶段运输平巷布置在脉外，一般距矿体低板6～8米。
5、凿岩天井一般布置在矿房中央的底盘接触线，其数量应根据矿体厚度和凿岩设备合理确定。
6、切割工程可采用浅孔或中深孔形成，但切割后的采场底必须平整，以利爆力运矿。
7、矿房可采用阶段回采和分段回采，分段回采应先采上分段后采下分段，矿房内凿岩天井之间应以相同的速度推进。
8、矿房回采一般在凿岩天井内打倾斜扇形中深孔或深孔，扇形炮孔面应垂直矿体底板，由下而上分次爆破，爆破步距视漏斗或堑沟的容积而定。
9、落矿前，须将采场矿石基本放空，仅在漏斗中留缓冲垫层。
10、随回采高度的增加，应减少爆破步距和增加装药量，以满足爆力运矿的要求。
11、爆破后，应及时修复天井中的梯子及工作平台。
九、留矿采矿法
1、留矿采矿法适用于矿石和围岩中等稳固以上，厚度从极薄至厚的急倾斜矿体，倾角变化小，矿石无氧化、结块和自燃性。
2、采场局部放矿，必须加强管理，控制每个漏斗的放矿量，保持留矿面平整，在受矿矿影响的留矿面上，禁止人员通行和作业，如发现悬空，必须及时处理。采场留矿面至回采作业面的高度为1.8～2.0米。
3、采场上、下盘局部不够稳固时，可采用锚杆支护，以确保作业安全。
4、采场最终放完矿后，对品位较高的采场积存的粉矿，应进行冲洗回收。
5、浅孔留矿采矿法主要适于厚度从薄至中厚急倾斜矿体。
6、采场沿矿体走向布置，长度为40～60米；阶段高度为40～60米，开采薄矿脉时，可适当降低。
7、采场底部结构可采用漏斗自重放矿、振动放矿、平底装矿和电耙底部结构。漏斗间距5～8米，采用振动放矿时，可加大到6～10米。
8、阶段运输平巷可采用脉内或脉布置方式，运输量小时，一般采用脉内布置。
9、人行天井一般布置在间柱中，每隔4～6米开掘人行联络巷道。
10、作业面与两端人行天井必须畅通。
11、矿房落矿可采用上向炮孔和水平炮孔，矿房顶板在短轴上应略呈拱形。
12、处5～11条的要求适于浅孔留矿采矿法。
十、崩落采矿法
1、一般规定
⑴崩落采矿法适用于地表允许崩落，矿石和覆盖岩层无自燃性和结块性；矿石价值和品位较低，覆盖岩层能呈大块崩落，以及中厚急倾斜矿体和倾斜、缓倾斜厚至极厚矿体。
⑵在下列条件采用崩落法采矿时，必须采取相应措施：
a)高山陡坡地形，应防止塌方、滚石和泥石流危害。
b)雨水充沛地区和地表有厚层覆土，应防止泥、水涌入采区。
c)开采岩溶发育和地下水很大的矿床，必须进行疏干。
d)当围岩不能自然崩落时，必须强制崩落围岩或采取其它措施形成覆盖垫层。
⑶阶段运输平巷一般布置在脉外，盘区生产能力和运输量大时，一般采用环形运输系统。
⑷盘区开采期间必需保护的阶段运输平巷和采准工程应布置在该盘区开采岩石移动范围以外10米。
⑸溜矿井直径应大于矿石最块度3倍，但不得小于1.8米，溜矿井倾角不应小于556度。
⑹矿体水平推进方向应严格控制地压有利的顺序进行开采，并保持与矿井通风系统主风流相反的方向。
⑺落矿方法根据采矿方法和矿石性质确定，可采用浅孔、中深孔、深孔和自然崩落。因特殊情况采用药室落矿方法时，需报经上级主管部门批准。
⑻覆盖岩石下放矿应遵守下列规定：
a)根据放矿条件，矿山要制定合理的放矿制度，编制放矿图表，实行控制放矿。
b)根据开采技术经济条件，确定合理的放矿截止品位，技术济条件改变时，应重新确定放矿截止品位，并报经上级主管部门批准。
c)采场每个出矿点或放矿漏斗应按截止品位严格控制。
d)加强采场出矿过程中的计量、取样和化验工作，接近截止品位的出矿点或漏斗，每班须进行取样和化验，防止大量废石混入。
e)经确定终止的出矿点或漏斗应及时封闭。
2、分层崩落采矿法
⑴分层崩落法主要适用于上盘围岩不稳固、矿石品位高和价值大、易结块、不宜用其它方法开采的矿体。
⑵矿体厚度小于15～20米时，采场沿走向布置，回采进路垂直走向布置。当矿体厚度小于8米时，回采进路沿走向布置。矿体厚度大于15～20米，采场垂直走向布置，回采进路沿走向布置。
⑶单翼回采的采场长度一般为20～40米，双翼回采的采场长度为40～60米。采用铲运机出矿时，采场长度可适当加大。
⑷阶段高度一般为30～50米。
⑸阶段运输平巷、采场天井和溜井一般布置在脉外围岩中，当矿体厚度很大
时，应加设脉内运输平巷、天井和溜矿井。
⑹分层高度一般为2～3.5米，回采进路宽度一般为1.8～3米。
⑺采场上下相邻的分层平巷或横巷应错开布置，其岩壁厚度不得小于 2.5米。
⑻采场下分层的进路必须和上分层的进路相对应。
⑼采场自上而下分层回采，多分层同时回采时，上分层回采工作面必须超前10米以上。
⑽相邻采场同时回采时，分层超前距离不得大于两个分层高度，在同一分层水平回采时，其工作面推进线之间的水平距离不得小于10米。采场的回采顺序应保持其崩落线近似水平、倾斜均衡下降。
⑾回采步距一般不大于2米。落太秒得破坏支柱和假顶。
⑿分层回采时不得残留矿柱。
⒀分层假顶必须严格按设计施工，确保假顶质量。
⒁进路回采时，工作面应采用抽压混合式通风。
⒂放顶可采用回柱放顶、爆破支柱放顶和爆破顶盘等方法，严禁要悬顶下进行任何作业。崩落假顶时，禁止人员停留在相邻的进路内。
⒃采用进路回采时，其放顶步骤可采用下列顺序：
a)进路采完后立即崩落假顶。
b)回采进路与崩落区之间维护一条已采进路，进路逐条放顶或2~3米进路一次放顶。
⒄回采第一分层时，其上部必须形成厚度不小于4~6米的岩石垫层。回采数分层后，逐步形成20米的缓冲层。如出现悬顶，应强制放顶。
3、有底柱分段崩落采矿法。
⑴有底柱分段崩落法主要适用于产状、形态变化不大和不含或少含夹石的矿体。
⑵阶段高度一般为40～60米，急倾斜厚矿体的分段高度一般为20～30米，倾斜中厚矿休的分段高度一肌为10米。
⑶矿体厚度小于15米，采场一般沿走向布置，厚度大于15米，采场垂直走向布置。采场长度一般为30～50米，宽度一般为10～15米。
⑷底柱高度应根据矿石稳固程度和底部结构类型确定，阶段底柱高度一般为8～12米，分段底柱高度一般为5～8米。
⑸漏斗在采场受矿面积内应均匀分布，以满足覆盖岩石下放矿的要求。电耙出矿时，漏斗间距一般为6～10米，振动放矿机出矿时，漏斗间距一般为8～10米，铲运机出矿时，漏斗间路一般为7～15米。漏斗可采用单侧和双侧布置，双侧漏斗可采用对称和交错两种形式。
⑹开采极厚矿体且产量较大时，阶段间应设置电梯井，以提升人员和设备。采场分段出矿采用铲运机时是，应开掘斜坡道。
⑺分段平巷的断面应满足通风、人行、运送材料、设备的要求。
⑻凿岩井巷和硐室的规格、数量和位置，应根据凿岩设备尺寸、凿岩能力和采场尺寸等因素确定。天井中的凿岩硐室在垂直方向应交错布置。
⑼开采厚大矿体且盘区产量大时，应布置专用的进风和回风巷道。
⑽切割、拉底可采用浅孔、中深孔和深孔。切割井巷的规格、长度、数量和位置，应满足切割槽尺寸的要求。拉底面积不应小于落矿面积。
⑾多分段同时回采时，上分段应超前下分段回采，其超前距离不小于一个分段高度。
⑿开采厚度在矿体时，一般应由底盘到顶盘的顺序回采。当顶盘矿石松散，最后连裆裤采将使顶盘应力增加很大时，可采用由顶盘到底盘的回采顺序。
⒀采用双翼或多翼回采时，最后回采的区段应在矿体较薄、品位较低和矿石较稳固的矿段。
⒁采用垂直小补偿空间挤压爆破落矿时，补偿比应通过试验确定。
⒂采用侧向挤压爆破落矿时，崩矿层厚度应通过试验确定。
⒃采用水平挤压落矿时，落矿前，拉底水平以下的漏斗必须装潢矿石。底部结构一般应加固。
⒄凿岩爆破参数应通过试验确定。
4、无底柱分段崩落采矿法
⑴无底柱分段崩落采矿法主要适用于矿石底板围岩较稳固、顶板围岩不稳固和夹石可以分采的矿体。
⑵矿体厚度小于20米时，采场一般采用沿走向布置。其长度为50～70米，
矿体厚度小于20米时，采场一般垂直走向布置，其长度一般不大于50米。矿体厚度超过50米时，可考虑在矿体中央增开平巷，以利采场通风和出矿。
⑶阶段高度一般为50～70米，如矿体倾角较陡，底板岩石稳固，阶段高度可适当增加。
⑷分段高度与矿石性质、凿岩和出矿设备有关，一般为8～12米，回采进路间距应通过试验确定，但分段高度、进路间距与断面三个结构参数应统筹选定。
⑸分段平巷至矿体的距离应满足装运设备在直线段铲装矿石的要求，其底板一般应铺设混凝土，铲运机卸车应在直线段进行。
⑹使用铲运机出矿时，在阶段之间应布置斜坡道，使用装运机出矿时，可布置设备提升井。如产量大，作业人员多，可考虑设置客货电梯。一个设备井沿矿体走向服务的长度一般为400米。
⑺废石井设置应根据分采的废石量和脉外采准掘进量确定。
⑻上、下分段间的回采进路应交错布置，以符合放矿要求。
⑼回采进路顶、底板应平整，底板纵向坡度为3～5%。
⑽在第一分段回采之前，必须形成上部覆盖层，覆盖层最小厚度为2倍分段高度。在围岩稳固时可考虑暂留矿石垫层。
⑾在落矿之前，必须在各进路端部开切割槽。
⑿在同一分段内，相邻进路回采的超前距离，一般不大于10米。
⒀上、下分段回采进路之间，上分段的回采必须超前，其超前距离不应小于20米。
⒁崩矿炮孔采用扇形盎，扇形面积一般为前倾80～85度。扇形炮孔的边孔为60至70度。
⒂炮孔排距和崩矿步距应通过试验确定，大块率应控制在10%以下。
⒃崩矿时应采取措施，避免破坏回采进路顶板，保护好“眉线”。
⒄崩矿后如发现“立槽”或“悬顶”时，应及时处理。
⒅在进行出矿时，必须在进路全宽均匀装矿。
⒆每个崩矿步距的出矿量，必须准确计量和取样。以利及时指导出矿工作，当夹石厚度较大时，应尽量考虑分采。
⒇回采进路一般采用局扇进行混合式通风，并采取其它防尘措施。
十一、充填采矿法
1、一般规定
⑴充填采矿法可开采任何厚度、任何倾角、矿石和围岩从稳固到极不稳固、以及形态复杂的矿体。
⑵采用充填采矿法的矿山，必须建立完善、可靠的充填系统。
⑶采场出矿溜井一般设两个，其直径必须大于矿石最大块度的3倍，但不得小于1.5米。
⑷采场每分层底板上的粉矿必须清扫回收。
⑸采场顶板要加强管理，一般应采取护顶措施。
2、上向胶结充填采矿法
⑴上向胶结充填采矿法主要适用于矿石中等以上稳固的厚矿体。
⑵为了减少矿石的损失与贫化，在规整的矿体中允许两个中段对应的采场合并回采。
⑶采场内溜矿井有可能漏入充填料浆时，充填前溜井必须放空。
3、下向胶结充填采矿法
⑴下向分层胶结充填采矿法主要用于矿石和围岩不稳固或极不稳固的矿体。
⑵阶段高度一般为30～60米，若采用机械化无轨设备、脉外溜井出矿时，则可提高到100～120米。
⑶采场长度应根据采场设备确定:采用铲运机出矿为50～100米。
⑷采场回采进路采用铲运机出矿时，宽度为3～5米，高度一般为3～4米。
⑸采场斜坡道、分段平巷、脉外溜井和人行通风井必须布置在比较稳固的围岩中。
⑹采场放矿溜井与人行天井必须错开。如脉外放矿溜井布置在不稳固的围岩中，必须采取支护措施，保证出矿顺利进行。
⑺矿房回采时，第一、第二分层为护顶层，必须形成完整的坚固假顶后，方可转入正式回采。
⑻掘进分层巷道和回采假顶不完整的进路时，必须采取护顶措施。
⑼回采进路应严格按照测量给定的方向和坡度施工。凿岩爆破时，不得破
坏充填体和降低其稳固性。
⑽回采进路必须采用局扇进行混合式通风，并采取其他防尘、降尘措施。
⑾回采进路可采用水平或倾斜布置，倾斜分层的倾角应大于胶结充填料的自流坡度。
⑿充填前分层巷道、回采进路底板必须整平，并构筑坚固、不渗漏的隔墙，其间距为30～50米。
⒀分层巷道和回采进路的充填要连续进行，严格按设计施工并接顶；充填体设计强度不得低于5兆帕。
十二、采矿作业
1、采用的凿岩、爆破、采场出矿和阶段运输设备，必须与采准、切割和回采作业的工艺相匹配，提高采矿作业的机械化和自动化程度，改善劳动条件、提高劳动生产率和经济效益。
2、矿山必须合理确定采矿作业的凿岩爆破参数，使凿岩、爆破、采场出矿、阶段运输、破碎和提升等矿山综合费用最低，矿石大块率低。
3、采矿作业点必须加强顶板和通风防尘管理，确保人员和设备的安全，粉尘、有害有毒物质的含量应符合相磁规定。
4、引进先进设备时，应结合矿山开采工艺和备品备件的供应条件，进行技术经济认证，并报主管部门批准。
5、作业点的噪声不得大于85分贝，超过时，应采取消声或其它防护措施。
6、矿山必须根据采矿工艺和设备，制定各工序和设备的技术操作规程和管理制度。
十三、凿岩
1、一般规定
（1）矿山应按矿岩可凿（钻）性、可爆性进行岩石分类定级，其等级可采用试验或矿山经验数据确定，并依此制定相应的凿岩爆破定额。
（2）凿岩设备和工具应根据所采用的采矿方法、矿岩等级采用国产标准化系列化的定型产品。
（3）矿山应根据采矿方法、矿岩等级、回采设备确定凿岩爆破参数。
（4）凿岩设备用的压缩空气与供水压力、电源应符合设备的额定要求。
2、凿岩作业
（1）浅孔一般采用平行或交错布置，炮孔直径一般不大于50毫米，孔深一般不大于3米。
（2）中深孔和深孔一般采用平行和扇形孔。中深孔直径一般为51～75毫米，孔深一般为8～15米。深孔直径一般为80～165毫米，孔深一般为15～25米，最大不超过60米，大直径深孔偏斜率不大于1%。
（3）炮孔孔位、方向、倾角和深度应符合设计要求。炮孔不得穿入顶底盘、充填体和矿柱。在同一地段，禁止顶板处理与凿岩、装药、设备修理同时进行。
（4）钻凿的炮孔需经验收。中深孔和深孔需经测量人员验收，并绘制炮孔实测图，对不合格的炮孔应进行处理或扑孔。
（5）凿岩作业禁止打残眼。
十四、爆破作业
1、一般规定
（1）各种爆破作业必须使用符合国家标准或部颁标准的爆破器材。
（2）同一次爆破作业必须采用同一厂家、同批生产的起爆器材。
（3）试验研究新爆破方法、新爆破工艺、新爆破器材必须事先提出试验报告和相应的安全技术措施，经矿领导批准。重大试验项目需上报主管部门备案。
（4）矿山各种爆破作业，应遵守《爆破安全规程》的有关规定。
工作面爆破危机相邻井巷安全时，必须测量其准确位置，并在相邻井巷设置警戒。
（5）矿山各种爆破作业都必须有相应的爆破设计。
（6）地下大爆破设计书的审批应下列规定，并需征得当地县（市）以上公安部门同意。
a、一次爆破炸药量在100吨以上者，应报总公司审批，总公司派人同矿山共同组织爆破工作。
b、一次爆破炸药量在30～100吨者，应报地区（直属）公司审批，地区（直属）公司派人同矿山共同组织爆破工作。
c、一次爆破炸药量在30吨以下者，由矿山主管领导审批，并组织爆破工作。
（7）在有高硫、高温和可燃危害的矿床，必须进行专门的爆破设计。
（8）矿山应制定爆破管理制度和岗位责任制。
2、浅眼爆破
（1）浅孔采矿爆破一般采用硝铵类炸药、柱状连续装药结构；应试验推广高威力炸药，提高装药密度。
（2）浅孔采矿爆破一般采用非电导爆管起爆法。
3、中深孔、深孔爆破
（1）中深孔、深孔爆破设计应包括下列内容：
a、设计说明书内容：爆区地质和周围情况简述；对采准及切割工程评价；崩矿量、补偿空间、挤压系数、炸药量计算；起爆方法和起爆顺序；起爆药包加工和装药结构；起爆网路计算和联结方法；杂散电流测定及停电区域；地震波和空气冲击波影响范围；通风；恢复生产；警戒位置与人员撤离；爆破指挥系统与劳动组织；安全技术措施；技术经济指标；
b、设计图纸内容：采准切割实测图；炮孔实测图；炮孔装药结构图；起爆线路敷设图；地震波、空气冲击波影响范围及警戒布置图；爆破劳动组织图表；崩落影响范围图。
（2）为提高爆破效果和降低地震效应，应采用微差起爆。
（3）中深孔、深孔爆破一般采用硝铵类炸药。矿山应推广机械化装药和高密度、高威力炸药。
（4）起爆方法一般采用单一的非电导爆管起爆系统；复杂和大型爆破可采用复式起爆法。
（5）大爆破区100米内，从运送炸药开始至放炮结束，禁止任何爆破作业并设置警戒。
（6）采场爆破器材的运送，必须符合下列规定：
a、运药通道和爆破现场必须有严格的防火措施，禁止明火，药堆距灯泡不得小于1米；
b、起爆材料应由专人（专车）在装药时运送到现场。
（7）采用装药车（器）装药，必须遵守下列规定：
a、装药车（器）和输药管必须采用经国家鉴定的产品；
b、不准不良导体垫在装药器下面，装药车必须接地，整个系统的接地电阻不得大于10万欧姆；
c、炸药装填前应过筛，防止堵管；
d、装药风压不能超过设备额定值；
e、电力起爆管和导爆管起爆的起爆药包必须在装药器装填结束，并撤离设备后，方准装入孔内。
⑻导爆索和非电导爆管的网路联结和起爆，可采用串联、并联、簇联和混合联。网路一般采用双股导爆索或联成环路。
⑼非电导爆管起爆法进行微差起爆时，一般应采用孔内微差法。
⑽非电导爆管起爆网路应采用非电导爆管雷管和炸药起爆导爆管。
⑾电雷管起爆网路一般采用混合联接。
⑿接近地表的爆破采用电雷管起爆时，不准在雷雨天进行。地下深部爆破时，在雷雨天应加强现场杂散电流的监测。
⒀电雷管起爆网路必须采用专用线路和电源，不准带有其它负荷。未导通联接前，各脚线、串组、分支和主干线路都必须短路。
⒁起爆电源可采用交流、直流电源或高能起爆器。
⒂采用大直径深孔球状药包爆破的矿山，必须进行爆破漏斗试验，以求获得最佳凿岩爆破参数。
⒃大直径垂直深孔球状药包爆破，应符合下列规定：
a)采用高密度、低敏感度、高威力、高爆速和爆后产生的气体符合地下爆破要求的炸药。
b)分层爆破高度一般为3～4米。采场最后一个爆破分层高度不应小于7～10米。
c)每次爆破前必须测定每个炮孔深度，绘制采场顶板等高线图，结合爆破漏斗试验资料，编制爆破设计。
d)矿山应采取措施，防止爆破后炮孔气体燃爆和爆破诱导硫化物粉尘爆炸。
4、硐室爆破
⑴地下硐室爆破，一般适用于其它爆破方法难以回采的矿房、矿柱和空区处
理。
⑵硐室爆破最小抵抗线应根据矿岩性质和爆破对象的几何尺寸确定，但不得因爆破而破坏邻近的井巷、设备、矿房和矿柱及其上下盘的稳定性，最小抵抗线一般为6~8米，硐室一般应采用平行或交错等距布置。
十五、采场运搬
1、重力放矿
⑴重力放矿适用于留矿法、空场法和有底柱的崩落法采场放矿。
⑵采用中深孔、深孔、硐室、自然崩落落矿方法时，一般应设置二次破碎巷道或硐室。
⑶采用有格筛漏斗自重放矿时，格筛应向二次破碎巷道或硐室倾斜2～3度，漏斗溜出的矿石堆不应超过格筛总面积的2/3。
2、振动放矿机放矿
⑴振动放矿机的埋设参数、动力参数和几何参数，应根据矿石的物理力学性质、矿石最大块度和运输设备经设计确定。
⑵采场落矿前，振动放矿机上部的漏斗必须充满矿石。
⑶矿石中粉矿含量较大而干燥的采场采用振动放矿机出矿时，必须采取有效的通风防尘措施。
⑷处理卡斗大块时，应严格控制一次炸药量，且炸药应尽量远离振动放矿机台面，以防破坏台板；必要时，应采用浅孔爆破。
⑸漏斗口有淋水时，应采用有效措施，防止电动机受潮。
4、铲运机出矿
⑴铲运机主要适用于空场法、充填法、无底柱分段崩落法的采场出矿。
⑵铲运机了矿的单程运输距离，应符合下列规定：
a)柴油铲运机一般不大于150米；
b)电动铲运机一般不大于100米；
⑶铲（装）机一般不得在弯道上装矿。
⑷装矿进路路面应平整、无杂物、无积水。
⑸严禁用装设备的铲斗破碎大块和处理顶板浮石。
⑹柴油铲运机必须安装废气净化装置和配备灭火器。
十六、运输
1、一般规定
（1）井下运输作业方式、运输构筑物、运输设施和运输设备，需经技术经济比较确定。
（2）矿山改变运输作业方式，必须进行技术经济论证。
（3）矿山应根据运输作业方式制定相应的安全、操作、运输管理和维护检查规程。
（4）运输巷道断面、坡度和曲线半径，应按所设计的运输设施类型和安全要求合理确定。
2、有轨运输
（1）运输设备的类型和数量，应满足运输能力的要求。选用的轨距、轨型应与运输设备相匹配。同一矿井应采用同一轨距。
（2）铁道线路曲线段的轨道加宽和外轨超高，应符合运输技术条件的要求。
（3）铁道的轨距误差不得超过+5毫米和-2毫米，轨面平面误差不得大于5毫米，钢轨接头间隙不得大于5毫米。
（4）井底车场和主要运输巷道中的弯道区段，以及线路为90度的转角路段，钢轨之间必须安装金属拉杆，其间距不得大于3米。
（5）永久性铁道路基应铺以碎石或砾石道渣，轨枕下面的道渣厚度不应小于90毫米，轨枕埋入道渣深度不应小于轨枕厚度的2/3。
（6）铁道的曲线半径，应符合下列规定:
a、列车运行速度小于1.5米/秒时，不得小于列车最大轴距的7倍；
b、列车运行速度大于1.5米/秒时，不得小于列车最大轴距的10倍；
c、列车运行速度大于3.5米/秒时，不得小于列车最大轴距的15倍；
d、铁道弯道转角大于90度时，不得小于列车最大轴距的10倍；
（7）列车运输时，矿车必须采用不能自行脱钩的连接装置。各种不能自动摘挂钩的车辆，其两端的碰头或缓冲器的伸出长度不应小于100～150毫米。电机车运输线路的坡度为千分之3～5。
（8）作为回流导体轨道，应进行轨端和轨间电气连接。每个轨端的连接电阻值，不应大于3米长同型钢轨的电阻值。
（9）架线式电机车运输的接触线悬挂高度（由轨面算起）应符合下列规定：
a、主要运输巷道，电源电压小于500伏时，不低于1.8米；电源电压为500伏及其以上时，不低于2米；
b、井下调车场、架线式电机车道与人行道交叉点，电源电压小于500伏时，不低于2米。
（10）电机车运输的接触线架设，应符合下列规定:
a、直线区段的接触线应按“之”字型架设，其“之”字值一般为100～150毫米。曲线区段的拉出值，应根据曲线半径和跨距经计算确定；
b、接触线悬挂点的间距，在直线轨道部分，不超过5米;在曲线轨道部分，不超过3米；
c、接触线夹两侧的横拉线，须用瓷瓶绝缘，线夹与瓷瓶的距离不超过0.2米；线夹与巷道顶板或支柱横梁间的距离不小于0.2米；
d、接触线与管线外缘的距离不小于0.2米；
e、接触线与电耙钢绳交叉的地点，须用绝缘板将钢绳与接触线隔开。
（11）电机车运输的接触线须设分段开关，分段间距离不得超过500米。每一条支线也须设分段开关。在上下班时间内，距井筒50米以内的接触线必须切断电源。
（12）架线式电机车运输工作中断时间超过一个班时，非工作地区内的电机车接触线路电源必须切断。
十七、矿井提升
1、多绳摩擦提升机在运转过程中，应经常检查主绳的张力，并及时调整。各绳张力应保持平衡。主导轮和导向轮的摩擦衬垫，应视其磨损情况及时车削绳槽。绳槽直径差不应大于0.8毫米。衬垫经磨损剩1/3时，应及时更换。
2、地表及各阶段井口，必须装设安全门，地表车场和井底车场侧，必须装设阻车器。
3、多绳摩擦提升系统，在井塔（架）及井底的过卷段内，应装设斜度为1%的楔型罐道，其长度不小于过卷高度的2/3。在安装楔型罐道时，应使下提升容器比上提升容器提前接触楔型罐道，其提前距离应下小于1米。在井塔（架）的楔型罐道之上，应装设过卷挡梁。
4、井口和井下各阶段井口车场，都必须设信号装置，凡使用阶段，均应设专职信号工。
5、竖井提升系统，须设有能从各阶段发给井口总信号工转给卷扬机司机的信号装置。井口信号与卷扬机的启动要有闭锁装置，还要设有辅助信号装置，以及电话或话筒和步话机。提升信号系统，应设有下列信号：
a、工作执行信号；
b、提升阶段指示信号；
c、提升种类信号；
d、检修信号；
e、事故信号；
f、无联系电话时，应设联系询问信号。
6、钢丝绳的抗拉强度，作提升用的，不得小于1521兆帕，作其它用的，不得小于1373兆帕。
7、各种提升设备用的钢丝绳，悬挂时的安全系数，必须符合下列规定：
a、专用于提升人员的不低于9；
b、提升人员和物料用的，提升人员时不低于9，提升物料时不低于7.5；
c、专用于提升物料用的不低于6.5；
d、多绳磨擦提升钢丝绳，专用于提升人员的不低于8，提升人员和物料用的，提升人员时不低于8，提升物料时不低于7，专提升物料用的不低于7；
e、用作钢丝绳罐道时，不低于6，用作防撞钢绳时，不低于5；
8、使用中的钢丝绳，应定期试验，安全系数低于下列数值时，必须更换；
a、专门提升人员-----7；
b、提升人员和物料---6；
c、专门提升物料-----5；
9、新钢丝绳在使用前的试验中，如果拉断和弯曲的不合格钢丝数达到下列数值时，禁止使用。
a、提升人员、提升人员和物料的钢丝绳，6%；
b、提升物料用的钢丝绳，10%；
使用中的钢丝绳经试验，不合格的钢丝数达到25%时，必须更换。
10、钢丝绳在一个捻距内，断丝数超过下列数据时，须更换新绳:
a、提升钢丝绳5%（如断丝在端部，允许切去断丝部份，继续使用）；
b、平衡钢丝绳10%；
c、30度以下的斜井提升钢丝绳10%。
提升钢丝绳，直径比开始使用时缩小10%，或捻距比开始使用时延长0.5%，或外层钢丝直径减少30%时，应更换新绳。
11、提升设备上禁止使用有断股、接头或其他易造成事故缺陷的钢丝绳。
12、平衡钢丝绳（尾绳）的长度，应能满足罐笼过卷的需要。平衡尾绳不得被水淹没，也不允许有托绳现象。
13、钢丝绳与提升容器之间的连接应采用专用的楔形绳卡，回头绳须用2个以上绳卡与主绳捏紧。
14、提升装置的天轮、卷筒、主导轮和导向轮的最小直径与钢丝绳直径之比，必须符合下列规定：
a、磨擦轮式提升装置的主导轮，有导向轮时，不小于100；
b、磨擦轮式提升装置的尾绳环，不小于50；
c、地表提升装置的卷筒和天轮，不小于80；
d、井下提升装置和凿井的提升装置的卷筒和天轮，不小于60；
e、废石场的提升或运输装置的卷筒和导向轮，不小于50。
15、竖井用罐笼升降人员的加速度和减速度，不得超过0.75米/秒2，其最大速度不应超过下列公式的计算值：
V=0.5 H1/2
式中：V—最大速度，米/秒；
H—提升高度，米；
但不得大于12米/秒。
竖井提升物料时，提升容器的最大速度，不得超过下列公式的计算值：
V=0.6H1/2
式中：V—最大速度，米/秒；
H—提升高度，米。
16、安全制动装置，除可由司机操纵外，须能自动制动。安全制动装置的空