锻造工艺学及模具设计复习思考题

锻造工艺学及模具设计复习思考题
锻造工艺学及模具设计复习思考题

锻造工艺学及模具设计

复习思考题

-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

锻造工艺学及模具设计复习思考题

1)试阐述镇静钢锭的结构及其主要缺陷的产生部位。

2)钢锭常见缺陷有哪些它们产生的原因和危害性是什么

3)常见的型材缺陷有哪些它们产生的原因和危害性是什么

4)锻造用型材常采用哪些方法下料各自有何特点

5)铸锭作为锻造坯料时如何下料

6)试说明锻前加热的目的和方法。

7)氧化和脱碳有哪些共性和异性

8)氧化和脱碳可产生哪些危害如何防止

9)过烧和过热有哪些危害如何防止

10)导致裂纹产生的内应力有几种清阐述它们相应的应力状态。

11)通常圆柱形坯料产生加热裂纹的危险位置在何处原因何在如何防止

12)锻造温度范围的确定原则和基本方法是什么

13)怎样确定碳钢的始锻和终锻温度它们受到哪些因素的影响

14)为什么要制定合理的加热规范加热规范包括哪些内容其核心问题是什么

15)两种不同概念的加热速度实质上反映了什么因素的影响

16)选择加热速度的原则是什么提高加热速度的措施有哪些

17)均热保温的目的是什么

18)冷锭和热锭的加热规范各有什么特点为什么、

19)少无氧化加热主要有哪几种方法其中火焰加热法的基本工作原理是什么

20)金属断后冷却常见缺陷有哪些各自产生原因是什么

21)为什么硬钢锻后冷却易产生表面纵向裂纹

22)金属锻后冷却规范一般包括哪些内容

23)锻件热处理的目的是什么

24)中小锻件通常采用哪些热处理各自作用是什么

25)通常大锻件采用哪些热处理各自作用是什么

26)导致金属塑性变形不均匀性的原因是什么

27)镦粗和拔长各有哪些用途

28)镦粗工序主要存在哪些质量问题试分析它们产生的原因及其预防措施。

29)拔长工序主要存在哪些质量问题试分析它们产生的原因及其预防措施。

30)为什么采用平砧小压缩量拔长圆截面坯料时效率低且质量差应怎样解决

31)空心件拔长时孔内壁和端面裂纹产生的原因是什么应采取哪些措施加以解决

32)试阐述开式冲孔时金属变形和流动特点并画出相应的应力、应变图。

33)冲孔时易出现哪些质量问题应采取什么措施解决

34)试阐述冲子扩孔时金属变形和流动特点并画出相应的应力、应变图。

35)芯轴扩孔时金属主要沿切向流动的原因是什么此时锻件尺寸变化特点是什么应怎样防止

壁厚不均

36)辗压扩孔的工艺特点是什么生产时易产生哪些质量缺陷怎样防止

37)弯曲时坯料易产生哪些缺陷它们产生的原因是什么

38)自由锻工艺的特点及其主要用途是什么不同材料自由锻面临的主要问题是什么为什么

39)试述自由锻件的分类及其采用的基本工序。

40)自由锻工艺过程的制定包括哪些内容

41)锻造比对锻件组织和力学性能有哪些影响其选择与锻件大小有何关系

42)确定自由锻设备吨位有几种方法为什么水压机锻造所依据的变形力能参数不同

43)试分析开式模锻三变形阶段的应力应变状态及其成形特点。

44)开式模锻时影响金属成形主要有哪些因素

45)飞边槽由几部分组成它们各自的作用是什么

46)桥口阻力与哪些因素有关怎样依据模膛充满的难易程度或设备类型来确定桥口尺寸

47)闭式模锻的优点是什么它的正常生产条件及其用途是怎样的

48)试述闭式模锻三变形阶段的变形情况。

49)闭式模锻模壁受力情况与锻件尺寸关系有何关系

50)闭式模锻时坯料和体积的变化反映在锻件的哪些尺寸上影响它们变化的因素有哪些

51)试进行挤压过程的应力-应变分析并阐明轴向应力突变的原因。

52)平底凹模正挤压时金属在挤压筒内的流动主要有哪三种情形为什么

53)平底凹模正挤压时Α区最小主应力σ3的数值受到哪三种因素的影响它们的影响规律是

怎样的

54)试讨论在各种不同的具体条件下平底凹模内正挤时所出现的金属变形和流动情况。

55)“死区”产生的原因是什么一般“死区”存在哪两种变形情况

56)“死区”容易产生哪些缺陷怎样防止

57)挤压时常存在哪些缺陷可采取什么措施防止

58)径向挤压变形过程的主要特征是什么张模力与何因素有关

59)挤压缩孔产生的原因是什么挤压制品裂纹的产生与哪些因素有关

60)简述各类模锻件所采用的主要变形工布。

61)模锻件的冷、热锻件图的作用各是什么其锻件图设计内容与自由锻件相比有何不同

62)锤上模锻选择分模位置的最基本原则是什么

63)为什么模锻件的正偏差大于负偏差它的机械加工余量和公差怎样选择和确定

64)模锻斜度和圆角半径的作用是什么为什么它们应选择合适值

65)锤上模锻时有几种形式的冲孔连皮为什么要选择厚度合适的冲孔连皮

66)试比较各类模锻设备上模锻件图设计特点。

67)模锻工艺过程主要有哪些工序组成它的制定包括哪些内容且较自由锻工艺过程相比有什

么变化

68)模锻工艺方案选择主要涉及哪些方面基本原则是什么

69)试述计算毛坯图的内容及其在制坯工步中的作用。

70)长轴类锻件通常采用的主要制坯工步有哪些如何确定

71)金属流动繁重系数是如何反映制坯工作量的大小它在制坯工步选择中有何作用

72)锻模设计包括哪些内容常用的模锻工步有哪些

73)终锻模膛设计包括哪些主要内容

74)热锻件图与锻件图有何差异绘制时应注意哪些问题

75)试述飞边槽的组成及其常见结构型式。

76)试述钳口的作用及其常见结构型式。

77)预锻模膛的采用原因及其作用什么它所引起的不利影响是什么

78)终锻时产生折迭和充不满的原因分别是什么应采取什么措施加以抑制

79)为什么锤上模锻高肋件时要采用预锻设计该模膛的主要出发点是什么通常在设计中应采

取哪些方法

80)什么情况下终锻和预锻模膛的设计基本相同此时两者之间还存在哪些差异

81)制坯工步主要采用哪几种模膛这些模膛的作用是什么

82)滚压模膛有几种结构形式它们的设计原则如何

83)拔长模膛有几种分类原则其设计内容及其相应方法是什么

84)弯曲模膛和成形模膛的设计要点分别是什么

85)试述镦粗台和压扁台的作用、设计方法及其在模块上的位置。

86)试述切断模膛在模块上的位置和设计方法。

87)锻模结构设计应着重解决哪些问题什么情况下锻模中心和模膛中心重合

88)终锻和预锻模膛布排设计的中心任务是什么

89)锻模中心和模膛中心不重合时会产生哪些不良后果

90)为什么要确定带平衡锁扣模膛的中心位置一般中心位置有几种情况

91)错移力产生的原因是什么应从哪两方面考虑减小它的不良影响

92)欲减小错移力的影响模具结构设计中主要采用哪些方法

93)模具的主要破坏形式有哪些各自产生的原因是怎样的

94)试比较平衡锁扣和导向锁扣的异同点。

95) 锻造比对锻件质量有何影响锻造比越大,是否锻件质量就越好锻造汽轮机转子轴一类重要锻件时,为什么要进行中间镦粗工序

96) 如图所示的两种砧铁上拔长时,效果有何不同

97) 预锻模膛和终锻模膛的作用有何不同什么情况下需要预锻模膛飞边槽的作用是什么

98) 各类模膛在同一块锻模上应如何布置为什么

99) 分模面位置的确定要按照哪些原则模锻件分模面与铸件分型面的选择原则有何异同确定下列锤上模锻件的分模面位置。

100) 为什么要考虑模锻斜度和圆角半径锤上模锻带孔的锻件时,为什么不能锻出通孔

锻造工艺及模具设计

锻造工艺模具(CAD/CAE)分析与设计 姓名:李洋李静涛赵艳峰 课程名称:拉杆接头模锻设计 指导教师:马瑞 班级:07级锻压一班 2010年11月

拉杆接头模锻设计 李洋李静涛赵艳峰 (燕山大学机械工程学院) 摘要:本次项目是通过锤上模锻成形生产制动器杠杆,锤上模锻主要用于锻件的大批量生产,是锻造生产中最基本的锻造方法。 主要设计步骤有制定锻件图;计算主要参数;确定设备吨位;作热锻件图,确定终锻模膛;确定飞边槽的形式和尺寸;计算毛坯图;选择制坯工步;确定坯料尺寸;设计滚压模膛;设计终锻模膛;绘制锻模图等。 前言:通过这次课程设计,我们掌握了基本的模锻设计理论,积累了一些设计经验,为以后的工作学习奠定了基础。 1.锻件图设计 锻件图是根据零件产品图制定的,在锻件图中要规定:锻件的几何形状、尺寸;锻件公差和机械加工余量;锻件的材质及热处理要求以及其他技术条件等内容 1.1 分模位置。 为便于锻件脱模,选拨杆锻件的最大投影面为分模面。 1.2 锻件质量 锻件质量为2Kg,拨杆材料为45钢,即材质系数为M1 1.3 拔杆体积 拔杆体积为2.68*106mm3 密度:7.85*10-6K g/ mm3 1.4 锻件复杂系数 S=Vd/Vb=2000/(7.46×18.73×5.9×7.85)=0.309,为3级复杂系数S3 1.5 公差和余量 查《锻压手册》表3-1-3[GB12362-1990]【普通级】 长度公差为2.2(+1.5 -0.7),高度公差为1.6(+1.1 -0.5),宽度公差为1.6(+1.1 -0.5)错差公差0.5mm 残留边公差0.7mm 1.6 机械加工余量 余量的确定和锻件形状的复杂程度,成品零件的精度要求,锻件的材质,模锻设备,工艺条件等很多因素有关,为了将锻件的脱碳层和表面的细小裂纹去掉,留有一定的加工余量是必要的该零件的表面粗糙度为∨3(25-100um)查《锻压手册》表3-1-1[GB12362-1990]锻件内外表面的加工余量查得厚度方向1.5-2.0mm 水平方向1.5-2.0mm 取2mm 1.7 模锻斜度 为了使锻件容易从模膛中取出,一般锻件均有模锻斜度,附加的模锻斜度会增加金属的损耗和机械加工余量,因此在保证锻件出模的前提下,应选用较小的模锻斜度,拔模斜度应按锻件各部分高度和宽度之比值H/B和长度和宽度之比值L/B确定,根据上述原则,该锻件未标注斜率为7°。

冷冲压工艺及模具设计

《冷冲压工艺及模具设计》 姓名:黄虹 班级:机制093 学校:江西农业大学

目录 前言 课程设计指导书 设计说明书 第一部分、零件的工艺分析 第二部分、模具类型的确定 第三部分、冲裁模间隙 第四部分、零件的工艺计算 一、排样与搭边 二、冲压力的计算 三、计算压力中心 四、凸、凹模刃口尺寸计算 第五部分、冲压模结构设计计算 第六部分、压力机的选择与校核 第七部分、模具主要零件加工工艺规程的编制总结 参考文献

前言 冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工,且主要采用板料来加工成所需零件,所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一,隶属于材料成型工程。 冲压所使用的模具称为冲压模具,简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要,没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件。 由于冲压加工的零件种类繁多,各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同,因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来,可分为分离工序和成形工序两大类;分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压(俗称冲裁件)的工序;成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序,按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序,每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中,当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时,若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案,即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成,称为组合的方法不同,又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计,其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性(材料、工件结构形状、尺寸精度),拟定零件的冲压工艺方案及模具结构,零件的工艺计算(排样与搭边、冲裁力和压力中心的计算凸凹模刃口尺寸的计算),冲压模结构设计计算,压力机的选用与校核。

《铸造工艺学》课后习题答案

《铸造工艺学》课后习题答案 湖南大学 1、什么是铸造工艺设计? 铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量、生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程。 2、为什么在进行铸造工艺设计之前要弄清楚设计的依据,设计依据包括哪些内容? 在进行铸造工艺设计前设计者应该掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件这些是铸造工艺设计的基本依据,还需要求设计者有一定的生产经验,设计经验并应对铸造先进技术有所了解具有经济观点发展观点,才能很好的完成设计任务 设计依据的内容 一、生产任务1)铸件零件图样提供的图样必须清晰无误有完整的尺寸,各种标记2)零件的技术要求金属材质牌号金相组织力学性能要求铸件尺寸及重量公差及其它特殊性能要求3)产品数量及生产期限产品数量是指批量大小。生产期限是指交货日期的长短。二、生产条件1)设备能力包括起重运输机的吨位,最大起重高度、熔炉的形式、吨位生产率、造型和制芯机种类、机械化程度、烘干炉和热处理炉的能力、地坑尺寸、厂房高度大门尺寸等。2)车间原料的应用情况和供应情况3)工人技术水平和生产经验4)模具等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验 三、考虑经济性对各种原料、炉料等的价格、每吨金属液的成本、各级工种工时费用、设备每小时费用等、都应有所了解,以便考核该工艺的经济性。 3.铸造工艺设计的内容是什么? 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程。 4.选择造型方法时应考虑哪些原则? 1、优先采用湿型。当湿型不能满足要求时再考虑使用表干砂型、干砂型或其它砂型。 选用湿型应注意的几种情况1)铸件过高的技术静压力超过湿型的抗压强度时应考 虑使用干砂型,自硬砂型等。2)浇注位置上铸件有较大水平壁时,用湿型易引起 夹砂缺陷,应考虑使用其它砂型3)造型过程长或需长时间等待浇注的砂型不宜 选用湿型4)型内放置冷铁较多时,应避免使用湿型 2、造型造芯方法应和生产批量相适应 3、造型方法应适用工厂条件 4、要兼顾铸件的精度要求和生产成本 5-浇注位置的选择或确定为何受到铸造工艺人员的重视?应遵循哪些原则? 确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的一环,关系到铸件的内在质量、铸件的尺寸精度铸造工艺过程中的难易,因此往往须制定出几种方案加以分析,对此择优选用。 应遵循的原则为:1、铸件的重要部分应尽量置于下部2、重要加工面应朝下或呈直立状态3、使铸件的大平面朝下,避免夹砂伤疤类缺陷4、应保证铸件能充满5、应有利于铸件的补缩6、避免用吊砂,吊芯或悬臂式砂芯,便于下芯,合箱及检验7、应使合箱位置,浇注位置和铸件冷却位置相一致 5为什么要设计分型面?怎样选择分型面? 分型面的优劣,在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。选择分型面的原则:1、应使铸件的全部或大部置于同一半型内2、应尽量减少分型面数目,分型面少,铸件精度容易保证3、分型面应尽量选用平面4、便于下芯,合箱,检查型腔尺寸。5、不使砂箱过高6、受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度7、注意减轻铸件的清理和机

锻造工艺复习题

08 级锻造工艺学复习资料 一选择题 1下列是自由锻造特点的是 (B) A 精度高 B 精度低C生产效率高 D 大批量生产 2下列是锻造特点的是 (A) A 省料B生产效率低 C降低力学性能 D 适应性差 3下列是模锻特点的是 (D) A成本低B效率低 C 操作复杂 D 尺寸精度高 4锻造前对金属进行加热,目的是(A) A提高塑性 B 降低塑性 C 增加变形抗力 D 以上都不正确 5空气锤的动力是(A) A 空气B电动机 C 活塞 D 曲轴连杆机构 6为防止坯料在镦粗时产生弯曲,坯料原始高度应小于其直径 A 1倍 B 2倍 C 2.5倍 D 3倍 7镦粗时,坯料端面、应平整并与轴线 (A) A垂直B平行 C 可歪斜 D 以上都不正确 8圆截面坯料拔长时,要先将坯料锻成 (C) A圆形 B 八角形C方形 D 圆锥形 9利用模具使坯料变形而获得锻件的方法 (C) A机锻B手工自由锻 C 模锻 D 胚模锻 10锻造前对金属毛坯进行加热温度太高,锻件 (C) A质量好 B 质量不变C质量下降 D 易断裂 11使坯料高度缩小,横截面积增大的锻造工序是 (B) A冲孔 B 镦粗 C 拔长 D 弯曲 二判断题 1、钢锭内空洞类缺陷的内表面已经被氧化,不能通过锻造将这些空洞类缺陷锻合。(对) 2、为使锻件获得较高的力学性能,锻造应达到一定的锻造比。(对) 3、毛边槽仓部的容积应按上下模打靠后,尚未完全被多余金属充满的原则来设计。(对) 4、闭式模锻比开式模锻的金属利用率高。(对) 5、闭式模锻件没有毛边。(对) 6、闭式模锻时,当金属充满型槽各处,锻造结束。(错) 7、模锻工艺和模锻方法与锻件的外形密切相关。(对) 8、在保证锻件顺利取出的前提下,模锻斜度尽可能取小值。(对) 9、模锻斜度的大小与分模线位置有关。(对) 10、为了便于选择标准刀具,模锻斜度和模锻圆角半径应从标准系列数值中选择。(对) 11、锻件的内圆角半径对应模具型槽的外圆角半径,如果选的过小可导致锻模在热处理和模锻 过程中因应力集中使其开裂。(错) 12、模锻过程中可以直接锻出通孔。(错) 13、有连皮的锻件,冷锻件图上不要绘出连皮的形状和尺寸,而在热锻件图上要绘出连皮的 形状和尺寸。(对)

锻造工艺学及模具设计复习思考题

锻造工艺学及模具设计复习思考题 1)试阐述镇静钢锭的结构及其主要缺陷的产生部位。 2)钢锭常见缺陷有哪些?它们产生的原因与危害性就是什么? 3)常见的型材缺陷有哪些?它们产生的原因与危害性就是什么? 4)锻造用型材常采用哪些方法下料?各自有何特点? 5)铸锭作为锻造坯料时如何下料? 6)试说明锻前加热的目的与方法。 7)氧化与脱碳有哪些共性与异性? 8)氧化与脱碳可产生哪些危害?如何防止? 9)过烧与过热有哪些危害? 如何防止? 10)导致裂纹产生的内应力有几种?清阐述它们相应的应力状态。 11)通常圆柱形坯料产生加热裂纹的危险位置在何处?原因何在?如何防止? 12)锻造温度范围的确定原则与基本方法就是什么? 13)怎样确定碳钢的始锻与终锻温度?它们受到哪些因素的影响? 14)为什么要制定合理的加热规范?加热规范包括哪些内容?其核心问题就是什么? 15)两种不同概念的加热速度实质上反映了什么因素的影响? 16)选择加热速度的原则就是什么?提高加热速度的措施有哪些? 17)均热保温的目的就是什么? 18)冷锭与热锭的加热规范各有什么特点?为什么?、 19)少无氧化加热主要有哪几种方法?其中火焰加热法的基本工作原理就是什么? 20)金属断后冷却常见缺陷有哪些?各自产生原因就是什么? 21)为什么硬钢锻后冷却易产生表面纵向裂纹? 22)金属锻后冷却规范一般包括哪些内容? 23)锻件热处理的目的就是什么? 24)中小锻件通常采用哪些热处理?各自作用就是什么? 25)通常大锻件采用哪些热处理?各自作用就是什么? 26)导致金属塑性变形不均匀性的原因就是什么? 27)镦粗与拔长各有哪些用途? 28)镦粗工序主要存在哪些质量问题?试分析它们产生的原因及其预防措施。 29)拔长工序主要存在哪些质量问题?试分析它们产生的原因及其预防措施。 30)为什么采用平砧小压缩量拔长圆截面坯料时效率低且质量差?应怎样解决? 31)空心件拔长时孔内壁与端面裂纹产生的原因就是什么?应采取哪些措施加以解决? 32)试阐述开式冲孔时金属变形与流动特点并画出相应的应力、应变图。 33)冲孔时易出现哪些质量问题?应采取什么措施解决? 34)试阐述冲子扩孔时金属变形与流动特点并画出相应的应力、应变图。 35)芯轴扩孔时金属主要沿切向流动的原因就是什么?此时锻件尺寸变化特点就是什么?应怎样防止壁 厚不均? 36)辗压扩孔的工艺特点就是什么?生产时易产生哪些质量缺陷?怎样防止? 37)弯曲时坯料易产生哪些缺陷?它们产生的原因就是什么? 38)自由锻工艺的特点及其主要用途就是什么?不同材料自由锻面临的主要问题就是什么?为什么? 39)试述自由锻件的分类及其采用的基本工序。 40)自由锻工艺过程的制定包括哪些内容? 41)锻造比对锻件组织与力学性能有哪些影响?其选择与锻件大小有何关系? 42)确定自由锻设备吨位有几种方法?为什么水压机锻造所依据的变形力能参数不同? 43)试分析开式模锻三变形阶段的应力应变状态及其成形特点。

毕业设计锻造工艺分析与模具设计

锻造模具设计 摘要 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。随着我国汽车工业的迅猛发展,汽车性能不断提高,汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大,锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。我国冲压模具无论在数量上,还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展,但与国民经济需求和世界先进水平相比,差距仍很大,一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口,特别是中高档轿车的覆盖件模具,目前仍主要依靠进口。 本文主要是以轴类锻件的生产,加工工艺等,设计制造了,一些模具,包括,堕轮锻件的镦粗,终锻等后期加工模具。 首先介绍了,模具的一些简单情况,模具的分类,发展现状和趋势等,其次介绍了,零件的工艺性,毛坯的制定,镦粗,终锻模膛的设计,包括飞边槽的设计。 关键词:模具,终锻模膛,飞边槽,钳口,镦粗

An inert wheel forging the design specification Abstract Mold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment,High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics.Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electric appliances, instruments and other industries.With the rapid development of China's automobile industry,The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for,Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important.Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development,But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports. The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould. Firstly introduces, die some simple case, the classification of mould, development situation and trends,Secondly introduces, the technology of parts, blank the formulation, the upsetting, and the design of the chamber forging die,Including flash slots of design, Introduced again, trimming punching the design of the composite film. Key words:Mould,Finally bore, Flash tank,Clamp mouth,Upsetting,Trimming, punching

冷冲压工艺及模具设计课程实验指导书解答

冷冲压工艺与模具设计课程实验指导书实验一:典型结构冲模拆装 一、实验目的和要求 1通过对模具的拆装,进一步熟悉模具的结构; 2、通过对所拆模具的分析和论证,进一步掌握各类模具的结构、各零部件的作用、零件间的配合关系及拆装关系。提高分析问题的能力,提高设计模具的能力; 3、通过对模具的拆装,并绘制模具装配图以一些主要模具零件图。提高快速绘制模具草图的能力。 二、冲模的分类及冲模的主要零部件 1冲模的分类 冲模按工序组合程度可分为:单工序模、级进模、复合模。 冲模按导向方式可分为:无导向模、导板模、导柱导套模 (1)单工序模 单工序模是指在一次冲压行程中只完成一道工序的模具。单工序模按工序性质分类 可分为落料模、冲孔模、弯曲模、拉伸模、胀形模、翻边模等等。 (2)级进模 级进模是指在压力机的一次冲程中,依次在几个连续不同的工位上完成两道或两道以上工序的模具,级进模又称连续模或跳步模。级进模根据定位装置的不同,有四结构: (a)由导料板、挡料销、始用挡料销、导正销组成定位部分的导正销级进模. (b )由导料板、侧刃组成定位部分的侧刃级进模。 (c)由导料板、侧刃、导正销组成定位部分的级进模。 (d)由导料板、自动送料机构、导正销组成定位部分的级进模。 (3)复合冲模 复合模是指是指在压力机的一次冲程中,在同一个工位上完成两道或两道以上工序的模具,复合模按结构可分为:正装复合模、倒装复合模。 2、冲模的主要零部件可分为工艺构件和结构构件两部分。

三、实验仪器 1实验设备:冲压设备; 2、实验模具:冲压模具若干副; 3、实验工具及量具:游标卡尺、直尺、扳手、螺丝刀、铜棒、手锤、零件盒。 四、实验步骤 1认真观察实验模具,并推测模具的种类、工作原理; 2、将模具上、下模部分分开,确定模具的种类及组成模具各零件的作用; 3、由工作零件推测制件形状和毛坯形状,并按比例绘制制件草图和毛坯草图; 4、拟定模具拆装工艺过程。对于模具零件间的过盈配合部分和部分过渡配合部分, 拆卸到组件为止。在拆卸过程中,要记清各个零件在模具中的位置、相互关系及拆卸顺序,以便重新装配。 5、在拆卸时和拆卸后,分析模具工作零件的结构特征、形状、定位和固定方式;验证并修正前面推测的制件形状。 6、分析模具其他零部件的结构形式、特点及它们与相关零件的位置关系;模具定位和紧固零件的结构形式、作用、要求和数量。

锻造工艺期末复习重点

一、选择题(每题1分,共20分) 二、填空题(每空1分,共25分) 三、判断并改错题(判断对错,并改正错误之处,每题1分,共10分) 四、简答题(每题5分,共25分) 五、综合题(每题10分,共20分) 1.锻造工艺定义,分类(分类方法)。 2.锻造材料的准备(选材,下料)材料可能存在的缺陷下料方法,特点,优点。 3.锻前加热的目的是什么?钢料锻前的加热方法有哪几种?在加热过程中钢料可能产生哪些缺陷? 加热方法:⑴火焰加热(燃油加热、燃煤加热、燃气加热) ⑵电加热(电阻加热<电阻炉加热、接触电加热、盐熔炉加热>、感应电加热)钢料在加热过程中可能产生的缺陷: 氧化、脱碳、过热、过烧及在坯料内部产生裂纹等。 4.何为锻造温度范围?锻造温度范围制定有哪些基本原则?始锻温度和终锻温度应如何确定? 锻造温度范围是钢料开始锻造的温度(即始锻温度)和结束锻造的温度(即终锻温度) 区间。 基本原则:⑴钢料在锻造温度范围内应具有良好的塑性和较低的变形抗力; ⑵能锻出优质锻件; ⑶为减少加热火次,提高锻造生产率,锻造温度范围应尽可能宽。 始锻温度的确定:⑴必须保证钢无过烧现象; ⑵对于碳钢:始锻温度应比铁-碳平衡图的固相线低150~250℃。 终锻温度的确定:⑴保证钢料在终锻前具有足够的塑性; ⑵使锻件获得良好的组织性能。 5.何为加热规范?钢料的加热规范包括哪些内容?加热规范是按哪些原则制定的? 加热规范是坯料从装炉到加热结束,整个过程中,炉温随时间的变化关系。 钢料的加热规范包括:①钢料的装炉温度; ②加热升温速度;

③最终加热温度; ④各阶段加热和保温时间及总的加热时间等。 加热规范制定的原则:⑴加热时间短、生产效率高; ⑵不引起过热和过烧、氧化脱碳少、加热均匀,不产生裂纹; ⑶热能消耗少。总之应保证高效、优质、节能。 6.各种自由锻工序的含义?锻造过程可能产生的缺陷和预防措施?圆柱坯料镦粗时产生不均匀变形有哪些原因?采用哪些措施可预防其不均匀变形和裂纹的产生? 镦粗:使坯料高度减小,横截面增大的成形工序称为镦粗。 拔长:使坯料横截面积减小而长度增加的成形工序叫拔长。 冲孔:在坯料上锻制出透孔或不透孔的工序叫冲孔。 扩孔:减小空心坯料壁厚,使内、外径增加的锻造工序称为扩孔。 弯曲:将坯料弯成所规定外形的锻造工序称为弯曲。 镦粗时产生的缺陷:⑴侧表面产生裂纹; ⑵锭料镦粗后上、下端常保留铸态组织; ⑶高坯料失稳而弯曲。 圆柱坯料镦粗时产生不均匀变形原因:①工具与坯料端面间摩擦力影响 ②温度不均匀影响。 预防措施:⑴使用润滑剂和预热工具⑵采用凹形毛坯 ⑶采用软金属垫⑷采用铆镦、叠镦和套环内镦粗 ⑸采用反复镦粗拔长的锻造工艺。 7.常用的冲孔方法有哪几种?冲孔时有可能出现哪些缺陷? 冲孔方法有:实心冲子冲孔(双面冲孔) ,垫环上冲孔(漏孔),空心冲子冲孔可能出现的缺陷:“走样”、裂纹和孔冲偏等。 8..饼块类锻件和空心类锻件应选用哪些基本的锻造工序? 饼块类锻件:镦粗(局部镦粗)、冲孔; 空心类锻件:镦粗、冲孔、芯轴扩孔、芯轴拔长等。 9.自由锻工艺过程的主要内容有哪些?锻件公称尺寸、加工余量和公差的含义是什么? 主要内容:⑴根据零件图绘制锻件图; ⑵确定坯料重量和尺寸;

锻造工艺及模具设计试卷及答案

《锻造工艺及模具设计》 一、填空题 1、锻造大型锻件时,________与_________就是两个最基本也就是最重要得变形工步。 2、一张完整得计算毛坯图包含锻件图得一个__________、_________与____ _____三部分。 3、热锻件图得尺寸标注,高度方向尺寸以___________为基准,以便于锻模机械加工与准备检验样板、 4、在精锻工艺中,常用得下料方法就是:_____________;_________________。 5、实现少无氧化加热得方法很多,常用得方法有:___________、 与_______________________等、 6、自由锻工艺所研究得内容就是:______________________与_____________________两个方面。 7、根据镦粗坯料得变形程度可分为三个变形区:______________、_______ ______与___________________。 8、设计顶件装置时,主要解决_________________,___________________ ________以及___________________问题。 9、顶镦时得主要问题就是________与__________,研究顶镦问题应首先______________为主要出发点,其次就是____________________以提高生产率。 10、按照冷却速度得不同,锻件得冷却方法有三种:在空气中冷却,____________ ____;在灰沙中冷却,_______________;在炉内冷却,_______________、 11、滚柱式旋转锻造机,锻模就是______________而旋转,锻件得截面一定就是________。 12、确定设备吨位得传统方法有________________与_______________两 种。 二、判断题(本大题共10道小题,每小题1分,共10分) 1、空气锤得吨位用锤头得质量表示、( ) 2、自由锻只适用于单件生产。( ) 3、坯料加热温度越高越便于锻造。( ) 4、一般情况下,锻造冲孔前应先将坯料镦粗,以减小冲孔深度。 ( ) 5、弯曲就是自由锻得基本工序之一。( ) 6、过热得钢料就是无可挽回得废品,锻打时必然开裂。

冷冲压工艺与模具设计练习题

《冷冲压工艺与模具设计》课程习题集 一、单选题 1. 下列不是模具失效的原因是( ) A.磨损 B.氧化 C.崩刃 D. 折断 2.模具的压力中心就是冲压力( )的作用点。 A .最大分力 B .最小分力 C .合力 D.冲压力 3.为保证压力机和模具正常工作,模具的压力中心应与压力机的压力中心( ) A.重合 B.不重合 C.偏离 D.大小相同 ; 4.点的主应力状态图有( ) 种种种种 5.曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机,其中偏心压力机具有( ) A.压力在全行程中均衡 B.闭合高度可调,行程可调 C.闭合高度可调,行程不可凋 D.有过载保护 6.能进行三个方向送料,操作方便的模架结构是( ) A.对角导柱模架 B.后侧导柱模架 C.中间导柱模架 D.四导柱导架 7.导板模中,要保证凸、凹模正确配合,主要靠( )导向 $ A.导筒 B.导板 C.导柱、导套 D.导料销 8.复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的零件称为( ) A.凹模 B.凸模 C.凸凹模 D.卸料板 9.冲裁模的台阶式凸模安装部分(固定部分)与凸模固定板的孔的配合采用( ) A. H7/m6 s6 a6 r6 10.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了( ) A.光亮带 B.毛刺 C.断裂带 D.圆角带 11.落料时,其刃口尺寸计算原则是先确定( ) ¥ A.凹模刃口尺寸 B.凸模刃口尺寸 C.凸、凹模尺寸公差 D.孔的尺寸 12.冲裁模采用始用挡料销是为了提高材料的() A.强度 B.塑性 C.利用率 D.硬度 13.模具的合理间隙是靠()刃口尺寸及公差来实现。 A.凸模 B.凹模 C.凸模和凹模 D.凸凹模

锻造工艺学

第一、二章 锻造生产用原材料与下料 1、钢锭由冒口、锭身和底部组成。 2、大型钢锭的组织结构: 答:1)细晶粒层 由于钢液接触模壁冷凝速度快,产生大量晶核,因而表面首先凝固成细小的等轴晶粒层(或称激冷层);2)柱状晶区 表面细晶粒层形成后,锭模温度上升,继续散热速度减慢,晶粒开始沿着与模壁垂直的方向发展,从而形成柱状晶区。由于选择结晶的缘故,易熔成分挤向中心,所以柱状晶区的夹杂及其他缺陷较少;3)倾斜树枝晶区 随着柱状晶区的不断发展,锭模温度继续上升,散热速度愈加减慢,加以杂质和气体上浮的运动作用,于是形成晶轴偏离柱状晶体方向的倾斜树枝晶区,并且A 形偏析区也在这一区间形成;4)粗大等轴晶区 倾斜树枝晶区长大到一定阶段后,由于外层收缩脱离锭模产生间隙,散热速度更加减慢,中心区的钢液有可能达到同一过冷度而同时凝固,最终形成粗大等轴晶区。在这一区间的上部出现V 形偏析,下部出现负偏析,夹杂与疏松等缺陷较多,由此不难看出钢锭中心处组织较差;5)沉积堆 底部的钢液凝固快,形成较厚的细晶粒层。此外,由于上部钢液中最初形成的晶体因比重大而下沉,并将碰断的树枝状晶分枝一起向下堆积。在这一过程中,由于周围凝固,并且钢液补缩能力较小,所以沉积堆的组织疏松,氧化物夹杂多,在化学成分上构成负偏析区;6)冒口区 因为选择结晶的关系,钢锭内首先凝固的部分纯度高,最后凝固的冒口区杂质最多,特别是熔点低的硫化物和磷化物。冒口区的钢液比重小,在凝固过程中得不到补缩,因而最终形成大缩孔,其周围并存在大量疏松。钢锭底部和冒口占钢锭重量的5--7%和18--25%。对于合金钢,切除的冒口应占钢锭的25--30%,底部占7--10%。 3、大型钢锭的内部缺陷以及形成原因: 答:1)偏析 钢锭内部化学成分和杂质分布不均匀性称为偏析。偏析是钢液凝固时选择结晶的产物。偏析可分为树枝状偏析(或显微偏析)和区域偏析(或低倍偏析)两种。树枝状偏析是指钢锭在晶体范围内化学成分的不均匀性。区域偏析是指钢锭在宏观范围内的不均匀性;2)夹杂 钢锭内部不溶解于基体金属的非金属化合物,加过加热、冷却热处理仍不能消失,称为非金属夹杂物,通称夹杂。大型锻件内部通常存在的非金属夹杂有:硅酸盐、硫化物和氧化物等;3)气体 在冶炼过程中氮、氢、氧等气体通过炉料和炉气溶入钢液。钢液凝固时,这些气体虽然析出一部分,但在固态钢锭内仍有残余。氢和氮在钢锭中以氧化物和氮化物出现,氢则以原子状态存在,也可能形成一部分分子状态氢和氰化物;4)缩孔和疏松 从钢液冷凝成钢锭时,发生物理收缩现象,如果没有钢液补充,钢锭内部某些地方将形成空洞。缩孔是在冒口区形成的。疏松是由于晶间钢液最后凝固收所造成的晶间空隙和钢液凝固过程中析出气体构成的显微空隙。 4、生产过程中常见的下料方法有:剪切、冷折、锯断、车断、砂轮切割、剁断及特殊精密下料等。 第三章 锻前加热、锻后冷却与热处理 5、锻造前加热的目的及加热方法 加热的目的是:提高金属塑性、降低变形抗力、使之易于流动成形并获得良好锻后组织。 按所采用的热源不同,可以分为火焰加热与电加热两大类。火焰加热是利用燃气(煤、焦炭、重油、柴油和煤气)在火焰加热炉内燃烧产生含有大量热能的高温气体(火焰),通过对流、辐射把热能传给坯料表面,再由表面向中心热传导而使金属坯料加热。电加热是通过把电能转变为热能来加热金属坯料。其中有感应电加热、接触电加热、电阻炉加热和盐浴炉加热等。 6、加热过程中常见的缺陷(种类、原因、危害) (1)氧化 钢加热到高温时,表层中的铁和炉气中的氧化性气体(如2O 、2CO 、O H 2和

锻压工艺学

锻造工艺学 1.电阻加热:利用电流通过炉内电热体时产生的热量来加热金属; 感应加热:在感应器通入交变电流产生的交变磁场作用下,置于交变磁场中的金属坯料内部产生交变电势,形成交变涡流,由于金属毛坯电阻,引起的涡流发热和磁滞损失发热,加热坯料; 接触电加热:将被加热坯料直接接入电路,当电流通过坯料时,因坯料自身的电阻,产生电阻热,使坯料加热; 2.锻前加热的目的:提高金属塑形,降低变形抗力,即增加金属的可锻性,使金属易于流动成形,使锻件获得良好的组织和力学性能。 3.坯料加热时的缺陷及防止: (1)组织结构上:组织转变,过热、过烧(严格控制金属坯料的加热温度,尽量缩短金属在高温下的停留时间,在锻造时给予足够大的变形量;过烧只能报废回炉重炼,严格执行加热规范,防止炉子跑温,不要把坯料放在炉内局部温度过高区域); (2)化学变化上:氧化,脱碳(采用少无氧化加热,如快速加热,介质保护加热,少无氧化火焰加热;采用真空加热或控制炉中的气体成分); (3)力学性能上:内应力,裂纹(严格控制入炉温度、加热速度和保温时间;低温阶段缓慢加热) 4.确定45钢和T10钢锻造的温度范围:锻造温度范围的确定原则:保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗力,使锻件获得所需的组织和性能;范围尽可能取得宽一些,减少锻造火次,降低能耗,提高生产效率。始锻温度的确定:⑴必须保证钢无过烧现象;⑵对于碳钢:始锻温度应比铁-碳平衡图的固相线低150~250℃ 。终锻温度的确定:⑴保证钢料在终锻前具有足够的塑性;⑵使锻件获得良好的组织性能;通常钢的终锻温度应稍高于其再结晶温度50-100℃。碳钢的终锻温度在铁碳相图Ar1线以上20-80℃。 5.低碳钢加热至奥氏体和铁素体共存的两相区,两相塑性均较好,不会给锻造带来困难;中碳钢加热至单相奥氏体区,组织均一,塑性良好,满足要求;高碳钢加热至奥氏体和渗碳体共存的双相区,可借助塑性变形将析出的渗碳体破损呈弥散化,避免析出网状渗碳体。 6.镦粗的目的:由横截面积较小的坯料得到横截面积较大而高度较小的锻件或中间坯;冲孔前增大坯料的横截面积以便于冲孔和端面平整;反复拔长与镦粗可以提高锻造比,使合金钢中碳化物破碎,达到均匀分布;提高锻件横向力学性能以减小力学性能的异向性。 7.镦粗的变形分析:鼓形三个变形区(难变形区,上下,三压;小变形区,左右,两压一拉;大变形区,中间,三压) 8.镦粗时坯料尺寸如何选择? 9.平砧拔长时的缺陷及措施: (1)表面横向裂纹和角裂:受拉应力作用引起;控制送进量和一次压下的变形量,进行倒角; (2)表面折叠:送进料与压下量不合适引起;横向折叠增大送进量,纵向折叠减小压缩量; (3)内部横行裂纹:由于相对送进量太小,拔长时出现双鼓形,而轴心部位受到轴向拉应力的作用从而引起中心裂纹;适当增大相对送进量,控制一次压下量; (4)内部纵向裂纹:拔长是进给量过大,压下量相对较小引起;选择合理的进给量,采用V型砧拔长; (5)对角线裂纹:拔长温度过低,剪切应力过大;控制锻造温度和进给量大小; (6)端面缩口:拔长的首次送进量太小,表面金属变形,中心部位金属未变形或变形较小而引起;坯料端部变形时,应保证有足够的被压缩长度和较大的压缩量; (7)端部孔壁裂纹:拔长过程中内表面受切向拉应力作用引起;t/d>0.5采用上平砧下V形型砧拔长,

2020年转向摇臂轴的锻造工艺及模具设计参照模板

河北工程大学 毕业设计说明书转向摇臂轴的锻造工艺及模具设计 目录 1. 锻件图的设计 2. 确定锻锤吨位 3. 确定毛边槽形式和尺寸 4. 绘制计算毛坯图 5. 制坯工步选择 6. 确定坯料尺寸 7. 制坯型槽尺寸 8. 锻模型槽设计 9、锻前加热、锻后冷却及热处理要求 10、参考文献

第一章综述 锻造的根本目的是活的所欲形状和尺寸的锻件,同时其性能和组织要符合一定的技术要求。它是在一定的温度条件下,用工具或模具对坯料施加外力,是金属发生塑性流动,从而使坯料发生提及的转移和形状的变化,获得所需要的锻件。 锻件可分为自由锻,模锻和特殊成型方法三大类:自由锻是在锻锤或压力机上使用简单或通用的模具是坯料变形获得所需形状和性能的锻件。它适用于单件或小批量生产。模锻事在锻锤压力机上使用专门的模具是坯料在模膛中成型获得所需形状和尺寸的锻件。它适用于成批或大批量生产,按照变形情况的不同,有区分为开式模锻,闭式模锻,挤压和体积精压等,特殊成形的方法通常用专用设备,使用专门的工具或模具使坯料成形,获得所需的形状和尺寸的锻件,它适用于产品的专业化生产。目前,生产中采用的特殊成型方法有电墩,辊轧,旋转锻造,摆动碾压,多向模锻和超塑性锻造等。 平锻机属于曲柄压力机类设备,所以它具有热模锻压力机模锻的一切特点,如

行程固定,滑块工作速度与位移保持严格的运动学关系,锻件高度方向尺寸稳定性好;震动小,不需要庞大的设备基础;可用组合式、镶块式锻模。 平锻机上模锻的工艺特点 1、平锻机上模锻的优缺点 模锻锤的锤头、热模锻压力机的滑块都是上、下往复运动的,但它们的装模空间高度有限,因此,不能锻造很长的锻件。如果长锻件仅局部镦粗,而其较长的杆部不须变形,则可将棒料水平放置在平锻机上,以局部变形的方式锻出粗大部分。 平锻机有两个工作部分,即主滑块和夹紧滑块。其中,主滑块作水平运动,而夹紧滑块的运动方向随平锻机种类而变。垂直分模平锻机的夹紧滑块作水平运动,水平分模平锻机的夹紧滑块作上、下运动。 装于平锻机主滑块上的模具称为凸模(或冲头),装于夹紧滑块上的模具称为活动凹模,另一半凹模固定在机身上,因此称为固定凹模。所以,平锻模有两个分模面,一个在冲头和凹模之间,另一个在两块凹模之间。 平锻工艺的实质就是用可分的凹模将坯料的一部分夹紧,而用冲头将坯料的另一部分镦粗、成形和冲孔,最后锻出锻件。 在平锻机上不仅能锻出局部粗大的长杆件,而且可以锻出带盲孔的短轴类锻件,还可以对坯料进行卡细、切断、弯曲与压扁等工序,同时还能用管坯模锻。因此,在平锻机上可以模锻形状复杂的锻件。 (1)平锻机上模锻的优点 在平锻机上模锻与其它设备上模锻相比具有以下优点: 1)能锻造热模锻压力机和模锻锤所不能锻造的具有通孔或长杆类锻件。 2)因为大部分采用闭式模锻没有飞边,在凹模中成形的锻件外壁不需要模锻斜度,并能直接锻出通孔,因此能节约大量金属,如图11.1所示。 (a)锤模锻件(b)平锻件 平锻机模锻时节约金属的实例 3)对于形状简单、重量不大的锻件,可用长棒料进行多件模锻,可以节省下料工时和减轻劳动量。 4)平锻机结构刚性好,工作时振动小,滑块行程准确,行程不变,锻件精度高。

启动电机壳体冷冲压工艺及模具设计论文

摘要 综合应用模具设计、冷冲压模具工艺、模具加工工艺学、工程图学等相关课程知识,对启动电机壳体采用多副模的工艺进行模具设计。本文在已完成开题报告的基础上,着重对复合模工作零件、定位零件、卸料推件零件及模架等主要零件的设计进行说明。在模具的设计中,按照小批量生产类型,对制件的冲压工艺进行分析,确定工艺方案,拟定排样方法,计算冲裁力,确定压力中心,计算凹凸模刃口尺寸及结构尺寸,得出模具闭合高度,选用标准件进行装配,最终画出模具总装图、三维模型及装配和主要零件加工工艺规程卡片。模具采用倒装结构,后侧导柱导套模架,导料销导料,弹顶式档料销档料,凸缘模柄,刚性推件及弹性卸料,在保证生产率的同时,尽可能的是模具、方便,且满足冲裁的要求。 关键词:启动电机壳体;冲压工艺;排样;模具结构; I

Abstract Comprehensive application of mold design, cold stamping mold process, mold processing technology, engineering, graphics and other related courses knowledge, start the motor housing using a plurality of mold process for mold design. In this paper, on the basis of complete opening report on the design of the main parts of the composite mold parts, positioning parts, discharge push parts and moldbase instructions. In mold design, in accordance with the type of small batch production parts stamping process analysis, to determine the process plan, intended nesting method to calculate the punching power, to determine the center of pressure, calculated the bump Edge size and structure size may the mold shut height, the choice of standard parts for assembly, and ultimately draw card of the mold assembly chart, the three-dimensional model and assembly and main parts process planning. Mold flip structure, the rear side of the guide pins and bushings mold, the stock guide pin guide material, playing the top-of-file material off of file material, the flange of the handle, rigid push pieces and elastic unloading, ensuring the productivity, although possible mold, convenient, and satisfying the requirements of the punched. Key words:Start the motor housing; stamping process; nesting; guide pins and bushings;mold structure;

铸造工艺学

一、名词解释 铸造:采用熔炼方法,将金属熔化成液态在砂型、陶瓷型、金属型等铸型中直接成形的加工方法。 铸造工艺学:是研究铸件成形方法的一门学科,包括铸造工艺方案及参数设计、铸型材料和铸造方法、铸型及芯的制造、合金熔体充型的过程及原理与浇注系统设计、补缩系统原理及设计。 技术审查:审查零件工艺性、生产条件是否能满足铸造零件的规模、精度要求和技术要求。 零件的工艺性:零件的结构是否合理如铸件壁厚分布是否合理、厚度是否大于最小壁厚,铸件壁的联结处的联结方式是否合理,薄厚壁是否均匀过渡,拐角处是否圆角过渡,是否利于起模,是否有利于清砂。 浇注位置:浇注时铸件在铸型中所处的具体位置。 铸造工艺参数:指需要确定的工艺数据,具体包括铸造线收缩率、机械加工余量、拔模斜度、最小铸出尺寸、工艺补正量、分型负数、分芯负数和反变形量。 铸造线收缩率:指铸件在凝固过程中所产生的长度方面的缩小,表达式为%模件 模100L L -L ?=ε 机械加工余量:指在铸件加工表面上留出的,准备切去的铸件表层厚度。往往和铸件尺寸公差配合使用。加工余量值由两部分构成,一部分是尺寸公差CT 值,另一部分为要求的铸件机械加工余量RMA 值。 起模斜度:为了利于起模或脱芯,在模样或芯盒的出模方向设有一定的斜度,以避免损坏铸型和芯子。 最小铸出孔及槽:对于一些较小的孔和槽,如果采用铸造方法生成,往往会产生问题,如:精度、粘砂,有时铸出的孔和槽产生偏差后再用机加工方法校正反而不如直接铸死再进行机加工,故通常采用的方法是不将较小的孔和槽铸出。 工艺补正量:有时模样和芯盒的尺寸准确无误,但是铸出工件的尺寸仍不符合图样要求,对于这种情况通常采用工艺补正的方法解决。 分型负数:分型面在制造过程中往往因为修整、烘烤等原因以及防止跑火在合箱时在分型面上铺垫的石棉绳、泥条或油灰条等,这样在分型面处增加了铸件尺寸,为了保证铸件尺寸精度,通常采用在分型面处减去一定的模样尺寸。通常与铸件大小、工艺习惯以及铺垫材料有关。 反变形量:铸件在造型以及成形过程中发生翘曲、收缩等现象使得铸件产生变形。在工艺设计时,需要设置一个反变形量,使得铸件在成形后减少乃至消除变形。 吃砂量:模样或者铸型内腔内外表面与砂箱的内壁、顶面、底面或箱挡之间的距离;型腔之间的最小间距;芯骨至砂芯表面的砂层厚度。 铸型材料:包括永久型材料和造型材料。永久型材料一般用于永久型铸型,采用导热性良好、力学性能好的金属、合金或石墨等材料制成。 造型材料:砂型铸造中铸型和砂芯所用的材料,包括铸造用砂、粘结剂、涂料和其他辅助材料。 铸造用砂的热物理特征:比热、导热性、蓄热特性和热膨胀性。 蓄热系数:λρc b =,c 为材料的比热,λ为材料的导热系数,ρ为材料的密度。蓄热系数越大,铸件冷却速度越快,材料的结晶组织越细。

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