除锈涂装作业指导书(全面详细)
除锈涂装作业工艺指导书
目次
1．内容与适用范围------------------------------------------2．引用标准---------------------------------------------------
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3．涂装作业原则要求---------------------------------------4．喷丸除锈作业---------------------------------------------5．涂装前表面清洁作业-----------------------------------
6．环境条件--------------------------------------------------7．涂装程序-------------------------------------------------8．涂装作业-------------------------------------------------9．修补涂装作业-------------------------------------------10．报验项目-------------------------------------------------
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1．内容与适用范围
本标准规定了船舶建造中涂装前表面处理、涂装及涂层修补、报检项目等作业内
容的工艺规范。
本标准适用于船舶产品（除特殊要求船舶外）、海上设施及其它钢结构的除锈涂
装作业。
2．引用标准
GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
CB*3230-85 船体二次除锈评定等级
CB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求
CB/T231-98 船舶涂装技术要求
!
CB/T3718-95 船舶涂装膜厚检测要求
CB*3381-91 船舶涂装作业安全规程
3．涂装作业原则要求
3．1建造方针书中应对涂装技术、工序、建造方法、涂装作业程序等作出明确规定。
3．2 在保证新产品涂装质量的前提下，尽量选择减少重复施工、降低劳动强度、充分
实施现代化的壳舾涂一体化的作业。
3．3 体现高空作业平地做、场外作业场内做、封闭作业敞开做、水上作业陆地做、仰
立作业俯向做的指导思想。
3．4 按阶段，按区域逐步完善的作业方式。
3．5 涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装及舾
装件涂装。
3．6 分段涂装和舾装件涂装应尽量避免露天作业。
3．7 船台涂装、码头涂装和坞内涂装严格控制环境的温度和湿度。
3．8 涂装作业的表面清理、漆膜检验及报验项目按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量
】
验收技术要求）中船舶除锈涂装验收项目（见表3.8.1）和表面清理质量要（见表）
船舶除锈涂装验收项目表表3.8.1
注：OB－表示船厂检验部门和船东代表共同验收的项目 B－表示船厂检验部门验收的项目
①抽样检查
②海水阀箱在关闭前由船东代表检验
③机舱指机舱船体结构部位，包括泵房、舵机舱、冷冻机舱等
④锚链舱在放锚链前由船东代表检验
⑤干膜厚度指防锈底漆膜厚交验；船底防污漆以湿膜厚度交验；压载水舱、淡水
舱等舱的底面漆，如性质相同，则仅需交验总干膜厚度，但过程仍需质检员及油漆商报验。
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船体表面清理质量要求
3．9 各部位的涂料品种，配套和阶段涂装应按具体产品的技术规格书、油漆明细表、舾装件涂装明细表等有关要求执行。
3．10 涂料的施工条件和施工要求均应符合涂料厂商“产品说明书”的规定。
3．11 涂装作业程序应根据产品生产计划和进度要求与其他工种相互协调，相互渗透，避免工序的冲突。
3．12 涂装作业必须严格遵守CB*3381-91（船舶涂装安全规程）的规定，保证安全生产，绝不违章作业。
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4．除锈作业
4．1喷丸除锈首先对可能影响产品质量的环境因素进行核实
4．1．1查看当时的温度、湿度是否符合施工要求（相对湿度80%以下）。
4．1．2清除被打砂件内的杂物、垃圾、积水和油污等。
4．1．3排去管道及容器内的积水和油污。
4．1．4开启全室通风机，使室内处于通风状态。
4．1．5接好低压手提照明灯具，使工作时光线充足。
4．1．5一切就绪后，关闭喷砂间的大门。
4．2喷丸除锈对机器设备进行检查，保证其在工作中处于正常的工作状态
4．2．1开启喷砂缸，检查喷砂缸连接的各条管路是否畅通、接口是否牢固。4．2．2检查喷砂嘴口径是否是φ10～12㎜，否则必须更换。
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4．2．3检查各条胶管有无裂缝，做到万无一失。
4．2．4检查显示仪表是否正常，压缩空气为6㎏/㎝2-7㎏/㎝2。
4．2．5检查通风机运行是否正常。
4．3喷丸除锈对材料进行核实
4．3．1确定磨料是否合格，磨料粒度～2㎜，且尽量均匀。
4．3．2根据有关工艺文件和上道工序证明打砂构件合格方可施工。
4．4喷丸除锈作业的程序与方法
4．4．1根据分段的形状，妥善整理搭好的脚手架。
4．4．2接好喷砂胶管及喷嘴，并将喷枪拉到作业位置。
4．4．3待作业人员穿戴好防护用品进入作业场，准备就绪后，发出信号，开启喷砂缸，看缸人员须密切注意喷砂情况，不得睡岗、擅自离岗。
4．4．4开缸时，先开启进气阀，再开启压气阀，最后打开出砂阀，使出砂量与进气量达到较佳的混合比。
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4．4．5喷砂操作应按顺序逐步分块进行，以避免漏喷。一般应遵循先下后上，先内后外，先难后易的施工原则，即先喷底面，后喷正面及顶面，对型钢及构件，先喷内
面，后喷外面，分段内先喷施工难度较大的部位（如流水孔、地脚周围、顶部背后狭小部位），后喷平整与容易施工的部位。
4．4．6喷砂时应集中精力站立稳妥，并注意使喷枪枪嘴与工件表面形成70～80度的夹角，喷嘴离工件的距离为250～400㎜之间，喷枪严禁对着人。
4．4．7喷砂结束（或堵枪后）后，先关闭出砂阀，后关闭压气阀，稍待片刻（让胶管内剩砂排尽），再关闭进气阀（若需吹砂，则在吹砂结束后再关进气阀），最后，再打开排气阀，排除喷丸缸内的剩气，听到砰的一声后，方可上砂或检修管路。4．5喷丸除锈结束要求
4．5．1关闭全室通风机。
4．5．2拆除喷砂胶管与低压手提照明灯。
4．5．3如果工件为立体分段，在施工结束后，需排除4．4．1积存在分段的磨料；4．5．4开启喷砂间大门，做下道工序——涂装工作的准备。
4．6喷丸除锈施工参数与质量考核
4．6．1喷砂除锈主要参数。
（1）磨料粒度～2㎜；
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（2）压缩空气压强6㎏/㎝2-7㎏/㎝2；
（3）喷射角度750～850；
（4）喷嘴口径φ10～12㎜；
（5）喷射距离200～400㎜；
（6）表面粗糙度 40～75μm；
（7）喷砂除锈湿度 <80%。
砂嘴口径是否是φ10～12㎜，否则必须更换。
4．7 二次除锈
4．7．1 二次除锈主要在分段进行，而小型船只在全船密试完后进行，还包括分段船台涂装后因火工影响或机械损伤的部位进行的二次除锈。
4．7．2二次除锈应尽量在好天气时或室内进行，其清洁度达到CB*3230-85中
P1~P2。其施工工艺和范围见表4.4.2。
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表
4.4.2
4．7．3二次除锈主要采用喷丸（砂）或动力工具打磨方式进行，部分难以施工的部位可采用手工工具除锈，其作业要求分别按表4.4.3.1、和的规定执行。
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表
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4．7．4二次除锈被施工部分船体结构完整，电焊、火式校正、焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的预舾装按工艺规定完工。
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4．7．5有涂装要求的钢质舾装件按工艺要求需进行二次除锈。
4．7．6分段、组装件、舾装件在二次除锈及涂装前，应先清除因焊接、切割造成的焊渣、飞溅、毛边，装配码脚根要铲平，修磨光顺并清除油污。
4．7．7 进行二次除锈时，被施工物件的搁置，既考虑制作工艺的要求，又考虑除锈涂装作业方便性的需要。
4．7．8 充分利用分段、组装件、舾装件的脚手架，在其翻身前后的时机进行除锈、涂装的作业。
4．7．9 各部位二次除锈的要求按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中条规定执行，参见表4.4.9。分段合拢接缝边缘约100mm,不作评定部位。
a. 当采用喷丸或喷砂方式进行二次除锈时，其除锈质量应分别达到表4.4.9中B方式各等级的要求；
b. 当采用动力工具进行二次除锈时，其除锈质量应分别达到表4.4.9中T方式各等级的要求。
注：1）常规涂料包括油性涂料、油改性合成树脂涂料、沥青涂；
对滑油舱常规涂料是指石油树脂、蓖麻油等临时性保护涂料；
饮水舱采用漆酚树脂时，除锈质量要求参照环氧树脂涂料
2）表中CB*代表CB*3230，GB代表GB8923。CB*3230中P2级的质量要求约处于GB8923K中St2级与St3级之间。
5．涂装前表面清洁作业
5．1 涂装前表面清洁要求按GB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中条执行。见表3.7.2。
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6．环境条件
6．1涂装施工场所应具有良好的通风、防尘、防毒、防爆、照明、牢固脚手架等安全装置。警戒区域禁止明火作业、吸烟、拉临时电源、金属撞击等。
6．2当在密闭或通风不畅的处所进行挥发性涂料涂装作业时，应设置强制通风装置，进行强制通风，直到挥发性气体的的浓度低于规定值。
6．3涂装作业应尽可能在好天气条件下进行，气候潮湿或气温较低的季节应在室内进行。雨天、雪天、雾天、和大风天气不应进行露天涂装。
6．4应避免在下列情况下进行涂装作业：
（1）施工现场的相对湿度超过85%时；
（2）钢板表面温度低于露点以上30C时；
（3）因尘埃等原因可能造成涂层质量问题时。
6．5不同种类涂料涂装作业的环境温度要求与相应措施应符合表的规定。
涂料的作业环境温度要求和相应措施表
7．涂装程序
7．1分段涂装应在结构完整性交验和预舾装工作完成后进行。涂装前对暂不涂装的区域可粘贴胶带或采用适当的措施进行保护。
7．2分段涂装结束后，应在涂层充分干燥之后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
7．3底部分段必须在外板的涂层充分干燥之后才能上船台。上船台时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
7．4当船舶采用外加电流保护方法时，在辅助阳极区需涂敷阳极屏。涂装时，应先涂装阳极屏，再进行外涂层涂装。
7．5分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束后进行修补涂装。
7．6如果船舶下水后不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应在船舶下水前涂装完整。如船底与船台墩木或支柱接触的部位不能先期完成涂装，则应采取适当措施，保证船舶下水前这些部位涂层的完整。
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7．7下水后处于水下部位的液舱内部的涂层，应在下水前结束修补涂装。否则应采取通风、除湿措施，在钢板温度高于露点30C的条件下作修补涂装。
7．8新造船舶交船前进坞外板涂装时，应先用高压水冲洗，除去污泥、杂物。若有油腻玷污，则应用溶剂或化学清洗剂洗净。并且应将压载水舱及其他与外板直接接触的水舱中的压载水、淡水、废水放尽，以免外板凝结水珠，影响涂装。
8．涂装作业
8．1 涂装前应确认被涂装部位的涂装前各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
8．2 涂装前应明确被涂部位的涂料配套，厚度，施工条件，施工方法及施工工具设备的选择。
8．3 构件钢材表面经除锈及表面清洁处理验收认可后，第一度涂料应在其反锈前尽快施工。
8．4 在分段阶段对于涂装时不能明确的部位，可以不涂装或先涂车间底漆或通用底漆。
8．5 涂装前尚未进行密试的焊缝，用包覆材料进行遮蔽。（分段大接头边缘不油漆）8．6 铜，铝及其合金，不锈钢和其他有色金属及镀锌件，复板接触面和用电焊密封之空间内部，直接敷料的钢质地板，木质结构等除《油漆明细表》，《舾装件涂装明细表》有规定外，一般不作涂装。
8．7 不涂装的部件（设备，仪器，玻璃面，铭牌，标签，标记牌，密封胶，机械活动面等），涂装前应仔细保护和采取有效措施，以免粘上油漆。
8．8 涂装作业主要采用高压无气喷涂，较难的部位可采用刷涂方法，其作业分别按表8.8.1和的规定。
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表8.8.1
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表8.8.2
8．9 有关涂料的混合搅拌，稀释，贮藏期，涂装间隔等，按涂料厂家的说明书，当超过涂料规定涂装间隔期限，必须对涂装表面进行拉毛清洁处理。
8．10 涂装前应检查涂料质量是否有缺陷，如有缺陷的应及时调换处理。
8．11 进行高压无气喷涂时，压缩空气压力为~，喷枪移动速度以1m/sec为宜，喷枪与被涂物之间距离为200~500mm，与被涂物表面应基本保持垂直和等距。
8．12 为保证涂层的均匀厚度，应注意随时测量涂层的湿膜厚度，不断调整施工方法。
8．13 在完整喷涂前，对小孔内侧，自由边，扶强材内表面及手工焊缝等喷涂中难以保持涂层厚度，可先用漆刷进行预涂，喷涂完后进行执补油漆。
8．14 进行涂装作业时，绝不允许在其附近明火作业，避免周围污染的影响，避免与其他工种混合作业。
8．15 密闭舱室涂装作业后，应进行通风及测爆工作。
8．16 涂层干燥后，应对其部位进行检查，有缺陷的应进行修补。
8．17 涂层的漆膜检验按CB/T3718-1995（船舶涂装膜厚检测要求）中第8条规定执行。即涂层规定膜厚和涂层膜厚分布应达到85%以上的检测点的干膜厚度不小于规定膜厚；其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的85%。膜厚检测时，船体平整表面（如外板、甲板等）可每20m2左右取一点检测干膜厚度；船体结构复杂表面（如液舱
内部）可每10 m2左右取一点检测干膜厚度，且应有1/3以上的构架型材表面、两侧面有均匀分布的2~3个检测点。膜厚不符合要求的涂层，应根据具体情况局部和全面补涂。
8．18 船舶各部位的涂层外观质量按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中6.2.1条规定（见表）执行。
涂层外观质量要求表
8．19 原则上应在涂层固化干燥后，按规定并验收后交给下道工序施工。
9．修补涂装作业
9．1 涂层被损伤的部位，必须进行修补涂装，涂层损伤并生锈的部位，进行局部修补，涂装前必须进行打磨除锈，其除锈应与原相应部位的除锈要求一致。
9．2 局部修补涂装前，应确认施工部位的相关工序已按规定验收完毕。（特别是火工、电焊作业）
9．3 修补涂装包括钢材的跟踪补漆。
9．4 进行局部修补涂装时，修补区域的涂料品种、层数、每层厚度要与周围涂层相一致，并按顺序涂装，迭加处注意平滑过渡，高低一致。
9．5 修补涂作业，范围小的采用手工涂刷，范围大的采用喷涂。对底漆和一般看不见的部位，涂层颜色上的差异并不影响涂层的质量是允许的。
10．报验项目
10．1 船舶各种部位除锈和涂装的报验项目(见表3.7.1)按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中条规定执行。
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 涂漆前要求: 操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 涂料准备: 操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 涂漆操作: 涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合格漆膜后重新涂漆。 顾客有特殊要求的按其专项指导书执行。
安全环境 操作者经培训上岗,易燃物品专人管理,工作场地和库房严禁烟火保持工作场地通风,涂漆作业前按要求配带好防护口罩或通风面具。 工作场地环境温度必须达到5℃以上,低于5℃时不得进行涂漆操作。相对湿度RH<85%。 每天工作完毕,按“5S管理要求”清理整顿工作场所。 编制校对审批日期
除锈涂装作业指导书(全面详细)
除锈涂装作业工艺指导书 目次 1．内容与适用范围------------------------------------------ 2．引用标准--------------------------------------------------- 3．涂装作业原则要求--------------------------------------- 4．喷丸除锈作业--------------------------------------------- 5．涂装前表面清洁作业----------------------------------- 6．环境条件-------------------------------------------------- 7．涂装程序------------------------------------------------- 8．涂装作业------------------------------------------------- 9．修补涂装作业------------------------------------------- 10．报验项目-------------------------------------------------
1．内容与适用范围 本标准规定了船舶建造中涂装前表面处理、涂装及涂层修补、报检项目等作业内容的工艺规范。 本标准适用于船舶产品（除特殊要求船舶外）、海上设施及其它钢结构的除锈涂装作业。 2．引用标准 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 CB*3230-85 船体二次除锈评定等级 CB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T231-98 船舶涂装技术要求 CB/T3718-95 船舶涂装膜厚检测要求 CB*3381-91 船舶涂装作业安全规程 3．涂装作业原则要求 3．1建造方针书中应对涂装技术、工序、建造方法、涂装作业程序等作出明确规定。3．2 在保证新产品涂装质量的前提下，尽量选择减少重复施工、降低劳动强度、充分实施现代化的壳舾涂一体化的作业。 3．3 体现高空作业平地做、场外作业场内做、封闭作业敞开做、水上作业陆地做、仰立作业俯向做的指导思想。 3．4 按阶段，按区域逐步完善的作业方式。 3．5 涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装及舾装件涂装。 3．6 分段涂装和舾装件涂装应尽量避免露天作业。 3．7 船台涂装、码头涂装和坞内涂装严格控制环境的温度和湿度。 3．8 涂装作业的表面清理、漆膜检验及报验项目按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中 3.2船舶除锈涂装验收项目（见表 3.8.1）和 5.2表面清理质量要（见表3.8.1）
2016设备维修作业指导书
在化工生产装置检修过程中，由于各种原因的影响，如果作业人员没有能够充 分地进行风险识别和安全评价，防范措施不到位，很可能导致在工作中产生某种失误, 造成事故的发生。有关数据表明，在化工企业生产、检修过程中发生的事故中，由于 作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%，由于工作中的不安全条件 造成的事故约占事故总数的10%，其余2%是综合因素造成的。在相同的工作条件 下，作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因。在实际工作中有效地进行风险识 别和安全评价，认为落实防范措施，杜绝作业人员的不安全行为，是安全生产、检修 的基本保障。在此，对化工生产装置区内以下种典型的检修作业所存在的风险以及相 应安全措施进行综合分析、归类。 1.目的：通过本规定，确保设备保持良好性能，提高设备的使用率，保证生产 正常运行。 2.范围：适用于公司所有生产设备及辅助设备的维修管理。 3.工作职责: 3.1机修部门负责监督、执行设备的日常保养、维修，制订年度保养计划并执 行 。 3.2生产设备部负责设备的日常点检保养，及故障设备的维修申请。 3.3生产设备部负责对设备保养、维修费用进行审核及管理。 4.管理内容及要求: 4.1设备的日常保养 4.1.1日保养。每天由操作人员（设备维护责任人）进行保养，主要是上班前、上 班中和下班后进行保养。 4.1.2上班前。要求机台操作工班前对设备各部位进行检查、按规定加注润滑油,
确认正常后才能使用。 4.1.3下班前。下班前清扫、擦拭设备，填写相关记录；班后清扫维护。 4.1.4机修工实行区域保养负责制，按照区域分工对所管范围设备每日进行1-2 次日常巡回检查，及时处理点检或日常保养中发现的问题，做好记录和预防维修工作; 设备的一级保养为每天，二级保养原则上以三个月为一个周期，设备累计运行时间根据各机械制定的保养时间按计划进行二级保养。 4.2设备的故障维修 421生产设备部在使用生产设备发生故障后，由设备班长（或车间主任）及时填写《设备维修申请单》，经部门主管签字后及时报送机修主管。 422机修主管接到《设备维修申请单》后及时安排机修人员进行处理，初步判定故障原因，确认修复时间及所需配件，如无配件填写采购申请单，由采购部门负责采购配件后及时对故障设备进行修复。 4.2.3故障设备经机修人员判定故障原因后，如无法自行修复，填写《设备委外维修申请单》，经采购部审核批准后进行委外维修。 4.2.4生产设备部负责对设备修复情况进行验收并签字。 4.3封存、闲置设备由使用部门报告机修部门进行实施，各车间组织专人定期进行维护。 5.腐蚀性介质检修作业 5.1作业风险 泄漏的腐蚀性液体、气体介质可能会对作业人员的肢体、衣物、工具产生不同程度的损坏，并对环境造成污染。 5.2安全措施
配件除锈作业指导书
配件除锈作业指导书
作业前必须穿戴好防护用品，防止弹丸飞溅；
类别： A2、A3级修 系统：配件 部件：转向架配件 配件除锈作业指导书 适用车型：22（B ）、23、25B 、25G 、25K 、25T 、19K 等型客车 作业人员：车辆钳工 作业时间：40～60分钟/个 作业材料：弹丸 作业场所：配件抛丸区 环境要求：通风、采光良好 工装工具： 行车、滚筒抛丸机、双钩抛丸机、电瓶车 关闭抛丸机手柄辅助铁管（自制）、扫帚、铁铲、铁锤、风管、配件专用吊具（自制）、打磨机、扁铲、角磨机、检点锤等 操作规程：
编制依据： 1.《中国铁路总公司关于印发〈铁路客车段修规程（试行）〉的通知》.铁总运﹝2014﹞349号； 2.《车辆处转发中国铁路总公司运输局关于印发客车检修规程勘误的通知》（辆函〔2016〕96号）； 安全防护及注意事项： 1. 警告——工作时必须穿防砸皮鞋，防止配件滑落砸伤。 2.警告——抛丸机作业过程必须佩戴护目镜、口罩等防护用品。 3. 警告——抛丸机启动前必须确认状态良好。 4. 警告——设备运转过程中发现异状立即停机，报告工长或设备人员联系解决。 基本技术要求： 1.抛丸后各零配件须符合除锈标准。 2.除锈等级标准。St2或Sa2：钢材表面会无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物牢固附着的。St2.5或Sa2.5：钢材表面会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3.转臂与轴箱结合面等精加工部位和摇枕吊杆等螺纹部位采用高压水冲洗或手工方式除锈。
油漆厚度检测作业指导书
油漆厚度检测作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标度总量程的80%左右的区段，精度最高。
3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。 4.3抽样比例：参照批准的油漆程序，或者客户批准的规范。 检验位置：阀体上正反面各5点，阀盖正反各4点，共计18点。 4.4验收标准和检验记录：验收标准按照程序文件或客户批准规范，检验结果记录在 阀门最终检验记录上。 5.0其它要求： 5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。 5.2 湿膜厚度计使用后，需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净，放置干燥处。长期 不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。 5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准，使用前需要采用标准片进行复 校。 使用完毕，防止干燥整洁处。
钢结构防腐涂装作业指导书
钢结构防腐涂装作业指导书 一、概述 钢结构在常温大气环境中使用，钢材受到大气中水分、氧气和其他污染物的作用而被腐蚀，大气中水分吸附在钢材表面形成水膜，是造成钢材腐蚀的决定性因素，当大气中的相对湿度大于60%时，钢材的腐蚀速度将会很快。为了防止钢结构的腐蚀以及由此造成的经济损失，采用防腐涂料涂装是目前我国防止钢结构腐蚀的重要手段之一，它利用涂料的涂层使被涂物体与环境隔离，从而达到防腐蚀的目的，延长被涂物体的使用寿命。 防腐涂料一般有不挥发组分和挥发组分（稀释剂）两部分组成，涂刷在物体表面后，挥发组分逐渐逸出，留下不挥发组分干结成膜，成膜物质可分为主要、次要和辅助成膜物质三种，主要物质可以单独成膜，也可以粘结颜料物质共同成膜，涂料组成中没有颜料和质体颜料的透明体称为清漆，加有颜料和质体颜料的不透明体称为色漆（磁漆、调和漆或底漆），加有大量体质颜料的稠原浆状体称为腻子。涂料经涂装后施工形漆膜，具有保护作用、装饰作用、标志作用及其它特殊作用。 二、施工准备 1、涂装前钢材表面的处理 钢结构用的钢材在轧制过程中，经热处理后表面产生一
层均匀的氧化皮；在钢结构制作前，由于大气的腐蚀而生锈以及在制作过程中会产生焊渣、毛刺、油污等污染物，这些污染物如没有处理好，会影响涂料的附着力和涂装的使用寿命。 (1)、油污与旧涂层的清理 钢材在制作、运输、储存的过程中形成的污染物，如油脂、灰尘和化学药品等，直接影响涂层的附着力、均匀性、致密性和光泽度。因此，在钢材表面除锈前要清理此类污染物。除油的方法，根据钢构件的大小、材质、油污的种类，常用的除油方法有：有机溶剂清洗，化学除油法，电化学除油、乳化除油法、超声波除油法。除旧漆的方法有机械方法除旧漆和化学方法除旧漆。 (2)、钢材的除锈处理 钢材表面的除锈处理根据使用方法的不同可以分为手动和动力工具除锈、喷射或抛射除锈、酸洗除锈、火焰除锈等几种。喷射或抛射除锈等级分为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四个级别，手动和动力工具除锈等级分为St2和St3二个级别，火焰除锈只有一个等级为F1。 目前我公司在制作时对钢构件进行的除锈方法为抛丸除锈，除锈等级达到Sa2.5级，大部分在钢构件出厂前对钢构件已进行了底漆的涂装，到施工现场只要对在运输过程中损坏的部位进行底漆修补，再进行中间漆和面漆的涂装，小
混凝土结构外观质量缺陷修补方案及作业指导书
混泥土结构外观质量缺陷修补方案及作业指导书 1.概述 混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞（含模板固定锥孔）、缺损、挂帘、错台、拉筋头外露、冷缝、施工缝凿毛不当引起层间结合部缺损、起皮、起砂、非贯穿浅表裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求和基本的美观。 2.施工程序 为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部质量科专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。 混凝土拆模后，各工区应在第一时间通知质检科对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程部、工区及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。混凝土外观质量修补前，由质检科对混凝土表面拍照并及时通知驻地监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补，外观质量缺陷修补完成后，通知驻地监理工程师进行验收，并拍照备查。混凝土结构外部尺寸检验由项目部测量队配合质检科检测备案。 表1 混凝土结构外观质量缺陷判别标准
表2 混凝土结构裂缝检查判别标准 表3 混凝土结构止水缺陷检查判别标准 3.缺陷修补材料质量控制标准 1.预缩砂浆 水泥:P042.5R硅酸盐水泥； 砂 :河砂和人工砂,细度模数1.8-2.0； 水 :符合拌制混凝土要求； 抗压强度:≥45MPa； 抗拉强度:≥2.0 MPa； 粘结强度:≥1.5 MPa. 2.环氧砂浆 抗压强度: ≥60MPa；
涂装安全防护作业指导书
涂装安全防护作业指导书 一、涂料对人体产生的危害 1、涂料对人体的危害（如图1-1所示）。 眼睛 损坏粘膜，化学灼伤角膜，引发白内障 鼻 鼻粘膜干涩 嘴 粘膜干涸，舌苔干涩 肝 黄疸，急性肝功能衰竭 肾 肾炎， 肾功能衰竭 肌肉 肌肉萎缩 神经 肌肉无力, 感觉不灵敏脑 急性中毒 慢性中毒 皮肤 湿疹 呼吸道 咳嗽，支气管炎，肺气肿心脏 心律不齐 胃 反胃，呕吐 胎儿/卵子－精子 流产，畸形，不孕 骨髓 白血病 图1-1 涂料对人体产生的危害 2、涂料中的有害物 油漆对人体最有害的物质主要有甲醛、苯、TVOC等。 甲醛是一种无色易溶的刺激性气体，可经呼吸道吸收。甲醛对人体的危害具长期性、潜伏性、隐蔽性的特点。长期吸入甲醛可引发鼻咽癌、喉头癌等严重疾病。 苯是一种无色、具有特殊芳香气味的气体。胶水、油漆、涂料和黏合剂是空气中苯的主要来源。苯及苯系物被人体吸入后，可出现中枢神经系统麻醉作用；
可抑制人体造血功能，使红血球、白血球、血小板减少，再生障碍性贫血患率增高；还可导致女性月经异常，胎儿的先天性缺陷等。 TVOC总挥发性有机化合物。VOC ，Votatile Organic Compound的缩写，VOC在室内空气中作为异类污染物，由于它们单独的浓度低，但种类多，一般不予逐个分别表示，以TVOC表示其总量。 TVOC包括苯、甲苯、乙酸丁酯、乙苯、对（间）二甲苯、苯乙烯、邻二甲苯、十一烷等。研究表明，即使室内空气中单个VOC含量都低于其限含量，但多种VOC的混合存在及其相互作用，就使危害强度增大。 TVOC表现出毒性、刺激性，能引起机体免疫水平失调，影响中枢神经系统功能，出现头晕、头痛、嗜睡、无力、胸闷等症状，还可能影响消化系统，出现食欲不振、恶心等，严重时可损伤肝脏和造血系统，甚至引起死亡。 二、涂料的毒性分级 涂料的毒性主要是由其所含的溶剂、颜料和部分基料等有毒物质造成的。按照溶剂的毒性不同分为有毒溶剂和有害溶剂两大类共七个等级（如表1-4所示）。 表1-1 有机溶剂毒性分级 注：a级最高，b级其次，依此类推 三、涂装安全防护用品 虽然涂装作业具有一定的危害，但只要采取适当的防护措施，这些危害都是可以避免的。 表1-2 涂装安全防护用品分类
热电偶维修作业指导书
热电偶维修作业指导书 一、编制目的：为了提高园区仪表维护人员的技术水平，在生产维护中能及时处理仪 表故障，特编制此指导书。 二、适用范围:本作业指导书适用于自动化仪表专业班组维护人员处理石油化工装置测 温热电偶的各种故障，并提供安全指导 三、热电偶测温基本原理和结构形式： 1．热电偶的测温原理： 图1-7.1热电偶工作原理图 如图1-7.1所示，将两种不同材料的导体或半导体A和B焊接起来，构成一个闭合回路。当导体A和B的两个接点1和2之间存在温差时，两者之间便产生电动势，因而在回路中形成一定大小的电流，这种现象称为热电效应。热电偶就是利用这一效应来工作的。热电偶的一端将A、B两种导体焊在一起，置于温度为t的被测介质中，称为工作端；另一端称为自由端，放在温度为t0的恒定温度下。当工作端的被测介质温度发生变化时，热电势随之发生变化，将热电势送入显示仪表进行显示或记录，或送入微机进行处理，即可获得温度值。当组成热电偶的热电极的材料均匀时，其热电势的大小与热电极本身的长度和直径大小无关，只与热电极材料的成分及两端的温度有关。热电偶两端的热电势差可用下式表示： E t=e AB(t)-e AB(t0) 式中: E t -----热电偶的热电势； e AB(t)-----温度为t时工作端的热电势； e AB(t0)-----温度为t0时自由端的热电势； 2．热电偶的结构（如下图）： 2006
图1-7.2 1)普通型热电偶普通型热电偶按其安装时的连接型式可分为固定螺纹连 接、固定法兰连接、活动法兰连接、无固定装置等多种形式。虽然它们的结 构和外形不尽相同，但其基本组成部分大致是一样的。通常都是由热电极、 绝缘材料、保护套管和接线盒等主要部分组成。 2)铠装热电偶铠装热电偶是由热电偶丝、绝缘材料和金属套管三者经拉伸加 工而成的坚实组合体。它可以做得很细、很长，在使用中可以随测量需要任意弯 曲。套管材料般为铜、不锈钢或镍基高温合金等。热电极与套管之间填满了绝缘 材料的粉末，常用的绝缘材料有氧化镁、氧化铝等。铠装热电偶的主要特点是 测量端热容量小，动态响应快；机械强度高；挠性好，可安装在结构复杂的装 置上，因此已被广泛用在许多工业部门中。 3．三种常用热电偶分度号及补偿导线： 在使用热电偶补偿导线时必须注意型号相配，极性不能接错，补偿导线与热电偶连接端的温度不能超过100oC。我厂常用的热电偶有三种，如表1-7.1所示： 表1-7.1 4．热电偶的检查： 1）．外观检查：热电偶的热接点应焊接牢固，表面光滑，无气孔，无明显的缺损及裂纹。热电偶的瓷管、绝缘层、保护套管、接线座、垫片及头盖应完好无损。 2）．对于使用中的热电偶应定期检查其热电特性，检定周期一般为3~5年。重要的及特殊使用的场合，按实际需要定期检查。 3）．保护套管一般4~5年检查一次，对于安装在腐蚀及磨损严重部位的保护套管，停工检查期间均应检查。使用于2.5MPa以下的保护管应能承受1.5倍的工作压力而无渗漏,用于高压容器的热电偶保护套管使用前应经探伤或拍片检查,达到二级合格标准。 四、热电偶维修作业危害分析和安全措施 1．在维修前询问工艺，如果该点带联锁，则要开出联锁作业票，切除联锁后才能维修，防止联锁动作 2．在检查补偿导线时，摇绝缘只能使用500V兆欧表，并且要将补偿导线两端脱离回路，防止摇绝缘时损坏仪表。 3．在现场高空作业时必须采取安全措施，搭好脚手架和系好合格安全带，防止跌落伤人。4．在拆卸热电偶套管时，如果要用到铁锤敲打，要注意抓好板手，正确击打，防止铁锤打偏伤手。 5．在拆卸生产现场热电偶套管时，必须要先将管道介质放空，防止介质喷出伤人，同时要穿戴好防护衣服和眼镜。 6．在检查高温热电偶时要穿戴好防护衣服和手套，防止烫伤。
喷漆作业指导书
喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥： a）大气温度20C以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 b）大气温度低于20C，红外线烤干，干燥不少于5分钟。 c）温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。 d）当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。 e）第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥（同2. 3.） 2.6第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥（同2. 3.） 2.9第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥（同2. 3.） 2.13填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。
3、喷底漆 3.1配合比例：稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆：喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的固化剂、稀料比例为：漆和固化剂2：1加30%稀料。 c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽 d）使用压缩空气压力：0.4—0.8Mpa e）喷漆每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟，最后一遍面漆需要烘干，60C± 5C烘干30分钟。 f）干燥：整车喷好后，在大气温度20C时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料2：1o c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽
涂装上挂作业指导书(1)
2.定义：（无） 3.适用范围：涂装2号、3号线 4.要求： 4.1作业前准备： 4.1.2作业前按规定戴好手套、穿上围裙等劳保用品； 4.1.3按照生产计划及组长工作安排，准备好相关吊具、挂具，并将工件移到指定区域。 4.2作业过程: 4.2.1首先检查吊具的完好、适用性;变形、散架的吊具、挂具挑出作修整，挂具导电不佳的挑出作退漆处理（以点面接触的工件必须确保接触点面无漆膜；以线面接触的工件必须确保接触线面漆膜不超过200UM）；吊具漆膜超过800UM的挑出作退漆处理； 4.2.2上挂时按相关工艺卡要求上挂； 4.2.3所挂的吊具，挂具需确保平稳，无缺挂具等现象； 4.2.4所有上挂的工件必须是经过品管人员确认合格后，方可上挂； 4.2.5工件上挂前，需作全面的检查，检查项目为： A．工件规格、数量应与物料卡相符合，有异常需及时向上级主管汇报，并知会相关人员及时处理； B、工件外形结构应与样品相符合，检查工件外观，如有碰伤、变形、喷丸不均而产生的凹点超过1MM深的不良工件，经修整合格以后再上挂； C、检查工件各焊接点、线面处，打磨点面，如有漏焊、焊渣、焊瘤及有无磨伤；磨不到位等，按《涂装部修整作业指导书》修整以后上挂； D、检查工件内、外表面及焊接处的表面状况，如有锈斑无法用锉刀或砂纸打磨克服的工件请挑出； E、经过酸处理的工件，必须检查其表面锈斑状况，确认合格后，方可上挂。 4.2.6经过酸处理工件的上挂过程： A、经酸处理的工件，必须优先投入生产； B、经酸处理的工件，当其发黄面积超过3CM2时需重新处理，小于改面积先用布条擦干
到位； 4.2.8在上挂过程中，绝不允许有空挂和空钩的现象。 4.3作业结束： 4.3.1作业结束确定暂不使用的吊具、挂具需及时的分类归位。 4.3.2各工件筐、工件架及生产工具、辅助材料及时归位或存放。 5.罚则：未按作业规范作业人员、处警告以上处分。 6.发行范围：事业一二部涂装部，事业一二部品管课，事业一二部技术设备部，技术开发中心生技部 7.相关文件：《涂装修改作业指导书》 8.附件：（无） 9.作业流程图：
混凝土结构外观质量缺陷修补方案及作业指导书
精品整理 混泥土结构外观质量缺陷修补方案及作业指导书 1.概述 混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞（含模板固定锥孔）、缺损、挂帘、错台、拉筋头外露、冷缝、施工缝凿毛不当引起层间结合部缺损、起皮、起砂、非贯穿浅表裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求和基本的美观。 2.施工程序 为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部质量科专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制 以及质量验收。 混凝土拆模后，各工区应在第一时间通知质检科对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程部、工区及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。混凝土外观质量修补前，由质检科对混凝土表面拍照并及时通知驻地监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补，外观质量缺陷修补完成后，通知驻地监理工程师进行验收，并拍照备查。混凝土结构外部尺寸检验由项目部测量队配合质检科检测备案。 表1 混凝土结构外观质量缺陷判别标准
表2 混凝土结构裂缝检查判别标准 3 混凝土结构止水缺陷检查判别标准 表 3.缺陷修补材料质量控制标准 1.预缩砂浆 水泥:P042.5R硅酸盐水泥； 砂 :河砂和人工砂,细度模数1.8-2.0； 水 :符合拌制混凝土要求； 抗压强度:≥45MPa； 抗拉强度:≥2.0 MPa； 粘结强度:≥1.5 MPa. 2.环氧砂浆 抗压强度: ≥60MPa； 粘结强度:≥2.5 MPa. 3.环氧胶泥 抗压强度:≥45MPa； 粘结强度:≥2.5 MPa. 4.裂缝化学灌浆 灌浆浆液与缝面粘结强度≥1.0 MPa.
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
补口补伤作业指导书
一、范围 1. 本作业指导书适用于西气东输管道工程线路工程干线三层结构聚乙烯防腐管的现场补口补伤。 二、引用标准 1. Q/SY XQ 5—2002 《西气东输管道工程现场管道防腐补口补伤施工及验收规范》 三、补口机具及检测器具要求 1.空气压缩机出口处应有油水过滤器，空气压缩机排气量不小于6m3/min； 2.火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应采用材料生产厂商提供或推荐的样式； 3.液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15Mpa； 4.高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0～300℃之间，且有5秒的稳定显示时间； 5.电火花检漏仪的输出电压应满足15KV检漏电压的要求。 四、补口材料 1、热收缩套（带）包装应严密，应清晰标明以下内容或按业主或监理要求进行标明。1.1生产厂商、产品名称； 1.2材料规格、批号； 1.3生产日期。 2、同一牌号的热收缩套（带），用首批到货及以后每5000个，应随机抽样，其性能指标应符合表4-1.13的规定。若不合格，应加倍抽查；仍不合格，则该批判为不合格。以上检验应由业主或监理指定的检测部门进行。 3、热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。热收缩套（带）的基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度应不小于0.8mm，周向收缩率应不小于15%，轴向收缩率应符合业主的定货要求。基材经200℃±2℃，5min自由收缩后，其性能应符合表1的规定。
表1热收缩（套）带主要性能指标 4、 底漆的使用和配制应按生产厂商提供的使用说明书进行，其性能应符合设计要求。 五、补口施工方法 1.CANUSA GTS-80 管道补口热收缩带施工工艺： 1.1 补口流程图
08-涂装作业指导书
1 目的 保证涂装作业质量符合各项要求。适用于公司起重机械设备维修的涂装作业过程。 2 引用标准 GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB9286色漆和清漆漆膜划格试验 JB2299矿山、工程、起重运输机械产品，涂漆颜色和安全标志 3 作业内容 3.1外观要求 3.1.1起重机钢结构件面漆应均匀、细致、光亮完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏 漆、错漆、皱纹、针孔及严重性缺陷。 3.1.2油漆漆膜厚度，每层25-35μm。 3.1.3漆膜附着力应符合GB9286中规定的一级质量要求。 3.1.4漆膜颜色一般应符合JB2299的规定。 3.2涂装 3.2.1涂装前构件表面应进行除锈处理，其质量等级应按GB/T8923的规定，手工方式 除锈必须达到St2级，化学处理和抛丸（或其他颗粒）方式除锈必须达到Sa2.5级。 1）预处理前钢材应除去油污和水分。 2）预处理后不得有牢固的轧制氧化皮和其他污物。 3）涂装施工前用温度计、湿度计测量环境的湿度和空气湿度，当相对湿度>85%或环境温度<5℃及>40℃，不能直接进行施工。 3.2.2保护性漆层一般徐涂刷两层防锈底漆、两层面漆。重要构件应涂两层底漆、三层 面漆。油漆品种、配套几个层漆膜厚度、漆膜总厚度及面漆颜色应在起重机定购合同中规定。 3.2.3涂膜厚度应达到 一般性涂层80-100μm 装饰性涂层100-150μm 保护性涂层150-200μm 含有盐雾的海洋环境涂层200-350μm 含侵蚀液体受冲击的涂层250-350μm 耐磨损涂层250-350μm 厚浆涂层>350μm 3.2.4用户有特殊要求的按起重机定购合同中的相关内容执行。
修补作业指导书(定稿)
目录 1、目的 (1) 2、适用范围 (1) 3、编制依据 (1) 4、基本规定 (1) 5、修补方案 (2) 6、材料 (4) 7、修补方法及施工要求 (6) 8、质量检查 (10)
修补作业指导书 1.目的 （1）为统一***制梁场预制T梁混凝土结构裂缝和缺陷修补技术要求，做到质量可靠.施工方便.经济合理，特制定本工艺。 （2）本工艺适用于预制T梁混凝土结构的裂缝修补和缺陷修补，不包括由于结构承载力不足引起的混凝土结构加固。 （3）本工艺未作规定的，按国家现行有关标准和规程办理。 2.适用范围 本指导书适用于*************工程有限公司***制梁场修补作业工序。 3.编制依据 《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》TB/T3043-2005 4.基本规定 （1）混凝土结构裂缝和缺陷修补的范围及方法，应根据调查结果.设计资料，分析产生裂缝和缺陷的原因，根据所处腐蚀环境并结合结构物所要求的耐久性.承载能力.安全性.经济性等因素综合考虑。 （2）修补的混凝土结构应是相对稳定的。混凝土结构在裂缝稳定后才能进行修补。当气温低于5℃或高于32℃时，一般不宜施工。
（3）除另有规定外，混凝土结构出现裂缝应按下列规定进行处理：（4）预计今后在使用荷载作用下不会进一步开展的裂缝，当裂缝宽度d≥0.10mm，应采用化学灌浆修补；裂缝宽度d<0.10mm，应采用表面封闭修补。 （5）预计今后在使用荷载作用下会进一步开展的裂缝，当裂缝宽度0.1mm≤d＜5mm，宜采用弹性模量较小.粘结强度较高，且收缩小的树脂类材料进行化学灌浆修补；当裂缝宽度d<0.1mm，宜采用弹性模量较小的树脂类胶泥封闭修补。 （6）宽度d 5mm的裂缝及结构的受力裂缝修补或加固，应根据裂缝调查情况和分析结论，确定修补和加固方案。 （7）T梁裂缝修补尚应满足以下规定： （8）处于承受预压应力区域的混凝土裂缝和缺陷，必须在对梁施加预应力前完成修补工作。 （9）施加预应力时，修补材料应具备必要的强度。 （10）裂缝和缺陷修补方案应报送监理工程师，经同意后方可实施。 5.修补方案 5.1修补工程分类 （1）应根据混凝土结构物的设计.原材料.施工情况.使用过程.环境条件以及偶发性事故等因素进行综合分析结构产生裂缝及缺陷的原因和性质。 （2）修补工程分为三种类型：
涂装作业指导书
防腐作业指导书 编 写： 审 核： 批 准： 2015年3月
一、目的和范围 1.本指导书规定了结构钢的防腐涂装的工艺及操作和检验应遵守的规则。 2.本指导书适用于一般钢结构产品的防腐涂装。 二、 防腐要求 根据卫生间实际使用环境和ISO 12944-2对腐蚀环境的分类，卫生间的外表面腐蚀性类别为C5-M（高温、高湿的沿海气候环境），选用满足海洋气候的防腐涂料。 三、 涂装工艺流程 涂漆前工件表面准备——清除焊渣飞溅、油污等——喷砂、丸清理表面、风管吹干净表面——预涂底漆——表面打磨平整、清洁——预涂中间漆——表面打磨平整、清洁——预涂面漆、喷涂面漆——出厂前进行补漆。 四、 漆膜厚度要求 产品涂漆质量具有耐腐蚀性，耐热、耐潮湿性能，总体外观质量符合行业标准，漆膜厚度要求如下： 序号类别涂料名称干膜厚度 （μm） 施工方法备注 1 底漆环氧富锌底漆70 喷涂 房体 2 中间漆环氧中间漆80 喷涂 3 面漆（外）氯化橡胶白色面漆50 喷涂 4 底漆（内）环氧富锌底漆40 喷涂 5 底漆环氧富锌底漆50 喷涂 顶框 6 面漆氯化橡胶蓝色面漆50 喷涂 7 黑色重防腐沥青漆150 喷涂/刷图底座 五、 涂漆前的表面处理
5.1工作环境 喷砂、丸应满足下列条件，才能进行。 5.1.1压缩空气使用前，必须先装上油、水分离器，并定期清理分离器。 5.1.2喷砂、丸前，必须调整喷嘴喷出压缩空气的压力不低于0.6MPa。 5.1.3喷砂、丸所用的石英砂、铁丸等必须干燥、干净及无污染。 5.1.4喷砂、丸前，必须用溶剂清除工件表面油污后才能进行喷砂、丸工作。 5.1.5空气相对湿度要小于85%，严禁雨天、雪天在露天进行喷砂、丸工作,工件 表面温度应高于露点温度3℃以上。 5.2 表面处理要求 5.2.1清理工序 工件表面有油污及凸起、毛刺、锐边、坡锋、焊渣等缺陷，先用溶剂油清洗油污，再用手工及动力工具将表面缺陷打磨平整，然后进行有效的 喷砂、丸处理。 5.2.2 表面喷砂、丸要求 所有需喷砂、丸工件表面，经喷砂、丸表面处理后，表面必须达到SSPC-SP10（相当于ISO Sa2?：非常彻底的喷射清理）喷砂、喷丸等 级标准，粗糙度M级，Ry50-75μm。 5.2.3手工及动力工具除锈 加工面、不需要喷砂、丸表面（电镀层、有色金属等）及油漆漆膜破损处，在涂漆前应对表面进行有效的清理,使表面达到SSPC-SP2 、 SSPC-SP3等级标准。 5.3 检查 检查表面处理后的清洁度、外观质量、表面颜色和粗糙度等。 六、 涂漆 6.1 涂漆前基本要求 6.1.1 所用的涂料的厂家、型号、批号、颜色等应符合要求。 6.1.2 对任何一组特定的油漆系统，底漆、面漆要出自同一制造厂家，以保证最 好的兼容性。必要时应遵循油漆厂家的要求。
喷漆 作业指导书 - 制度大全
喷漆作业指导书-制度大全 喷漆作业指导书之相关制度和职责，1.?目的规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。:X^... 1.? 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气 中的氧气和水分对钢铁本体锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。' v: t0 I* F" L. w" F (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——挂钩——抛丸——清整——罩漆——烘烤——下架 5.0操作步骤:- Q$ O8 j/ g# R$ 5.1工作前2 L- {# C9 G- g& r 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求的单 号。 5.1.2检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5.1.3检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班
工程维修作业指导书
目录 目录 (1) 工程维修部员工行为规范 (2) 工程维修部实际操作行为规范 (4) 交接班制度 (8) 值班制度 (9) 岗位职责 (11) 维修工作流程 (20) 日常维修操作的实际细则 (21) 电气设备的日常检修 (23) 给排水系统的维护与管理 (24) 室外给水管道的维护与管理 (27) 电梯的维护与管理 (31) 消防系统的维护与管理 (34) 停电应急作业流程 (37) 配电房安全管理制度 (38) 设备、设施控制管理规定 (39) 防火卷闸维修保养规程 (40) 中央空调系统检查巡视内容 (41) 空调系统操作规程 (42)
工程维修部员工行为规范 为了创造一个文明祥和、秩序井然的工作环境，树立公司的良好形象，要求员工在管理、服务过程中，严格按照本章的内容执行。 1、员工守则 1.1、遵守国家政策法令、法规，遵守本公司的一切规章制度。服从公司领导、听从指挥、团结同事、互帮互助，按时按质完成各项工作任务。 1.2、爱护公物及公用设施，自觉维护和保持环境卫生。 1.3、勤俭办公、节约用水、用电，杜绝一切浪费现象。 1.4、衣着整洁，精神饱满，待人热情，文明用语。 1.5、关心企业，主动提出全合理化建议，发扬企业精神，为企业作贡献。 2、仪容仪表 2.1、员工必须保持衣冠整洁，按规定要求着装，并将工作卡端正的佩戴在胸前。 2.2、男员工不留长发，不得递光头，女员工上班时不得浓装艳抹、不染发、不留长指甲、不作怪异发型。 2.3、保持口腔清洁，上班前不吃异味食物。 3、行为举止 3.1、举止应大方得体，对待客户礼貌用语，与人交谈双眼应平视对方，不要左顾右盼。