碳化硅生产操作规程
配料工序操作规程
●工艺操作要点:
→清扫工作现场，设备操作人员按《设备操作规程》启动原料加工、混料所属机械设备；→按技术员通知的料种依次取料，在加工上料时若发现杂物（砖块、石头、铁屑、泥块等）要及时捡出，不得混入料内；
→原材料破碎粒度要符合工艺要求规定的粒度；
→破碎、混料的原料湿度保持适当（4%～6%）；
→加工破碎好的物料，要进行分类存放，防止交叉污染、混淆；
→严格按技术员下达的《配料通知单》进行配料，配料前由班长确认签字，将称量份数、数据通知司磅员，并记录在黑板上；
→司磅员在接到配料称量数据后，对台秤校正零位，确定无误后进行称量，配料称重误差不得超过3‰；
→司磅员对超过称重误差物料要及时减去，对错称的料要及时通知有关人员进行处理；→称量完毕，司磅员向混料机操作人员发出信号；
→混料机操作人员从上完料开始计时，每次混料时间2分钟；
→石油焦破碎前和原料混料后进行磁选，磁性料送入指定地点进行处理；
→司磅员对台秤刀架中的灰尘、落料及时清扫；
→每日下班前将称量筒中物料放置干净；
→每班配料完毕后将配料数据（配料份数等）真实、准确的记录；
→每月由班长负责联系计量员负对台秤检定/校准一次；
→设备操作人员按《设备维护、保养、检修规定》对设备进行维护、保养，清扫工作现场，回收工器具。
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→开动机械设备前，检查设备各部件、润滑系统是否完好。
→主电机一次启动不起来时，严禁连续启动。
→开动进料皮带机时必须向配料间发出信号，等信号反馈过来后方可开机，严禁在没有信号时开动机械设备。
→严禁设备带负荷启动和在运行中对设备进行清理、调整和维修。
→遇意外中途停车，设法打开出料门将拌筒内物料清除，以便启动和检修，严禁在混料过程中停机。
→在进行机器检修时，切断总电源、配电箱挂牌标识禁止合闸、有人工人，并有专人监护。
→在机械设备运转过程中，严禁接触设备传动部件，传动部件处有防护栏。
装炉工序操作规程
●工艺操作要点:
→装炉前的准备：
?上班前，清扫工作现场。
?修整电极：清除电极上粘接的杂物，使得电极端面保持清洁，修补电极和辅助电
极；
?对待装炉墙、炉柱、炉床及时进行维护或修理，清除表面烧结的氧化物；
?对待装石墨进行过筛（网孔为30×30㎜），石墨在过筛前尽可能分捡干净，最大
可能防止乏料、碳化硅颗粒混入石墨中；
?装炉前对保温料进行磁选；
?装炉前，应适当保持均化，达到湿润度、杂质量（即质量）相对一致，个别透筛
物装炉芯体时要及时捡出。
→正式装炉前，装炉工依据技术员下发的《装炉截面尺寸图》的要求，弄清各部炉料的储坑（或料斗），然后指挥天车按顺序进行；
→装炉顺序：
安放炉墙→一部料→二部料→装隔板→三部料→装炉芯→四部料→拔隔板→四部料→五部料，其中：
?安放炉墙，做到牢固、平稳，炉墙与炉柱间隙进行堵塞严实，以防漏料，炉墙与
炉柱不能直接连接，以免冶炼时烧熔炉墙和炉柱；
?装每部料都从一头开始，逐渐推进并按规定尺寸整平；
?靠近炉头电极处用夯子捣实，并预留炉芯喇叭口位置；
?吊隔板箱时，隔板箱对称于炉电阻中心线，偏差不大于20cm；
?炉芯与电极连接处要添加湿石墨（石墨湿度保持适中，用手捏时刚好能捏成团为
宜），制成喇叭口形并夯实；
?炉芯石墨分两层装，每层扒平、整形，做到密度均匀，尺寸准确；
?反应箱的提放应用四链从四角垂直起吊，每次只能起吊一节，以免破坏炉芯和反
应箱；
?装完四、五部料后按规定尺寸整形（误差不得超过20cm），电极上方成半锥形；
清理固定炉墙上散落的物料，疏通炉床投气孔；
?安放、修理炉墙时对耐火砖做到轻拿轻放，并将炉墙耐火砖按指定位置码放整齐；
?装炉过程中，发现带水料时应停止装炉，由班长及时上报技术员或车间办决定妥
善处理方法；
?装炉时，值班人员指挥天车对炉料进行撒装，做到炉料密度相对均匀，且值班人
员不得离开工作现场。
→装炉完毕，清扫工作现场，回收工器具，装炉责任人将电阻炉移交电工班供电，如交接中提出整改意见要及时进行整改。
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→起吊炉墙时，检查吊具（四链、两链等）是否完好、牢靠。
→安放炉墙时，严禁用手直接搬放炉墙，做到牢固、平稳，且对上部炉墙进行防范措施，以免倒塌。
→吊反应箱时，采用四链吊装，每次只吊一节，严禁一次吊两节。
→高空作业时，应检查防护拦是否完好，脚下稳当，注意力集中。
→起吊物件或产品时，应先检查捆缚是否牢固，然后离地面0.5m进行试吊，经检查确认稳妥可靠后，方可起吊。
→在安放炉墙时，吊车的提升高度没有下降、摆幅过大时，禁止在炉墙摆幅内站人和人工稳墙。
→装完全部料后检查炉墙的顶撑件是否牢靠，对不可靠的及时采取措施。
→夜间作业时，炉头及天车桥梁下的照明灯应先检查是否完好，如损坏者，通知电工检修完后方可作业。
→作业完毕，严禁在炉头逗留或取暖，以防煤气中毒。
供电工序操作规程
●工艺操作要点:
→电阻炉装炉完毕后与装炉班进行交接，并详细检查炉况，发现有不符合者拒绝接受。→供电前检查炉头、整流柜冷却水要保持畅通，母线连接完好，非冶炼炉的母线与主母线隔开，母线无接地现象，冶炼变冷却风机运行正常后，方可供电；
→电阻炉供电运行时，值班电工认真监视各种仪表；
→电阻炉供电运行至1小时左右，开始点火，直到炉面完全燃烧；
→供电期间，按工艺要求及时调整功率（功率均指有功功率），保持到规定范围内；
?Ⅰ号炉、Ⅲ号炉、Ⅳ号炉供电工艺要求：
◆0--15小时，起步时以底功率开始送电（6000KW以下） ,逐步提升功率，在送电
15小时左右时达到11000±1500KW；
◆15小时以后，以11000±1500KW功率控制供电至停炉；
◆送电过程中一次电流不高于230A，二次电流不高于46.0 KA，二次电压不高于660V；
◆正常情况下，石油焦冶炼每炉送电量160±10万度，无烟煤冶炼每炉送电量155
±10万度。
?Ⅱ号炉供电工艺要求：
◆0--13小时，起步时以底功率开始送电（4500KW以下） ,逐步提升功率，在送电
13小时左右时达到5000±1000KW；
◆13小时以后，以5000±1000KW功率控制供电至停炉；
◆送电过程中一次电流不高于100A以下，二次电流不高于26.3KA以下；
◆正常情况下, 每炉送电量为45±10万度。
→冶炼炉供电过程中出现异常时，当炉送电量由技术员另行通知；
→电阻炉供电过程中值班人员须做到24小时不间断巡视；
→冶炼炉供电工艺均指正常运行要求，中途发生异常停电需重新送电时，功率控制不在此范围内，根据实际情况决定重新送电的功率，送电后尽快恢复到工艺要求范围内；→冶炼变在运行过程中需调整功率时，每升、降一档时间间隔必须大于5分钟，并且冶炼变的1档、27档严禁使用；
→冶炼变运行过程中油温不能超过80度（夏季），冬季不能超过60度；
→值班电工依据仪表显示填写《冶炼工艺卡》，供电量、供电时间应符合要求；
→冶炼途中若遇设备出现故障，炉墙倾斜，漏料应及时采取措施处理；
→冶炼时送电到60小时时指挥天车给电阻炉补充保温料（树屏厂区Ⅱ号炉送电30小时时补充保温料）；每3小时对炉面进行一次观察，如发现有局部严重塌陷应及时指挥天车进行局部补料，与炉面持平为佳，送电至100小时时再集中补料一次。
→电阻炉冶炼运行中，值班人员不定期巡视电阻炉及设备的运行情况；
→电阻炉停电后，冷却系统保持畅通，及时切换母线，清擦设备，准备下炉供电，做好值班巡视记录。
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→电器设备的标示牌、警示牌，不得随意挪动和拆牌。
→电器设备、设施出现故障后，必须由电工维修人员进行处理。严禁非维修人员进行处理（值班电工在维修电工的安排下方可处理）。
→电器设备的防护罩必须保持完整，禁止裸露使用。电源线发现绝缘层破损裸露应立即通知维修电工处理。否则停止使用。
→不准靠近和触摸设备带电部位。遇到临时停电和工作完毕离开现场，必须切断电源。→在裸露的低、高压线路下施工和维修工作时。必须征得维修电工的同意下方可进行，严禁擅自行动。
→湿润的手不准触摸开关、灯炮及其它电器设备。
→发现有人触电，应立即切断电源。触电人脱离电源后，进行急救。在高空抢救时，注意高空坠落。
→遇有电器设备着火，应立即切断电源，然后进行救火。
→冶炼炉区巡视时，必须时刻注意喷炉现象及天车的来回走动、起吊物运行路线，严禁在冶炼炉区逗留、取暖。
→地沟母线检查或维修时，先进行4小时通风工作，整个过程必须有专人监护。
→供电人员对设备操作应遵守《电业安全工作规程》、《设备操作规程》中的有关规定。
出炉工序操作规程
●工艺操作要点:
→上班前，清扫工作现场。
→出炉工艺流程：
?树屏厂区Ⅳ号电阻炉停电（自然冷却48±12h）——提取上部炉墙（自然冷却24
±8h）——提取下部炉墙（自然冷却24±8h）——清上部、侧部炉料（自然冷却48±12h）——向炉料浇水（浇水冷却24±8h）——破开晶筒（冷却24±8h）——出炉；
?树屏厂区Ⅱ号电阻炉停电（冷却12±4 h）——提取炉墙（浇水冷却24±8h）—
—清取侧部、上部保温料（浇水冷却36±8h）——清除晶筒外表黄大块（冷却24±8h）——破晶筒（冷却24±8h）——出炉；
?树屏厂区Ⅰ号电阻炉、Ⅲ号电阻炉停电（冷却48±12h）——拔炉墙（冷却12±
4h）——侧部炉料（烧水冷却48±12h）——清上部炉料（浇水冷却48±12h）——破晶筒（冷却12±4h）——出炉；
→清炉时，将晶筒外表残留的保温料全部清除干净，直至晶筒表面呈黄绿色，防止清料时将电极喇叭口破坏；
→炉料浇水冷却要距离晶筒至少50cm；
→乏料浇水水份的控制的原则：过筛时无明显扬尘、无红料，湿度保持适中，水份相对均匀；
→清理侧部、上部保温料时，浇水冷却，浇好的物料指挥天车抓取进行过筛，使晶筒暴露约2/3；
→清料时防止天车因抓取乏料过多结晶筒滑落到乏料中；
→对炉料中撒落的碳化硅颗粒、过筛物料内的碳化硅颗粒、耐火砖拾捡干净，且按规定转运或码放；
→电阻炉浇水冷却时，频繁的移动水管，防止大量水流外溢；
→出晶筒时先出上部，再取出石墨，由专人用钢丝刷清除产品上粘附的石墨；
→出炉石墨应送到石墨存放区，准备过筛处理；
→在外运的废石墨、黄大块、垃圾中不得有块状产品（4cm及以上）、耐火砖（含1/2砖砖及以上）、废钢材；
天祝金强工业集中区碳化硅作业文件 TZZY—01—01
→出炉时，将结晶块表面黄粉铲尽，收集按指定堆放；
→出炉时，较小的结晶块采用托盘吊运到分级场；较大的结晶块采用四链或钢丝绳捆绑后，吊运到分级场；
→出炉产品不得落入轨道内（产品距轨道至少50cm）；
→出完产品后，部分散落在炉底料面和炉区内不能收集的碳化硅颗粒和石墨碎屑按工业垃圾处理；并将两炉头喇叭口处石墨彻底清理以垃圾的形式外运；
→产品出完后对炉底剩余料进行浇水彻底清理；
→如有顾客订购副产品（石墨、黄大块）时，严格按客户要求进行挑选；
→工作完毕，清扫工作现场，回收工器具。
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→出炉要随时检查四链和其它吊具是否完好，有无裂缝发现问题及时更换。
→用天车起吊产品时，挂钩工必须确认起吊物件钩挂牢靠后方可按规定的手式、信号指挥起吊，与天车工配合默契，以免步调不一致伤人。
→挂钩人员挂好挂钩后，应站在安全位置。
→将出炉产品必须放置稳固，以防倾倒伤人，严禁重叠码放。
→炉料浇水冷却时，要距离晶筒50公分，且侧斜浇水，严禁正面浇水，热汽伤人。
→起吊物件或产品时，应先检查捆缚是否牢固，然后离地面0.5m进行试吊，经检查确认稳妥可靠后，方可起吊。
→扒炉清料时，严禁站立在产品所触及的区域，以防烫伤。
→出结晶块时，10吨天车起重量不能超过10吨，5吨天车起重量不能超过5吨。
→严禁长时间在炉头逗留或取暖，以防煤气中毒。
分级工序操作规程
●工艺操作要点:
→上班前，清扫工作现场。
→产品的品级从晶筒内向外依次排列，主要以结晶的大小，大致分为一、二、三级品，细结晶以内为一级品，细结晶到黄皮以内为二级品；过碳二级品、黄皮为三级品。
→分级时以挑选三级品来提高二级品含量，确保二级品碳化硅含量高于89.5%。
→原块88%及其以下产品加工包装时，不得掺入一级品；88%以上原块包装、加工88%及其以上产品时，如碳化硅含量达不到要求时可适当掺入一级品（磁选尾料、过硅过碳一级品、分级落地料）；
→出炉现场将掺入黄粉或石墨不好分理且数量较多的二级品归入三级品；
→分级时严格管理分级现场，防止杂质带入产品中；
→一次分级时对带有石墨或黄粉的产品不准分级，待清理干净后方可分级，对半分解物，严重过碳、硅等不正常产品，依《整改通知单》的要求进行处理；
→一次分级时出炉晶筒内侧如粘附有球状多硅合金物应将其全部分入二级品；
→一次分级后的产品按品级、种类分别运送到破碎场地或二次分级场地，按其指定地点单独堆放；
→一次分级现场利用叉车转运产品时，叉车叉臂要及时清扫；
→叉放产品时做到产品放置稳当，产品间的间隔距离不得小于1m；
→分级后的一、二级品块必须用大锤至小于500mm；
→二次分级人员将转运到二次分级场地一级品块分去细结晶、过碳、过硅产品，并按要
天祝金强工业集中区碳化硅作业文件 TZZY—01—01
→落地产品用10mm孔径的工具进行筛分，大于10mm的产品归入原块场地，小于10mm的产品单独堆放标识，集喇叭口处理；
→转运产品时对运输线路散落的产品或分级现场落地的产品要及时的清理；
→转运二级品时以相互搭配（石油焦产品与无烟煤产品或不同冶炼炉产品）、交叉转运产品为原则，达到转运产品均化较好的目的；
→雨雪天对分级场地的产品要及时用篷布遮盖；
→如分捡三级品时严格按要求分捡，分捡的三级品中不得混有正常二级品；
→工作完毕，清扫工作现场，回收工器具。
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→分级产品前，先检查分级产品及周围产品是否放稳，确定后方可作业。
→工作时要检查大锤把及分级铲是否牢固，如发现锤头不牢固可靠，要修理好再使用，以防伤人。→抡大锤时，对面或后面不准站人，并要注意周围职工的安全，大锤手柄长度不宜过长。
→使用大锤时，不允许戴手套，砸产品时双手紧握锤把，防止脱落伤人。
→用手翻产品时，要防止砸脚。
→配合叉车翻产品时，应站在安全位置，防止产品倾倒伤人。
→严禁在超过2米高度的产品上分级。
包装工序操作规程
●工艺操作要点:
→上班前，清扫工作现场。
→按车间下发的《生产任务派工单》要求组织破碎、包装，当班班长将当日完成情况填写到《生产任务派工单》上报车间；
→破碎时，一级品按石油焦产品和无烟煤产品分别破碎，破碎前由当班班长检查下料口与储料仓位置对应，确认无误后破碎；
→二级品破碎粒度按客户要求按不同产品粒度进行破碎；
→客户若对产品粒度有特殊要求时，按要求合理配筛网；
→破碎产品时，发现产品中有杂质（包括一级品中混有二级品、石墨、炉料等）或与要求不相符的产品，应立即捡出，出现杂质量较多时应及时上报车间；
→破碎产品时，破碎设备开机前须检查各部件是否正常，有配套设备按顺序进行，经确认设备各部位正常，方可按《设备操作规程》启动所属设备。
→物料在破碎腔内排完后，方可停机，停机后对设备按《设备维护、保养、检修规定》进行维护、保养和清擦；
→破碎后的产品，按《生产任务派工单》的要求转入下道工序（如段砂、细粉、包装等）。
→成品包装时，由包装负责人领用包装袋，并检查包装袋唛头、编号是否与《生产计划表》要求一致；
→装袋合格的产品要及时封口，封口要牢固，不得有开口断线等现象，并按指定区域码放整齐；→包装袋在包装过程中要保证袋面干净；
→在装袋前要对计量的台称、电了称进行校准；
→包装重量误差不许超过千分之二；
→包装产品如发现产品中有杂质量（一级品混有二级品、扫帚毛、水泥块等）存在必须捡出；
→定期联系计量员对使用的台称、电了称进行校准；
→装袋过程中若发现产品质量不符合要求时，应停止装袋，上报车间，做返工处理；
→范围内；
?25Kg以下包装（包括25 Kg）净重±0.1Kg；
?25~50Kg包装（包括50 Kg）净重±0.15 Kg；
?1000Kg包装净重±1.0 Kg；
?1200Kg包装净重±1.5 Kg；
?不在以上规定内的，采用接近以上包装类别的正负误差值。
→班组应建立称重班长抽查制度，并建立《抽重检查记录》，不定期安排抽重；
→需掺和的产品，必须按要求掺和均匀，确认合格后装袋或转序；
→产品在转序过程中防止污染或撒落；
→有外调产品时必须在《产品/物资调拨计量单》上签字确认；
→包装产品入库时，小袋唛头向上，吨袋唛头向外，每日包装完成后，当班班长与成品库完成入库交接手续。
→工作完毕，清扫工作现场，回收工器具。
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→开动机械设备前，检查设备各部件、润滑系统是否完好。
→主电机一次启动不起来时，严禁连续启动。
→开动皮带输送机时必须发出信号，等信号反馈过来后方可开机，严禁在没有信号时开动机械设备。
→严禁设备带负荷启动和在运行中对设备进行清理、调整和维修。
→破碎发现卡料和堵料现象，必须停车进行检查、修理，排除故障，并在开关控制位置挂牌警告（有人工作，禁止合闸）以免伤人。
→严禁机器运转时，从上面向机器腔内窥视。
→严禁远距离抛料，以免物料抛向机器转动轮。
→在检修机器时，切断总电源、配电箱挂牌标识和有专人监护。
→在机械设备运转过程中，严禁接触设备传动部件。
→拉运结晶块时，高度不能超过1.5米，且放稳。
→搬运产品时，戴好手套，以免划伤。
→电子称或封包机所使用的电缆盘若发现有破损或冒烟等现象立即切开电源，通知电工班处理，合格后方可使用。
→码袋时轻拿轻放，码放平稳，码放的产品不得歪斜，高度适当（小袋每层码10个小袋，吨袋每层码放2个为宜），不准将袋子码放在通道内。
段砂工序操作规程
●工艺操作要点:
→上班前，清扫工作现场。
→筛网的订制、使用、管理
?新购筛网入库前，应由库管进行清点（数目、规格）登册入库；
?入库后的筛网应挂牌标识，按顺序归类，做到排放整齐、有序；
?订制筛网时，由操作工到库管处领取所需规格的筛网，计量要准确，剪裁要得
当，严禁用力撕裂；
?装订好的筛网，按指定区域整齐摆放，对不能使用的应隔离存放或报废；
?装箱更换筛网时，要轻拿、稳放、垫平、压紧，上、下层不得留有空隙。
→加工
?根据《生产计划表》的要求，选择加工、筛分方法；
?破碎设备开机前须检查各部件是否正常，有配套设备按顺序进行，经确认设备
各部位正常，方可按《设备操作规程》启动所属设备。
?转序的原块要交接清楚、防止混淆、原块内不得带有二级品及其它杂物；
?加工前应先对各工序现场及设备进行清扫，必要时可投入适当原块进行清洗（清
洗的原块单独积存，另行处理），确认现场及设备内无杂质后方可加工；
?原块进入立式破碎机后，检查筛面物料流量，合理调整喂料机喂料量；
?按《生产计划表》要求，调整巴马克转速、喂料量，使产品均匀投入，以满足
客户要求；
?更换不同品级产品加工时要对椹盛料罐先清理干净；
?合理调整磁选机分选转速，分隔板位置及喂料量，使产品均匀、稳定通过磁选
机运输带面，保证磁选效果；并将磁性物料单独存放，挂牌标识。
→筛分
?筛分前，对本工序各环节（如储料仓、筛机箱、包装贮存袋等）要彻底清理，
排除杂物，无误后筛分；
?筛分时，应先起动振筛机，然后启动其它配套设备给料，停机时，应先停给料
和配套设备，待筛面产品完全清出后，关闭筛机；
?认真分析，校对《生产计划表》所需粒度分布，合理调整筛网及筛机振幅，使
筛分的产品符合要求；
?筛分过程产品，要求操作工每30分钟进行一次粒度检测（拍击筛拍打5分钟，
拍击筛参数、转速为290转/分，拍击次数156次/分）并做好记录，发现有粒
度不合格时要及时返工并查明原因；
?检查筛的使用与校准依据《碳化硅技术规范》中的相关规定进行；
?不同规格成品换接时，应停止给料，待接换完毕后，再进行给料，并将换接后
的成品加以标识，摆放到规定区域内；
?边角料、落地料、磁选尾料、收尘粉应单独存放，做好标识，班组人员不得擅
自处理，由车间负责统一处理。
→成品包装时，由包装负责人领用包装袋，并检查包装袋唛头、编号是否与《生产计划表》要求一致；
→产品包装前应铺好铁皮，严格防止产品落地；
→车间依据产品化验分析结果，填写《生产任务派工单》通知段砂班组织装袋；
→装袋合格的产品要及时封口，封口要牢固，不得有开口断线等现象，并按指定区域码放整齐；
→包装袋在包装过程中要保证袋面干净；
→在装袋前要对计量的台称、电了称进行校准；
→包装重量误差不许超过千分之二；
→包装产品如发现产品中有杂质量（一级品混有二级品、扫帚毛、水泥块等）存在必须捡出；
→定期联系计量员对使用的台称、电了称进行校准；
→装袋过程中若发现产品质量不符合要求时，应停止装袋，上报车间，做返工处理；→装袋时按编织袋车间出具的包装袋单件皮重除皮，过称时净重数量误差不得超过以下范围内；
?25~50Kg包装（包括50 Kg）净重±0.15 Kg；
?1000Kg包装净重±1.0 Kg；
?1200Kg包装净重±1.5 Kg；
?不在以上规定内的，采用接近以上包装类别的正负误差值。
→班组应建立称重班长抽查制度，并建立《抽重检查记录》，不定期安排抽重；
→需掺和的产品，必须按要求掺和均匀，确认合格后装袋；
→停机后对设备按《设备维护、保养、检修规定》进行维护、保养和清擦；
→工作完毕后，将当天工作完成情况填写在《生产任务派工单》上，并上报车间。
→包装产品入库时，小袋唛头向上，吨袋唛头向外，每日包装完成后，当班班长与成品库完成入库交接手续。
→工作完毕，清扫工作现场，收回工器具。
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→开动机械设备前，检查设备各部件、润滑系统是否完好。
→禁止任何平台上向下抛置任何器具，如需非抛掷不可应在有专人监视下进行，确保安全。
→用天车时，要看周围是否有人，严禁站在吊重物下面，以防撞伤人。指挥天车时不要站在墙角或后背处，以免摆动伤人。
→检修设备和处理故障时，应首先切断电源，并挂好工作牌“有人工作、禁止合闸”。→高空作业时，必须戴好安全帽，系好安全带。
→电子称或封包机所使用的电缆盘若发现有破损或冒烟现象立即切开电源进行处理，合格后方可使用。
→码袋时轻拿轻放，码放平稳，码放的产品不得歪斜，高度适当（小袋每层码10个小袋，吨袋每层码放2个为宜），不准将袋子码放在通道内。
制粉工序操作规程
●工艺操作要点:
→上班前，清扫工作现场。
→制粉开机顺序
?开启水泵，检查水循环是否畅通，开启磁选机，检查磁选机相序及除铁情况，
开启分析机，调整转速，使之符合生产粒度要求，开启鼓风机，观察鼓风机电
流是否正常，启动主机，在起动的同时，可根据磨腔内物料的多少，随即启动
电磁振动给料机，并合理调速给料量，使之适应主机的正常研磨，开启回转阀
正常运行；
?机械设备开机前须检查各部件是否正常，有配套设备按顺序进行，经确认设备
各部位正常，方可按《设备操作规程》启动所属设备。
→按照《生产计划表》粒度要求，调整分析机转数，待磨机正常运转15分钟后取样分析，如不合格，可参照分析结果适当调整，使磨制的产品粒度达到合格为止；
→在磨机加工产品过每吨产品做一次粒度分析，并将结果真实记录；
→检查筛的使用与校准依据《碳化硅技术规范》中的相关规定进行；
→严格控制原料质量，需要掺合的产品，按《生产任务派单》要求掺和均匀；
→在磨制过程中若出现粒度有偏粗、偏细现象应正确分析，查明原因，及时调整；不定时检查磁选机除铁情况敲打除铁孔，保证除铁效果；
机风路清扫，然后投入一级品进行清洗，清洗数量约1吨）；
→磨制出的成品，二次收尘的产品、铁粉及清洗料要隔离存放加以标识；
→成品包装时，由包装负责人领用包装袋，并检查包装袋唛头、编号是否与《生产计划表》要求一致；
→装袋合格的产品要及时封口，封口要牢固，不得有开口断线等现象，并按区域码放整齐；
→包装袋在包装过程中要保证袋面干净；
→在装袋前要对计量的台称、电了称进行校准；
→包装重量误差不许超过千分之二；
→包装产品如发现产品中有杂质量（一级品混有二级品、扫帚毛、水泥块等）存在必须捡出；
→定期联系计量员对使用的台称、电了称进行校准；
→装袋时按编织袋车间出具的包装袋单件皮重除皮，过称时净重数量误差不得超过以下范围内；
?25Kg以下包装（包括25 Kg）净重±0.1Kg；
?25~50Kg包装（包括50 Kg）净重±0.15 Kg；
?1000Kg包装净重±1.0 Kg；
?1200Kg包装净重±1.5 Kg；
→班组应建立称重班长抽查制度，并建立《抽重检查记录》，不定期安排抽重；
→产品包装时实行代码标记：
?确定三班班次代号，以此类推为A、B、C；
?确定员工代号以此类推为1、2、3……
?包装产品时，用油性笔工整、清晰的将责任班次代号和工号（如A1、B2、C3……）
写在包装袋上（小袋写在封口右上角，吨袋写在编号条背面）。
→需掺和的产品，必须按要求掺和均匀，确认合格后装袋；
→包装产品入库时，小袋唛头向上，吨袋唛头向外，每日包装完成后，当班班长与成品库完成入库交接手续。
→当天白班在16:00前，班长填写《制粉日报表》上报车间。
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→开动机械设备前，检查设备各部件、润滑系统是否完好。
→更换磨辊时，对所使用的铁锤应先检查锤头是否牢固可靠，须戴手套打锤，并做到打锤要稳，落锤要准，动作要协调，以免伤人。
→用电动葫芦时，要看周围是否站人，严禁起吊重物下面站人以防撞伤人。
→检修设备和处理故障时，应首先切断电源并挂好工作牌“有人工作，禁止合闸”。→使用喷灯时，油量不得超过容积3/4，打气要适当，不得使用漏油、漏气的喷灯，不准在易燃物品附近点燃或使用喷灯。
天车工序操作规程
●工艺操作要点:
→熟悉天车所进行每个工序的作业现场及工艺要求；
→天车作业必须有人指挥，装炉、清料等项作业必须依相关班组指挥人员要求进行作业。
→各种物料的抓放必须将抓斗贴近表面30--50㎝处放料，防止粉尘乱飞；
→抓斗在抓运过程中，控制漏料现象，避开炉头屋顶；
→需要补充炉料时，均匀、分层补料；
→不得将没有浇水适中的乏料进行过筛；
→不准将没有过筛的乏料，直接抓运到电阻炉上装炉；
→天车启动、使用过程中按《设备操作规程》启动所属设备；
→停机后对设备按《设备维护、保养、检修规定》进行维护、保养和清擦；
●安全操作要点：
→上班前，必须穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上岗。
→开动机械设备前，检查设备各部件、润滑系统是否完好。
→天车工应经专业安全培训，并考试合格持有操作证者，方能参加起重操作。
→起重机操作人员不得随意将车交他人操作。
→上车前必须对车道进行巡视，排除障碍物，检查轨道的完好状况。
→在主开关通电之前，必须将所有控制器手柄转至零位，并将操作室通向走台和端梁门关好。
→起重机在每次开机前观察轨道上有无障碍物和行人，然后发出开车警告信号，严禁轨道有人或障碍物时行车。
→严禁超负荷起吊。
→挂钩人员必须站立在天车工视线良好，且与天车横梁平行位置时方可按规定手势指挥起吊。
→天车工与挂钩工必须紧密配合，步调一致、移动或起升被吊物，只听从挂钩工发出的手势和信号，如遇操作者看不清指挥手势时，不得起吊。起吊、装卸指挥手势信号规定如下：
?升
◆挂钩人员将一手举过头顶，手指向上。
◆若需缓慢起升时将举起的手掌向上轻微摆动。
?降
◆挂钩人员将一手放在腰部下位，手指向下。
◆若需缓慢下降时将手掌向下轻微摆动。
?左
◆挂钩人员将左臂向左与肩平行伸直，手指指向左方。
◆若需缓慢向左移动时，用手掌向左轻微推动。
?右
◆挂钩人员将右臂向右与肩平行伸直，手指指向右方。
◆若需缓慢向右移动时，用手掌向右轻微推动。
?停
◆将一手伸展，一手握拳，伸展的手掌心压在握拳手上。
→起吊物件时，吊钩必须在垂直的位置，严禁利用移动大车及小车来拖动物件。
→起重机的起升下降控制器应逐级开动，在机械完全停止运转前，禁止将控制器以顺转位置直接反到逆转位置来进行制动。但用来防止事故发生的紧急情况下可以将控制器打向反向一档。
→起重机吊重物运行时，重物必须升起，至少要高于重物运行线路上最高阻碍物0.5米
→禁止在起重机上向下抛物品。
→起重机上面不得放任何活动的物品、工具及必备的备品，必须放在专门的箱子内和有必要的保险措施，严禁任意乱放。
→严禁将起吊物在人上方越过；严禁在起重或吊钩上起升人员。
→起重机起升重物或放下吊具时，司机不得离开操作室。
→起重机工作完毕后，吊具应升到规定位置，并使控制器处于零位。断开主刀闸开关。→工作完毕后，必须锁好操作室及总刀闸开关门。
→禁止将易燃物品放在起重机上。
→风力大于六级时，起重机禁止起升工作。
→工作完毕后，将起重机停放到规定的停车点上，做好防风止动措施。
→电气设备检修时，只允许专门人员（电工）担任起重机的电气维修工作。
→在电阻炉发生喷炉时，听从有关人员的指挥，并做好安全撤离的准备工作，严禁盲目压炉。
→起重机进行交叉作业时，保持一定的车距，防止两车相撞。
→驾驶室必须配备灭火器。
→每班上下班必须检查吊钩，抓斗的连接部位和钢丝绳的接头以及升降限位器的完好状况，对有毛棘的钢丝绳及时更换。
→在大梁维护、保养、检修工作时，必须打好保险带，将车停放在一定的位置，并做好固定措施，严禁车下站人。
→在检修和保养工作时，切断总电源，并挂牌和有专人监护。
→使用千斤顶时，底基要坚实，安放要平稳，顶盖与重物间要垫木块，缓速顶升，随顶随垫，多台顶升时，要动作一致。
热处理通用技术规范及作业指导书
热处理通用技术规范 编制： 审核： 批准：
热处理通用技术规范 1.目的 为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规 定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。 2.适用范围 本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。 属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。 3.主要热处理工艺 热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而 获得预期的性能的操作工艺。热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械 性能、加工性能、物理性能和化学性能等。 热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。 可以分为： a.整体热处理与表面热处理 整体热处理：如退火、正火、淬火、回火 表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳 氮共渗、氮化等） b.预先（或预备）热处理与最终热处理 预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包 括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。一般用于焊接结构件、铸件等。相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。 3.1退火（Annealing） 将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学 性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。主要适用于合金结构钢、碳
生产车间工艺操作规程
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
流水线设备安全操作规程
流水线设备安全操作规程 （一）开机： 1.检查线体各部位，确认运行环境安全后， 打开控制柜，合上控制柜所有的空气开关，使控制回路得电，同时“电源指示灯”亮。 2.按下“启动”按钮，线体启动运转，同时“运行指示”灯亮。 （二）关机： 3、按下“停止”按钮，线体停止运转，同时“运行指示”灯灭。 4、打开控制柜，断开控制柜所有的空气开关，使控制回路断电，同时“电源指示”灯灭。 （三）紧急停止： 5、如遇紧急情况时，按控制柜或线体头部、尾部的“紧急停止”按钮，线体立刻停止运行。 （四）维护及日常保养： 6、操作人员应定期和不定期检查各可见部位，及时清扫，定期清理倍速链槽内及线体其他区域散落的小五金件。 7、操作人员应经常检查脚踏开关、气管接头等气管连接部位，防止接插不良导致漏气或气压不足，及时清理空气过滤器内产生的废油。 8、设备维修人员应定期为减速箱、轴承及其它运动部件添加润滑油，操作人员定期清理线体工装板下及减速箱下的接油盘，保持线体卫生清洁。
流水线安全操作规程 FJ-SB-01-2014(B版) 9、设备维修人员应定期检查阻挡器紧固螺丝是否紧固，有无异常。 （五）注意事项： 10、流水线的日常开关机由生产车间指定专人负责，未经授权及无上岗资格人员禁止对流水线体进行操作。 11、正常关机时，按下停止按钮后，需待流水线体完全停止运行，各运送件，如：电机转轴、链条等完全停止工作，才能断开控制柜中的空气开关。 12、操作人员检查流水线时，不得用手或其它身体部位接触设备运动部件，确需检查或清扫流水线体时将流水线正常关机保证在断开开关电源的前提下，方可进行清扫等工作。 13、流水线发生故障或存在故障隐患时，应停止运行，及时通知设备维修人员前来排查和修复设备。 14、流水线体出现紧急情况时，如：发生或将要发生人身伤害事故时、电气部位应发热而发出焦糊气味等情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，断开电源，并立刻通知设备维修人员，切勿慌乱私自进行不正当处理，以免发生危险。
碳化硅工艺过程
生产技术 一、生产工艺 1.碳化硅 原理：通过石英砂、石油胶和木屑为原料通过电阻炉高温冶炼而成,主要反应机理是SiO2+3C----SiC+2CO。 碳化硅电阻炉制炼工艺：炉料装在间歇式电阻炉内，电阻炉两端端墙，近中心处是石墨电极。炉芯体连接于两电极之间。炉芯周围装的是参加反应的炉料，外部则是保温料。冶炼时，给电炉供电，炉芯温度上升，达到2600～2700℃。电热通过炉芯表面传给炉料，使之逐渐加热，达到1450℃以上时，即发尘化学反应，生成碳化硅，并逸出一氧化碳。随着时间的推移，炉料高温范围不断扩大，形成碳化硅愈来愈多。碳化硅在炉内不断形成，蒸发移动，晶体长大，聚集成为—个圆筒形的结晶筒。结晶筒的内壁因受高温，超过2600℃的部分就开始分解。分解出的硅又与炉料中的碳结合而成为新的碳化硅。 破碎：把碳化硅砂破碎为微粉，国内目前采用两种方法，一种是间歇的湿式球磨机破碎，一种是用气流粉末磨粉机破碎。我公司已由气流粉末磨碎机代替湿式球磨机破碎。 湿式球磨机破碎时用是用湿式球磨机将碳化硅砂磨成微粉原料，每次需磨6-8小时。所磨出的微粉原料中，微粉约占60％左右。磨的时间越长，则微粉所占的比例越大。但过粉碎也越严重，回收率就会下降。具体的时间，应该与球磨比、球径给配、料浆浓度等工艺参数一起经实验优选确定。该方法最大的优点就是设备简单，缺点是破碎效率较低，后续工序较复杂。
雷蒙磨粉机工作原理是：颚式破碎机将大块物料破碎到所需的粒度后，由提升机将物料输送到储料仓，然后由电磁振动给料机均匀连续地送到主机的磨腔内，由于旋转时离心力作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，铲刀与磨辊同转过程中把物料铲起抛入磨辊与辊环之间，形成填料层，物料在磨辊与磨环之间进行研磨。粉磨后的粉子随风机气流带到分级机进行分选，不合要求的粉子被叶片抛向外壁与气流脱离，粗大颗粒在重力的作用F落入磨腔进行重磨，达到细度要求的细粉随气流经管道进入大旋风收集器，进行分离收集，再经卸料器排出即为成品粉子，气流由大旋风收集器上端回风管吸入鼓风机。在磨腔内因被磨物料中有—定的水分，研磨时发热，水气蒸发，以及各管道接口不严密，外界气体被吸入，使循环风量增高，为保证磨机在负压吠态下工作，增加的气流通过余风管排入除尘器，被净化后排入大气。整个气流系统是密闭循环的，并且是在正负压状态下循环流动的。该法最大的优点是效率较高。而且后续工序较简单。 2、碳化硅微粉 （一）、碳化硅微粉的生产
热处理工安全操作规程实用版
YF-ED-J2492 可按资料类型定义编号 热处理工安全操作规程实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
热处理工安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，并要了解有关救护灭火知识。工作场地应配备必要的消防器材。 2操作人员在工作中不得任意离开岗位，有事离开，应向带班人交代清楚。 3工作前应检查电器设备、仪表及工夹量具是否完好，先开抽风机，工作完毕后，应做好场地及设备的清扫工作。 4工作中使用和配制化学药剂和试剂时，应严格执行化学试验的安全操作规程。 5禁止无关人员进入化学药品储藏室中频发
电机、硅整流机室和高频间，室内应保持清洁无杂物，不准堆放无关药品。 6应尽量采用无氰工艺。化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。 7工作进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。 8使用行车（或单轨吊车）时，应有专人指挥，并执行有关行车使用的安全操作规程。井式炉及盐炉的吊车应用防爆电机，钢丝绳应经常检查，定期更换。 9各种废液、废料应分类存放，统一回收和处理，禁止随意倾入下水道和垃圾箱内，防止污染环境。 10硝盐炉---工作中严禁硝盐带入中高温盐槽内，并严禁将棉丝物、木碳、石墨及氰盐带
镀锌生产线安全操作规程完
镀锌生产线安全规程 镀锌车间安全通用规程 1、上岗操作或下现场工作前，穿戴好劳动保护用品。非本岗位员工不得随意进入各操作室，更不得动用仪表设备。 2、严格执行岗位技术规程。 3、化学药品要按规定保管，进行化学药品添加或调整时，必须戴好防护眼镜。 4、机组供电、油、气必须检查机组传动、液压动作等关键部位，确认无异常后可进行“三供”。 5、确认各操作台、操作箱工作指示灯和故障指示灯发光是否正常，如有损坏应及时通知班长或电气维修人员及时维修，以防止产生错误判断造成事故。 6、确认机组通讯设备是否正常，确认原材料、辅助材料是否正确。 7、机组启动和停机前必须有通讯方式通知全线各岗位，并确认机组通讯设备和辅助原材料是否正确。 8、当确认后通知电工人员送电，在将各操作台“复位”按钮按下。 9、机组运行时，严禁清扫光电控制的纠偏对中装置，以免带钢跑偏发生断带事故及人身事故。 9、决不允许在机组衬胶辊的带钢入口侧戴手套触摸或清理，以免手被带绞入，如果必须进行工作只能在带钢出口侧并（要借助工具）且有1人在旁监护。
10、禁止横跨运行的钢带及运行的机组下穿行。在剪切作业时，严禁在废料斗旁站人，指挥吊废料斗必须确认区域无人，以防止出现意外事故。 11、严禁徒手或戴手套时，锤打钢带、废料丝、边、废料头等，以免扎伤手部。 12、各类设备保持完好，杜绝化学药品跑、冒、滴、漏，化学药品溅在地上必须尽快清理。 13、进入高处作业时一般要2人同去，必须带好无线电对讲机、安全带、及时同主操进行联系，决不允许往下扔任何东西。 14、一旦发生人身事故、设备事故、必须按下“紧急停车”按钮。并立即向值班长汇报。事故处理完毕，征得值班长和有关部门同意后，方可打开该按钮。严禁在无故障、无事故的状态下，随意按下“紧急停车”及“事故停车按钮”。 15、机组停机时切断不需要通电的电源，以防误操作，同时检查按钮开关及指示灯是否处于在正确状态。 16、各岗位人员必须确认并保持消防灭火器具完好无损，当班要点检，有问题及时马上联系当班领导调换。 17、严禁在操作台放置茶杯等不安全物品，防止意外事故发生。 18、机组运行中，严禁进入活套车区域，以免发生危险。 19、操作人员和维修人员，进入抢修区域前，必须严格执行各方联系确认挂牌制度，处理故障必须先把设备控制系统锁住，严禁带电作业，防止意外发生。如需辊子点动时，先确认作业线上没有人后，方可操
碳化硅电子器件发展分析报告
碳化硅电力电子器件的发展现状分析 目录 1.SiC器件的材料与制造工艺 (2) 1.1 SiC单晶 (2) 1.2 SiC外延 (3) 1.3 SiC器件工艺 (4) 2. SiC二极管实现产业化 (5) 3. SiC JFET器件的产业化发展 (7) 4. SiC MOSFET器件实用化取得突破 (7) 5. SiC IGBT器件 (8) 6. SiC功率双极器件 (9) 7. SiC 功率模块 (10) 8. 国内的发展现状 (11) 9. SiC电力电子器件面对的挑战 (11) 9.1 芯片制造成本过高 (11) 9.2 材料缺陷多，单个芯片电流小 (12) 9.3 器件封装材料与技术有待提高 (12) 10. 小结 (12)
在过去的十五到二十年中，碳化硅电力电子器件领域取得了令人瞩目的成就，所研发的碳化硅器件的性能指标远超当前硅基器件，并且成功实现了部分碳化硅器件的产业化，在一些重要的能源领域开始逐步取代硅基电力电子器件，并初步展现出其巨大的潜力。碳化硅电力电子器件的持续进步将对电力电子技术领域的发展起到革命性的推动作用。随着SiC单晶和外延材料技术的进步，各种类型的SiC器件被开发出来。SiC器件主要包括二极管和开关管。SiC二极管主要包括肖特基势垒二极管及其新型结构和PiN 型二极管。SiC开关管的种类较多，具有代表性的开关管有金属氧化物半导体场效应开关管（MOSFET）、结型场效应开关管（JFET）、绝缘栅双极开关管（IGBT）三种。 1.SiC器件的材料与制造工艺 1.1 SiC单晶 碳化硅早在1842年就被发现了，但直到1955年，飞利浦（荷兰）实验室的Lely 才开发出生长高品质碳化硅晶体材料的方法。到了1987年，商业化生产的SiC衬底进入市场，进入21世纪后，SiC衬底的商业应用才算全面铺开。碳化硅分为立方相（闪锌矿结构）、六方相（纤锌矿结构）和菱方相3大类共260多种结构，目前只有六方相中的4H-SiC、6H-SiC才有商业价值，美国科锐（Cree）等公司已经批量生产这类衬底。立方相（3C-SiC）还不能获得有商业价值的成品。 SiC单晶生长经历了3个阶段, 即Acheson法、Lely法、改良Lely法。利用SiC 高温升华分解这一特性，可采用升华法即Lely法来生长SiC晶体。升华法是目前商业生产SiC单晶最常用的方法，它是把SiC粉料放在石墨坩埚和多孔石墨管之间，在惰性气体（氩气）环境温度为2 500℃的条件下进行升华生长，可以生成片状SiC晶体。由于Lely法为自发成核生长方法，不容易控制所生长SiC晶体的晶型，且得到的晶体尺寸很小，后来又出现了改良的Lely法。改良的Lely法也被称为采用籽晶的升华法或物理气相输运法 (简称PVT法)。PVT法的优点在于：采用 SiC籽晶控制所生长晶体的晶型，克服了Lely法自发成核生长的缺点，可得到单一晶型的SiC单晶，且可生长较大尺寸的SiC单晶。国际上基本上采用PVT法制备碳化硅单晶。目前能提供4H-SiC晶片的企业主要集中在欧美和日本。其中Cree产量占全球市场的85%以上，占领着SiC晶体生长及相关器件制作研究的前沿。目前，Cree的6英寸SiC晶片已经商品化,可以小批量供货。此外，国内外还有一些初具规模的SiC晶片供应商，年销售量在1万片上下。Cree生产的SiC晶片有80%以上是自己消化的，用于LED衬底材料，所以Cree是全球
热处理工安全操作规程(2020年)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 热处理工安全操作规程(2020 年) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
热处理工安全操作规程(2020年) 1操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，并要了解有关救护灭火知识。工作场地应配备必要的消防器材。 2操作人员在工作中不得任意离开岗位，有事离开，应向带班人交代清楚。 3工作前应检查电器设备、仪表及工夹量具是否完好，先开抽风机，工作完毕后，应做好场地及设备的清扫工作。 4工作中使用和配制化学药剂和试剂时，应严格执行化学试验的安全操作规程。 5禁止无关人员进入化学药品储藏室中频发电机、硅整流机室和高频间，室内应保持清洁无杂物，不准堆放无关药品。 6应尽量采用无氰工艺。化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。
7工作进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。 8使用行车（或单轨吊车）时，应有专人指挥，并执行有关行车使用的安全操作规程。井式炉及盐炉的吊车应用防爆电机，钢丝绳应经常检查，定期更换。 9各种废液、废料应分类存放，统一回收和处理，禁止随意倾入下水道和垃圾箱内，防止污染环境。 10硝盐炉---工作中严禁硝盐带入中高温盐槽内，并严禁将棉丝物、木碳、石墨及氰盐带入硝盐炉内。 11入盐熔炉工件、工具应干燥。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
冲压自动化生产线安全操作规程详细版
冲压自动化生产线安全操作规程【详细版】 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压自动化展示，就在深圳机械展！ 1、目的为规范公司设备操作安全方面的要求，人员人身安全及设备安全运行，特 制订本规程 2、适用范围本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作 3、职责制造部负责制定设备安全操作规程，负责设备的故障维修及定期检修维护，设备正常安全运行，并对使用人的使用保养情况予以监督检查 4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备，定期保养维护，设备 及保护人身安全。 5、操作规程 5.1开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通。 5.2打开压缩机及干燥机开关，开启压缩空气调节系统压力：气压不足0.5Mpa压力机不能工作；离合器工作压力为0.5-0.6Mpa，由机床总进气口处的调压阀调整； 制动器制动汽缸气压为0.2-0.3Mpa，由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。 5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处)，并将油泵水杯积水、杂物放干净。 5.4检查送料机工作气压是否到达0.5MPa，将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质 排放干净。 5.5检查储油泵、管接头是否漏油，损坏或有压扁堵塞现象。 5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。 5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态，严禁用连续行程试机操作。 5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。 5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动，气压等仪表显示是否 符合开机条件，模具安装是否可靠，安全及各项监测装置、仪表是否正常有效，工 作区域内有无无关工件、杂物，如有异常即时停机填单报修。 5.10检查送料辊及矫正辊内有无杂物，挡料轮螺丝是否松动。 5.11检查涂油（冷却）装置中的防锈油（乳化液）是否足够，不足及时注入。 6、启动冲床
碳化硅工艺过程简述
碳化硅磨料通常以石英、石油焦炭为主要原料。它们在备料工序中经过机械加工，成为 合适的粒度，然后按照化学计算，混合成为炉料。磨料调节炉料的透气性，在配炉料时要加适量的木屑。制炼绿碳化硅时，炉料中还要加适量的食盐。 炉料装在间歇式电阻炉内。电阻炉两端是端墙，近中心处有石墨电极。炉芯体即连于两电极之间。炉芯周围装的是参加反应的炉料，外部则是保温料。制炼时，电炉供电，炉芯体温度上升，达到2600~2700℃。电热通过炉芯表面传给炉料，使之逐渐加热，达到1450℃以上时，即发生化学反应，生成碳化硅，并逸出一氧化碳。随着时间的推移，炉料高温范围不断扩大，形成的碳化硅也越来越多。它在炉内不断形成，蒸发移动，结晶长大，聚集成为一个圆筒形的结晶筒。结晶筒的内壁因受高温，超过2600℃的部分就开始分解。分解出的硅又与炉料中的碳结合而成为新的碳化硅。炉自送电初期，电热主要部分用于加热炉料，而用以形成碳化硅的热量只是较少的一部分。送电中期，形成碳化硅所用的热量所占比例较大。送电后期，热损失占主要部分。调整送电功率与时间的关系，优选出最有利的停电时间，以期获得最好的电热利用率。大功率电阻炉通常选择送电时间在24小时左右，以利作业安排。在此基础上，调整电炉功率与炉子规格的关系。 电阻炉送电过程中，除了形成碳化硅这一基本反应外，炉料中各种杂质也发生一系列化学的和物理的变化，并发生位移。食盐亦然。炉料在制炼过程中不断减少，炉料表面变形下沉。反应所形成的一氧化碳则弥漫于大气中，成为污染周围大气的有害成分。 停电后，反应过程基本结束。但由于炉子很大，蓄热量就很大，一时冷却不了，炉内温度还足以引起化学反应，因此，炉表面仍继续有少量一氧化碳逸出。对于大功率电炉来说，延续的残余反应可达3~4小时。这时的反应比起送电时的反应来说，是微不足道的。但因为当时 炉表面温度已经下降，一氧化碳燃烧更不彻底。从劳动保护角度来说，仍应予以足够重视。停电后经过一段时间冷却，就可以拆除炉墙，然后逐步取出炉内各种物料。 制炼后炉内的物料，从外到里，构成下列各物层： （1）未经反应的物料 这部分炉料在制炼时未达到反应温度，因而不起反应，只起保温作用，它在炉中所占的位置叫保温带。保温带炉料与反应带炉料的配制方法、制炼后该部位炉料的利用方法不尽相同。有一种工艺方法，在保温带的特定区域内装炉时装以新料，制炼后取出配到反应料中去，这就叫做焙烧料。若将保温带上未反应的料经再生处理，稍加焦炭及适量木屑，配制成保温料重新利用，就称之为乏料。 （2）氧碳化硅层
热处理工安全操作规程简易版
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 热处理工安全操作规程简 易版
热处理工安全操作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1操作人员应注意防火、防爆、防毒、防 烫、防触电，并要了解有关救护灭火知识。工 作场地应配备必要的消防器材。 2操作人员在工作中不得任意离开岗位，有 事离开，应向带班人交代清楚。 3工作前应检查电器设备、仪表及工夹量具 是否完好，先开抽风机，工作完毕后，应做好 场地及设备的清扫工作。 4工作中使用和配制化学药剂和试剂时，应 严格执行化学试验的安全操作规程。 5禁止无关人员进入化学药品储藏室中频发 电机、硅整流机室和高频间，室内应保持清洁
无杂物，不准堆放无关药品。 6应尽量采用无氰工艺。化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。 7工作进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。 8使用行车（或单轨吊车）时，应有专人指挥，并执行有关行车使用的安全操作规程。井式炉及盐炉的吊车应用防爆电机，钢丝绳应经常检查，定期更换。 9各种废液、废料应分类存放，统一回收和处理，禁止随意倾入下水道和垃圾箱内，防止污染环境。 10硝盐炉---工作中严禁硝盐带入中高温盐槽内，并严禁将棉丝物、木碳、石墨及氰盐带
电缆厂实习论文
非教育专业本科生实习手册 专业：自动化 班级：12 级 学号：201205070081 姓名：顾朝阳 指导教师：郭艳花 实习单位：河南省科信电缆有限公司 机械与电气工程学院
实习报告 又是一年毕业实习，2015年9月15日，周口师范学院自动化专业五十多个人怀着一份憧憬和激动的心情走进了河南科信电缆有限公司的大门，开启了我们专业实习的序幕。实习过程中，主要是参观企业生产环节的流程，其次是了解并实际参与到生产流程当中去，跟随实习指导进行专业的生产过程的培训，科信电缆是一家专注生产架电导线的企业，是同行业中的佼佼者，并拥有很多专利，很荣幸能参与到科信的实际生产中。 1.实习单位简介 河南科信电缆有限公司是一家集架空导线、电力电缆、电器装备用电缆、通信电缆、通信器材研发、生产、销售与出口贸易为一体的股份制高新技术企业。公司成立于2005年，注册资金3000万元。工厂坐落于河南省周口市经济技术开发区内的科信工业园区，厂区占地面积305亩，建筑面积60000多平方米，公司现有员工500多人，其中专业技术人员100多人，从事研究开发设计的有30余人。 公司的发展战略以架空导线、电力电缆、数字通讯电缆为主，以碳纤维、铝包钢、电力光缆、智能光缆为产品产业发展新目标，有效调整产品结构，推动产业升级，提高企业的核心竞争力，现已经形成年产5万吨的高电压、大截面的架空导线产品、碳纤维复合芯铝绞线系列产品、电力光缆OPGW、OPPC等产品的新型生产线。公司产品在市场上有着良好的声誉，受到用户的一致好评。我相信，在这里我们可以学到更多课本里所没有的知识。 2.实习内容及过程 本次实习的时间一共四周，公司实行每周五天，每天八小时工作制，部门安排我们主要以参观学习为主，培训为辅的学习方式来进行实习。主要目的是熟悉公司工作环境与部门制度。 本次实习的主要内容分为公司制度类培训，生产过程基础知识培训，产品基础知识培训及车间学习。 第一部分：企业文化及公司入职培训 首先是对员工考勤、请休假、就餐住宿纪律等相关制度的培训学习来掌握公司各项管理制度，主要以科信电缆厂员工手册《员工手册》、《企业文化手册》、《安全手册》为学习内容。 再者就是学习各工序设备的操作规程，操控方法及安全注意事项来初步了解设备情况及生产情况。 第二部分：生产过程基础知识培训与车间学习相结合 这是实习的主要内容，全面学习各工序工艺知识。 公司生产车间采用流水线作业，电缆的生产一共分为四道工序：拉线，绞线，成缆，护套。各项生产指标都满足国家或者企业相关电缆标准。 公司主要有三个车间导体车间、成缆车间、绝缘车间。 导体车间包括拉线、绞线； 拉线工序的主要功能是将直径是8mm的铜杆经过拉丝机、退火、装盘后成为电缆的最基本元件-----单线。 绞线是通过绞线机将多根单线绞合在一起。 2.1绞线的目的
装配线操作工安全操作规程
装配线操作工安全操作规程 1范围 本标准规定了装配线操作工的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于装配线操作工作业安全技术操作。 2规范性引用文件 《带式输送机安全规范》（GB14784-93） 3规程要求 3.1装配线操作工必须具备基本装配线操作常识，熟悉安全操作方法与和维护方法。 3.2非本工种人员不得随便操作。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析。 3.4.1物体打击 在装配过程中，操作不当造成磕碰，挤压等伤害。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作前应穿戴好劳保用品。 4.2将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上，启动机械输送链设备前，应先检查传动链是否正常，然后向当班组长发出可以装配的信号，并由当班组长启动传动链。 4.3使用电动或风动扳手应遵守有关安全操作规程，不用时，立即关闭电、气开关，并放在固定位置，不准随地乱放。 4.4使用压床压配零件时，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠，压装小零件要用夹持工具。 4.5在装配中，多人操作时，要统一指挥。停止装配时，不允许将大型零、部件吊悬于空中或放置在有可能滚、滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。 4.6产品试车前应将各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物，严禁将安全保险装置有缺陷的产品交付试车。 4.7在使用起重设备时，应严格遵守有关安全操作规程。 4.8正确握持风动工具，防止套头飞出伤人。 4.8装配过程中，如有异常现象发生，立即停止装配线运转，并通知有关维修部门检查维修。 5应急措施
关于烧结碳化硅的分类_烧结碳化硅工艺说明
关于烧结碳化硅的分类_烧结碳化硅工艺说明特陶领域的多数专家认为国内特陶产品质量提升不上去，很大程度与特陶粉体的制备水平有关系。“巧妇难为无米之炊”，当然没有好“米”，也烧不出“好饭”出来。有关于烧结碳化硅的话题，小编今天想跟大家聊一聊。烧结碳化硅有哪些分类呢？看文章吧！ 烧结碳化硅分类： （1）无压烧结 无压烧结被认为是SiC烧结有前途的烧结方法，根据烧结机理的不同，无压烧结又可分为固相烧结和液相烧结。S.Proehazka通过在超细β-SiC粉体（含氧量小于2）中同时加入适量B和C的方法，在2020℃下常压烧结成密度高于98
的SiC烧结体。A.Mulla等以Al2O3和Y2O3为添加剂在1850-1950℃烧结0.5μm的β-SiC(颗粒表面含有少量SiO2)，获得的SiC陶瓷相对密度大于理论密度的95，并且晶粒细小，平均尺寸为1.5μm。 （2）热压烧结 不添加任何烧结助剂，纯SiC只有在极高的温度下才能烧结致密，于是不少人对SiC实行热压烧结工艺。关于添加烧结助剂对SiC进行热压烧结的报道已有许多。Alliegro等研究了B、Al、Ni、Fe、Cr等金属添加物对SiC致密化的影响，发现Al和Fe是促进SiC热压烧结有效的添加剂。https://www.360docs.net/doc/df13931142.html,nge研究了添加不同量Al2O3对热压烧结SiC的性能影响，认为热压烧结致密是靠溶解--再沉淀机理。但是热压烧结工艺只能制备形状简单的SiC部件，而且一次热压烧结过程中所制备的产品数量很小，因此不利于工业化生产。 (3)反应烧结 反应烧结SiC又称自结合SiC, 是由a- SiC粉和石墨粉按一定比列混合压成坯体后,加热到1650℃左右,同时熔渗Si或通过气相Si渗入坯体,使之与石墨起反
热处理设备操作规程
编号：SM-ZD-76102 热处理设备操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
热处理设备操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、电炉使用守则（.气体渗碳电炉.） 准备工作 1、仔细检查测温仪表.热电偶.电气设备接地线是否完好. 2、输液及送气管道应完好畅通无渗漏.排气管.冷却水管.输液器必须畅通. 操作保养: 1、应经常注意继电器的可靠性.在进出炉时必须切断电源.严禁带电操作. 2、工件进出炉时.动作要平稳迅速 3、根据工作需要.炉门打开后应勤关上.以保护炉内胆急冷而损坏.减小炉温波动. 以确保产品质量和节约用电. 4、工作时应先开风扇.后按通电热体开关.不允许只接通电热体.不开动风扇进行工作. 5、炉内氧化皮.炭黑等垃圾应根据程度及时清理.一般每
周不少于一次. 二、B网带电炉使用守则 准备工作 1.、仔细检查测温仪表.热电偶.电气设备接地线是否完好 2、输液及送气管道应完好畅通无渗漏.排气管.冷却水管.输液器必须畅通. 操作保养: 1、应经常注意继电器的可靠性 2、控制好油池油温.超过设定油温应打开冷却塔冷却油.防止燃烧 3、控制好网速.进炉量.进炉量应均匀. 4、操作时应经常注意网带中心位置. 5、经常给运动部加油. 6、发现网带异常松动部位应紧固. 这里填写您的企业名字 Name of an enterprise
低压电缆工艺文件(doc 102页)
低压电缆工艺文件(doc 102页)
发放号：文件编号：ZH/DY01－01受控状态：版本：A 修改状态：1次 XXXX 工艺文件 编制： 审核： 批准： XXXX
发放号：文件编号：ZH/DY01－01受控状态：版本：A 修改状态：1次 XXXX 束绞 工 艺 文 件
XXXX SL-400型束丝机编号：ZH/DY01－01 版本：A 设备规范修改状态：1次 页码：共5页第1页 1.设备用途： 本机采用400型收线盘的双倍束线机,供铜芯软导电线芯束合之用。 2．生产范围： 序号名称单位数据 1 单丝直径：最小mm 0.15 2 最大mm 0.82 3 束丝截面：最小mm2 0.3 4 最大mm2 6 5 束丝最大外经mm 3.8 3．设备技术参数： 序号名称单位数据 1 绞笼转速r/min 600 2 出线速度m/min 66.8米/分A/B 3 绞线节距mm 25~90 4 电磁调速机YCT160-413 r/min 1250~125 5 三相异步电动机Y100L2-4 r/min 1420 6 功率KW 3 7 收线盘尺寸D400XD160XL25
XXXX SL-400型束丝机编号：ZH/DY01－01 版本：A 设备规范修改状态：1次 页码：共5页第2页 4.束丝节距计算 4.1绞笼转速(按1250r/min计算) 1250*120/250=600r/min 4.2出线速度 600*25/74*A/B*0.105米/n=66.8米/分A/B 4.3节距 66.8*1000*A/(2*600*B)=55.65mmA/B 节距齿轮表 序号 A B A B A B A B A B 齿数53 35 58 30 62 26 66 22 49 39 4.4节距表 序号主齿轮A 被动齿轮B 节距长度mm 1 53 35 19.25 2 58 30 24.58 3 62 26 30.32 4 66 20 38.32 5 49 39 15.97
流水线安全操作规程
流水线安全操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
流水线安全操作规程 1、范围 本规程对流水线基本危险因素进行了识别，编写了操作要领及要求，以及在异常及紧急情况下的一般应急措施。 本规程适用于流水线的安全操作。操作人员在使用时应严格遵守本操作规程。 2、本设备的危险、危害因素 a)触电（误操作）； b)火灾（电器引发）； c)手套或衣物卷入传送带受到伤害； d)其它可能存在的危险、危害因素。 3、操作要领及要求 3.1工作前 3.1.1检查设备接地装置是否完好，否则联系相关人员进行查看，禁止开机 启动。 3.1.2查看确保传送带上及其周围没有杂物，传送带上没有人员正在维修或 操作。 3.1.3严禁湿手操作电源或电器。 3.1.4开净化系统（抽风）。 3.2工作中 3.2.1开机后首先确认流水线有否有振动或异响，传送带是否有停滞或跑 偏，若有上述现象应立即切断电源，并联系相关人员进行查看维修。 3.2.2查看传送带传送速度。如不合适，联系相关人员进行调整，不允许自 行调整。 3.2.3严禁螺丝、刀片等尖状物掉入传送带内或用记号笔、刀片乱写或划， 以免刺伤、划伤传送带。 3.3工作后 3.3.1关闭电源总闸，整理流水线、电烙铁和排烟管等，将其归位。台面须 清洁和做好日常保养工作，关闭净化系统。 3.3.2定期对传送系统进行保养和打扫，确保其正常工作。 4、应急处理 4.1若发生火灾等危及人身安全的突发事故，应立即按下机台急停开关，并切断 电源，火警电话“119”。同时组织灭火。 4.2若发生人身触电事故，现场人员必须第一时间抢救伤者，迅速使触电者脱离 电源，移到空气新鲜通风处，急救电话“120”，保护好现场，同时对触电者 进行心肺复苏和人工呼吸。
碳化硅性能与碳化硅生产工艺
碳化硅性能与碳化硅生产工艺 天然的碳化硅很少，工业上使用的为人工合成原料，俗称金刚砂，是一种典型的共价键结合的化合物。碳化硅是耐火材料领域中最常用的非氧化物耐火原料之一。 （1）碳化硅的性质： 碳化硅主要有两种结晶形态：b-SiC 和 a-SiC。b-SiC 为面心立方闪锌矿型结构，晶格常 数 a=0.4359nm。a-SiC 是 SiC 的高温型结构，属六方晶系，它存在着许多变体。 碳化硅的折射率非常高，在普通光线下为 2.6767~2.6480.各种晶型的碳化硅的密度接近， a-SiC 一般为3.217g/cm3，b-SiC 为 3.215g/cm3.纯碳化硅是无色透明的，工业 SiC 由于含有游离 Fe、Si、C 等杂质而成浅绿色或黑色。绿碳化硅和黑碳化硅的硬度在常温和高温下基本相同。SiC 热膨胀系数不大，在25~1400℃平均热膨胀系数为 4.5×10-6/℃。碳化硅具有很高的热导率，500℃时为 64.4W/ (m·K)。常温下SiC 是一种半导体。 碳化硅具有耐高温、耐磨、抗冲刷、耐腐蚀和质量轻的特点。碳化硅在高温下的氧化是其损害的主要原因。 （2）碳化硅的合成： ①碳化硅的冶炼方法，合成碳化硅所用的原料主要是以 SiO2 为主要成分的脉石低档次的碳化硅可用低灰分的无烟煤为原料。辅助原料为木屑和食盐。 碳化硅有黑、绿两种。冶炼绿碳化硅时要求硅质原料中 SiO2 含量尽可能高，杂质含量尽量低。生产黑碳化硅时，硅质原料中的 SiO2 可稍低些。对石油焦的要求是固定碳含量尽可能高，灰分含量小于 1.2%，挥发分小于 12.0%，石油焦的粒度通常在 2mm 或 1.5mm 以下。木屑用于调整炉料的透气性能，通常的加入量为 3% ~5%（体积）。食盐仅在冶炼绿碳化硅时使用。 硅质原料与石油焦在 2000~2500℃的电阻炉内通过以下反应生成碳化 硅：SiO2+3C→SiC+2CO↑-526.09Kj CO 通过炉料排出。加入食盐可与 Fe、Al 等杂质生成氯化物而挥发掉。木屑使物料形成多孔烧结体，便于CO 气体排出。 碳化硅形成的特点是不通过液相，其过程如下：约从 1700℃开始，硅质原料由砂粒变为熔体，进而变为蒸汽（白烟）；SiO2 熔体和蒸汽钻进碳质材料的气孔，渗入碳的颗粒，发生生成 Sic 的反应；温度升高至1700~1900℃时，生成 b-SiC；温度进一步升高至 1900~2000℃时，细小的 b-SiC 转变为 a-SiC，a-SiC 晶粒逐渐长大和密实；炉温再升至 2500℃左右，SiC 开始分解变为硅蒸汽和石墨。 大规模生产碳化硅所用的方法有艾奇逊法和ESK 法。 艾奇逊法：传统的艾奇逊法电阻炉的外形像一个长方形的槽子，它是有耐火砖砌成的炉床。两组电极穿过炉墙深入炉床之中，专用的石墨粉炉芯体配置在电极之间，提供一条导电通道，
热处理生产线安全生产操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A55842 热处理生产线安全生产操作规程标 准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
热处理生产线安全生产操作规程标 准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、设备操作步骤： 1、不锈钢热处理炉开炉前，先对设备进行检查。 （1）合上电源总开关，观察电压表读数是否正常（365V-400V），温控表是否处于正常状态。 （2）检查氨气管各接头和阀门是否连接牢固；用PH值试纸测试各接头部位是否有气体泄漏，如正常启动氨分解炉加热升温。 （3）开启水泵，检查冷却水进出是否畅通，将进、出水控制在平衡的状态，如无异常，水泵投入运
行。 2、不锈钢热处理炉开炉 （1）先将四个温控表的温度设定分200℃，通电升温，以后每个一小时升温100℃，直至到700℃时将保护气送进炉内。随后将电热炉的温度设定所需的工作温度，并开动输送带，投料进行操作。工作时应将炉口对应的门窗关好，尽量减少空气流动。 （2）经热处理出来的工件，需抽样冷至室温进行硬度值测试，以确定所设的温度，速度是否合理，控制工件的质量。要求每小时抽样检验一次，并将测试结果填写在“监控记录表”上，此硬度值应填写在相应的产品标识卡上。 3、不锈钢热处理炉停炉 （1）停炉时先将炉温降至700℃，再关断气源，断开分解炉电源。