M1432A万能外圆磨床液压系统设计

M1432A万能外圆磨床液压系统设计

摘要

在全面了解磨床结构、工作原理、液压系统的基础上，论文对磨床总体尺寸进行布局及对液压系统进行设计。M1432A型万能外圆磨床主要以磨削圆柱形或圆锥形（包括阶梯形）的外圆表面和内孔，成品的尺寸精度可达1～2级，表面光洁度可达T8～T10。对机床液压系统有着较高、较复杂的要求。用液压系统实现工作台的自动往复运动、砂轮架的快速进退、尾架顶尖的伸缩以及必要的联锁动作。

本系统在结构上采用了将开停阀、先导阀、换向阀、节流阀、抖动缸等组合一体的操纵箱。使结构紧凑、管路减短、操纵方便，又便于制造和装配修理。此操纵箱属行程制动换向回路，具有较高的换向位置精度和换向平稳性。而且采用活塞杆固定式双杆液压缸，还对液压系统的回路做了进一步的设计和改进。

关键词：磨床；液压缸；万能型外圆磨床；液压系统；操纵箱

ABSTRACT

Based on understanding grinder structure, work principle, and the hydraulic system, the paper carries on the overall size layout of the grinder and the design of the hydraulic system. M1432A multifunction cylindrical grinding is mainly used to grind the cylindrical surface and the hole inside of cylinder and cone (including stepped appearance). The size precision of the final product may achieve 1~2grade. The finish degree of surface may achieve T8-T10. So it required higher and more complex requirement to the hydraulic pressure system of machine tool. Through hydraulic system, the automatically reciprocating motion of working table, the advance and retreat of grinding wheel rack, the expansion and contraction of tail stock center, as well as the essential interconnection movement can be realized.

In the paper, the system adopt the control box which is composed of the opening and stopping valve, pilot valve, directional control valve, throttle valve, the vibration cylinder and so on. It makes the structure compact, the pipeline short, and the operation convenient, and it is convenient to manufacture, assemble and repair. This control box is a type of travel braking changeover circuit; it has higher commutation position precision and the commutation stability. Moreover, the system adopts the piston rod stationary type double pole hydraulic cylinder, and we also make the further design and change to the loop of hydraulic system.

Key words:Grinder；Hydraulic Cylinder；Multi-purpose Cylindrical Grinder；

Hydraulic System；Control Box

目录

摘要....................................................................................................................................... I Abstract .............................................................................................................................. II 第1章绪论 (1)

1.1选题的背景目的及其意义 (1)

1.1.1背景 (1)

1.1.2目的及其意义 (2)

1.2国内外磨床研究状况和相关领域中已有的研究成果 (2)

1.3对选题的研究设想、研究方法 (3)

1.4预期结果和意义 (5)

第2章机床总体方案的确定 (6)

2.1总体设计 (6)

2.1.1 主要技术指标设计 (6)

2.1.2 总体方案设计 (6)

2.1.3 总体方案综合评价和选择 (6)

2.1.4 总体方案的设计修改和优化 (6)

2.2详细设计 (7)

2.3机床整体综合评价 (7)

2.4本章小结 (7)

第3章总体尺寸布局设计 (8)

3.1纵向尺寸关系图的确定与绘制 (8)

3.1.1 确定纵向尺寸的基准线 (8)

3.1.2 确定砂轮对称中心线位置 (8)

3.1.3 确定工作台对称中心线位置 (9)

3.1.4 确定上、下工作台长度 (9)

3.1.5 确定油压筒用活塞杆的固定形式和长度 (9)

3.1.6 确定后床身上面的垫导板导轨尺寸位置 (10)

3.1.7 确定横进给丝杆中心位置 (10)

3.1.8 确定手摇台面机构的手轮中心位置 (11)

3.1.9 确定齿条长度及齿轮位置 (11)

3.2横向尺寸关系图的确定与绘制 (11)

3.2.1 确定横向尺寸的基准线 (11)

3.2.2 确定上下工作台厚度和宽度 (11)

3.2.3 确定头尾架顶尖中心位置 (13)

3.2.4 确定头尾架顶尖中心至床身面的高度 (13)

3.2.5 确定横进给机构手轮中心的高度 (13)

3.2.6 确定油压套中心位置 (13)

3.2.7 确定工作台回转中心位置 (13)

3.2.8 确定后床身有关的几个尺寸 (13)

3.2.9 确定最大最小极限位置 (14)

3.2.10 确定砂轮架横向行程长度 (14)

3.2.11 确定滑鞍长度 (15)

3.2.12 确定垫板长度 (15)

3.3本章小结 (16)

第4章M1432A万能外圆磨床液压系统 (17)

4.1设计步骤 (17)

4.2液压系统总体布局及其原理 (17)

4.2.1 工作台往复运动 (17)

4.2.2 砂轮架快速进退 (19)

4.2.3 尾架顶尖的液动夹紧 (19)

4.3液压系统的工作原理 (19)

4.3.1 工作台的往复运动 (19)

4.3.2 砂轮架的快速进退 (20)

4.3.3 尾架顶尖的液动夹紧 (21)

4.4液压系统中的换向机构及其性能 (21)

4.4.1 采用先导阀 (21)

4.4.2 选用行程控制式制动 (22)

4.4.3 使换向阀分段变速移动 (22)

4.4.4 使先导阀快跳 (23)

4.5液压系统的特点 (23)

4.6液压系统的计算 (24)

4.6.1 计算工作台的负载 (24)

4.6.2 选择油缸的工作压力和确定油泵的供油压力 (25)

4.6.3 计算工作台油缸直径 (25)

4.6.4 计算各油缸的流量和油泵流量 (26)

4.6.5 计算油泵的电动机功率 (26)

4.6.6 计算油管内径 (26)

4.6.7 油池的容积计算 (27)

4.7本章小结 (27)

第5章工作台液压操纵箱及液压缸的设计 (28)

5.1工作台液压系统的功能 (28)

5.2工作台液压系统的工作原理 (28)

5.3操纵箱的系统的特点 (28)

5.4液压缸的典型结构 (29)

5.5液压缸的组成 (29)

5.6本章小结 (32)

结论 (33)

参考文献 (34)

致谢 (35)

第1章绪论

1.1 选题的背景、目的及其意义

磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。

大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

1.1.1背景

1.正在精磨轧辊的大型磨床

磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。

十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。

1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。

1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。

自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用[1]。

2.能做镜面磨削的精密磨床

随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。

磨床是各类金属切削机床中品种最多的一类，主要类型有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨床、工具磨床等。

外圆磨床是使用的最广泛的，能加工各种圆柱形和圆锥形外表面及轴肩端面的磨床。万能外圆磨床还带有内圆磨削附件，可磨削内孔和锥度较大的内、外锥面。不过外圆磨床的自动化程度较低，只适用于中小批单件生产和修配工作。

内圆磨床的砂轮主轴转速很高，可磨削圆柱、圆锥形内孔表面。普通内圆磨床仅适于单件、小批生产。自动和半自动内圆磨床除工作循环自动进行外，还可在加工中自动测量，大多用于大批量的生产中。

平面磨床的工件一般是夹紧在工作台上，或靠电磁吸力固定在电磁工作台上，然后用砂轮的周边或端面磨削工件平面的磨床；无心磨床通常指无心外圆磨床，即工件不用顶尖或卡盘定心和支承，而以工件被磨削外圆面作定位面，工件位于砂轮和导轮之间，由托板支承，这种磨床的生产效率较高，易于实现自动化，多用在大批量生产中。

3.大型曲轴磨床

工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃磨的磨床，有万能工具磨床、钻头刃磨床、拉刀刃磨床、工具曲线磨床等，多用于工具制造厂和机械制造厂的工具车间。

砂带磨床是以快速运动的砂带作为磨具，工件由输送带支承，效率比其他磨床高数倍，功率消耗仅为其他磨床的几分之一，主要用于加工大尺寸板材、耐热难加工材料和大量生产的平面零件等。

专门化磨床是专门磨削某一类零件，如曲轴、凸轮轴、花键轴、导轨、叶片、轴承滚道及齿轮和螺纹等的磨床。除以上几类外，还有珩磨机、研磨机、坐标磨床和钢坯磨床等多种类型。

1.1.2目的及意义

磨床是金属切削行业的一个重要分支，随着工业的发展，对机械零件的加工精度及表面粗糙度的要求日益提高，磨削加工显得更加重要。尤其在汽车、电力、船舶、冶金、军工、航空航天等行业，国产数控磨床正在发挥着越来越大的作用。

1.2 国内外磨床研究状况和相关领域中已有的研究成果

随着生产的发展，社会需求也在发生变化。在机械制造业中，多品种、小批量生产的需求日益增加，因此出现了与之相适应的FMS等先进制造系统。机床是FMS的核心装备。前期的FMS，可以说是“以机床为主的系统”设计，即根据现有机床的特

点来构成FMS，但是传统的机床（包括数控机床）设计时并未考虑到它在FMS中的应用，因此在功能上制约了FMS的发展。FMS的发展对机床提出了新的要求，要求机床设计向“以系统为主的机床设计”方向发展，即在机床设计时就要考虑到它如何更好地适应FMS等先进制造系统的要求，例如要求具有时、空柔性，与物流的可亲性等等，这就机床设计的方法学提出了新的要求。

国产数控磨床正在发挥着越来越大的作用。“十一五”期间，经过调整和整合期后的磨床行业，将会迎来新一轮的发展期。

2003年和2004年两年的磨床市场交易量(内销、进口、出口量的总和)为64756台，其中内销量占63.63%、进口量为23.44%、出口量为12.92%；市场交易额为108.06亿元，其中内销额占34.34%、进口额占63.80%、出口额占1.86%。从而可知，进口量占磨床市场交易量的23.44%，而进口额占磨床市场交易额的63.6%，可见进口磨床的技术档次或附加值远远高出内销磨床。目前汽车制造厂曲轴线上的磨床主要依赖进口，而国产磨床基本供汽车零配件厂使用[5]。

1.3 对选题的研究设想、研究方法

机床的设计方法是根据其设计类型而定。通用机床采用系列化设计方法。

1.工艺范围

机床是用来完成工件表面加工的，应该具备完成一定工艺范围（包括加工方法、工件类型、加工表面形状、尺寸等）的加工功能，因此，也可以把工艺范围称之为机床的加工功能。

对于专用机床，工艺范围较窄，相应的功能也较少。而普通机床，工艺范围较宽，功能较强，特别是多品种，小批量生产需求的增加，要求扩大机床的功能。

机床功能的增加，将使机床的结构复杂程度增加，制造难度、制造周期及制造成本增加。对于生产率，就机床本身而言，功能增加，可能会使生产率下降，但就机械制造系统（或工件的制造全过程）而言，机床功能的增加，将会减少工件的装卸次数，减少安装、搬运等辅助时间，会使总的生产率提高。机床的功能主要根据被加工对象的批量来选择。大批量生产用的专用机床的功能设置较少，只要满足特定的工艺范围要求就行了，以获得提高生产率、缩短机床制造周期及降低机床成本等效果。单件小批量生产用的通用机床则应扩大机床的功能。

2.柔性

随着多品种小批量生产的发展，对机床的柔性要求越来越高。机床的柔性，是指其适应加工对象变化的能力，包括空间上的柔性和时间上的柔性。所谓空间柔性也就是功能柔性，指的是在同一时期内，机床能够适应多品种小批量的加工，即机床的运

动功能和刀具数目多，工艺范围广，一台机床具备有几台机床的功能，因此在空间上布置一台高柔性机床，其作用等于布置了几台机床。所谓时间上的柔性也就是结构柔性，指的是在不同时期，机床各部分重新组合，构成新的机床功能，即通过机床重构，改变其功能，以适应产品更新变化快的要求。又如，有的单件或小批量FMS作业线上，经过识别装置对下一个待加工的工件进行识别，根据其加工要求，在作业线上就可自动进行机床功能重构，有些重构几秒钟内即可完成，这就要求机床的功能部件具有快速分离与组合的功能。

3.与物流系统的可亲性

可亲性就是指机床与物流系统之间进行物料（工件、刀具、切屑等）交接的方便程度。对于单机工作形式的普通机床，是由人进行物料交接的，要求机床的使用、操作、清理、维护方便。对于自动化柔性制造系统，机床与物流系统（如输送线）是自动进行物料交接的，要求机床结构形式开放性好，物料交接方便。

4.刚度

机床的刚度将影响机床的加工精度和生产率，因此机床应有足够的刚度。刚度包括静态刚度、动态刚度、热态刚度。

5.精度

为保证能加工出一定精度的工件，作为工作母机的机床必须具有更高的精度要求。机床精度分为机床本身的精度，即空载条件下的精度（包括几何精度、运动精度、传动精度、定位精度等）和工作精度（加工精度）。

6.噪声

噪声损坏人的听觉器官和生理功能，是一种环境污染。设计和制造过程中要设法降低噪声。

7.生产率和自动化

机床的生产率用单位时间内机床所能加工的工件数量来表示。机床的切削效率越高，辅助时间越短，则它的生产率越高。对用户而言，使用高效率的机床，可以降低工件的加工成本，机床的自动化程度越高，则它的生产率越高，加工精度的稳定性越好，越容易适应自动化制造系统的要求。

8.成本

成本概念贯穿在产品的整个生命周期内，包括设计、制造、包装、运输、使用维护和报废处理等的费用，是衡量产品市场竞争力的重要指标，应在尽可能保证机床性能要求的前提下，提高其性能价格比。

9.生产周期

为了快速响应市场需求变化，生产周期（包括设计和制造）是衡量产品市场竞争力的重要指标，应尽可能缩短机床的生产周期。这就要求机床设计应尽可能采用现代设计方法，如CAD、模块化设计等。

10.可靠性

应保证机床在规定的使用条件下、在规定的时间内，完成规定的加工功能时，无故障运行的概率要高。

11.造型与色彩

机床的外观造型与色彩，要求简洁明快、美观大方、宜人性好。应根据机床功能、结构、工艺及操作控制等特点，按照人机工程学的要求进行设计[6]。

1.4预期结果和意义

M1432A液压系统最终实现，

1.能实现工作台的自动往复运动，并能在0.05～4m/min之间无级调速，工作台换向平稳，起动制动迅速，换向精度高。

2.在装卸工件和测量工件时，为缩短辅助时间，砂轮架具有快速进退动作，为避免惯性冲击，控制砂轮架快速进退的液压缸设置有缓冲装置。

3.为方便装卸工件，尾架顶尖的伸缩采用液压传动。

4.工作台可作微量抖动：

切入磨削或加工工件略大于砂轮宽度时，为了提高生产率和改善表面粗糙度，工作台可作短距离(1～3mm)、频繁往复运动(100～150次/min)。

5.传动系统具有必要的联锁动作：

(1)工作台的液动与手动联锁，以免液动时带动手轮旋转引起工伤事故。

(2)砂轮架快速前进时，可保证尾架顶尖不后退，以免加工时工件脱落。

(3)磨内孔时，为使砂轮不后退，传动系统中设置有与砂轮架快速后退联锁的机构，以免撞坏工件或砂轮。

(4)砂轮架快进时，头架带动工件转动，冷却泵启动；砂轮架快速后退时，头架与冷却泵电机停转。

从而使M1432A型万能外圆磨床更加稳定的工作。

第2章机床总体方案的确定

2.1 总体设计

2.1.1 主要技术指标设计

主要技术指标设计是后续设计的前提和依据。设计任务的来源不同，如工厂的规划产品，或根据机床系列型谱进行设计的产品，或用户订货等，具体的要求不同，但所要进行的内容大致相同。主要技术指标包括：

1.用途即机床的工艺范围，包括加工对象的材料、质量、形状及尺寸等。

2.生产率包括加工对象的种类、批量、及所要求的生产率。

3.性能指标加工对象所要求的精度（用户订货设计）或机床的精度、刚度、热变形、噪声等性能指标。

4.主要参数即确定机床的加工空间和主参数。

5.驱动方式机床的驱动方式有电动机驱动和液压驱动方式。电机驱动方式中又有普通电机驱动、步进电机驱动和伺服电机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响运动方式的确定。

6.成本及生产周期无论是订货还是工厂规划产品，都应确定成本及生产周期方面的指标。

2.1.2 总体方案设计

总体方案设计包括：

1.M1432A万能外圆磨床总体尺寸关系，包括纵向尺寸关系(正视图)，横向尺寸关系图(侧视图)，和顶视图。

2.M1432A万能外圆磨床液压系统，包括工作台液压系统，砂轮架液压系统,尾架液压系统。

3.操纵箱设计，将开停阀、先导阀、换向阀、节流阀、抖动缸等组合一体的操纵箱。

2.1.3 总体方案综合评价和选择

在总体方案设计阶段，对其各种方案进行综合评价，从中选择较好的方案。2.1.4 总体方案的设计修改和优化

对所选择的方案进行进一步的修改或优化，确定最终方案。上述设计内容，在设计过程中要交叉进行。

2.2 详细设计

1.技术设计包括确定结构原理方案、装配图设计、分析计算或优化。

2.施工设计包括零件图设计、商品化设计、编制技术文档等。

2.3 机床整体综合评价

上述步骤可反复进行，直到达到技术结果满意为止。在设计过程中，设计和评价反复进行，可以提高一次设计成功率。

2.4 本章小结

本章介绍了机床以及液压系统的总体设计方案，进行了主要技术指标的设计、总体方案综合评价、机床整体综合评价。根据任务书中的要求，做出自己的设计方案和理念。

第3章总体尺寸布局设计

3.1 纵向尺寸关系图的确定与绘制

3.1.1 确定纵向尺寸的基准线

画出床身对称中心线（O—O），它是纵向尺寸的基准线（图3.1）。

下台

图3.1 纵向尺寸图

3.1.2 确定砂轮对称中心线位置

1

l

由于头架的纵向尺寸一般大于尾架的纵向尺寸，所以砂轮对称中心线位置偏于床身对称中心线的右侧，其偏离值根据头、尾架纵向尺寸的大小而定。为避免头架伸出床身太多，考虑头架处磨内孔时要安放夹具，尾架处磨长工件时要砂轮修整器，故只取

1430315115

l L L

≤-=-=

尾

头mm 定

1

105

l=mm

式中：L

头

——头架纵向尺寸；

L 尾——尾架纵向尺寸。

由图3.1知 1()2

ao bo L L L ==++尾顶尖头 得 21()4792

l ao L L L L ??=-=--=??尾头顶尖头mm 式中：L 顶尖——头、尾架最大顶尖距

而 0.0751000751075L L L =+=+=顶尖mm

式中：L ——最大磨削长度L =1000mm 。

3.1.3 确定工作台对称中心线位置

通常工作台对称中心线放在床身对称中心线同一位置（图3.1）。

3.1.4 确定上、下工作台长度

上工作台长度应考虑除了能容纳头、尾架最大顶尖距和头、尾架长度外，其二端需有畅流的水槽和压板的弧形边。按经验推荐，后者一般为前者1/10左右。

上工作台长度

0.1()L L L L L L L =+++++尾尾上台顶尖头顶尖头

182********=+=mm

故取 2000L =上台mm

同样在确定下工作台长度（L 下台）时，需考虑上、下工作台间压板及二头装导轨

防护罩的位置，故定

()0.05~0.15L L L =+下台上台上台

=2195mm

3.1.5 确定油压筒用活塞杆的固定形式和长度

确定工作台最大行程L 工作行程

L L ≥工作行程顶尖 故定1100L =工作行程mm

由此能确定油压筒长度

L L L =+油压筒工作行程活塞

1185=mm

式中：L 活塞——活塞长度，定为85mm 。

确定活塞杆的固定在床身上，即活塞杆固定，如图（3.1）

45L =左盖mm ，则：

41181205.52

l L L L =+++=工作行程活塞盖mm 定 41205l =mm

式中：L 盖——油压筒端盖厚度。

这样床身的长度（L 床）可以初步确定：

4222856L l L >+=床支架mm

定 2900L =床mm

式中：L 支架——活塞杆支架长度。

3.1.6 确定后床身上面的垫导板导轨尺寸位置

从砂轮对称中心线引出后床身垫板V 开导轨中心线位置5l ，再根据已确定的砂轮架垫板导轨参数B 1、B 2、l 中心，绘制V-平导轨（图3.1）。l 5的大小决定于下列二个因素。

在可能情况下，l 5尽可能取小些，避免主轴悬伸过长，这对提高砂轮主轴刚性有利，查文献[2]得：

()531112~302

l B B ≥++

=502557=132++mm ()0.3~0.4l =5中心符合l 的要求

式中：3B ——V 形导轨中心线到垫板侧面的距离，通常:

311(12~302B B =

+)7512.5=502

=+mm B =50mm(砂轮宽) 3.1.7 确定横向进给丝杆中心位置6l

根据理论分析的要求，横向进给丝杆中心最好安排在砂轮架的中心位置上，而砂

轮架的中心偏于V 形导轨一边，故过去其位置均按60.41~0.45l l =中心设计，而不考虑具

体条件，如导轨是滚动还是滑动，以及其他有关因素。

在设计M1432A万能外圆磨床时，根据实践经验，认为丝杆和消除间隙的闸钢应尽可能安置离V形导轨近一些，可以提高进给刚性和平稳性，而两者中以闸钢的影响比较大。把消除间隙的闸刚放在丝杆与V形导轨之间，由于结构关系将丝杆中心位置移到偏近平导轨一边（图3.1），M1432A万能外圆磨床的效果更稳定。

3.1.8 确定手摇台面机构的手轮中心位置

7

l

一般进给机构手轮中心与横进给丝杆中心在同一垂直平面内，而手摇台面机构手轮中心与横进给机构手轮中心在同一水平面内（图3.1）。两个手轮中心接近一些较好，这样造作方便，但须考虑能安置液压操纵扳的地位，故两轮的中心距：

7650~750

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则M1432A万能

第4章M1432A万能外圆磨床液压系统

液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。

4.1 设计步骤

液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。

1.确定液压执行元件的形式；

2.进行工况分析，确定系统的主要参数；

3.制定基本方案，拟定液压系统原理图；

4.选择液压元件；

5.液压系统的性能验算；

6.绘制工作图，编制技术文件。

4.2 液压系统总体布局及其原理

M1432A型万能外圆磨床主要以磨削圆柱形或圆锥形（包括阶梯形）的外圆表面和内孔，成品的尺寸精度可达1～2级，表面光洁度可达IT8～IT10。这台机床液压系统的性能如下：工作台往复运动、砂轮架快速进退、尾架顶尖的液动夹紧。

4.2.1 工作台往复运动

性能方面的要求更是如此万能外圆磨床工作台的往复运动一般都比较低，这台机床的工作台能在0.1～0.5m/min之间进行无级调速，并能作10～30mm/min的低速、无爬行运动以精修砂轮。工作台的换向过程平稳，启动、停止迅速为了保证在机床上磨削阶梯轴和阶梯孔，工作台应有较高的换向精度，以防止砂轮碰撞工件台阶，造成事故。这台磨床的同速换向精度（指同一速度下换向点的位置精度）不大于0.03mm，异速换向精度（指速度由最小增至最大时换向点的位置误差）不大于0.3mm。外圆磨床上的砂轮一般是不越出工件的，为了避免工件两端因磨削时间较短而引起外圆尺寸偏大（内孔尺寸偏小）起见，这台机床工作台换向时在两端有一短暂的停留阶段，停留时间为0～5s，并可进行调节。

图4.1 液压系统原理图

这台机床能做高生产率的切入磨削，其工作台能使向高频率、短行程的换向（通常称为抖动），以提高磨削的表面光洁度和效率，并使砂轮磨损均匀。

为保证操作安全，这台机床工作台的液压驱动和手动操作能互锁。

万能外圆磨床对工作台往复运动的要求是很高的换向，液压系统中的这一部分往往成为整个系统的核心部分，这台机床也清楚的反映出这一点。

4.2.2 砂轮架快速进退

为了提高生产率，缩短辅助时间、保证安全操作，在装卸或测量工件使这台机床上的砂轮架能快速进退。砂轮架快进时有很高的重复位置精度和运动平稳性，但在使用内圆磨具时有能锁住不动，保证操作安全。

4.2.3 尾架顶尖的液动夹紧

为了保证安全操作，这台机床上的尾架顶尖只有在砂轮架退出后才能松开。

4.3 液压系统的工作原理

如图4.1所示，M1432A型万能外圆磨床的液压系统原理图，其作用情况如下：4.3.1 工作台的往复运动

在图示位置上，开停阀E打开，节流阀F处在开口最大的位置（见a2－a2截面上节流口的开口），先导阀C和换向阀D都处于右端位置，这时工作台向右运动，因为主油路中的油流为：

进油路：泵B→油路1→换向阀D→油路2工作台液压缸Z1右腔。

回油路：工作台液压缸Z1左腔→油路3→换向阀D→油路5→先导阀C→油路6→开停阀E的a1-a1截面→开停阀E的轴向槽（图中虚线）→开停阀E的b1-b1截面→油路14→节流阀F的b2-b2截面及其轴向槽→节流阀F的a2-a2截面上的节流口→油箱。

当工作台向右运动到预先调整好的位置时，固定在工作台上的左挡块通过拨杆，推动先导阀C向左移动，先导阀中段的右制动锥逐渐将油路5和6之间的通道关小，使工作台逐渐减速，实现预制动。当工作台继续推先导阀向左移动到先导阀阀芯上右面的环槽使油路7和9接通，左面的环槽使油路8和油箱接通时，控制油路被切换。从泵B经精滤油器A2来的油一支进入抖动缸H1，推动先导阀快速移向左位；另一支经单向阀I2进入换向阀右端，推换向阀阀芯向左移动。这时控制油路中的油流为：进油路：泵B→A2→油路7→先导阀C→油路9－｛→H1｛→I2油路13换向阀D 右端。

回油路：抖动缸H2→油路8→先导阀C→油箱。

另一方面，换向阀左端的油经过三种不同的通道返回油箱，使换向阀D的阀芯产生第一次快跳、慢移和第二次快跳，其过程如下：开始时，由于换向阀左端→油路8→先导阀C→油箱。

回油畅通无阻，阀芯移动速度很大，出现第一次快跳。阀芯快速移动一小段距离后，当它中间一阶台肩移到阀体的中间沉割槽处时，液压缸两腔油路连通，工作台迅速停止运动，完成终制动。此后换向阀在压力油作用下继续移动，当阀芯盖住左端油路8时，回流只能通过节流阀（也叫停留阀）J1返回油箱，即换向阀左端→油路12→节流阀J1→油路8→先导阀C→油箱。

这时阀芯以节流阀J1调定的速度慢速移动。在慢移阶段中，由于阀体上那个中间沉割槽比阀芯上的中间台肩宽，液压缸两腔油路继续连通，工作台在换向点继续停留，这就是反向前的端点停留（停留时间由节流阀J1控制，可在0～5S内调整）。最后，当阀芯慢移到其左端环槽使油路10和8接通时，换向阀左端→油路12→油路10→换向阀D左端环槽→先导阀C→油箱。

回油又畅通无阻阀芯实现第二次快跳；而主油路被迅速切换，工作台反向起动。这是主油路中的油流情况为：

进油路：泵B→油路1→换向阀D→油路3→液压缸左腔；

回油路：液压缸右腔→油路2→换向阀D→油路4→先导阀C→油路6→开停阀E 的a1-a1截面→开停阀E的b1-b1截面→油路14→节流阀F的b2-b2截面→节流阀F的a2-a2截面上的节流口→油箱。

于是工作台向左运动，并在其右挡块碰上拨杆后，控制油路按上述相同的过程进行反方向的切换，主油路也随之作反方向的切换，工作台又向右运动。如此不断反复，使工作台实现往复运动。调节节流阀F开口的大小，可使工作台在0.05～4m/min之间无级变速。

当开停阀E处在“开”位时，从油路1来的压力油经开停阀的d1-d1截面和油路15，进入手摇机构液压缸K，推动活塞，使一对啮合齿轮脱开，因此，工作台往复运动时，手轮不会转动。当把开停阀转到“停”位时，开停阀的b1-b1截面关闭了通往节流阀F的回油路，而其c1-c1截面使液流回油箱，活塞在弹簧作用下使齿轮啮合，工作台就可以通过摇动手轮来操作了。

4.3.2 砂轮架的快速进退

砂轮架的快速进退回路比较简单，是通过一个手动二位四通阀M来操纵的。为了保证快进的重复位置精度，防止进退到终点时出现冲击起见，在快速进退液压缸Z2中