普通车工技能竞赛理论试题库

第二届江西省大学生科技创新技能竞赛普通车工理论试题库及参考答案

九江职业技术学院实习工厂

二○一一年七月九日

一、是非题(是画√，非画×)

1.(×)蜗杆精车刀左右切削刃之间的夹角应小于两倍齿形角。

2.(√)磨有较大前角的卷屑蜗杆精车刀，其前端切削刃是不能进行切削的。

3.(×)精车蜗杆时，为了保证左右切削刃切削顺利，车刀应磨有较小的前角。

4.(×)蜗杆车刀左、右刃后角应磨成一样的大小。

5.(×)高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。

6.(√)钨钴类硬质合金中，含钴量愈高，硬度就愈低。

7.(√)车削合金结构钢工件时，车刀倒棱的宽度应小于进给量。

8.(×)车削时，从刀具传散的热量最多，其次依次是切屑、工件、介质等。

9.(√)残留面积高度是与进给量、刀具的主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。

10.(√)带状切屑较挤裂切屑的塑性变形充分，所以切屑过程较平稳。

11.(×)在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是背吃刀量，其次是进给量，最小的是

切削速度。

12.(√)硬质合金刀具硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。

13.(√)用钢结硬质合金加工粘性强的不锈钢、高温合金和有色金属合金的效果较好。

14.(×)由于铝合金强度低，塑性大、热导率高，所以车刀可采取小的前角和较高的切

削速度。

15.(√)对于车削铝、镁合金的车刀，要防止切削刃不锋利而产生挤压摩擦，以致高温

后发生燃烧。

16.(×)切削不锈钢材料时应适当提高切削用量，以减缓刀具的磨损。

17.(√)加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等

因素，影响加工表面质量。

18.(√)车刀切削部分的硬度必须大于材料的硬度。

19.(×)过渡刃在精加工时，主要起增强刀具强度的作用。

20.(×)粗加工时，一般不允许积屑瘤存在。

21.（√）主偏角k r 和副偏角k′r减小能使加工残留面积高度降低，可以得到较细的

表面粗糙度，其中副偏角k′r的减小更明显。

22.（√）切削加工时，如已加工表面上出现亮痕，则表示刀具已磨损。它是刀具与已

加工表面产生强烈的摩擦与挤压造成的。

23.（×）在相同切削条件下，硬质合金车刀可以比高速钢车刀承受更大的切削力，所

以可采用增大硬质合金车刀的前角来提高生产效率。

24.（√）车刀刀杆的长方形横截面竖着装夹主要是提高抗弯强度。

25.（√）切削用量的大小反映了单位时间内金属切除量的多少，它是衡量生产率的重

要参数之一。

26.（√）在切削刃上各点由于相对于工件的旋转半径不同，因而刀刃上各点的切削速

度也就不同。

27.（×）切削速度越高，刀具磨损越严重，因而在计算刀具的寿命时，应取最小切削

速度。

28.（√）所谓背吃刀量也就是切削深度。

29.（√）与工件上新形成的过渡表面相对的刀具表面称为后刀面。

30.（√）主切削刃是前刀面与后刀面的交线，承担主要的切削任务。

31.（×）在主剖面内度量的基面与前刀面间的夹角是刀具的前角，它没有正、负

之分。

32.（√）在主剖面内度量的后刀面与切削平面间的夹角叫后角，它有正、负之分。

33.（√）在基面内度量的切削平面与进给平面间的夹角是主偏角。

34.（√）车刀的法剖面是通过切削刃的选定并垂直于切削刃的平面。

35.（√）车刀的法前角是在法剖面内度量的前刀面与基面间的夹角。

36.（√）由于通常进给运动在合成切削运动中所起的作用很小，一般可用标注角度代

替工作角度。

37.（√）在车削过程中，切削层的大小和形状直接影响着切削刃上负荷的大小及切削

的形状和尺寸。

38.（×）切削层的参数通常在平行于主运动方向的基面内测量。

39.（×）垂直于过渡表面来度量的切削层尺寸，称为切削宽度。

40.（√）刀具材料应具备的性能有硬度、耐热性、耐磨性、强度、韧性和工艺性等。

41.（√）常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷等。

42.（√）刀具材料的工艺是指可加工性、可磨削性和热处理特性等。

43.（√）刀具材料的耐热性是指在高温下保持高硬度、高强度的性能，并具有良好的

抗扩散、抗氧化的能力。

44.（√）高速钢可分为普通高速钢和高性能高速钢两种，普通高速钢又分为钨系高速

钢和钨钼系高速钢两种。

45.（√）在硬质合金中含有高硬度、高熔点的金属碳化物，所以，硬质合金的硬度、

耐热性和耐磨性都超过了高速钢。

46.（√）硬质合金的性能主要取决于金属碳化物的种类、性能、数量、粒度和黏结剂

的含量。

47.（√）WC-Co类硬质合金一般用于加工铸铁、有色金属及其合金；WC-TiC-Co类硬

质合金一般用于高速切削钢料。

48.（×）YT5比YT14抗弯强度高，而YT14比YT30抗弯强度高。

49.（√）涂层硬质合金是在韧性较好的硬质合金基体上，涂一层硬度、耐磨性极高的

的难熔金属化合物而获得的。

50.（√）涂层硬质合金车刀中的涂层有单涂层、双涂层和多涂层，各种涂层材料的性

质不同，可用于不同的场合。

51.（√）陶瓷刀具的主要缺点是抗弯强度低、冲击韧性差、导热能力低和线胀系数大。

52.（√）纯氧化铝陶瓷是以Al2O3为主体，加入微量添加剂（如MgO），经冷压烧结而

成。

53.（×）金刚石的热稳定性极好，可以在800℃的高温下正常车削几乎任何材料。

54.（√）金刚石刀的刀刃可以磨得非常锋利，可对有色金属进行精密和超精密高速车

削加工。

55.（√）立方氮化硼的热稳定性和化学惰性比金刚石好得多，立方氮化硼可耐1300～

1500℃的高温。

56.（√）切屑按其形态的不同可分为四种类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩

碎切屑。

57.（√）当用较高的切削速度、较小的切削厚度、较大的刀具前角车削塑性金属材料

时常形成带状切屑。

58.（√）车削铸铁、黄铜等脆性材料时往往形成不规则的细小的颗粒状崩碎切屑，主

要是因为材料的塑性小，抗拉强度小。

59.（√）在用中等或较低的切削速度车削塑性较大的金属材料时，常会在前刀面上黏

附一个楔形硬块，其硬度是工件材料的2～3倍，这一楔形硬块就称为积屑瘤。

60.（×）车刀前刀面上有积屑瘤后，刀具的磨损会加剧，刀具的寿命会大大缩短。

61.（√）在车削中，良好切屑形状的主要标志是：不缠绕、不飞溅、不损伤工件、刀

具和车床，不影响工人的操作和安全。

62.（√）粗车、半精车碳钢与合金钢材料时，在车刀上刃磨适当的卷屑槽，能够得到

较理想的C形屑。

63.（√）精车时较理想的屑形是长紧卷屑，形成长紧卷屑时，切削过程平稳，清理时

也较方便。

64.（√）内斜式卷屑槽中可使切屑背离工件流出，适用于切削用量较小的精车和半精

车。

65.（×）在车刀的角度中，对断屑影响较大的是前角和后角。

66.（√）车削中，车削合力可分解为切向力、轴向力和径向力，其中切向力最大。

67.（√）径向力不消耗功率，但在车削轴类工件时，易引起工艺系统的变形和振动，

对加工精度和表面质量有较大的影响。

68.（√）影响切削力的主要因素是：工件材料的硬度、塑性和韧性，车刀的角度，切

削用量，刀具的磨损和刀具材料等。

69.（×）加工塑性大的材料时，车刀的前角对切削力的影响不明显。

70.（√）车削脆性材料时，塑性变形与摩擦都很小，因此，切削力一般低于车削塑性

材料。

71.（×）在刀刃上磨出适当宽度的负倒棱，能提高刃区的强度，同时也会降低切削力。

72.（√）在切削面积不变的条件下，采用较大的进给量和较小的切削深度车削时，车

削力较小。

73.（√）刀具磨损后，刀刃变钝，后刀面上的摩擦也加剧，因此，切削力增大。

74.（√）合理选用切削液，不但可以降低切削区的温度，对减小切削力也有十分明显

的效果。

75.（√）车削过程中，变形区内的金属变形与摩擦是产生切削热的根本原因。

76.（√）车削加工中，50%～86%的热量由切屑带走，10%～40%传入车刀，3%～9%传入

工件。

77.（×）切削速度越高，切屑带走的热量越少，传入工件中的热量越多。

78.（√）对切削温度影响较大的因素有切削用量、刀具角度、工件材料和冷却条件等。

79.（√）切削用量中对切削温度影响最大的是切削速度。

80.（√）车刀的前角增大，切削力减小，消耗的功率及产生的切削热相应减小。

81.（√）工件材料的强度、硬度、塑性及热导率对切削温度有较大的影响。

82.（√）切削脆性材料时，塑性变形小，切屑呈崩碎状态，与前刀面的摩擦小，产生

的切削热少。

83.（×）车削灰铸铁时的切削温度比车削45钢时大约高20%。

84.（√）切削过程中，刀具与工件、切屑的接触面上存在巨大的压力、剧烈的摩擦和

相当高的温度。

85.（√）刀具磨损的形式有前后面同时磨损、后刀面磨损和前刀面磨损三种形式。

86.（√）当用较高的切削速度和较大的切削厚度切削塑性金属材料时，会发生前、后

刀面同时磨损。

87.（√）后刀面磨损后，使刀具与工件摩擦加剧，切削力增加，切削温度升高、工件

加工质量下降，并加快刀具的进一步磨损和刀具材料的消耗。

88.（√）在切削脆性金属材料或以较小的切削厚度切削塑性材料时，刀具的磨损主要

发生在后刀面上。

89.（×）磨损仅发生在前刀面上的情况在生产中非常多见。

90.（√）当以很大的切削厚度，且切削速度较高的条件下切削塑性较大的材料时，常

常会在切削刃上形成高度较大的积屑瘤，由于它伸出刀刃部分的保护作用，使后刀面避免了磨损，磨损主要发生在前刀面上。

91.（√）刀具磨损主要有磨料磨损、黏结磨损、扩散磨损和氧化磨损。

92.（×）磨料磨损在各种切削速度下都会发生，对于切削脆性材料和在低速条件下工

作的刀具，磨料磨损不是刀具磨损的主要原因。

93.（√）黏结磨损的程度主要取决于工件与刀具材料之间的亲和能力和温度，两种材

料的亲和能力越强，越容易发生黏结磨损。

94.（√）在高温下，刀具中的元素迁移、扩散到了和刀具紧密接触的工件中，从而引

起了刀具的磨损，这种磨损称为扩散磨损。

95.（√）在高温切削时，空气中的氧和刀具表面的元素发生氧化作用，在刀具表面形

成一层硬度、强度较低的氧化薄膜，很易被工件和切屑带走而引起刀具的磨损，称为氧化磨损。

96.（√）刀具的磨损过程有初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段。

97.（√）刀具没有经过正常磨损阶段便在短时间内发生突然损坏，这种失效形式称为

刀具的破损。

98.（√）刀具的破损有两大类，即脆性破损和塑性破损。脆性破损有崩刃、碎裂、剥

落和热裂；塑性破损有卷刃、烧刃和塌陷。

99.（×）如果一种材料在切削加工时，切削力小，切削温度低和刀具磨损小和切屑易

控制等，则这种材料的切削加工性差。

100.（√）在工件材料的物理力学性能中，对其切削加工性影响较大的是强度、硬度、塑性和热导率。

101.（×）低碳钢与中碳相比，低碳钢含碳量低，塑性、韧性大，硬度低，所以低碳钢的切削加工性能优于中碳钢。

102.（√）车削灰铸铁时，由于灰铸铁中含有片状石墨，硬度很低，石墨还能起润滑作用，故切削力较低。

103.（√）用硬质合金车刀车削高强度钢时，粗加工宜选用YT类中强度较好的刀片。104.（√）用高速钢刀具加工高强度钢时，应选用高性能高速钢，如高钒高钴高速钢，切削速度要低，切削深度和进给量也不要太大。

105.（√）车削不锈钢时，因车削力较大，通常选用抗弯强度较大，热导率好的YG类硬质合金。

106.（√）车削不锈钢时，宜选用中等切削速度，切削速度和进给量都不宜过小，以防止刀具总是在硬化层中车削。

107.（√）车削硬度极高、塑性很低的冷硬铸铁时，切削力和切削热集中在切削刃附近，因此，刀具磨损快且易崩刃。

108.（√）车削冷硬铸铁时，应选用高硬度、高韧性的刀具材料，如YG6A、YH3等，刀具前角、主偏角要小并磨出负的刃倾角。

109.（×）车削钛合金时，应选用含有TiC的硬质合金刀具，这样一来刀具中的钛元素与工件中的钛元素产生亲和力，以利于车削和延长车刀寿命。

110.（√）车削钛合金时，应选用抗弯强度和韧性都好的YG类硬质合金。

111.（√）目前，切削加工中常用的切削液可分为水溶液、乳化液、切削油三大类。112.（×）天然水具有很好的冷却作用，所以，常用天然水直接作为切削液用于切削加工中。

113.（√）作为切削液的水溶液要加入一定含量的油性和防锈添加剂，使其具有一定的润滑和防锈性能。

114.（√）乳化液是用乳化油加水稀释而成的，而乳化油是用矿物油、乳化剂和添加剂配制成的。

115.（√）切削油的主要成分是矿物油，有时也用矿物油和动、植物油的混合油。116.（√）若在矿物油中加入硫、氯等添加剂可制成极压切削油，极压切削油在高速切削和难加工材料的车削中效果良好。

117.（√）三大类切削液中，水溶液的冷却效果最好，乳化液次之，切削油较差。118.（√）切削液清洗作用的大小主要取决于切削液的渗透性，流动性和使用压力等。119.（√）切削液防锈作用的好坏，除取决于切削液本身的性能外，通过在切削液中加入防锈添加剂，可使金属表面形成保护膜，避免受到水分、空气等介质的腐蚀，从而提高切削液的防锈能力。

120.（×）精加工时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，以提高尺寸精度。121.（√）加工铜、铝及其合金时，为获得高的加工精度和表面质量，可选用10%～20%的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合剂。

122.（√）切削液的使用方法有浇注法，高压冷却法和喷雾冷却法等。

123.（×）刀具的几何参数只包括刀具角度，不包括刀具的刃区形式、刀面形式及刃形等。

124.（√）刀具几何参数对切削过程中的切削变形、切削力、切削温度、刀具磨损及工件的加工质量都有重要的影响。

125.（√）增大前角可以减小切屑变形程度，从而减小切削力和切削温度。

126.（×）增大车刀的前角后，车削过程中易产生振动，从而破坏已加工表面质量。127.（√）当刀具后角不变时，减小前角，使楔角增大，刀具强度提高。

128.（√）加工塑性材料时，应取较大的前角；加工脆性材料时，应取较小的前角。129.（√）工件材料的强度、硬度高时，切削力大，温度高，为保证刀具必要的强度，应取较小的前角甚至负前角。

130.（×）工艺系统刚性差或车床功率不足时，应取较小的前角，以减小切削力。131.（√）粗加工、继续切削时，切削力大并常有冲击力，为使切削刃有足够的强度，应取较小的前角。

132.（√）增大车刀后角可减小后刀面与工件之间的摩擦，并使刀具刃口锋利，对提高已加工表面质量、降低粗糙度有好处。

133.（√）用硬质合金车刀粗车45钢（正火）的合理前角是15°～18°。

134.（×）精车灰铸铁HT150、HT200时，合理的前角是15°～25°。

135.（√）在前角一定的条件下，较小的后角可使刀楔角增大，刀具强度提高，改善散热条件，并可减小切削过程中的振动。

136.（√）粗加工、强力切削及受冲击作用的刀具，应取较小的后角，以保证刀具有足够的刃口强度。

137.（√）精车时，应取较大的后角，以减小摩擦并使刃口锋利，有利于提高已加工表面质量。

138.（√）加工塑性较大的材料时，宜取较大的后角；加工脆性材料时，应取较小的后

角。

139.（×）工艺系统刚性较差时，应取较大的后角，以增强后刀面对振动的阻尼作用。140.（√）副后角的作用与主后角相似，对于外圆车刀和内孔车刀，副后角取成和主后角相等。

141.（√）增大主偏角可减小车削中的径向抗力，从而减小工件的变形。

142.（×）减小主偏角可减小已加工表面残留面积高度，从而降低表面粗糙度。

143.（√）进给量一定时，增大主偏角，使切削厚度增加，切削宽度减小，有利于切屑的折断。

144.（√）粗加工、强力车削、工艺系统刚性不足时，应取较大的主偏角。

145.（√）粗车低碳钢，在进给量大于0.3mm/r时，硬质合金车刀的合理后角约为8°～10°。

146.（√）在车削细长轴和薄壁件时，硬质合金车刀的合理主偏角是90°或93°，副偏角是6°～10°。

147.（√）减小车刀的副偏角可使已加工面的粗糙度降低。

148.（×）刃倾角影响切屑流出的方向，当刃倾角大于0°时，切屑流向已加工表面。149.（√）刃倾角影响刀尖部分的强度和散热条件，刀具的刃倾角越小，刀尖部分的强度越好，同时散热条件也越好。

150.（√）具有刃倾角的刀具切削时，切削刃逐渐切入工件并逐渐切出工件，在切入和切出过程中，切削力变化缓慢，冲击小，切削过程较平稳。

151.（√）粗加工车刀，可取刃倾角小于0°，以使刀具具有较高的强度和较好的散热条件，并使车刀在切入工件时，刀尖免受冲击。

152.（×）继续车削、工件表面不规则，冲击力大时应取正的刃倾角。

153.（√）微量车削时，可取较大的刃倾角，目的是使切削刃锋利。

154.（√）在粗加工钢和铸铁的硬质合金车刀上，在主切削刃上刃磨出的前角是负值的倒棱面就是负倒棱。

155.（√）负倒棱的主要作用是增强刀刃强度，改善刃部散热条件，避免崩刃，延长车刀的寿命。

156.（√）在车刀上磨出的过渡刃有利于延长车刀寿命，降低已加工表面粗糙度，提高已加工表面质量。

157.（√）共有11种形状的可转位刀片，其中正三边形和正方形刀片最常用。

158.（√）铜合金虽然切削性能好，但其线膨胀系数大，工件的热变形大。

159.（√）车削铜合金常用的刀具材料是高速钢W18Cr4V和硬质合金YG6、YG8。160.（√）车铝合金时易产生积屑瘤，影响表面粗糙度。

161.（√）车镁合金时刀具刃磨要锋利，防止刀具和工件间摩擦力过大而引燃工件材料。162.（×）高温合金强度高，变形抗力大，切削力和普通钢相比高出一倍。

163.（√）车削高温合金的刀具材料可用高性能高速钢或YG6X、YW2、YG3、YW1等硬质合金。

164.（×）高温合金耐高温，所以切削时不用加注切削液。

165.（√）粗车不锈钢用硬质合金YG6X、YG8，精车时可用YT5、YT15、YW1和YW2等。166.(×)蜗杆蜗轮常用于传递两轴交错60°的传动。

167.(√)蜗轮通常采用青铜材料制造，蜗杆通常采用中碳钢或中碳合金钢制造。

168.(√)蜗杆蜗轮的参数和尺寸规定在主平面内。

169.(√)蜗杆蜗轮分米制和英制两种。

170.(×)轴向直廓蜗杆的齿形在法平面内为阿基米德螺旋线，因此又称阿基米德蜗杆。

171.(√)为了保证蜗杆与配对蜗轮正确啮合，常采用与蜗杆同样尺寸的蜗轮滚刀来加工配对的蜗轮。

172.(×)由于蜗杆的导程大，所以一般都采用高速车削加工。

173.(×)在丝杠螺距为6mm的车床上采用提起开合螺母手柄车削螺距为2mm的双线螺纹是不会发生乱牙的。

174.(√)当车好一条螺旋槽后，把车刀沿工件轴向移动一个螺距，再车削另一条螺旋槽的分线方法称为轴向分线法。

175.(√)用交换齿轮齿数分线法车多线螺纹比较麻烦，所以不宜在成批生产中采用。176.(×)用分度插盘分线法车削多线螺纹时，必须配上卡盘才能加工。

177.(×)用轴向分线法车削螺纹时，粗车第一条螺旋槽后，应记住中、小滑板刻度盘上的刻度值，车另外的螺旋槽时，中、小滑板的刻度都应跟车第一条螺旋槽时相同。178.(√)精车多线螺旋时，必须依次将同一个方向上各线螺纹的牙侧面车好后，再依次车另一个方向上各线螺纹的牙侧面。

179.(×)使用交换齿轮车削蜗杆时，凡是计算出来的复式交换齿轮，都能安装在车床的交换齿轮架上。

180.(√)车削轴向直廓蜗杆时，车刀左右切削刃组成的平面应与工件轴心线重合。181.(√)车削法向直廓蜗杆时，车刀左右切削刃组成的平面应垂直于齿面。

182.(√)粗车蜗杆时，为了防止三个切削刃同时参加切削而造成“扎刀”现象，一般可采用左右切削法车削。

183.(×)沿螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。

184.(√)用小滑板刻度分线法车削多线螺纹时小滑板的刻度盘应转过的格数与螺纹的螺距有关。

185.(×)交换齿轮齿数分线法属于轴向分线法一类。

186.(√)采用直进法或左右切削法车削多线螺纹时，决不能将一条螺旋槽车好后，再车另外的螺旋槽。

187.(√)梯形外螺纹的大径减小，内螺纹的小径增大，都不影响配合性质。

188.(√)零件的外圆和外圆之间的轴线平行而不重合的现象称为“偏心”。

189.(×)偏心零件两条母线之间的距离称为“偏心距”。

190.(√)外圆和外圆偏心的零件叫偏心轴。

191.(×)外圆和内孔偏心的零件叫偏心。

192.(×)用游标高度划线尺对旋转在V形块槽中的偏心轴划线时，工件只要做一次90°转动即可划好偏心轴线。

193.(√)在四爪单动卡盘上，用划线找正偏心圆的方法只适用于加工精度要求较高的偏心工件。

194.(×)在四爪单动卡盘上，无法加工未划线的偏心工件。

195.(√)在四爪单动卡盘上，用百分表找正偏心圆，一般可使偏心距公差达到0.02mm 以内。

196.(√)在四爪单动卡盘上，用百分表找正偏心圆、加工的偏心距精度比用划线法找正偏心圆加工的偏心距精度高。

197.(√)用四爪单动卡盘加工偏心套时，若测得偏心距偏小时，可将靠近卡盘轴线的卡爪再紧一些。

198.(×)用四爪单动卡盘加工偏心轴时，若测得偏心距偏大时，可将靠近工件轴线的卡爪再紧一些。

199.(√)在刚开始车削偏心轴偏心外圆时，切削用量不宜过大。

200.(√)在刚开始车削偏心套偏心孔时，切削用量不宜过小。

201.(×)在找正工件轴线时，找正靠近卡盘端可用木棰或铜棒轻敲，找正远离卡盘时应用卡爪来调整。

202.(√)找正工件侧面素线时，移动床鞍，若百分表在工件两端的读数差值在0.02mm 以内，则认为已找正。

203.(√)用百分表检查偏心轴时，应防止偏心外圆突然撞击百分表。

204.(×)用三爪自定心卡盘加工偏心工件中，测得偏心距小了0.1mm，应将垫片再加厚

0.1mm。

205.(×)在三爪自定心卡盘加工偏心工件时应选用铜、铝等硬度较低的材料作为垫块。206.(√)在两顶尖间车削偏心工件，不需要用很多的时间来找正偏心。

207.(√)在两顶尖车削偏心轴，必须在工件的两个端面上根据偏心距要求，分别加工出成对的中心孔。

208.(×)只要在工件两端面能够钻出中心孔，都可以装夹在两顶尖间车削出偏心轴。209.(√)在两顶尖间车削偏心轴时，一般先顶住工件基准中心孔车削基准外圆，再顶住偏心中心孔车削偏心外圆。

210.(×)偏心距较小的偏心轴，在钻偏心圆中心孔时若与基准圆中心孔相互干涉，就不能采用两顶尖装夹法加工此偏心轴了。

211.(√)采用双重卡盘车削偏心工件时，在找正偏心距的同时，还须找正三爪自定心卡盘的端面。

212.(×)偏心卡盘本身不包括三爪自定心卡盘。

213.(√)偏心卡盘的偏心距可以用量块来测量。

214.(×)偏心卡盘的偏心距不能用百分表测量。

215.(√)用偏心套作为夹具能加工偏心轴。

216.(×)用偏心轴作为夹具不能加工偏心套。

217.(×)不能用测量偏心轴偏心距的方法来测量偏心套的偏心距。

218.(√)车曲轴时，为了防止变形，应在曲柄颈空档处加支撑螺杆。

219.(×)在平板上用两尖顶装夹，用高度游标尺和百分表配合测量曲轴偏心距时，需测得3个数据，才能用公式计算出偏心距。

220.(×)使用中心架支承车削细长轴时，必须在毛坯中间车一段供中间架支承爪支承的沟槽。

221.(×)对于用作中心架支承细长轴的沟槽，没有任何精度要求。

222.(×)用过渡套筒支承细长轴，可以免去中心架。

223.(√)车削细长轴时用的过渡套筒起找正和夹持毛坯工件的作用。

224.(√)调整中心架时，应达到每个支承爪都能如同精密配合的滑动轴承的内壁一样，既保持相同的微小间隙，又能做自由滑动。

225.(√)使用中心架车削细长轴过程中，应随时注意中心架各个支承爪的磨损情况，并及时调整和补偿。

226.(√)三爪跟刀架的下支承爪是用手柄转动锥齿轮，传动丝杠来带动其上下移动的。227.(×)车削细长轴时，最好采用两个支承爪的跟刀架。

228.(√)使用跟刀架时，应对各支承爪的接触情况进行跟踪监视和检查，并注油润滑。229.(√)车削细长轴时，一定要考虑到热变形对工件的影响。

230.(√)用弹性回转顶尖加工细长轴，可有效地补偿工件的热变形伸长量。

231.(×)只要采用了反向进给车削法，就能有效地减小受热后的弯曲变形。

232.(×)低速车削细长轴时，可不使用切削液进行冷却。

233.(√)车削细长轴时，为了减小刀具对工件的径向作用力，应尽量增大车刀的主偏角。234.(√)使用跟刀架车削细长轴时，必须控制背吃刀量，使之在整个轴的全长上能够切除毛坯余量，不能留有黑疤和斑痕。

235.(×)采用一夹一顶装夹方法车细长轴时，夹住部分长度要长一些。

236.(×)薄壁工件受夹紧力产生的变形，仅影响工件的形状精度。

237.(×)对于线胀系数较大的薄壁工件，在一次装夹中连续进行半精车和精车时，所产生的切削热不会影响它的尺寸精度。

238.(√)薄壁工件受切削力的作用，容易产生振动和变形，影响工件的加工精度。239.(×)为防止减少薄壁工件加工时产生变形，加工时应分粗、精车，且粗车时夹松些，精车时夹紧些。

240.(√)车削薄壁工件时，一般尽量不用径向夹紧方法，最好应用轴向夹紧方法。241.(√)车削短小薄壁工件时，为了保证内、外圆轴线的同轴度，可用一次装夹车削。242.(√)直径较大、尺寸精度和形位精度要求较高的圆盘薄壁工件，可装夹在花盘上车削。

243.(√)为了增强铸铁薄壁工件加工时的刚性，在铸造时可加工工艺凸边。

244.(×)应用扇形软卡爪装夹薄壁工件时，软卡爪圆弧的直径应比夹紧处外圆直径小些。

245.(√)用弹性胀力心轴车削薄壁工件外圆时，提高了工件车削时的刚性，能保证外圆的表面质量。

246.(√)用扇形软卡爪装夹精度薄壁工件时，装上扇形软卡爪后，按照车软卡爪的方法，把软卡爪孔径车至工件外圆直径尺寸，然后再装夹工件。

247.(√)用四爪单动卡盘装夹弹性涨力心轴时，应用百分表找正装夹定位基准。

248.(×)花盘不能直接装夹在车床主轴上。

249.(√)花盘装在主轴上，其盘面与主轴轴线必须垂直。

250.(√)花盘盘面应平整，表面精糙度Ra不大于1.6μm。

251.(√)两个平面相交角大于或小于90°的角铁叫角度角铁。

252.(×)角铁的两个平面不必精刮。

253.(×)所有角铁装在花盘上之后，它的一个平面都应与车床主轴轴线平行。

254.(√)装在花盘上的平衡块，应能使工件在转动时达到平衡。

255.(√)车削装在花盘上的工件时，为了克服偏重，必须在花盘偏重的对面装上适当的平衡块。

256.(√)对检查不符合要求的花盘，可紧固好车床床鞍后，用耐磨性较好的车刀，把花盘面精车一刀的方法来修整。

257.(√)单件或少量工件在花盘上装夹时，应先轻压压板，再用调整螺钉调整位置，并用划线盘找正，然后压紧压板，调整好平衡块即可。

258.(√)工件在花盘上装夹的基准面，一般在铣削之后还要进行磨削或精刮。

259.(√)在花盘上用于找正双孔中心距的定位圆柱或定位套，其定位端面对轴线有较高的垂直度要求。

260.(×)装平衡块时，将主轴箱手柄放在空档，用手转动花盘，如果花盘转至任一角度都不能停止，说明花盘已达到平衡。

261.(×)检验平面对孔轴线垂直度误差用的心轴，其塞入工件孔内部不能有小锥度。262.(×)被加工表面的旋转轴线与基面相互垂直，外形较复杂的工件，可以装在花盘的角铁上加工。

263.(√)角铁应具有较高的平面度和角度要求。

264.(×)角铁的工作面是经过精工的，所以当装夹在花盘上之后，不再作任何检验。265.(√)角铁找正时，若不符合要求，除进行修刮之外，还可采用垫薄铜皮或薄纸片的方法使之达到要求。

266.(√)在直角形角铁上找正轴承座孔加工位置时，可分找正水平中心线和垂直中心线两步进行。

267.(×)在花盘的角铁上加工工件时，可以不考虑平衡问题。

268.(×)在角铁上装夹、加工工件，可以不考虑平衡问题。

269.(√)四爪单动卡盘可以装夹三爪自定心卡盘无法装夹的外形复杂的工件。

270.(×)在四爪单动卡盘上装夹工件很方便。

271.(√)在车床上用四爪单卡盘装夹外形复杂的工件时，通常须用划针找正划线。272.(√)按照划线车削工件，是为了保证后道工序能正常进行加工。

273.(×)在四爪单动卡盘上不能加工有孔间距要求的工件。

274.(×)用四爪单动卡盘装夹找正，不能车削位置精度及尺寸精度要求高的工件。275.(√)用四爪单动卡盘装夹，车削有孔间距工件时，一般按找正划线、预车孔、测量孔距实际尺寸、找正偏移量、车孔至尺寸的工艺过程加工。

276.(×)对工件进行热处理，使之达到所需要的化学性能的过程称为热处理工艺过程。277.（√)利用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸，使之成为成品零件的过程称为机械加工工艺过程。

278.(×)零件的工艺规程制订好后，未必严格遵照执行，是可以根据意愿改变的。279.(√)机械加工工艺过程是由按一定顺序安排的工序组成的。

280.(√)工作地(或设备)发生变动或加工过程不连续的工艺过程，不能算一道工序。281.(√)工件的安装次数越多，引起的误差就越大，所以在同一道工序中，应尽量减少工件的安装次数。

282.(√)从工艺过程卡可以看出加工工件所需要经过的各个工种，即加工过程中的工艺路线。

283.(√)工艺卡是以工序为单位，说明一个工件的全部加工过程的工艺文件。

284.(√)工序卡是为每道工序编制的工艺文件。

285.(×)技术检查卡不属于工艺文件。

286.(√)在机械制造中，加工工件和装配机器时，所采用的各种基准，称之为工艺基准。287.(√)定位基准是用以确定加工表面与刀具相互关系的基准。

288.(×)测量基准只限于测量工件各表面的相互位置。

289.(×)测量工件形状和尺寸时没有基准。

290.(×)装配时用来确定零件或部件在产品的相对位置所采用的基准，称为定位基准。291.(√)用工件上不需要加工的表面作为粗基准，可使该表面与加工表面保持正确的相对位置。

292.(√)采用基准统一原则，可减少定位误差，提高加工精度。

293.(×)粗基准是不加工表面，所以可以重复使用。

294.(√)选择加工余量小的表面作为粗基准，有利于加工和保证质量。

295.(√)拟定工件的工艺路线，就是选择各表面的加工方法，划分工序及确定各表面的加工顺序等。

296.(√)用球墨铸铁作跟刀架支承爪时，可在支承爪上加工出圆弧，以改善支承的稳定性。

297.(×)跟刀架支承爪的圆弧半径应略小于车削外圆的半径。

298.(√)削传动丝杠时，毛坯本身弯曲时应校直。

299.(√)车削长丝杠每次校直都会使工件产生塑性变形，储存残余应力，因此必须给以时效处理，使内应力充分释放。

300.(×)在加工细长轴工件时，当加工工序结束后，应把工件水平放置好。

301.(√)在加工细长轴工件时，如果工序只进行到一半，工件在机床上，可在中间部位用木块支承起来。

302.(√)圆度公差是控制圆柱(锥)面横截面形状误差的指标。

303.(√)圆度误差用一般的量具很难测量准确，必须使用圆度仪来测量。

304.(×)测量表面粗糙度时应考虑全面，如工件表面形状精度和波度等。

305.(√)表面粗糙度是指零件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状不平度。

306.(√)检验工件，应擦净量具的测量面和被测表面，防止切屑、毛刺、油污等带来的测量误差。

307.(√)车刀刀杆的长方形横截面竖着装夹主要是提高抗弯强度。

308.(×)抛光加工可使工件得到光亮的表面，提高疲劳强度，同时还能提高工件的尺寸精度。

309.(√)材料切削加工性是通过采用材料的硬度、抗拉强度、伸长率、冲击值、热导率等进行综合评定的。

310.(√)车削时，要达到复杂工件的中心距和中心高的公差要求，一般要使用花盘和角铁装夹，并且需采取一定的测量手段。

311.(×)被加工表面的旋转轴线与基面平行，外形比较复杂的工件，可以安装在花盘上加工。

312.(√)对夹具或花盘角铁的形位公差要求，一般取工件形位公差的1/3～1/5。313.(√)在花盘角铁上加工工件，一般转速不宜选得过高。

314.(√)畸形工件因外形或结构等因素，使装夹不稳，这时可增加工艺撑头，以增加工件的装夹刚性。

315.(√)螺旋传动中，在主动件上作用一个不大的转矩，在从动件上就可获得很大的推力。

316.(×)滚珠丝杠、螺母机构具有自锁作用。

317.(×)与齿轮传动相比较，蜗杆传动的效率高。

318.(√)螺纹的配合主要接触在螺纹两牙侧上，因此影响配合性质的主要尺寸是螺纹中径的实际尺寸。

319.(×)当蜗杆的模数、直径相同时，三头蜗杆比四头蜗杆的导程大。

320.(√)精车法向直廓蜗杆时，车刀两侧切削刃组成的平面应垂直于蜗杆齿面安装。321.(√)多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。

322.(√)滚压螺纹时，工件的外圆尺寸应车到螺纹中径尺寸。

323.(√)当工件的被加工表面的轴线与主要定位基准面成一定的角度时，可选用相应角度的角铁来装夹工件。

324.(×)用两顶尖支承工件车削外圆时，前后顶尖的等高度误差，将会影响工件轴线的直线度。

325.(×)车削经调质处理的2Cr13不锈钢细长丝杆，即使采用较低切削速度，仍能获得较细的加工表面粗糙度。

326.(×)加工30°的不等距锥形螺纹，且螺纹底径的尺寸要求相同，必须使背吃刀量在0.4～3.5mm范围内变化，这样可以一次车削完成。

327.(√)车床加工多线螺纹，可用的分线方法有沿螺纹轴线移动车刀分线和利用车床交

换齿轮的圆周分线。

328.(√)车削多线螺纹时，无论是粗车，还是精车，每次都必须将螺纹的每一条螺旋线车完，并保持车刀位置相互一致。

329.(√)壳体零件在加工过程中，一般粗、精加工在一次装夹中完成，既可以减少壳体零件的内应力，又可以减少工艺装备的数量。

330.(×)对于刚性较差的丝杆，为保证其同轴度要求，精车丝杆螺纹应安装在工件最终工序里进行。

331.(×)加工深孔的关键技术是解决孔的深度问题。

332.(×)毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，称为加工余量。

333.(√)螺纹的滚压加工是使工件的表层金属产生塑性变形而形成螺纹。

334.(√)高精度长丝杠在粗加工外圆与螺纹及半精车螺纹后，要安排中温及低温时效来消除加工中应力引起的变形。

335.(√)车床上加工L/d在5～10之间的孔，采用麻花钻接长的方法完全可以解决深孔加工问题。

336.(√)有的壳体零件的径向刚性较差，不能承受较大的夹紧力，可采用花盘和螺旋压板装置装夹。

337.(√)对于空心轴的圆柱孔，采用工艺堵(锥堵)，以提高定心精度。

338.(√)圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。

339.(×)锥形量规只能检验锥体的接触面积，而不能检验锥体尺寸。

340.(×)工件以孔在小锥度心轴上定位时，定心精度高，轴向便于定位。

341.(×)零件的实际偏差越大，其加工误差也越大。

342.(×)车削薄壁零件的关键是解决工件的强度问题。

343.(√)用三爪自定心卡盘夹持薄壁套车孔时，可采用专用软卡爪和开口套筒，使夹紧力均匀分布在薄壁零件上，从而减小了工件的变形。

344.(×)加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。

345.(×)车削深孔薄壁工件时，要注意刀具的磨损情况，防止因刀具磨损而使孔径扩大。346.(√)为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹装的方法。

347.(×)对车削薄壁零件产生变形问题影响最大的是切削力、切削热。

348.(√)车削铜合金，比较容易获得较小的表面粗糙度值。

349.(√)铜合金材料在粗车，钻孔、铰孔和车螺纹时，由于其线胀系数比钢及铸铁大，应使用切削液。

350.(×)对铝、镁合金易切削材料，为避开刀瘤区而获得较小的表面粗糙度值，一般尽可能地降低切削速度。

351.(√)畸形零件的加工关键是装夹、定位和找正。

352.(×)对于曲面形状较短，生产批量较大的畸形件，可以使用成形刀(样板刀)几次车削加工成形。

353.(×)为减少工件的装夹变形，薄壁工件只能采用轴向夹紧的方法。

354.(√)车削多拐曲轴的主轴颈时，为提高曲轴的刚性，可搭一个中心架。

355.(√)车削曲柄除保证各曲柄轴颈对主轴颈的尺寸和位置精度外，还要保证曲柄轴颈间的角度要求。

356.(√)受机床转矩和切削力的影响，曲轴切削加工时会发生弯扭组合变形。

357.(×)精车曲轴一般遵守先精车影响曲轴变形最小的轴颈，后粗车加工中最容易引起变形的轴颈的原则。

358.(√)用双顶尖装夹轴类零件，如果前顶尖跳动，则车出工件的圆柱度会产生误差。359.(√)加工橡胶材料，为保证车削顺利，车刀应尽可能选用很大的前角和后角。360.(√)车削过程中发生振动，刀具相对于工件将切入和切出运动。

361.(×)车削中，自激振动的产生与否，在很大程度上取决于切削刀具选择的合适与否。362.(√)车床工作精度车槽(切断)试验的目的，是考核车床主轴系统及刀架系统的抗振性能。

363.(√)在车床上使用专用装置车削非正多边形，每相邻两把刀具之间伸出刀盘外长度的差值，等于两邻边与其对边的距离一半。

364.(×)了解零件的功用，结构特点及与其它相联零件的关系，分析各项公差和技术要求是车削合格零件的主要关键所在。

365.(√)车削加工中，工序数量、材料消耗，机械加工劳动量等很大程度取决于所确定工件的毛坯。

366.(√)零件图是编制工艺规程最主要的原始资料。

367.(×)制定工艺路线是零件由粗加工到最后装配的全部工序。

368.(√)选择定位基准时，应遵循基准重合和基准统一原则。

369.(√)工件的公差必须大于工件在夹具中定位后加工产生的误差之和。

370.(×)采用一夹一顶加工轴类零件，限制了六个自由度，这种定位方式属于完全定位。371.(√)工件定位，并不是任何情况下都要限制六个自由度。

372.(×)工件被夹紧后，六个自由度就全部被限制了。

373.(√)根据某一工件某一工序的加工要求而设计制造的夹具称为专用夹具。

374.(×)工件定位时，若夹具上的定位点不足六个，则肯定不会出现重复定位。

375.(×)重复定位的定位精度较差，所以是不允许采用的。

376.(×)工件用夹具装夹加工，影响定位精度的因素主要是定位误差、安装误差、加工误差三个方面。

377.(√)夹具夹紧力的确定应包括夹紧力的大小、方向和作用点三个要素。

378.(√)夹具的夹紧力作用点应尽量落在工件刚性较好的部位，以防止工件产生夹紧变形。

379.(√)定位基准的作用是用来保证加工表面之间的相互位置精度。

380.(×)重复定位对工件的定位精度有提高作用，是可以采用的。

381.(√)辅助支承的作用是防止夹紧力破坏工件的正确定位和减少工件的受力变形。382.(×)多拐曲轴对曲柄轴颈间的尺寸和位置精度是通过准确定位装夹来实现的。383.(√)在卧式车床上加工曲轴，可在车床上装一个偏心夹具，使曲柄轴颈的中心线与车床的回转轴线重合，逐段地车削各曲柄颈。

384.(√)对大型薄壁零件的装夹加工，为减小变形常采用增加辅助支承，改变夹紧力作用点和增大夹紧力作用面积等措施。

385.(√)斜楔夹紧的工作原理是利用斜面移动时所产生的压力楔紧工件的。

386.(×) “两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。

387.(√) “两销一面”定位使用削边销时，应注意使削边销的横截面长轴垂直于两销连心线。

388.(√)辅助支承不起消除自由度的作用，主要用以承受工件重力、夹紧力或切削力。389.(×)装夹长轴，一端用卡盘支持(夹持部分较长)，另一端用中心架支承，共限制了六个自由度，这种定位方式既是部分定位又是重复定位。

390.(×)粗基准因精度要求不高，所以可重复使用。

391.(×)工件使用大平面定位时，必须把定位平面做成微凸形。

392.(√)为保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具的定位基准与工件上的设计基准，测量基准应尽可能重合。

393.(√)应尽可能采用设计基准或装配基准作为工件的定位基准。

394.(×)对于所有表面都需加工的零件，应选择加工余量大的表面作为粗基准。395.(×)选择平整和光滑的毛坯表面作为粗基准，其目的是可以重复装夹使用。396.(√)为防止工件变形，夹紧力要与支承件对应，不能在工件悬空(伸)处夹紧。397.(√)夹紧力的作用点应跟支承件相对，否则工件容易变形和不稳固。

398.(×)网纹支承钉，有利于增大摩擦力，常用于水平面定位。

399.(×)选择定位基准时，为确保外形与加工部位的相对正确，应选加工表面作为粗基准。

400.(×)基准种类不多，只有定位基准和测量基准两种。

401.(×)工件的定位基准只能是工件的外表面。

402.(×)在确定某道工序的加工表面的位置时，需要且仅需要一个工序基准。

403.(×)测量基准和工序基准是同一个概念。

404.(√)装配基准是工艺基准的一种。

405.(×)对于同时具有加工表面和不加工表面的工件，为了保证加工表面和不加表面之间的位置要求，应选择加工表面为粗基准。

406.(×)基准重合原则是设计基准和装配基准重合。

407.(×)划线找正法多用于生产批量大、毛坯精度高的精加工中。

408.(√)定位误差是指工件定位时，被加工表面的工序基准在沿工序尺寸方向上的最大可能变动范围。

409.(×)当工件以未给机械加工过的平面定位时，如果定位元件表面也是平面，则工件可以直接放在这个面上定位。

410.(×)工件以孔定位时的定位误差与定位元件的结构、放置方式有关，而与定位基准和定位元件的配合无关。

411.(×)用V形块定位时，V形块一般只起定心作用而不起对中作用。

412.(√)采用两销一面的定位方式，其中削边销的结构设计主要是为了消除过定位现象。

413.(×)作为辅助基准的表面也是零件上的主要工作表面。

414.(√)在细长轴的定位装夹中，使用跟刀架或中心架主要是为了增强工件的刚度，减小加工中的变形。

415.(×)对于空心主轴零件，作为定位基准的中心孔因钻出通孔而消失，所以此后的加工不可能利用中心孔来定位了。

416.(×)对于薄壁套筒类工件，径向夹紧的方法比轴向夹紧好。

417.(×)偏心轴类零件和阶梯类工件的装夹方法完全相同。

418.(√)在畸形工件的定位上，主要定位基准面应尽量和零件装配使用基面相一致。419.(×)无论曲轴的曲颈偏心距多大，都可以在轴两端打中心孔，利用顶尖定位进行曲颈的加工。

420.(×)在箱体孔系的加工中，采用划线找正法来确定加工孔的位置，适用于大批量的生产。

421.(×)虽然采用了专用装夹工件，但仍需要划线找正，才能将工件迅速而准确地装夹到正确的加工位置上。

422.(×)如果某一车床夹具设计制造完成后，能有效地提高生产率，但不能保证工件的

加工技术要求，这一车床夹具的设计也是合理的。

423.(×)在夹具的设计步骤上，一开始就应该先画出结构草图。

424.(×)基准位移误差相对于基准不重合误差来说往往占定位误差的一小部分，可以忽略不计。

425.(×)在平面的定位中，定位元件平头支承钉最适用于粗基准的定位。

426.(×)所有的夹紧装置都必须完整地具备动力源部分和夹紧部分。

427.(×)夹紧力的作用点应尽可能远离被加工表面。

428.(×)斜楔夹紧机构的夹紧效率非常高。

429.(×)当选择斜楔夹紧机构的斜楔时斜楔升角越大越好。

430.(×)车床夹具以长锥柄在车床主轴锥孔中定位，不但定位精度高，而且刚度也高。431.(×)从生产类型来看，组合夹具最适用于产品品种变化不大的生产，如大批量的生产类型。

432.(×)复合夹紧机构和基本夹紧机构相比，只是结构复杂了一些而没什么大的区别。433.(×)现代机械行业的发展要求产品更新换代化快，所以机床夹具也应该随着工件的稍有改变就决定其报废。

434.(√)尺寸链必然是封闭的，且各尺寸环按一定的顺序首尾相接。

435.(√)制订工艺卡时，首先应对零件图和装配图进行工艺分析和审查。

436.(×)精度要求比较高的工件，调质工序一般安排在粗加工前进行。

437.(×)金属材料抵抗塑性变形或断裂的能力称为硬度。

438.(×)夹布胶木属易切削的非金属材料，切削时，刀具前、后角应取小一些。

439.(√)在精密主轴的光整加工中，镜面磨削能部分地纠正形状和位置误差。

440.(×)装夹薄壁工件时，夹紧力的方向应选择在有利于增大夹紧力的部位。

441.(√)当薄壁零件径向和轴向刚性都较差时，应保证夹紧力的方向与切削力的方向一致。

442.(×)铰孔时以自身孔作导向，故可以纠正工件孔的位置误差。

443.(×)装夹箱体零件时，夹紧力的方向应尽量与基准平面平行。

444.(√)精镗交错孔的关键技术是解决镗刀的刚性（注意避免振动）和排屑问题。445.(√)车削变齿厚蜗杆时，不论粗车与精车，都要根据其左、右侧导程分别计算的挂轮齿数调整车床，分别进行加工。

446.(×)安装所有表面都要加工的畸形工件时，应以余量最多的表面作为主要定位基准。

447.(×)在花盘上装夹畸形工件，使用前应先检查花盘平面是否平整，要求平面度公差

0.02mm，且只准凸。

448.(√)为减小螺距的积累误差，保证精密丝杠的精度，精车时，应在恒温室内进行。449.(×)车削精密丝杠一般应在高精度丝杠车床上进行，车床母丝杠的精度至少应等于工件精度。

450.(√)加工丝杠螺纹时，选用负前角车刀并将刀装高，有利于减少扎刀现象。

451.(×)当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。

452.(√)用螺纹塞规检验合格的螺纹，说明该螺纹中径尺寸是合格的。

453.(√)多线螺纹分线时产生的误差，会使多线螺纹的螺距不等，严重影响螺纹的配合精度，降低使用寿命。

454.(×)车右旋螺纹时，由于受螺纹升角的影响，会使车刀左侧的工作后角变大。455.(×)当蜗杆的模数和分度圆直径相同时，三头蜗杆比四头蜗杆的导程角大。

456.(×)蜗杆的各项参数是在法向截面内测量的。

457.(√)强力切削大模数多头蜗杆时，必须使用可转式弹性刀杆。

458.(×)因受导程角的影响，在车法向直廓蜗杆时，车刀在进刀方向的后角应加上导程角，背进刀方向的后角应减去导程角。

459.(×)对于既有凸圆弧又有凹圆弧的形面曲线，应先车凹圆弧部分，后车凸圆弧部分。460.(√)对于曲面形状较短、生产批量较多的特形面，可使用成形刀（样板刀）一次车削加工成形。

461.(√)精度要求较高或表面复杂的特形面零件，可用专用样板如分形样板和整形样板测量。

462.(√)深孔钻削的排屑方式有内排屑和外排屑两种。

463.(×)精铰时，导向垫由硬质合金制作，可避免擦伤孔的表面。

464.(√)通常情况下，精车偏心塑性材料时，YT类硬质合金为车刀切削部分材料。465.(√)根据偏心距的大小，可确定精密偏心工件偏心距的检验方法。

466.(×)曲轴轴颈的圆度、轴颈间的同轴度等的检测与一般轴类零件不同。

467.(√)加工曲轴时，顶尖顶得过紧，会使工件回转轴线弯曲，增大曲柄颈轴线对主轴颈轴线的平行度误差。

468.(×)车削组合件时，保证组合件中各零件的加工质量，即可保证组合件的装配精度要求。

469.(×)加工组合件时，基准零件有偏心配合，且偏心部分的偏心量应一致，加工误差应控制在图样允许误差的1/3。

470.(√)量具使用后应及时擦净，放入专用盒内保存，不得与其他刀具、工具混放。471.(√)机械加工中的工艺系统，主要由机床、夹具、刀具和被加工的工件组成。472.(×)高速钢车刀用于高速车削。

473.(×)镁合金材料车削时选用乳化液冷却。

474.(√)变形铜合金车削时与低碳钢相近，刀具可选择较大前角。

475.(√)滚花时，切削速度一般选择低速，大约为7～5m/min。

476.(×)车圆锥配合时，只须调整一次小滑板转动角度。

477.(×)车床精度主要包括车床的几何精度和形位精度。

478.(√)立式车床适合于车削直径大、工件长度较短的重型工件。

479.(×)数控车床有绝对值编程和增量值编程两种编程方法。

480.(×)在车床上磨削时，可用较大磨削用量，因而生产率高于磨床。

481.(√)选为基准的表面应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。

482.（√）将薄壁工件装夹在花盘上车削的目的是将径向夹紧改成轴向夹紧。

483.（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上的设计基准、测量基准尽可能重合。

484.（×）选择定位基准时，为了确保外形与加工部位的相对正确，应选加工表面作为粗基准。

485.（√）车削时，要达到复杂工件的中心距和中心高的公差要求，一般使用角铁和花盘装夹，并必须采取一定测量手段才能达到。

486.（√）沿两条或两条以上在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，叫多线螺纹。487.（×）被加工表面的旋转轴线与基面平行时，外形比较复杂的工件，可以装夹在花盘上加工。

488.（√）螺纹配合时，主要在螺纹两牙侧上接触。因此，影响配合性质的主要尺寸是螺纹中径的实际尺寸。

489.（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承件对应，不能在工件悬空处夹紧。490.（√）在花盘角铁上加工时，为了确保安全，转速不宜选得太高。

491.（√）减小零件表面粗糙度值，可以提高其疲劳强度。

492.（×）在保证刀具寿命的前提下，假使要提高生产率，选用切削用量时应首先考虑尽量地加大切削速度。

493.（×）对精度要求较高的偏心工件，最佳的车削方法是在三爪自定心卡盘上增加垫块。

494.（√）夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形，在加工中产生的其他误差，一般情况下不计算此误差的大小。

495.（√）不锈钢难切削加工的原因主要由材料的加工硬化、韧性大、高温强度大、导热性差等因素造成。

496.（×）毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，称为加工余量。

497.（×）选择平整和光滑的毛坯表面作为粗基准，其目的是可以重复装夹使用。498.（√）为了减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。

499.（√）圆度公差是控制圆柱（锥）面横截面形状误差的指标。

500.（×）测量表面粗糙度时应考虑全面，如工件表面形状精度和波度等。

501.（√）用经验估算法确定加工余量时，为了防止余量不够而产生废品，估算余量一般偏多，所以此法常用于单件和小批生产。

502.（×）对于所有表面都需加工的零件，应选择加工余量大的表面作为粗基准。503.（√）把一根圆钢按图纸和工艺规程的要求车成合格的轴的过程是工艺过程。504.（×）工件经过一次装夹就称为一个安装。

505.（√）划线找正一般适用于较大的、表面粗糙的铸件和锻件。

506.（√）工件表面之间的位置精度主要靠夹具和机床保证。

507.（√）成批生产的零件大部分有互换性，少数在装配时需要修配。

508.（×）单件生产时，由于多采用通用刀具和量具，对工人技术水平要求不高。509.（×）零件的结构工艺性好，所以易于加工，若零件易于加工，则其结构工艺性好。510.（√）在加工过程中使用的基准是工艺基准。

511.（√）工艺基准包括定位基准、度量基准和装配基准。

512.（√）在度量过程中也会存在基准不重合误差，位置精度也有类似的问题。

513.（√）以轴两端的中心孔定位车削各外圆，这种定位应属于统一基准原则。

514.（√）以齿轮毛坯的轴孔定位滚齿，再以齿形定位车轴孔的定位选择是符合互为基准原则的。

515.（×）一个形状不规则的铸件圆套，要求车内孔时余量均匀，则首先以外圆定位车内孔。

516.（√）如果一个零件的各个表面都需要加工，为了加工余量足够，应选择余量最小的表面为粗基准。

517.（√）粗基准的定位精度低，不能在同一尺寸方向反复使用。

518.（√）半精车后的工件表面粗糙度范围是Ra=3.2～6.3μm。

519.（√）划分加工阶段后，有利于合理地使用机床和及早发现零件铸造缺陷。

520.（√）大、重型机械零件多采用工序集中的加工方法。

521.（√）工序集中的优点是设备数量少，运输量小，生产周期短等。

522.（√）工序分散的优点是机床、工艺简单；工人技术水平要求低，生产准备工作量小等。

523.（×）对于含碳量大于0.5%的碳钢，一般采用正火，以降低硬度。

524.（√）对于含碳量小于0.5%的碳钢，一般采用正火，以降低黏性，提高加工后的表面质量。

525.（×）要想使零件获得较高的强度和综合机械性能，采用的热处理工艺是淬火。526.（√）毛坯尺寸与产品零件图的设计尺寸之差称为加工总余量。

527.（√）对孔和外圆，加工余量是双边余量，实际切削厚度是加工余量的1/2。528.（√）工件的安装精度是影响加工余量的重要因素。

529.（√）尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸。

530.（√）直接控制得到的尺寸称为组成环，间接获得的尺寸称为封闭环。

531.（×）间接获得的尺寸精度高于直接控制得到的尺寸精度。

532.（√）其他组成环不变，当这个环增大时，封闭环也增大，这个环就是增环。533.（√）其他组成环不变，当这个环增大时，封闭环却减小，这个环就是减环。534.（×）封闭环的基本尺寸等于组成环基本尺寸的代数和。

535.（√）封闭环的公差等于各组成环的公差之和。

536.（√）粗车孔——半精车孔—一精车孔后孔的经济精度可达IT7～IT8。

537.（√）加工精度就是加工后零件的尺寸、形状和位置参数与图纸规定的理想零件的尺寸、形状和位置参数的符合程度。

538.（√）工件的定位误差和夹紧误差合起来称为工件装夹误差。

539.（√）由于采用了近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生的误差就是原理误差。540.（√）获得尺寸精度的方法有定尺寸刀具法、试切法和调整法。

541.（√）多刀车削减少了基本时间，但增加了准备终结时间，对小批生产不适用。542.（√）工件装在夹具中，便能直接获得准确的加工位置。

543.（×）工件在夹具中定位后必须夹紧，否则，其定位是不准确的。

544.（√）使用夹具可减少工时，提高生产率。

545.（√）使用夹具加工工件必须保证三个位置的正确，即：工件在夹具中的位置；夹具在机床上的位置和刀具相对夹具的位置。

546.（√）工件上用以定位的面叫定位面，定位元件上定位工件的面叫定位工作面。547.（×）为了保证加工精度，工件在夹具中必须实现完全定位。

548.（×）工件的不完全定位不能保证加工质量，因此，不能采用不完全定位。

549.（√）工件的重复定位是否可行，要具体问题具体分析。

550.（√）小的定位元件通常采用T7A、T8A和T10A直接淬火，大的定位元件采用20钢或20Cr钢渗碳淬火，淬火硬度一般为HRC58～64。

551.（√）在夹具中，设想用六个分布适当的支承点和工件接触来限制工件的六个自由度，这一原理称为六点定位原理。

552.（√）支承板限制工件的几个自由度要根据支承板和工件的大小及其接触情况判断。

553.（√）长V形块限制圆形工件的四个自由度。

554.（×）调节支承不起限制工件自由度的作用。

555.（×）如果定位元件没有完全限制住工件的六个自由度，就属于欠定位。

556.（√）一般长定位心轴限制工件四个自由度，短定位心轴限制工件两个自由度。557.（×）辅助支承因支承住了工件，同样限制工件的自由度。

558.（×）采用菱形销是为了限制工件的两个自由度。

559.（√）圆形工件的直径公差越大，在V形块上的定位误差也就越大。

560.（√）工件的定位误差一般控制在工件相应尺寸公差的1/3～1/5之内。

561.（√）在设计手动夹紧装置时，重点是考虑夹紧力的方向和作用点。

562.（√）夹紧力的方向和作用点的选择要使夹紧力小，工作变形也小。

563.（√）车床上常用的夹紧装置有定心、偏心夹紧装置和螺旋夹紧装置。

564.（√）螺旋夹紧装置的特点是结构简单、夹紧行程大、增力大和自锁好。

565.（√）开口垫圈和螺旋夹紧装置配合使用构成最简单的快速夹紧装置。

566.（√）车床夹具除了本身的精度外，还应保证其回转轴线和车床主轴轴线同轴。567.（×）三爪卡盘和四爪卡盘都是定心夹紧装置。

568.（√）定心夹紧机构的工作原理就是使各定心夹紧元件做等速的位移。

569.（√）弹性筒夹和液性塑料夹紧机构都是定心夹紧结构。

570.（×）组合夹具适用于大批量生产，组合一次使用较长时间。

571.（√）使用组合夹具不用设计夹具图纸，夹具准备时间短，缩短了产品生产周期。572.（×）组合夹具的刚性比一般专用夹具大。

573.（×）组合夹具体积小、重量轻是被广泛使用的主要原因。

574.（√）在刚度较好的车床上车细长轴，若没有采取提高刚度的措施，车出的细长轴中间粗两头细。

575.（√）在粗车细长轴时，最好使用弹性回转后顶尖。

576.（√）弹性回转后顶尖既减少了摩擦热，也可让细长轴自由伸长，减小了细长轴的受热弯曲变形。

577.（√）锥度就是圆锥大端直径与圆锥小端直径的差值与圆锥长度的比值。

578.（√）莫氏锥度的最大特点是内外锥配合后能够自锁。

579.（√）车细长轴常用的提高刚度的措施是用中心架或跟刀架。

580.（×）两爪跟刀架的使用效果比三爪跟刀架要好。

581.（√）在用弹性回转后顶尖车细长轴时，可用反向进给车削法，这样可以减少偏置的切削力对工件产生的弯曲。

582.（√）如果不能按图纸上的圆锥角度调整时，可以把图纸上的角度换算圆锥素线与车床主轴轴线的夹角。

583.（×）用单针测量螺纹中径比较简单，所以误差就小，测量精度比三针法要高。584.（√）丝杆和梯形螺纹的牙型角都是30°。

585.（√）长径比大于20的轴称为细长轴。

586.（×）中心架支爪的材料不能是铸铁，应是硬度高的淬火钢或硬质合金。

587.（√）车长丝杆的过程中，需要多次进行退火热处理，而每次热处理后要研磨中心孔。

588.（√）偏心工件两轴线之间的距离就是偏心距。

589.（×）利用三、四爪卡盘组合车偏心件效率较高，适于较大批量的生产。

590.（×）利用偏心卡盘车出的偏心件精度较低。

591.（√）车多拐曲轴时可用偏心夹板、偏心卡盘和专用夹具装夹曲轴。

592.（√）可利用V形块测量偏心距。

593.（√）粗车完曲轴后要对曲轴进行校直，以保证半精车的余量和精度。

594.（×）用偏心夹板装夹曲轴后无需找正。

595.（×）可以用普通分度头测量曲柄颈夹角精度高的曲轴。

596.（√）在车削薄壁套类零件时，夹紧力和切削力都要小，防止工件变形。

597.（√）为减少薄壁套类零件的变形，可以采用轴向夹紧的装夹方法。

598.（√）在车削薄壁零件时，车刀要刃磨锋利，不磨负倒棱。

599.（√）利用花盘和角铁可以加工多种结构复杂的非回转体零件。