ATOX50原料磨操作规范
ATOX50原料磨操作规范
一 ATOX50原料磨系统中控操作规程
1 基本要求
1.1 树立全局观念，与窑操作员相互协作，密切配合。
1.2 各班操作员统一操作思想精心操作，优化操作参数，实现系统稳产、高产、低耗。
1.3 按时填写《原料中控操作记录表》和《交接班记录本》。
1.4 操作员对生料质量直接负责，将各项指标控制在合格范围内。
2 运转前的准备工作
2.1 通知电气人员给MCC送电。
2.2 通知DCS人员将PLC投入运行。
2.3 通知总降，做好上负荷准备。
2.4 通知生产品质处。
2.5 通知现场巡检工，做好开机前的检查工作，并与之保持联系。
2.6 进行联锁检查，不符合运转条件的设备及时联系相关人员进行处理。
2.7 检查各挡板、阀门是否在中控位臵，动作是否灵活可调，中控显示与现场指示是否一致，风机入口挡板关到零。
2.8 确认CP库料位，检查配料站料仓料位及废料仓料位是否合适。
2.9 检查报警表，对于新出现的报警给予处理。
2.10 确认所有控制回路在手动状态，所有参数的上、下限报警值设定在合适范围内。
3 开机操作
3.1利用热风炉升温开磨：
3.1.1启动窑尾EP风机组，启动前，关闭风机入口挡板，搅拌水电阻；启动时要密切监视电机电流值、风机振动值；确认启动正常后，适量打开挡板，
保持磨入口负压在-2mbar左右。
3.1.2 按顺序启动库顶收尘组、生料输送组、电收尘粉尘输送组，启动前要确认库顶分料阀的位臵，确保生料按要求入相应的生料库；启动后要注意监视斗提的电流值。
3.1.3 检查各稀油站油温，将液压张紧站、主减速稀油站和磨辊润滑站等油站的加热器开启，待温度到达要求时，启动原料磨辅助设备组组。
3.1.4启动EP电场组，电场荷电。
3.1.5 确认磨具备烘磨条件时，适量打开磨出口挡板，将热风挡板、冷风挡板关闭，第二道热风挡板全开，循环风挡板打开10%左右，调整618风机入口挡板开度，控制磨入口负压-1 －-4mbar左右，按《热风炉操作规程》点热风炉升温。
3.1.6 首次烘磨时严格按升温曲线烘磨(见磨升温曲线，另专家建议烘磨时磨出口温度不超过60℃)。
3.1.7 根据配料站物料仓的料位情况，启停原料输送组，确保原料的供应。
3.1.8 当磨出口温度达到80℃时，启动吐渣料循环组。
3.1.9 确认主电机条件满足时，启动磨主电机组，启动后要密切注视主电机功率的变化。
3.1.10 启动选粉机组，转速设定在1000rpm左右，设定研磨压力80bar。
3.1.11 当磨出口温度达到90－100℃时，启动磨喂料组，设定喂料为250－100t/h，根据入磨皮带的电流，适时放下磨辊，调节通风量，稳定料层和磨机振动，稳定系统。
注：热风炉开磨时，由于风量少，不宜喂料过多，同时控制磨出口风温，可适量打开冷风挡析，保证风量。其余参照8.2节。
3.2利用窑尾废气开磨：
3.2.1启动窑尾EP风机组，启动前，关闭风机入口挡板，搅拌水电阻；启动时要密切注视电机电流、风机振动；确认启动正常后，适量打开挡板，保证窑系统的用风要求。
3.2.2 按顺序启动库顶收尘组、生料输送组、电收尘粉尘输送组，启动前要确认库顶分料阀的位臵，确保生料按要求入相应的生料库；启动后要注意监视斗提的电流值。
3.2.3 检查各稀油站油温，将液压张紧站、主减速稀油站和磨辊润滑站等油站的加热器开启，待温度达到要求时，启动原料磨辅助设备组。
3.2.4启动EP电场组，给电场荷电。
3.2.5 确认磨具备烘磨条件时，适量打开磨出口挡板，将冷风挡板关闭，两
道热风挡板适量打开，循环风挡板打开10%左右，调整618入口挡板开度，控制磨入口负压-1－-4mbar左右，开始按升温曲线烘磨。
烘磨升温曲线：
磨出口温度℃
℃
0 20 80 100 120min
3.2.6 首次烘磨时严格按升温曲线烘磨。正常停磨时烘磨：停磨半小时以内，烘磨10分钟；0.5－2小时以内，烘磨20分钟；2－8小时以内，烘磨10分钟；8小时以上，烘磨1小时，冬天烘磨时，时间可适当延长。
3.2.7 根据配料站物料仓的料位情况，启停原料输送组，确保原料的供应。
3.2.8 当磨出口温度达到80℃时，启动吐渣料循环组。
3.2.9 确认主电机条件满足时，启动磨主电机组，启动后要密切注视主电
机功率的变化，若烘磨时间较长，为减少磨内积料（预热器废气中带来的
粉料），要提前启动吐渣料输送组和磨主电机组，物料入废料仓。
3.2.10 当窑系统投料时，相应增大EP风机618入口挡板开度，以保持高温风机出口负压在-200Pa左右。当EP入口温度过过高时，通知烧成启动增湿塔水泵喷水组,对废气增湿降温。
3.2.11启动选粉机组，设定选粉机转速1000rpm以上，研磨压力设定为80bar。
3.2.12按品质处要求设定各原料比例，当磨出口温度升到90℃时，启动磨喂料组，设定喂料量为350t/h左右。
3.2.11 监视入磨皮带的电流，确认物料已经到达皮带上，增加EP风机618入口挡板开度至80%左右，打开出磨挡板及两道热风挡板，关闭旁路风挡板。冷风挡板，循环挡板可根据需要适当打开，此时要关注磨入口负压和磨机差压，当磨机差压达到40mbar左右时，可降下磨辊，同时观察磨机的料层厚度、功率、振动等参数的变化。
3.2.14根据磨盘上的料层情况，在降磨辊的同时启动磨机喷水，给定喷水量为4－5m1/h（热风量不足时，可不起动）。
3.2.15在磨机喂料后，要密切关注料层厚度、磨机振动值、主电机功率、出磨温度及磨入口负压的变化，作相应的调整，以稳定料层、降低磨机振动。
3.2.16 调节磨机出口温度、选粉机转速，按要求控制出磨生料水份≤0.5%，出磨生料细度≤18%（80um筛筛余）。
3.2.17 逐步增加磨机喂料量至正常值，同时要加大研磨压力，在增加喂料量的同时，调整EP风机618入口挡板开度80－90％，确认磨机运行平稳，产品质量合格，即可将控制回路投入自动运行。
3.3 操作中注意事项：
3.3.1 关注废料仓料位，防止因废料仓料位高影响生产，磨机运行后要将废料仓积料逐步放空；
3.3.2 长时间停磨后，烘磨时间要相对延长，开始喂料量和研磨压力也要相对低一些；
3.3.3 磨盘上无物料时，严禁喷水。
3.3.4 操作中要注意保持配料站各仓料位，稳定喂料，防止断料。
4 系统正常控制
生料磨出口温度稳定，磨机差压、磨机振动稳定系统进入正常运行，系统正常操作时主要从以下几个方面来加以控制。
4.1 磨喂料量：
立磨在正常操作中，保证出磨生料质量合格的前提下，尽可能提高磨机的产量，喂料量可通过加大抽风、提高研压、降低选粉机转速来实现。
4.2 磨机振动：
磨机振动值的大小直接反映系统运转是否稳定，影响磨机的产能和安全，操作中力求振动值最小且稳定。
影响磨机振动因素有：
（1）物料的易磨性差，磨产量低，振动相对大；
（2）磨喂料断料或来料不均（断砂岩、铁粉等）；
（3）磨喂料中有大的金属件；
（4）操作中料层过薄或过厚；
（5）磨内物料过多；
（6）磨通风量大幅度波动。
4.3 差压：
在原料磨系统正常操作中，差压的大小直接反映磨内物料的多少，差压变化主要取决于磨机喂料量、通风量、研磨压力、磨机出口温度。差压在操作中要时常关注，要保持其相对稳定，其有变化时，要结合磨机振动、磨出口温度等参数，判断引起变化的直接原因，并作出相应调整。
4.4 磨机出口温度
立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定性有重要作用，出口温度主要通过磨机喷水量、喂料量、循环风及冷风挡板开度等控制的，当出磨温度超过一定值时，料层不稳，吐渣增多，振动上升，给操作带来困难。
4.5 磨机入口温度
磨入口温度主要通过增湿塔喷水量、循环风挡板开度、冷风挡板开度来控制的，一般控制在190℃-210℃。在正常操作时，在风量满足的情况下，循环风、冷风尽可能少用。
4.6 生料水份和细度
出磨水份控制指标≤0.5%。出磨水份可通过磨机主要通过控制磨出口温度等参数调节。
生料成品细度控制指标≤18%（80um筛筛余）。生料细度可通过选粉机转速、磨内通风量等参数来调节。
5 停机操作
5.1 正常停机
5.1.1 停止配料站仓的进料程组。如果是长时间停机，就要提前准备，将原料仓内物料尽量用完；
5.1.2 通知烧成操作员做好停机准备；
5.1.3 停磨喂料组，提起磨辊，磨机喷水系统联锁停机；
5.1.4 打开旁路挡板，关小EP风机入口挡板，关闭热风挡板，适量打开冷风挡板，关闭出磨挡板及循环风挡板，通过EP风机挡板开度保持高温风机出口的负压；
5.1.5 磨内物料排完后停主电机及吐渣组；
5.1.6 视系统停机时间长短，停选粉机和辅助设备组；
5.1.7 根据窑系统的要求，停窑尾EP组，粉尘输送组，生料输送组，生料输送收尘组，窑尾EP风机组。
5.2 紧急停机
5.2.1 当系统内发生重大人身事故，设备事故或可能发生重大事故时应紧急停磨，系统动风参照10.1.4节；
5.2.2 当立磨吐渣料发生严重堵料时，应紧急停磨，系统动风参照10.1.4节；（原料系统急停一般不包含618风机）
5.2.3 当生料输送斜槽严重堵料时，应急停磨喂料，系统动风参照10.1.4节；
6 故障处理
立磨运行中常见故障有：振动突然增大，差压急骤上升，磨机跳停等。
6.1 磨机振动突然增大
故障原因：
6.1.1料仓堵料，引起断料或喂料不均；
6.1.2入磨气动分料阀动作频繁引起喂料不均；
6.1.3夹在物料中铁件入磨或磨内设备掉铁件；
6.1.4磨机出口温度过高引起料层不稳；
6.1.5废料仓放料时，放料速度不匀造成吐渣料突然大量增加。
处理方法：
6.1.6放空气炮，现场清堵，若不行，则停磨处理；
6.1.7增加除铁器，通知仪表检查金属探测器；
6.1.8检查除铁器除铁情况，如有必要则停磨处理；
6.1.9及时调节各挡板开度及磨机喷水量稳定料层；
6.1.10控制废料仓放料速度，同时调整喂料量。
6.2 差压急骤上升
故障原因：
6.2.1喂料量增加速度过快；
6.2.2系统通风量猛然增大；
6.2.3废料仓放料速度太快；
6.2.4系统通风不足，磨出口温度过低。
处理方法：
6.2.5缓慢增加喂料量；
6.2.6分析通风量增加原因，调整磨内通风量；
6.2.2通知现场缓慢匀速放料，同时增加磨机喷水量，降低喂料量设定值；
6.2.8增大通风量，适当调整冷风或循环风风量，减少喷水。
6.3 磨机跳停
故障原因：
6.3.1振动达6mm/s；
6.3.2密封风机跳停或压力低报警；
6.3.3液压站油温太高或太低,油站跳停；
6.3.4选粉机跳停；
6.3.5生料输送设备跳停；
6.3.6液压泵或润滑泵、减速机油泵跳停；
6.3.7磨出口气体温度达到120℃；
6.3.8磨机主电机绕组温度达到120℃，减速机传动轴温度达到85℃，止推滑块温度达到85℃，磨电机轴承温度达到85℃。
处理方法：
6.3.9查趋势图，看配料站下料量是否稳定，是否断料，各料仓是否堵料，以及查看差压变化，同时查看报警表，找出原因并处理；
6.3.10通知现场检查密封风机及其管道，并清扫（吹）或更换过滤网；
6.3.11若油温太高，检查冷却水工作情况，使其恢复正常；若油温太低，检查加热器工作情况，关闭冷却水，开加热器；
6.3.12找出跳停原因并加以处理；
6.3.11找出跳停原因并加以处理；
6.3.14联系电气检查，排除故障后开机；
6.3.15查明温度升高的原因，一般发生在开磨时，应合理控制动风的时间；
6.3.16检查冷却水是否畅通，油箱温度是否正常以及供油压力是否在合适的范围内。
7 出磨生料质量控制指标
7.1生料细度≤18%(80um方孔筛余),水份≤0.5%。
7.2中控操作员对质量控制指标负责。
8 原料系统主要参数一览表
二ATOX50原料磨巡检规程
1 开机前的检查
1.1 确认各稀油站已正常开启，油位正常，供、回油压力正常；
1.2 确认各油站冷却水是否已按要求打开或关闭，及各加热器是否按程序设定处于开/停状态；
1.3 确认各油站的油及空气过滤器已按要求进行清洗，压差在正常范围之内；
1.4 确认各油站连接螺栓，紧固螺栓有无松动，各油站油泵无异震、异音及异常温升；
1.5 确认液压缸氮气囊预加载压力在合适范围之内；
1.6 确认密封风机已按要求正常开启，过滤网已清理干净，压力正常，传动皮带张紧合适；驱动部位无异振、异音及异常温升现象，风管无漏风现象；
1.7 确认选粉机上、下轴承干油点油管畅通、油量充足。循环油泵无异震、异音及异常温升现象；冷却器积灰已清理干净。
1.8 确认主减速机油位合适，油质正常、供油压力(高压、低压)及油量合适。
1.9 确认选粉机各叶片无断裂、磨损严重现象；
1.10 确认磨内已检查结束，无人、工器具、杂物等，入磨下料溜子无严重破损，且磨内喷嘴环、挡风环、喷枪、各衬板等耐磨件无异常现象，磨门及刮板腔检查门已关闭。
1.11 检查确认振动给料机各联接螺栓，紧固螺栓无松动、脱落现象，且机内无铁件、积料、杂物等软联接无破损现象；
1.12 检查立磨喷水箱及联接水管有无溢水、漏水现象，喷头有无堵塞现象；
1.13 确认拉杆密封装臵完好，且拉杆工作状况无异常；
1.14 检查确认入磨三通阀挡板在正确位臵；
1.15 检查回转阀刀片、衬皮磨损情况，确认是否卡料。
2 运转中的检查
2.1 检查立磨有无异震、异音，拉伸杆状态是否正常。
2.2 检查各基础螺栓有无松动现象；
2.3 检查拉杆密封处有无漏料现象；
2.4 检查密封风机风压是否正常(20-30B ar)，风机皮带张紧是否合适，有无异震、异音、异味；
2.5 检查减速机油位是否正常，各油站联接油管是否有泄漏现象；
2.6 检查主电机轴承座油位是否正常，油站油压、油量是否合适；
2.7 检查各油站(主减速机稀油站、液压张紧站、磨辊润滑站)油泵工作是否平稳正常，有无异音、异震及异常温升；
2.8 对各油站油压、油量进行确认、调整。(减速机高压>24Bar，低压>2.8B ar，磨辊润滑供油压力在5-8Bar)
2.9 对各油站油温进行检查确认。根据温度情况酌情打开或关闭循环冷却水，并确认加热器是否按程序设定自动开启或停机；
2.10 对各油站油位进行检查，观察各过滤器差压机械弹钮状态；
2.11 对主减速机供油量进行检查确认，并酌情处理。对磨辊润滑回油管透视器回油量进行检查，并做好记录。
2.12 检查振动给料机内有无堵料且机体周围有无撒料、正压现象。
2.13 对振动给料机振幅进行确认；各联接螺栓有无松动、脱落；软联接有无破损现象；
2.14 检查选粉机无碰撞、摩擦现象，驱动部分有无异震、异音、过热现象；
2.15 对驱动部位联接螺栓进行检查，确认减速机油位、油质正常；
2.16 确认选粉机减速机冷却泵有无异音、异震、过热现象；联接油管有无漏油；检查并清理冷却器滤网积灰。
三ATOX50原料磨维护、检修规程
1 基本要求
1.1 每次预检预修，必须专人按要求对检查项目进行认真、细致地检查。
1.2 对检查发现的问题及隐患做详细的记录，重要问题立即汇报主管部门。
1.3 按要求对检修内容、过程及测量的数据作记录。
2 内容
2.1 磨盘衬板磨损达到80mm，高差达到40mm，更换；
2.2 磨辊衬板磨损达40mm翻边，磨损达到100mm更换；
2.3 刮板安装时离磨机壳体100mm，磨损达600mm时重新修复(16Mn钢板)；
2.4 选粉机静态叶片：
2.4.1 叶片脱落（螺栓断、静态叶片断），及时修复；
4.4.2 螺栓松，叶片方向改变，及时复位；
2.4.3 叶片中间磨通或边缘磨出缺口，缺口大于20mm或缺口小于20mm数量达到1块以上，立即更换；
2.4.4 相邻静态叶片之间用加强筋连接，保证间隙在55±5mm之内；
2.4.5 转子顶间隙在50－60mm之间，侧间隙5－15mm之间，保证转子顶部在侧密封内部；
2.5 喷嘴环盖板宽度180mm（从下方测量），磨损或脱落及时修复；
2.6 喷嘴环导风叶片：
2.6.1 与磨盘之间间隙控制在10－15mm，大于此间隙必须进行修补；
2.6.2 叶片磨损到只剩8mm（原始厚度：20mm）或严重变形时更换；
2.7 喷嘴环导风锥磨通要及时修复；
2.8 挡料环侧面磨损，及时用钢板补焊，如产生脱落或断裂变形，及时更换；
2.9 扭力杆护罩、机头护罩、磨辊护罩磨损或脱落及时恢复；
2.10 机头空气密封环间隙达10mm时更换；
2.11 拉伸杆密封变形、脱落及时修复；
2.12 刮板腔密封变形、脱落及时修复；
2.13 入磨溜子：
2.1
3.1 下料溜子磨通及时修补，使用期达到1年更换；
2.1
3.2 下料溜子保持完好，落料点在磨盘衬板内边缘，如靠近磨盘外侧边缘，需进行处理；
2.14 保证喷水喷头完好，不堵塞，护板损坏、喷头断落或磨损及时修复；
2.15 保证回转阀完好；
2.16 磨辊润滑管接头每1月紧固一次，软管有异常时更换；
2.17 磨辊润滑、减速机润滑站稀油到期化验，时间超过更换周期1.5倍时，不管化验结果如何，都进行更换；
2.18 主减速机油过滤器差压达到1.5bar时更换，磨辊润滑、张紧站纸滤芯每1个月更换一次。遇特殊情况，根据需要进行更换；
2.19 主减速机除按标准维护外（外方提供的常规检查及公司下发的通知内容），必须保证每年对传动装臵找正情况复查一次；
四ATOX50原料磨安全操作规程
1 基本要求
1.1树立全局观念，与窑操作员相互协作，密切配合。
1.2各班操作员统一操作思想精心操作，实现系统稳定、安全。
2 运转前的准备工作
2.1通知现场巡检工，做好开机前的检查工作，并与之保持密切联系，确保各下料口通畅，设备及设备内部无遗留物及工器具，各人孔门密封完好，杜绝故障发生。各板喂机下料口钢格网完好，除铁器正常，杜绝大块及铁件入磨。
2.2 检查各稀油站油温，确保液压张紧站、主减速稀油站和磨辊润滑站投入运行。
3 开机操作
3.1 进行联锁检查，磨辊润滑站油箱温度50℃以上，主减速机供油温度20℃以上，液压站油箱温度20℃以上，磨辊顶位臵信号正常，密封风机风压10mbar以上等等，对不符合运转条件的设备及时联系相关人员进行处理。
3.2 烘磨程序：停磨0.5小时以内，烘磨10分钟；0.5－2小时以内，烘磨20分钟；2－8小时以内，烘磨10分钟；8小时以上，烘磨1小时，冬天烘磨时，时间可适当延长。
3.3确认主电机条件满足时，启动磨主电机，启动后要密切关注主电机功
率和电流变化。
3.4 当磨机差压达到40mbar左右时，方可降下磨辊，降辊时研磨压力设定最小值80bar，同时观察磨机的料层厚度、电流、功率、振动等参数的变化，确保磨盘已形成足够厚的料层，以减小降辊时的冲击振动。
3.5 在衬板磨损严重的情况下，可适量加大喷水量或降低磨出口温度，将料层较厚控制，减小料层波动引起的振动。新磨一般料层控制在60-65mm，衬板磨损后要及时校准料层显示值，正确指导操作。
3.6 逐步增加磨机喂料量至正常值，同时相应加大研磨压力，加压时分步进行，每次增幅约5bar左右，同时关注料层厚度、磨机振动、主电机电流或功率的变化，确保运行平稳，研磨压力最大设定值应控制在110bar以内（液压站的工作方式：当瞬时压力低于设定值5bar时，液压泵启动，达到设定值时停止，当瞬时压力高于设定值5bar时，卸压阀动作，卸压至设定值关闭）。
3.7 磨盘上无物料时，严禁喷水。
3.8 操作中要注意保持配料站各仓料位，稳定喂料，防止断料。
3.9 注意各油站温度变化磨辊润滑站油箱温度50-55℃，回油温度40-65℃，主减速机油站供油温度（玛格减速机）42℃以下，回油温度60℃以下，液压站油箱温度15-45℃。
3.10 注意密封风机压力的变化，压力值需大于20mbar。
3.11运行中，研磨压力控制在110Bar以下，主减振动值控制在 1.5mm/s以下，主电机电流控制在485A以下（电机电流整定值 1.1，延时1S）。
4 停机操作
4.1 停止磨喂料组以后，可手动提起磨辊，也可由程序自动提辊，操作中要根据实际情况及时提辊，防止振动。
4.2 磨主电机停机后，磨机各油站及密封风机无特殊需要不停机。
磨床设备操作规程
9.10磨床设备操作规程 9.10.1、日常管理规定： 内圆磨、外圆磨、平面磨、工具磨都必须遵守机械切削工的安全操作规程。 1、操作平面磨床的工作人员，要经过学习，熟悉、了解并掌握机床的结构性能及操作方法，才可独操作机床。 2、正确使用机床的安全保险装置，不许任何拆卸。 3、认真执行公司的各项安全规章制度，保持工作场地清洁、畅通。 4、操作或维修机床时要戴护目眼睛、戴口罩穿工业安全鞋，要穿着三紧工服，不准围围巾，女工应戴好工作帽。 5、对机床的液压系统，防护保险及润滑、电气作全面检查机床不能带病工作。 6、开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理，严禁带病作业。 7、开机前必须按润滑图表的要求，认真做好设备的加油润滑工作。 8、工作前要检查机床各系统是否安全好用，各手轮摇把的位置是否正确，快速进给有无障碍，各限位开关是否能起到安全保护的作用。 9、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分是否完好。 10、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 11、机床开动前，检查机械、液压等操作手柄、开关等应处于非工作的位置上。操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。 12、电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。 13、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好，电动机运转是否正常。 14、各档应在零位，皮带松紧应符合要求。 15、安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。校对机构运动是否足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。 16、按机床润滑图表规定加油，油路是否畅通。保持润滑系统清洁，油杯、油眼不得敞开。 17、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止事故发生。 18、工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯时，台面要垫好，以免损伤工作台。工件必须夹牢在夹具或工作台上，夹装工件的压板不得长出工作台，在机床最大行程内不准站人。刀具不得伸出过长，应装夹牢靠。 19、工件加工前，应根据工件的材料、硬度、精、粗磨等情况，合理选择适用的砂轮。 20、调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝，声响要清脆。 21、安装砂轮时，须经平衡试验，开空车试运转10分钟，确认无误后方可使用。
原料立磨岗位安全操作规程(通用版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 原料立磨岗位安全操作规程(通 用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
原料立磨岗位安全操作规程(通用版) 一、目的 规范员工行为，实现设备操作标准化，确保人身和设备安全。 二、适用范围 本规程适用于原料立磨岗位。 三、本岗位危险有害因素有： 1、危险因素：物体打击、机械伤害、起重伤害、触电、火灾、高处坠落、其他伤害 2、有害因素：粉尘、噪声、振动、高温。 四、必须按规定进行劳动保护着装（安全帽、工作服、手套、劳保鞋）。 五、本岗位操作规程： 1、正确穿戴劳保用品；
2、进立磨检修必须两人以上，并与中控随时保持联系，磨外要留有专人进行安全监护； 3、进立磨要使用36V低压照明灯； 4、在大窑运行中必须进磨检查时，要做好安全防范措施，与中控保持密切联系，安排专人负责安全工作，同时加大窑尾高温风机抽风，磨进口热风挡扳要关闭，同时要确保系统负压稳定； 5、进磨前，要切断磨进出口挡板、进料设备、立磨主电机、选粉机电源，并将开关小车拉出，现场控制盒打至“检修”位置； 6、确认磨体已充分冷却情况下，探明磨机积灰深度和温度，如磨内过热、负压过大、积灰过多，严禁入内，同时必须注意入磨溜子是否有积料，以防滑落伤人； 7、更换磨辊衬板及部件，注意碰撞、防止伤人； 8、距坠落高度基准面2米以上（含2米）作业必须系好安全带，并保证工具完好； 9、关闭人孔门前要确认磨内无人或遗留物； 六、处理故障防范措施：
磨床安全操作规程
磨床安全操作规程: 1、内圆磨、外圆磨、平面磨、工具磨、曲轴磨都必须遵守机械切削工的安全操 作规程。 2、工件加工前，应根据工件的材料、硬度、精、粗磨等情况，合理选择适用的 砂轮。 3、调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线 速度是否符合要求，表面无裂缝，声响要清脆。 4、安装砂轮时，须经平衡试验，开空车试运转10分钟，确认无误后方可使用。 5、磨削时，先将纵向挡铁调整固紧好，使往复灵敏。人不准站在正面，应站在 砂轮的侧面。 6、进给时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙，缓慢地进给，以防砂轮 突然受力后爆裂而发生事故。 7、砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。装卸工件、测理量精度均应停车， 将砂轮退到安全位置以防磨伤手。 8、干磨的工件，不准突然转为湿磨，防止砂轮碎裂。湿磨工作冷却液中断时， 要立即停磨。 9、平面磨床一次磨多件时，加工件要告靠紧垫妥，防止工件飞出或砂轮爆裂伤 人。 10、外圆磨用两顶针加工的工件，应注意顶针是否良好。用卡盘加工的工件要夹 紧。 11、内圆磨床磨削内孔时，用塞规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置上，待砂 轮停转后方能进行。 12、工具磨床在磨削各种刀具、花键、键槽、扁身等有断续表面工作时，不能使 用自动进给，进刀量不宜过大。 13、不是专门用的端面砂轮，不准磨削较宽的平面，防止碎裂伤人。 14、经常调换冷却液，防止污染环境。 磨床应有的安全防护装置: 1磨床上所有回转件，例如：砂轮、电动机、皮带轮和工件头架等，必须安设防护罩。防护罩应牢固地固定．其联接强度不得低于防护罩强度。
平面磨床工作台的两端或四周应设防护栏板，以防被磨工件飞出。 2带电动、气动或液压夹紧装置的磨床应设有联锁装置，即夹紧力消失时应同时停止磨削工作。 3使用切削液的磨床应设有防溅挡板，以防止切削液飞溅到操作人员和周围地面上，干磨时应配除尘装置。
空箱堆高机安全技术操作规程示范文本
空箱堆高机安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
空箱堆高机安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 范围 在《安全技术操作规程通则》有关规定的基础上，本 标准还规定了空箱堆高机吊司机在作业中的安全操作要 求。 2. 空箱堆高机安全操作要求 2.1 作业前应当做到： 2.1.1 对机械进行检查： a.查灯光、刮水器、反光镜、喇叭、警报器、蜂鸣器、 防护罩、大灯、制动和转向装置等安全装置是否完好； b.查制动系统、起升开闭锁指示信号系统、紧停装置、 倒顺开关和转向机构是否有效； c.查轮胎、半轴螺丝、吊具、限位开关、联锁装置和通
道扶梯等机械关键部位是否完好。 d.查机械车辆上配备的灭火机是否完好,并做好检查记录。 2.2 作业中应当做到： 2.2.1 在起动车前： a.必须察看并确信在车辆或它的设备运行路线上无人。 b.确信无人行走或站立在升起的吊架或其它设备之下（不管有无载货）。 2.2.2 操作中： a.驾驶员必须总是面朝着操作方向，并特别留意附近可能出现人或其他车辆的地方。 b.若视野被负载物遮挡，应倒车行驶。 c.后退作业前确认移动配重后8米内不得有人，否则不得后退作业。 2.2.2.1 操作中应禁止：
机械制造业安全生产管理规章制度及各机床操作规程
职 业 卫 生 操 作 规 程 珠海市斗门合威机械有限公司
机械制造类公司安全生产管理制度 1、上班必须按规定穿好工作服和劳保鞋，佩戴安全帽和防护镜。以防有铁屑 溅到，避免不必要的伤害。严禁违规作业，违章指挥，盲目蛮干，造成不必要的损失。 2、工作空闲期间不乱串岗位，不闲谈，不玩手机，以防发生事故或埋下事故 隐患。 3、上班要精神饱满，严禁睡岗和打瞌睡，下级要服从上级，服从安排，听从 调动。 4、切实做好交接班工作，做好详细交接记录。当班时应做好生产详细记录， 接班人不到不允许离岗，应做好交接工作才能下班。 5、各部们对本部门所有设备的维护、保养、使用、管理负责。 6、设备使用人员达到会操作，清楚日常保养知识和安全操作知识，熟悉设备 性能的程度后，才可以上岗操作。 7、发生设备事故，部门负责人要到现场察看处理，及时组织抢修。发生事故 的操作者及当事人必须将事故时间、原因、设备损坏程度、影响程度等作记录并报本部门负责人。 8、设备发生故障，操作工和相关人员能排除的应立即排除，并在当班记录中 详细记录。
机械制造类公司总经理安全生产职责 1、总经理对企业的安全生产的第一负责人，对本企业安全生产全面负责。 2、认真贯彻执行国家安全生产方针、政策、法律、法规，把安全工作列入企业管理的重要议事日程，亲自主持重要的安全生产工作会议，签发有关安全工作的重大决定。 3、负责落实各级安全生产责任制，督促抓好安全生产工作。 4、健全安全管理机构，充实专职安全生产管理人员，定期听取安全生产管理部门的工作汇报，及时研究解决或审批有关安全生产中的重大问题。 5、组织审定并批准企业安全规章制度、安全技术规程和重大的安全技术措施，解决安措费用。 6、按规定和事故处理的“三不放过”原则，组织对事故的调查处理。 7、加强对各项安全活动的领导，决定安全生产方面的重要奖惩。 责任人： 机械制造类公司车间主任安全生产职责 1、保证国家安全生产法规和企业规章制度在本车间贯彻执行，把安全生产工作列入议事日程，做到“五同时”。 2、组织制订并实施车间安全生产管理规定，安全技术操作规程和安全技术措施计划。
磨床安全操作规程
磨床安全操作规程 磨床安全操作规程 1、内圆磨、外圆磨、平面磨、工具磨、曲轴磨都必须遵守机械切削工的安全操作规程。 2、工件加工前，应根据工件的材料、硬度、精、粗磨等情况，合理选择适用的砂轮。 3、调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝，声响要清脆。必须认真检查，砂轮规格应符合要求＼无裂纹，响声清脆，并经过静平衡试验，新砂轮安装时一般应经过二次平衡，以防产生震动。安装后应先空转3—5分钟，确认正常后，方可使用。在试转时，人应站在砂轮的侧面。 4、安装砂轮时，须经平衡试验，开车前应先检查各操作手柄是否已退到空档位置上，然后开空车试运转10分钟，并注意各润滑部位是否有油，空转数分钟，确认机床情况正常再进行工作。 5、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。 6、磨削、装卸重大工件时应先垫好木板及其它防护装置，工作时必须装夹牢固，严禁在砂轮的正面和侧面用手拿工件磨削。磨平面时，应检查磁盘吸力是否正常，工件要吸牢，接触面较小的工件，前后要放挡块、加档板，按工件磨削长度调整好限位挡铁。人不准站在正面，应站在砂轮的侧面。 7、进给时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙，缓慢地进给，以防砂轮突然受力后爆裂而发生事故。细长工件应用中心架，防止工件弯曲伤人。停车时，应先退回砂轮后，方可停车。 8、砂轮和工件应平稳地接触，使磨削量逐渐加大，不准骤然加大进给量。砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。装卸工件、测理量精度均应停车，将砂轮退到安全位置以防磨伤手。 9、用金刚钻修整砂轮时，要用固定的托架，湿磨的机床要用冷却液冲，干磨的机床要开启吸尘器。 10、干磨的工件，不准突然转为湿磨，防止砂轮碎裂。湿磨工作冷却液中断时，要立即停磨。 1、平面磨床一次磨多件时，加工件要告靠紧垫妥，防止工件飞出或砂轮爆裂伤人。 12、外圆磨用两顶针加工的工件，应注意顶针是否良好。用卡盘加工的工件要夹紧。 13、内圆磨床磨削内孔时，用塞规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置上，待砂轮停转后方能进行。 14、工具磨床在磨削各种刀具、花键、键槽、扁身等有断续表面工作时，不能使用自动进给，进刀量不宜过大。加工表面有花键、键槽或偏心的工件时，不能自动进给，不能吃刀过猛，走刀应缓慢，卡箍要牢。使用顶尖时，中心孔和顶尖应清理干净，并加上合适润滑油。 15、万能磨床应注意油压系统的压力，不得低于规定值。油缸内有空气时，可移动工作台于两端，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。开动液压传动时，必须进给量恰当，防止砂轮和工件相撞，并要调整好换向挡块。 16、砂轮不准磨削铜、锡、铅等软质工件，用金刚钻磨削砂轮时，刀具要装牢固，刀具支点与砂轮间距尽量缩小，进刀量要缓慢进给。 17、不是专门用的端面砂轮，不准磨削较宽的平面，防止碎裂伤人。 18、工作完毕停车时，应先关闭冷却液，让砂轮运转2—3分钟，进行脱水，方可停车。然后做好保养工作，刷清铁屑灰尘，润滑加油，切断电源。经常调换冷却液，防止污染环境。
煤立磨中控操作规程
煤磨系统操作规程 1、目的 本规程用于指导煤磨操作员的工作，以保证煤磨系统设备的正常运转和工艺操作的准确。操作人员在理解本规程内容的基础上，应掌握系统内每台设备的工作原理、基本结构和 性能，以便在实际操作中随时解决出现的问题。 2、范围 本规程适用于ZGM11立式煤磨中控操作。在实际生产中，如本规程部分内容与实际情况有出入时，操作员应及时请示中控室主任，在与工艺技术人员协商解决后，可根据实际情 况修改本规程的有关内容。 3、指导思想 1、树立安全生产，质量第一的观念，做到收尘设备达标准排放； 2、严格遵守设备操作规程，杜绝违章，精心操作； 3、整理定制煤磨机最佳操作参数，做到优质、稳产、高效、低耗、努力做到系统设备安全稳定运行，确保窑用煤量，实现安全、文明、清洁生产。 4、内容 4.1安全须知 本规则适用于使用煤粉的所有设备，包括粉磨、贮存、窑和预热器燃烧器等设备。 1、当煤粉与空气完全混合时，有爆炸和易燃的可能，因此在窑点火期间，由于入磨热风为高温富氧热风，因此要严格控制入磨温度在安全范围内，以防止煤磨发生爆炸； 2、贮存的煤粉有可能自燃，煤粉能够释放出令人窒息和易燃的气体； 3、确保设备清洁，防止煤粉堆积在电机和开关上； 4、在磨机或煤粉仓运转过程中，绝不可打开检查门，因为在负压系统中，空气的进入 可能诱发形成爆炸性的空气煤粉混合物。基于同样的原因，如果检查中发现容器和管道有漏 风点，立即进行必要的处理修复，从设备中流出来的煤粉应立即处理； 5、在煤磨系统禁止明火和吸烟； 6、在煤磨系统动火作业，要办理动火审批手续，并要有专人严密监控； 7、在发生爆炸或着火情况下，磨系统应紧急停机，对着火部位进行隔氧灭火处理，阻止进入新鲜空气和煤粉混流，防止事态进一步扩大； 8、不能采用水来熄灭露天堆放或煤仓中的明火，而应采用适当的方法（如蒸汽，泡沫，碳酸化合物，惰性气体等）； 9、灭火或压力膨胀装置，如防爆阀、干粉灭火器、N2灭火装置及各阀门要定期检查； 10、当煤粉仓内装满煤粉时，运行中要密切关注煤粉仓内的温度变化，如煤粉停止使用或磨机停止运行，要及时对仓内进行隔氧处理，关闭仓顶各挡板和闸阀，如煤粉停用时间较长要向仓内充入N?和铺生料
小三箱设备技术规范书(精品范文).doc
【最新整理，下载后即可编辑】 新疆准东五彩湾北一电厂1号2号机组 （2×660MW）工程 电气箱类 技术规范书 【最新整理，下载后即可编辑】
华能渑池（2×350MW）热电联产工程第三卷技术规范书 编制：西北电力设计院有限公司 中国·西安 2017年1月 【最新整理，下载后即可编辑】
目录 附件1技术规范 (2) 附件2供货范围 (22) 附件3设备交货进度 (24) 附件4技术资料和交付进度 (25) 附件5设备包装与运输 (26) 附件6分包与外购部件 (27) 附件7技术服务与培训 (28) 附件8设备监造与检验 (30)
附件1 技术规范 1 总则 1.1 本规范书仅适用于新疆准东五彩湾北一电厂1号2号机组（2×660MW）工程电气箱类的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 1.2 在本规范书中所提及的要求和供货范围都是最基本的要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分地阐述有关标准和规范的条文，投标方应保证提供符合本规范书和工业标准的功能齐全的优质产品。 1.3 在签订合同之后，招标方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求，具体项目由招、投标双方共同商定。 1.4 投标方须执行本规范书所列标准。本规范书中未提及的内容均满足或优于本规范书所列的国家标准、国际标准、国家电力行业标准和技术支持方所采用的有关标准，有矛盾时，按较高标准执行。 1.5 如果投标方没有以书面形式对本规范书的条文提出异议，则意味着投标方提供的设备完全符合本规范书的要求。如有异议，不管是多么微小，都应在投标书中以“对规范书的意见和同规范书的差异”为标题的专门章节中加以详细描述。 1.6 所使用的计量单位为国家法定计量单位。 1.7 请投标方提供两年以上同类型机组、同容量设备的运行业绩。
外圆磨床岗位作业指导书
外圆磨床岗位作业指导书 1 范围 本规程规定了设备在生产运行过程中得生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。 本规定适用于M1432、M131、MMG1420、M1450等同类型外圆磨床得操作、安全与维护保养。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件得应用就是必不可少得。凡就是注日期得引用文件,仅所注日期得版本适用于本文件。凡就是不注日期得引用文件,其最新版本(包括所有得修改单)适用于本文件。 机加工岗位作业指导书 外圆磨床岗位作业指导书 固体废弃物管理标准 3 本作业指导书得组成 外圆磨床岗位得生产控制要求 吊车得操作 外圆磨床得操作 外圆磨床得安全、环保 外圆磨床得维护保养 5 外圆磨床岗位得工艺控制要求 5、1 瞧清图纸,检查待加工工件得形状与尺寸,判断待加工工件就是否合格及确定加工余量。准备相应得工具、量具、夹具,量具要校对准确。 5、2 根据工件余量与工艺要求合理选取加工工艺及加工设备(设备精度)。 5、3 根据工件形状与工艺合理选取工件得装夹方式与工艺基准。 5、4 卡盘夹持,调整卡盘位置,装夹工件,并校正工件端面与内(外),长工件校正外圆两点,加工后靠平端面。 5、5 顶尖装夹,先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔,先要将顶尖孔内清理干净,涂上研磨膏,精研要更换新得顶尖,顶尖孔角度接触面积85%以上。 5、6 夹具装夹,先校正夹具位置,按工艺要求加工好夹具,再安装工件。 5、7 磨细长工件时,需加跟刀架。
5、8 根据所磨工件得材料性质、尺寸与技术要求等,合理选取砂轮:合金选用金刚石砂轮,钢材选用刚玉或碳化硅砂轮;粗粒度砂轮磨削时,生产效率高,但磨出得工件表面较粗糙;用细粒度砂轮磨削时,磨出得工件表面粗糙度较好,而生产率较低。在满足粗糙度要求得前提下,应尽量选用粗粒度得砂轮,以保证较高得磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮,精磨时选用细粒度砂轮,当砂轮与工件接触面积较大时,要选用粒度粗一些得砂轮。 5、9 在机床加工过程中,严格控制进刀量,合金为0、01～0、02mm/双行程,钢材为0、02～0、05mm/双行程,且不得连续进刀。通过听、瞧、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备得运转情况,发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。 5、10 砂轮磨钝后应及时修整,不能强制使用,以免发生安全事故。 5、11 根据加工要求,在磨削接近尺寸时应减少进刀量与增加磨削次数,并增加检测频率,确保加工精度与表面质量。 5、12 外圆磨起大部分,即可测量产品尺寸,根据图纸与工艺要求调整设备,随时注意产品质量状况,发现问题及时与相关人员联系。 5、13 钢件加工完,待产品冷却后才能测量尺寸。 5、14 量具使用完,表面擦拭干净,存放在量具盒内。 5、15 产品加工好,工艺单上签好字,产品清洗、涂防锈油、送检。 6 吊车得操作 6、1 操作人员必须经安全培训考试合格,方能上岗操作。 6、2 仔细检查吊车吊耳就是否完好,吊钩就是否挂牢,吊钩应无裂纹,无明显变形,磨损无超标,紧固可靠;6、3 检查起重机得钢丝绳磨损情况及有无串槽套叠现象,如有异常通知机修人员。 6、4 各行程限位开关,联锁保护装置完好可靠,紧停开关缓冲器、终端止挡器保护装置有效; 6、5 在空载情况下,合上电源开关,检查各运转部件运行情况。开吊车时应做到启动由慢到快,停车时应由快到慢,被吊运物件必须垂直向上或向下运行。 6、6 每次吊运物件离地面约100mm应稍停,检查物件吊装平稳后,再起吊;物件落下时,应慢速轻轻落下,做到稳起稳落。 6、7 吊运物件行走,一般情况下物件离地面高度应在500mm以下,操作者要面对物件随后行走,并且注意前进方向就是否有人或障碍物。 6、8 吊运体大与较长得物件,应选用适合得吊具捆扎牢固,以免物件滑落与翻转而发生事故。 ◆危险严禁“飞车”、摇摆车。严禁超负荷吊运。 ◆危险起重机暂停使用时,不得将吊运物悬停在半空中。
交流配电箱技术规范书
第2章技术规范书 本技术规范书是中国联通有限公司广东分公司就向其提供交流配电箱设备的投标人提出的技术要求，作为投标人制定技术应答书的依据。 2.1总则 2.1.1对于本规范书提出的有关要求，投标人应在技术应答书中逐项答复，说明能否满足要求。如有不符合之处，须提出充分理由并加以详尽说明。对于相关技术参数指标、组织架构、组织运作等内容的应答，投标人应在投标文件中提供相应的测试报告或其他证明文件资料。 2.1.2对于本规范书中未能提出的系统性能指标和不合理的功能配置，投标人应在建议书中加以补充说明，并提供有关详细资料。 2.1.3投标人应根据招标项目的要求提出完整的设备配备和实施方案，如有缺漏，由投标人免费补足。 2.1.4投标人如有两种以上方案，应对各方案分别论述和报价。 2.1.5 招标人有权在签定最终合同前，根据需要修改本规范书。规范书的最终解释权在招标人。 2.1.6本技术规范书根据投标人的应答书完善后，将作为商务合同的附件之一。 2.2质量管理与保障体系 2.2.1投标人应提供有效期内的ISO9000、ISO14000、UL、CE或其他质量保证体系认证文件（若是外文版的，必须同时提供中文对照）。 2.2.2投标人应编制并提供本次投标设备在生产、服务等方面的质量保证计划和实施方案。 2.2.3投标人应提供其投标设备的主要元器件采购来源和材质证明等资料，招标人有权随时对此进行验证。 2.2.4招标人必要时可对投标人的生产现场进行检查，内容包括设计、生产、装配、测试记录和质量保证体系文件等。 2.2.8招标人在招标或工程实施过程中可对投标人提供产品进行随机抽检测试。 2.3工程建设规模 2.3.1本项目所需的设备为交流配电箱。 XXXX工程建设规模根据网络设计文件确定，其中交流配电箱项目使用数量为约个（详见“1.2.3招标规模”）。 2.3.2投标人提供的设备应随机附带必要数量的各种测试软线和适配器。此外投标人还应推荐一个能满足五年内正常维护所需的备件、关键部件和易耗品的数量及价格或有关优惠招标人的某种方法。
外圆磨床安全操作规程
外圆磨床安全操作规程 1范围 本标准规定了外圆磨床的安全操作要求、操作方法和规则。 本标准适用于外圆磨床操作工作业安全技术操作。 2岗位职责 2.1服从工作安排，按时完成工作任务。 2.2对本人质量安全负责，完成质量目标。 2.3按设计图样、工艺文件，技术标准进行生产，在加工过程中进行自检和互检。 2.4接收上道工序传来的加工件，按照工艺要求进行磨削。 2.5严格遵守安全操作规程，定期维护保养设备，工装、量具，使其保持良好。 2.6积极完善现场管理、定置管理等工作，使生产现场秩序规范化。 2.7遵守日常劳动纪律，努力提高自身工作效率、综合素质。 2.8有权对不合格品拒绝加工。 2.9对违反安全生产管理规定的有权拒绝生产。 3.岗位要求及岗位识别的危险源 3.1外圆磨工必须具备基本的电气知识，熟悉所使用设备的安全操作方法与设备构造、性能和维护方法。 3.2非本工种人员不得随便操作设备设备。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析 3.4.1物体打击 加工时，零件夹持不紧、砂轮碎裂飞出伤人。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作服必须经常保持清洁和完好，禁止围围巾，切削时要戴好防护眼镜等劳保用品，加工过程中禁止戴手套，超过颈根的长发应挽在帽子里。
4.2 经常整理自己的工作区域，搬走工作中不需要的东西，所有现场物品定置摆放。 4.3开机前确保电源无裸露、气源无漏气、设备连接元件无松动等现象。 4.4检查砂轮是否松动，有无裂纹、防护罩是否牢固、可靠，发现问题时不准开动。 4.5装卸工件时，砂轮要退到安全位置，防止磨手。 4.6砂轮正面不许站人，操作者要站在砂轮的侧面。 4.7砂轮转速不准超限，进给前要选择合理的吃刀量，要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。 4.8 4.9干磨工件不准中途加冷却液，湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转5 4.10用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修。吸尘器必须保持完好有效，并充分利用。 4.11磨削过程中禁止用手摸试工件的加工面。 4.12更换砂轮和磨削操作应遵守磨工一般安全规程。 4.13禁止在工作地点吸烟。 4.14有头痛、胃痛、喘气、恶心等身体不适现象，应报告领导，并去医治。 4.15工作结束，切断电源进行设备、工装等保养，整理好工作地。 5应急措施 5.1发生机械等伤害事故时，应采取临时措施；可能有内伤的，使其平稳倒地不得有大动作，及时送医院救治。 5.2发生人身触电事故时，应立即拉闸断电，使触电者脱离电源后，实施人工急救，并及时送往医院。触电者脱离电源有可能摔伤时，要采取防止摔伤的措施。 5.3发现设备故障时，应立即停止作业，关闭电源，待问题排除后，方可进行操作。
钳工电工考试
钳工电工考试
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生产部装配钳工考试试题及答案（100分） 一、单项选择(第1题～第50题，50分。) 1. 职业道德的实质内容是( C )。 A、改善个人生活 B、增加社会的财富 C、树立全新的社会主义劳动态度 D、增强竞争意识 2. 违反安全操作规程的是( A )。 A、自己制订生产工艺 B、贯彻安全生产规章制度 C、加强法制观念 D、执行国家安全生产的法令、规定 3. 不符合着装整洁、文明生产要求的是( C )。 A、贯彻操作规程 B、执行规章制度 C、工作中对服装不作要求 D、创造良好的生产条件 4. 确定基本偏差主要是为了确定( A )。 A、公差带的位置 B、公差带的大小 C、配合的精度 D、工件的加工精度 5. 圆柱齿轮传动的精度要求有运动精度、工作平稳性( D )等几方面精度要求。 A、几何精度 B、平行度 C、垂直度 D、接触精度 6. ( A )主要起冷却作用。 A、水溶液 B、乳化液 C、切削油 D、防锈剂 7. 使用划线盘划线时，划针应与工件划线表面之间保持夹角( A )。 A、40°～60° B、20°～40° C、50°～70° D、10°～20° 8. 在螺纹底孔的孔口倒角，丝锥开始切削时( A )。 A、容易切入 B、不易切入 C、容易折断 D、不易折断 9. 电动机的分类不正确的是( C )。 A、异步电动机和同步电动机 B、三相电动机和单相电动机 C、主动电动机和被动电动机 D、交流电动机和直流电动机 10. 电流对人体的伤害程度与( D )无关。 A、通过人体电流的大小 B、通过人体电流的时间 C、电流通过人体的部位 D、触电者的性格 11. 机床传动系统图能简明地表示出机床全部运动的传动路线，是分析机床内部( A )的重要资料。 A、传动规律和基本结构 B、传动规律 C、运动 D、基本结构 12. 车床的( A )即刀架的直线运动。 A、大拖板进给运动 B、切入运动
汇流箱技术规范书
黄河定边50MWp光伏并网发电项目 直流防雷汇流箱（50MWp容量） 技术规范书 西安特变电工电力设计有限责任公司 2015年2月
第1章一般规定与规范 1.1总则 1.1.1本技术协议书适用于黄河定边50MWp光伏并网发电项目光伏直流防雷汇流箱的采购事宜，它提出了直流汇流箱设备及附件的功能、结构、性能、材料、安装和试验等方面的技术要求。 1.1.2本技术协议书提出的是对本设备最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，卖方应保证提供符合本规范书和有关国家标准，并且功能完整、性能优良的优质产品及其相应服务。同时必须满足国家有关安全、环保等强制性标准和规范的要求。 1.1.3卖方对其供货范围内的所有产品质量负有全责，包括其分包和外购的产品（如果有）。 1.1.4卖方在设备设计和制造中应执行规范书所列的各项现行（国内、国际）标准。规范书中未提及的内容均满足或优于所列的国家标准、电力行业标准和有关国际标准。有矛盾时，按较高标准执行。在此期间若颁布有要求更高、更新的技术标准及规定、规范，则以最新技术标准、规定、规范执行。 1.1.5卖方应提供完整的技术方案和设备资料；设备采用的专利涉及到的全部费用均被认为已包含在设备报价中，卖方应保证买方不承担有关设备专利的一切责任。 1.1.6卖方应提供高质量的产品。卖方应设计、制造和提供过此设备或同类设备，且至少有3年以上设备使用条件应与本工程相类似，或较规定的条件更严格,证明是成熟可靠的产品。 1.1.7合同签订_3_天内，按技术协议要求，卖方提出合同设备的设计、制造、检验/试验、装配、安装、调试、试运、验收、试验、运行和维护等标准清单给买方。 1.1.8在签订合同之后，买方和设计方有权提出因规范标准和规定或工程条件发生变化而产生的一些补充要求，具体可由三方共同协商，但卖方最终应予解决。 1.1.9联络方式：设计联络会、传真；日常可以电话及电子邮件方式联络。（但具备法律效力的联系方式为设计联络会及传真）。
外圆磨床岗位作业指导书
外圆磨床岗位作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
外圆磨床岗位作业指导书 1 范围 本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。 本规定适用于M1432、M131、MMG1420、M1450等同类型外圆磨床的操作、安全和维护保养。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 机加工岗位作业指导书 外圆磨床岗位作业指导书 固体废弃物管理标准 3 本作业指导书的组成 外圆磨床岗位的生产控制要求 吊车的操作 外圆磨床的操作 外圆磨床的安全、环保 外圆磨床的维护保养 5 外圆磨床岗位的工艺控制要求 看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确。 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备（设备精度）。 根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。
卡盘夹持，调整卡盘位置，装夹工件，并校正工件端面和内（外），长工件校正外圆两点，加工后靠平端面。 顶尖装夹，先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔，先要将顶尖孔内清理干净，涂上研磨膏，精研要更换新的顶尖，顶尖孔角度接触面积85%以上。 夹具装夹，先校正夹具位置，按工艺要求加工好夹具，再安装工件。 磨细长工件时，需加跟刀架。 根据所磨工件的材料性质、尺寸和技术要求等，合理选取砂轮：合金选用金刚石砂轮，钢材选用刚玉或碳化硅砂轮；粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮，当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。在机床加工过程中，严格控制进刀量，合金为～双行程，钢材为～双行程,且不得连续进刀。通过听、看、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备的运转情况，发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。 砂轮磨钝后应及时修整，不能强制使用，以免发生安全事故。 根据加工要求，在磨削接近尺寸时应减少进刀量和增加磨削次数，并增加检测频率，确保加工精度和表面质量。 外圆磨起大部分，即可测量产品尺寸，根据图纸和工艺要求调整设备，随时注意产品质量状况，发现问题及时与相关人员联系。 钢件加工完，待产品冷却后才能测量尺寸。 量具使用完，表面擦拭干净，存放在量具盒内。 产品加工好，工艺单上签好字，产品清洗、涂防锈油、送检。 6 吊车的操作 操作人员必须经安全培训考试合格，方能上岗操作。 仔细检查吊车吊耳是否完好，吊钩是否挂牢，吊钩应无裂纹，无明显变形，磨损无超标，紧固可靠；检查起重机的钢丝绳磨损情况及有无串槽套叠现象，如有异常通知机修人员。各行程限位开关，联锁保护装置完好可靠，紧停开关缓冲器、终端止挡器保护装置有效；在空载情况下，合上电源开关，检查各运转部件运行情况。开吊车时应做到启动由慢到快，停车时应由快到慢，被吊运物件必须垂直向上或向下运行。
立磨操作规程培训
一、填空题（每空1.5分，共60分） 1、立磨操作规程适用于立磨系统中控操作，即从矿渣入磨、磨辊碾压矿渣、矿渣微粉收尘、矿渣微粉入库过程。 2、黄色代表中控备妥状态；红色表示报警或不备妥；绿色表示设备在中控操作下正在运行；棕色表示设备在机旁操作下正在运行； 3、立磨在操作中，差压稳定对磨机的运行至关重要。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。 5、实际生产中，影响磨机电流的主要因素是研磨压力与料层厚度。研磨压力越高，磨机电流越高；研磨压力越低，磨机电流越低。一般情况下，料层厚度越厚，磨机电流越高，但粉磨效率未必就高，反而会下降。料层越薄，磨机电流越低，但是，如料层过薄，会造成磨机电流波动偏大，甚至瞬间出现高电流，对辊皮造成损坏。 6、影响磨机振动的主要因素有：料层，物料的耐磨性，入磨物料的粒度，辊皮与磨盘的磨损情况，蓄能器预冲压力，磨辊部分与磨盘的同心度，磨机传动部分的找正，液压缸基础及找正,磨机基础。 7、风环对含尘废气有轻微导向作用，保护磨内部件如水平拉杆、磨辊、特别是磨机筒体。所以，风环磨损后要及时处理。 8、选粉机是整个磨机中的又一重要设备，选粉效率的高低对立磨的产能发挥起到非常重要的作用，检查主要内容有：静叶片间的间隙、磨损情况，动叶片及转子安装时的轴向与径向间隙、支撑架与壳体连接情况、轴承油路畅通情况等。 9、对于磨辊空气密封环的检查主要是两密封环间的间隙，在两密封环间有大量颗粒物料时，就应考虑更换了，避免磨辊轴承密封损坏产生漏油。 10、振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素。 11、收尘器压差大的情况下，及时通知现场巡检人员检查收尘器的提升阀与脉冲阀，如大面积没有动作请及时通知相关人员查找原因 二、判断题（每题2分，共10分） 1、挡料圈主要作用是使磨盘上形成一定的料层。（√） 2、料层厚度越厚，磨机电流越低，但粉磨效率未必就高，反而会下降。（×） 3、振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素（√） 4、立磨的出口温度对保证成品水份合格和磨机稳定具有重要作用（×） 5、运动副的速度高，应使用较高粘度的油品，速度低，应使用较低的油品。（×） 四、问答题（每题10分，共30分） 1、当系统发生哪些情况时，应采取紧急停机。 答：a) 当系统内发生重大人身、设备事故时； b) 当立磨回料处发生严重堵料时； c) 当成品输送部分发生严重堵料时。 2、安全操作注意事项有哪些？ 答：1 严禁磨机断料运行； 2 磨内通风前，密封风机必须开启； 3 烘磨或冷磨时升降温要平缓； 4 长时间停磨后，烘磨时间要相对延长，开始喂料量和研磨压力也要相对 低一些； 5 严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水； 6 防止系统出现正压，特别是热风炉； 7 切勿立磨主电机与其他主机设备同步启动； 8 在主排高压变频器旁路的情况下启动主排风机前，务必要确保风机挡 板关闭，阀位为0； 9 注意观察回料斗提、入库斗提电流变化； 10加减风、料要平缓； 3、磨机的振动与诸多因素有关，单从中控角度来讲应注意哪几点？ a) 磨机喂料要平稳，每次加减料幅度要小，加减料速度适中； b) 防止磨机断料或来料不均； c) 保持料层的稳定，系统调节参数不应过于频繁，操作员要准确判断，及 时调整。 d) 较好的使用磨机喷水，能够对系统的稳定运行起到很好的作用。 立磨操作规程试题 姓名得分
立磨操作规程
2800t/d新型干法熟料生产线立磨系统中控操作规程[复制链接] 马门溪龙 超级版主 细节决定成败 ? TA的每日心情 奋斗 17 小时前 签到天数: 29 天 [LV.4]偶尔看看 III 贡献值 966 点 金钱 11543 水泥币 威望 613 点 阅读权限 150 积分 17039 ?串个门 ?加好友 ?打招呼 ?发消息 电梯直达 楼主 发表于 2010-10-23 13:59:22 |只看该作者|倒序 浏览 一、目的 本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想， 生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。 二、范围 本规程适用于MLS3626立磨系统中控操作，即从配料库底至生 料库顶和窑尾废气处理的所有设备。 三、指导思想 1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产； 2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章； 3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、 低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实 现安全、文明生产。 四、工艺流程简介 生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿 塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。 1．原料调配设有五个配料库，储存石灰石、砂岩、铁粉和粉 煤灰，另一库备用。粉煤灰由气力泵输送进库，石灰石经石灰 石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原 料计量喂料装置，供原料磨喂料。四种原料经调配库下的定量 给料机计量后，由入胶带输送机输送至原料磨粉磨。 2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干 和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风分 级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉 经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出 的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作 风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。 当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨， 剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行 时，窑尾废气经增湿塔喷水降至200℃后，直接进入窑尾袋收 尘器处理，再排入大气。 窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升 机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿 塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收 集的湿窑灰排出系统。 3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带 有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经 计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。
开关柜技术规范书
广电集团深圳供电分公司 10kV 开关柜技术规范书 工程名称：110千伏香蜜湖变电站 建设单位：广电集团深圳供电分公司 设计单位：珠海电力设计院有限公司 供货商： 签定日期：2004 年11 月30 日
1.总则 2.工作范围 2.1 2.2 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 5. 5.1 5.2 6. 7. 8. 供货范围 服务范围 技术要求 应遵循的主要现行标准 环境条件 工程条件 技术要求 其它技术性能要求 质量保证和试验 质量保证 试验 包装、运输和储存 卖方应填写的技术规范表 卖方应填写的主要部件来源、规范一览表 附表一: 投标差异表(格式)
1. 总则 1.1 本设备技术规范书适用于10kV 箱式交流金属封闭开关设备, 它提出了该类开关柜本体及附属设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 1.2 本设备技术规范提出的是最低限度的技术要求。凡本技术规范中未规定，但在相关设备的国家标准或IEC标准中有规定的规范条文，卖方应按相应标准的条文进行设备设计、制造、试验和安装。对国家有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。 1.3 如果卖方没有以书面形式对本规范书的条文提出异议, 则意味着卖方提供的设备完全符合本规范书的要求。如有异议, 不管是多么微小, 都应在报价书中以“对规范书的意见和同规范书的差异”为标题的专门章节中加以详细描述。 1.4 本设备技术规范书所使用的标准如遇与卖方所执行的标准不一致时, 按较高标准执行。 1.5 本设备技术规范书经买、卖双方确认后作为订货合同的技术附件, 与合同正文具有同等的法律效力。 1.6 本设备技术规范书未尽事宜, 由买、卖双方协商确定。 2工作范围 2.1 供货范围 本招标文件要采购的开关柜规范和数量见表2.1。
外圆磨操作规程
外圆磨操作规程及说明 一、开机前 1、检查各手轮、手柄、手把和旋钮均在停止和后退位置。 2、按照“机床润滑图”在各处加规定的润滑油。 二、开机 1、闭合电源引入开关，接通电源。 2、掀“油泵启动”按钮23，使油泵运转。 3、通过捏手2，根据不同的工件预先选择好不同的转速。 4、旋转工作台左面的放气阀旋钮1。在排尽了工作台油压筒内的空气后再关紧。 三、调整机床 1、转动手柄14前，使砂轮架快速引进或退出。砂轮架快速引进或退出时，头架拨盘必须开始回转，冷却泵亦在同时启动（冷却液的大小由手把17调整），砂轮架快速后退时，头架拨盘和冷却泵随之停止。（注：在转动手柄14前，必须将砂轮架摇向后方，使砂轮架快速前进时不致撞击其它部件。 2、将尾架紧固在适当位置，装上工件，将手柄扳到“开”的位置。按所需行程校正工作台左、右换向撞块5、16的位置。逐渐转动旋钮11，将工作台速度调整到所需速度。 3、掀开砂轮机启动按钮24，使砂轮转动（开动时操作者应避开砂轮回转平面），转动手柄14，将砂轮架快速引进（事先必须用手柄18将砂轮架摇向后方，使砂轮表面与工件表面事先距离50mm以上）。 四、试磨工件 1、转动手轮18，将砂轮引向工件进行试磨，测量工件两头直径，以便校正工作
台或头架角度。 2、将第一件工件磨至所需尺寸后，转动手柄14，使砂轮架快速退出，拉出旋钮19，转动刻度盘（保持手轮18不动），使其撞块与定位块21碰住。推入旋钮19，在磨第二件工件之前，须将手轮18连同刻度盘逆时针方向转动。通过工件的余量，然后装上工件，快速引进砂轮架，进行磨削进给到刻度盘的撞块碰住定位块21，此时工件即达到规定尺寸了，快速退出砂轮架，从同一批工件的第三件开始，均按第二件的磨削过程进行。 3、若撞块与定位块碰住后，发现磨削完工件的尺寸过大，说明砂轮已磨损，此时可拉出旋钮19，将刻度盘逆时针方向转过一定格数（保持砂手轮18不动）以补偿砂轮磨削尺寸。然后顺时针方向转动手轮18至刻度盘的撞块碰住定位块21为止。 4、砂轮修整：砂轮修整时，将砂轮修整器装在工作台上，（也可将金刚钻安装在尾架上）进行修整砂轮。砂轮架应位于快速引进的位置，可利用横向进给机构使砂轮做进给。砂轮修整时工作台换向可用手拨动“换向杠杆10”来实现，也可用换向撞块使工作台换向。工作台行程以金刚钻越出砂轮两侧各3~5毫米为妥。 五、关机 1、退出砂轮架，同时冷却液和头架拨盘停止。 2、关闭工作台控制按钮，工作台停止。 3、关闭砂轮控制按钮，砂轮停转。 4、断开总电源。 六、操作事项 1、工件装上顶尖前应用润滑脂将顶尖孔润滑一次。 2、发现砂轮磨耗过快时，应改用较硬的砂轮；反之，当发现砂轮容易堵塞烧伤工件时，应改用较软的砂轮。