弹簧的疲劳强度,寿命预测与损伤容限
提高弹簧使用寿命的几种方法
提高弹簧使用寿命的几种方法 随着工业产品的增加弹簧产品也变的丰富起来，弹簧用量的逐渐增加了，弹簧相关的技术也慢慢成熟起来。如何增加弹簧寿命是弹簧生产企业所需面临的问题，下面中国弹簧交易网给大家分享一下常用的几种方法。 （1）形变热处理 形变热处理是将钢的变形强化与热处理强化两者结合起来，进一步提高钢的强度和韧性。形变热处理有高温、中温和低温之分。高温形变热处理是在稳定的奥氏体状态下产生形变后立即淬火，也可与锻造或热轧结合起来，即热成型后立即淬火。60Si2Mn钢制造的汽车板簧，经高温形变热处理（930℃+热性变量18%，油淬）后，采用650℃×3.25min的高温快速回火，其强度和疲劳寿命都得到很大提高。 （2）弹簧的等温淬火 对于直径较小或淬透性足够的弹簧可采用等温淬火，它不仅能减少变心，而且还能提高强韧性。在等温淬火后最好再进行一次回火，可提高弹性极限，回火温度与等温淬火温度相同。 （3）喷丸处理 喷丸处理是目前应用最广泛的改善弹簧表面质量的方法之一。弹簧要求有较高的表面质量，划痕、折叠、氧化脱碳等表面缺陷往往会成为弹簧工作时应力集中的地方和疲劳断裂源。若用细小的钢丸高速喷打弹簧表面，进行喷丸处理，不仅改善弹簧表面质量，提高表面强度，使表面处于压应力状态，从而提高弹簧疲劳强度和使用寿命。 （4）弹簧的松弛处理 弹簧长时间在外力作用下工作，由于应力松弛，会产生微量的永久（塑性）变形，特别是高温工作的弹簧，在高温下应力松弛现象更为严重，使弹簧的精度降低，这对一般精密弹簧是不允许的。因此，这类弹簧在淬火、回火后应进行松弛处理。热处理工艺：对弹簧预先加载荷，使其变形量超过弹簧工作时可能产生的变形量。然后在高于工作温度20℃的条件下加热，保温8~24h。 （5）低温碳氮共渗 对于卷簧采用回火与低温碳氮共渗（软氮化）相结合工艺，能显着提高弹簧的疲劳寿命及耐蚀性。 最多最全的弹簧供应就在中国弹簧交易网。
solidworkssimulation弹簧疲劳分析.docx
Simulation优化设计挑战 设计目的：采用 Solidworks Simulation 分析得出螺旋弹簧的压缩刚度，并对弹簧 零件进行疲劳分析。 1.打开名为“弹簧疲劳分析”的 solidWorks 零件 提示：为方便起见，夹具和外部载荷已经事先添加到弹簧两端的圆盘。圆盘 之间的距离对应于未压缩弹簧的当前长度。 2.设定 SolidWorks Simulation的选项 设定【单位系统】未【公制（Ⅰ）（MKS）】,【长度】单位为毫米，【应力】单位为 N/ （Pa）。 3.创建一个名为“研究 1”的【静态】算例。 4.查看材料属性 材料属性（ Alloy Steel）将直接从 SolidWorks转移过来。 5.应用固定约束 在图 1 所示的 1 号圆盘端面应用【固定几何体】的 夹具。 2 1 图添加约束和载荷 6.应用径向约束 在 2 号圆盘的圆柱面上添加一个高级夹具，约束圆
盘的径向位移。 该约束只允许弹簧沿轴向压缩或伸长，且只能绕纵向轴转动，如图所示。 7.施加压力 对采用径向约束的圆盘端面添加的压力。 8.划分网格并运行分析 使用【高】品质单元划分网格。保持默认的【单元大小】为，【公差】为。显示 x 方向的位移。 9.如图 2 所示，图解显示轴向位移结果为。轴线方向为 x 方向。 图添加夹具图解 图位移图解计算得到的弹簧的轴向刚度为m（k=f/x） 以下为对该弹簧零件的疲劳分析 首先生成一个新的疲劳算例，命名为“疲劳分析”。 1.定义 S-N曲线 (1) 在 Simulation 管理器中右键单击，在弹出的菜单中选择 “添加事件”，如图所示。
耐久性和损伤容限分析软件MSC
耐久性和损伤容限分析软件MSC.Fatigue介绍 耐久性和损伤容限分析软件MSC.Fatigue介绍 在操作中失败的机械系统引起包括在其中的各个部件的严重问题。制造商面临高额的保证花费和负担，而更重要的是操纵有缺陷的小汽车、卡车、飞行器或机械设备的人的安全性可能是冒险的。为减少产品可能过早疲劳破坏或预料不到破坏的这些风险，制造商可能： -使用更高的安全系数保守设计部件，结果是增加了重量和费用。 -依赖于繁重的物理疲劳试验，预测疲劳情况和寿命期望。这将导致费用增加和推向市场的时间加长。同时也限制了能进行试验工况数量和操作环境。 作为用户“产品虚拟开发（VPD）”过程的一个关键环节，MSC.Fatigue可以帮助用户快速而准确地预测产品在任何与时间相关和频率相关的载荷工况作用下的寿命，并优化产品的重量和形状。 MSC.Fatigue产品家族软件提供了可以由用户根据需求而定一系列集成的产品： 核心产品：例如：Basic, Pre&Post, Strain Gauge, and Utilities。提供建模、测试、功能、评估和从耐久性观点对产品性能的提高等基本的功能。 可选产品：例如Fracture, Multiaxial,和Vibration ，扩展核心产品的能力。 工业领域专业产品：例如Spot Weld和 Wheels。为特定的工业或应用领域提供的疲劳计算。 MSC.Fatigue是MSC与MSC在疲劳和耐久性分析领域的合作伙伴nCode合作开发的。我们推荐MSC.Patran 作为MSC.Fatigue分析的前后处理软件工具。可以从其它MSC的软件产品中获得MSC.Fatigue需要的几何和有限元结果，例如MSC.Nastran, MSC.Marc和MSC.Dytran。载荷工况可以从MSC.ADAMS或物理试验中获得。需要的材料信息可以从MSC.Fatigue的标准库中获得，从MSC.EnterpriseMvision材料数据库中获得，或者由用户自己提供。 获益: -通过识别需要时间处理的部件的薄弱环节，加速创新。 -所有的可能的载荷工况情况下，对产品进行虚拟试验，增加产品最终设计时的信心。 -使新设计快速走向市场，避免沉长的物理上“装与拆”的循环，而它需要数周或数月才能充分地达到正常的循环寿命时间。 -最大限度地减少产之间品数据传递的时间，而此产品与MSC公司的其它仿真工具有很好的集成。最大限度地减少部件保守设计而节省费用。 -通过将此产品作为MSC校园Licensing系统的一部分，节省在仿真技术方面的投资。 应用: -承受低循环或随机振动载荷的飞行器。 -汽车悬架系统和刹车系统。 -非高速路行驶的车辆，具有相对粗糙的操作环境。 -发动机噪声，风力涡轮机和有随机振动的海洋钻井平台。
从安全寿命到损伤容限——结构设计的观念演变
从安全寿命到损伤容限 ——结构设计的观念演变 摘要 结构的设计，必须在性能、安全、成本三者间取得平衡。 最早仅考虑材料静力强度；20世纪30年代后为采用线性疲劳观念的“安全寿命”， 50年代改进为“破损安全”；而70年代则使得“损伤容限”成为现今的标准结构设计准则。1988年揭示了散布型疲劳损伤（亦称为“广布疲劳”）成为“损伤容限”结构设计的新课题。 1、静力强度 早期应用中，由于金属材料极富韧性（ductility），结构设计方法很保守，因此结构的安全裕度（Margin of Safety）相当大。在结构遭遇疲劳问题之前，设备早就因为其它使用原因而失效了，因此结构疲劳寿命不是此时的设计重点。结构设计只要满足材料静力强度（Static Strength）就不会有问题，结构分析则以静力试验为佐证，试验负载是使用负载乘以一个安全系数，以计入不确定因素，比如：负载不确定、结构分析不准确、材料性质变异、制造质量变异……等。 为了减轻结构重量以提升使用性能，在材料静力强度主导结构安全的思想下，一些强度高但韧性低的金属材料开始出现在设备结构上。只是此时的设备运行工况已非昔日设计工况可比，结构应力大增，应
力集中（Stress Concentration）效应使高应力情况更加恶化，最后导致产生疲劳裂纹，降低了结构安全裕度，材料静力强度已不足以保证设备运行的结构安全。 2. “安全寿命” “安全寿命”（Safe Life）设计观念。在这种设计观念里，设备在预定的运行期间内需能承受预期的反复性负载，当结构运行时数到达运行寿命时，认定结构疲劳寿命已经完全耗尽，设备必须报废。 “安全寿命”设计观念的缺点，在于它的疲劳分析与设计一般是采用“疲劳强度耐久限制”（Fatigue Strength‐Endurance Limit）的方法，也就是所谓的麦林法则（Miner's Rule）。它是在实验室里对多片截面积各异的小尺寸材料试片，施加不同的等振幅（Constant Amplitude）负载，直到试片疲劳破坏为止，以获得此材料在各种施加应力和发生疲劳破坏的负载周期之数据，称之为S‐N曲线（S‐N Curve，S代表施加应力，N代表负载周期数），再以实际结构件在各种设计运行条件下的应力，找到相对应的疲劳破坏负载周期数，依线性累加的方式加总，就可预测结构的疲劳寿命，并应用于设计。虽然这种方法已行之多年，且普遍为一般结构设计及分析所接受，然而这种分析方法有其先天上的缺点，使得分析的结果常不符合实际。 因为一般在实验室里做这种小型试片的疲劳试验时，试片表面上都有经过特别处理，以使试片表面尽可能光滑平整而没有任何缺陷，也就是没有任何裂纹的存在。因此，由这种试片所得的疲劳寿命试验数据，就包括了裂纹初始（Crack Initiation）及裂纹生长（Crack Growth）
影响扭簧疲劳寿命的关键因素
影响扭簧疲劳的关键因素 我们在加工扭簧时，必须要考虑几个影响它寿 命的重要因素： 一、原料的钢号和产地。 弹簧钢的种类有很多，其中抗疲劳性能较好的钢号 有：重要用途碳素弹簧钢丝（如琴钢线，T9A等）、油淬火-回火弹簧钢丝（如VDCrSi）、合金弹簧钢（50CrVA）； 这些材料的抗疲劳特性是值得肯定的，一般小于2.0mm直径的弹簧，我们多采用重要用途碳素钢，大于2.0mm直径的弹簧，一般采用后两种材料。另外，除了钢号的选择，钢材自身的产地也是相当重要的，国内钢材比较好的有宝钢、武钢等知名钢厂；国外也有非常优秀的弹簧钢，如德国、日本和韩国等国家生产的弹簧钢，首先设计或制造一种扭簧，其疲劳寿命至关因素即是胚料。 二、加工工艺 谈到加工工艺，首先应考虑到成形技术、退火工艺和喷丸强度，另外还可以增加一些辅助工序，如添加润滑油等。 成形技术方面，现在应用比较广泛的是有芯卷制，可以参阅《弹簧手册》，里面有细致的介绍，其中成形设备也是相当关键，个人觉得转线机这种设备制作扭簧是非常理想的设备，主要原因是它在成形扭簧时，可以同步弹簧线向旋转，我们一般弹簧成形设备，送线和卷制是分开控制的，所以在成形时，无法解决弹簧线扭转，如果是圆线，还勉强可以成形，若是方线或非圆形线材，是无法成形扭簧的。重点问题是，这种能同步线向旋转的转线机，更能减少成形对线材内部结构
的伤害，从而保证成形出的扭簧寿命更加长一些。 三、退火温度与时间。 退火，是一种消除扭簧内部应力的工艺方法，它的作用效果主要有温度和时间两个因素决定。由于扭簧经弹簧机外力作用成形，其内部应力失去平衡，我们需借用退火工艺来消除它内部的大部分应力，对扭簧的性能也起优化作用。当然，退火工艺不仅仅是这么简单，对于不同钢号、不同钢胚和不同直径的弹簧钢，都需要用不同的退火温度和时间，我们在定温度和时间的时候，首先要接近钢材拉线后的退火温度，而时间一般不用太久，一般都在10-40分钟内，具体看弹簧线直径大小。退火温度高低和时间长短，对扭簧疲劳的影响是有一个峰值的，当温度和时间综合效果低于这个峰值时或高于这个峰值，最后得到的扭簧寿命都不是最好的，这个峰值就是一个临界点，只有通过多组退火试验，多次去测试，最后才能确定这个临界点。 四、喷丸强度。 喷丸，也是一种消除扭簧内部应力的工艺方法，而喷丸强度是喷丸效果的一种指标，影响喷丸强度的因素主要有钢丸的直径大小、硬度、喷丸的时间和所喷扭簧的量。不同直径的扭簧，我们需要的喷丸强度是不一样的。喷丸的最佳效果，是通过喷丸，在扭簧表面能形成一层强化膜，这必须是丸粒的轻微打击而形成的，不能伤害到扭簧表面，造成表面缺陷，更不能把这种破坏深入到钢的内部组织。 所以喷丸强度是很关键的因素，遵从的原则是柔和均匀。
损伤容限的概率设计方法
复合材料结构概率损伤容限设计方法研究 1. 研究背景 现阶段在复合材料结构的损伤容限设计方法中，所考虑的主要物理量是按确定量来处理的而忽略了它们的随机性，即确定性方法。例如，复合材料结构在制造或使用期间常常会产生损伤，为了使设计的结构在经受这样的损伤之后仍能安全使用，在实践中一般的做法是限制复合材料结构中的许用应力。典型的做法是，将复合材料结构设计成经得起下述最苛刻的二个条件中的任何一个：（1）极限载荷下任何位置的6.3 mm的开孔；（2）规定尺寸的物体冲击表面时引起的损伤（代表目视勉强可见的冲击损伤威胁）。两个准则都假设在构件的寿命期内存在缺陷。很显然，这些准则降低了复合材料的许用强度。确定性方法规定一个安全系数以覆盖未知量而导致保守的设计，传统上安全系数一般取为1.5。 实际上，飞机结构的安全性要受到很多因素的影响，其中一些主要影响因素还具有明显的、不可忽视的随机特性。因此用统计模式来表征部件尺寸、环境因子、材料特性和外载荷等设计变量更为符合实际情况。确定性方法是找出并定义在设计中要满足的一个最严重情况或极值，而概率设计方法则在设计中利用统计学特征并试图提供一个期望的可靠度。概率方法依赖于一个变量的统计特征来确定它的大小和频率，较确定性方法更为合理。 当前军用和民用飞机的结构设计除满足强度和刚度要求外，已广泛采用耐久性/损伤容限设计思想。其中，损伤容限设计思想是在“破损安全”概念的基础上演变而来的，主要基于如下考虑，即结构带损伤使用是难以避免的事情。损伤容限设计思想要求含损伤结构在损伤被检出之前要保持足够的剩余强度。损伤容限设计是依靠结构对损伤容忍能力和规定的无损检测的有效性来保证安全的。目前的损伤容限设计方法属于确定性设计方法。因此，进一步的设计思想是发展一种能综合考虑各种主要因素的影响及其随机性的设计方法，即复合材料结构可靠性分析与设计方法。 2. 复合材料结构概率损伤容限设计涉及的损伤表征问题研究 2.1 损伤类型及其相应的损伤信息数据库 在复合材料材料结构损伤容限设计中的初始缺陷主要包括制造加工缺陷与使用（服役）缺陷两大类。按照损伤类型又可以分为（1）脱胶分层，（2）孔隙率，（3）开孔，（4）冲击损伤等等。 国外的研究表明，对复合材料结构可靠性进行评估而言，能够利用的有关损伤的定量信息很少。因此建立损伤数据库是实现复合材料结构概率损伤容限设计方法的最基础的工作。 进行复合材料结构概率损伤容限设计与评估需要的损伤信息包括损伤类型、导致损伤的
影响弹簧疲劳强度的六个因素
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.360docs.net/doc/e112739612.html,）影响弹簧疲劳强度的六个因素 弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件。用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状。亦作“弹簧”。一般用弹簧钢制成。弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要有螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。 1、屈服强度材料的屈服强度和疲劳极限之间有一定的关系，一般来说，材料的屈 服强度越高，疲劳强度也越高，因此，为了提高弹簧的疲劳强度应设法提高弹簧材料的屈服强度，或采用屈服强度和抗拉强度比值高的材料。对同一材料来说，细晶粒组织比粗细晶粒组织具有更高的屈服强度。 2、表面状态最大应力多发生在弹簧材料的表层，所以弹簧的表面质量对疲劳强度 的影响很大。弹簧材料在轧制、拉拔和卷制过程中造成的裂纹、疵点和伤痕等缺陷往往是造成弹簧疲劳断裂的原因。 材料表面粗糙度愈小，应力集中愈小，疲劳强度也愈高。材料表面粗糙度对疲劳极限的影响。随着表面粗糙度的增加，疲劳极限下降。在同一粗糙度的情况下，不同的钢种及不同的卷制方法其疲劳极限降低程度也不同，如冷卷弹簧降低程度就比热卷弹簧小。因为钢制热卷弹簧及其热处理加热时，由于氧化使弹簧材料表面变粗糙和产生脱碳现象，这样就降低了弹簧的疲劳强度。 对材料表面进行磨削、强压、抛丸和滚压等。都可以提高弹簧的疲劳强度。 3、尺寸效应材料的尺寸愈大，由于各种冷加工和热加工工艺所造成的缺陷可能性 愈高，产生表面缺陷的可能性也越大，这些原因都会导致疲劳性能下降。因此在计算弹簧的疲劳强度时要考虑尺寸效应的影响。
4、冶金缺陷冶金缺陷是指材料中的非金属夹杂物、气泡、元素的偏析，等等。存在于表面的夹杂物是应力集中源，会导致夹杂物与基体界面之间过早地产生疲劳裂纹。采用真空冶炼、真空浇注等措施，可以大大提高钢材的质量。 5、腐蚀介质弹簧在腐蚀介质中工作时，由于表面产生点蚀或表面晶界被腐蚀而成为疲劳源，在变应力作用下就会逐步扩展而导致断裂。例如在淡水中工作的弹簧钢，疲劳极限仅为空气中的10%~25%。腐蚀对弹簧疲劳强度的影响，不仅与弹簧受变载荷的作用次数有关，而且与工作寿命有关。所以设计计算受腐蚀影响的弹簧时，应将工作寿命考虑进去。 在腐蚀条件下工作的弹簧，为了保证其疲劳强度，可采用抗腐蚀性能高的材料，如不锈钢、非铁金属，或者表面加保护层，如镀层、氧化、喷塑、涂漆等。实践表明镀镉可以大大提高弹簧的疲劳极限。 6、温度碳钢的疲劳强度，从室温到120℃时下降，从120℃到350℃又上升，温度高于350℃以后又下降，在高温时没有疲劳极限。在高温条件下工作的弹簧，要考虑采用耐热钢。在低于室温的条件下，钢的疲劳极限有所增加。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网：https://www.360docs.net/doc/e112739612.html,/?qx 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！
弹簧疲劳试验方案
5.试样弹簧 5.1试样 试样应按规定程序批准的图样、技术文件制造，并经过尺寸和特性检验合格。 5.2试样抽取 试样应从同一批产品中随机抽取 5.3 试样数量 5.3.1 对于疲劳寿命验证试验，推荐的最少试样数量最少4件，当有特殊要求时，试样数量可自行确定。 6 试验条件 6.1 试验机 6.1.1 推荐采用机械式或电液伺服试验机，也可安装在配套阀上进行试验。 6.1.2 试验机位移精度应满足试验要求。 6.1.3 试验机得频率应在一定范围内可调。 6.1.4 试验机应具备试验时间或次数预置、自动计时或计数、自动停机及输出试验数据等功能。 6.2 试验频率 6.2.1 试验频率可根据试验机得频率范围和弹簧实际工作频率等情况确定。整个试验过程中试验频率应保持稳定。 6.2.2 试验频率Fr 应避开单个弹簧的固有自振频率F ，一般应满足如下关系式： 10F F r 其中：钢制弹簧固有频率F 按如下公式计算： F=3.56×105×d/nD 2 6.3 试验振幅 振幅分为位移幅（Ha ）和载荷幅（Fa ）。对于螺旋弹簧的疲劳寿命验证试验一般使用位移幅作为试验振幅。 6.4 试验环境 试验一般在室温下进行，但试验时样件的温升应不高于实际工况最高温度。 7 试验方法 7.1试样的安装 7.1.1试样的安装方法 为了避免试样承受偏载和附加应力，压缩弹簧试样安装时要保证试样两端平整接触，应将试样安放再固定的支座上；拉伸弹簧试样的安装应满足工况要求。 7.1.2 试验。高度 对定型的产品，试样试验的最大高度为实际使用要求的最大高度H1，试验的最小高度为实际使用要求的最小高度H2.试验的平均高度为实际使用工况的最大高度H1与最小高度H2二者之和的平均值。 7.1.3安装高度允许偏差 用多工位试验机，或者多台试验机同时对一批试样进行试验时，应将试样调整到同样的试验安装高度，其最大允许偏差为3%Ha 。 7.2 加载 7.2.1 正常情况下，按试验机的加载方式进行加载。 7.2.2 在有必要情况下，可模拟产品实际工作负载进行加载。 7.3 试验机运转及数据记录
扭簧受力分析及寿命预测问题
扭簧受力分析与应力松弛问题 弹簧是一种广泛使用的机械零件，它利用材料的弹性和结构特点，在工作中产生变形，把机械功转变为变形能；反之，把变形能转变为机械功或动能。由于这种特性，它适用于：1）缓冲或减振，如破碎机的支承弹簧和车辆的悬架弹簧等；2）机械储能，如钟表、仪表和自动控制机构上的原动弹簧；3）控制运动，如汽门、离合器、制动器和各种调节器上的弹簧；4）测力装置，如弹簧秤和动力计上的弹簧。除此之外，在机械设备、仪表、日用电器以及生活用具上也有着各式各样的弹簧元件。弹簧的破坏或任何形式的失效将使机组出现不同程度的故障，甚至诱发机毁人亡的恶性事故，造成重大损失。而“应力松弛”是影响弹簧或弹性元件质量、寿命诸多因素中的核心问题。应力松弛是指在恒应变条件下，金属材料或元件的应力随时间延续而减小的现象。深入研究弹簧材料应力松弛性能的变化规律、寻求有效的预防技术，对提高基础件的质量、延长它们的使用寿命、节约特殊钢及合金的消耗、使整套设备运行时安全可靠、充分发挥其生产效率等，都有重要的技术经济意义。 弹簧品种、材料及结构形式各式各样，加工方法也十分繁多，因此对弹簧的应力松弛分析必须针对于具体的类型和具体的使用条件而定。本问题主要针对于弹簧的一个重要的类型——扭簧做做相应的数学建模及分析。对扭簧而言，基本形状也较多，见附件1的示意图。 现有某一型号的扭簧，示意图参见附件2，其工作原理示意图可参见附件3，要求：对该扭簧在多种工作状态下的受力情况进行数学建模分析，通过材料力学、热力学、动力学等相关学科的专业背景知识，分析弹簧应力松弛机理，找出弹簧受力状态与其寿命的解析表达式。包括 （1）静载荷及扭角一定的条件下，扭簧所受扭力的计算分析的数学模型。（2）动态载荷下（分为周期载荷和冲击载荷）及扭角一定的条件下，扭簧所受扭力的动态变化的数学模型。 （3）扭簧所受扭力与引起其失效的应力松弛的数学模型。 （4）扭簧的受力状态与其疲劳寿命的数学模型。
弹簧疲劳试验机
弹簧疲劳试验机机型详解济南铂鉴弹簧疲 劳试验机机型描述 弹簧疲劳试验机根据弹簧的种类不同可以分为弹簧拉压疲劳试验机，弹簧扭转疲劳试验机，高低温弹簧疲劳试验机。 ●弹簧拉压疲劳试验机 弹簧拉压疲劳试验机主要用于各种弹簧、弹性体、弹性元件等零部件的拉压疲劳寿命试验。 功能特点 （1）根据各种弹簧、弹性体、弹性元件的技术要求，调整各种弹簧、弹性体、弹性元件的振幅和频率。 （2）液晶汉字显示，试验次数和频率根据要求可输入程序，自动完成。 （3）由电机、减速机连接凸轮带动连杆做往复运动，实现对各种弹簧、弹性体、弹性元件的压缩运动。 （4）试验空间的调整采用电机调节，方便快捷。 （5）试验区增加了防护网，保证了试验的安全性。 （6）预置试验次数自动停机。 （7）弹簧断裂自动停机。 （8）操作简单，运行可靠稳定。 主要技术指标 型号： TPL-1000N-TPL-20000N 最大试验力： 1000N-20000N 工作方式：电机自动加载 数据处理: 能够保存、自动停机 试件最大长度： 400mm（可根据客户要求定制）
试件最大外径：Φ100mm（可根据客户要求定制） 试验频率： 0～5Hz； 最大振幅： 50mm； 计数容量： 99999999 试验工位：四个工位 试验机尺寸：约800*580*2100 mm 试验机重量： 500Kg 外观、装配：应符合GB/T2611要求 保护功能：程序保护 供电电源： 220V，50Hz ●弹簧扭转疲劳试验机 弹簧扭转试验机主要用于各种开关厂及钟表行业、健身器材等厂家所需的各种扭转试样的疲劳寿命试验。 功能特点： （1）试验频率可调，扭转试验次数根据要求设计。 （2）设置试验次数自动停机。 （3）数字显示试验次数、试验频率。 （4）操作简单，运行可靠，性能稳定。 主要技术指标 型号： TPN-2000Nmm-TPL-5000Nmm 最大试验力： 2000Nmm-5000Nmm 工作方式：电机自动加载 数据处理: 能够保存、自动停机 试件最大外径：Φ120mm（可根据客户要求定制） 试验频率： 0～5Hz； 测试角度： 1-360°任选；
影响弹簧疲劳强度的几个因素
影响弹簧疲劳强度的几个因素 阅读：2748人次更新时间：2011-5-23 9:09:19 1．屈服强度材料的屈服强度和疲劳极限之间有一定的关系，一般来说，材料的屈服强度越高，疲劳强度也越高，因此，为了提高弹簧的疲劳强度应设法提高弹簧材料的屈服强度，或采用屈服强度和抗拉强度比值高的材料。对同一材料来说，细晶粒组织比粗细晶粒组织具有更高的屈服强度。 2．表面状态最大应力多发生在弹簧材料的表层，所以弹簧的表面质量对疲劳强度的影响很大。弹簧材料在轧制、拉拔和卷制过程中造成的裂纹、疵点和伤痕等缺陷往往是造成弹簧疲劳断裂的原因。 材料表面粗糙度愈小，应力集中愈小，疲劳强度也愈高。材料表面粗糙度对疲劳极限的影响。随着表面粗糙度的增加，疲劳极限下降。在同一粗糙度的情况下，不同的钢种及不同的卷制方法其疲劳极限降低程度也不同，如冷卷弹簧降低程度就比热卷弹簧小。因为钢制热卷弹簧及其热处理加热时，由于氧化使弹簧材料表面变粗糙和产生脱碳现象，这样就降低了弹簧的疲劳强度。 对材料表面进行磨削、强压、抛丸和滚压等。都可以提高弹簧的疲劳强度。 3．尺寸效应材料的尺寸愈大，由于各种冷加工和热加工工艺所造成的缺陷可能性愈高，产生表面缺陷的可能性也越大，这些原因都会导致疲劳性能下降。因此在计算弹簧的疲劳强度时要考虑尺寸效应的影响。 4．冶金缺陷冶金缺陷是指材料中的非金属夹杂物、气泡、元素的偏析，等等。存在于表面的夹杂物是应力集中源，会导致夹杂物与基体界面之间过早地产生疲劳裂纹。采用真空冶炼、真空浇注等措施，可以大大提高钢材的质量。 5．腐蚀介质弹簧在腐蚀介质中工作时，由于表面产生点蚀或表面晶界被腐蚀而成为疲劳源，在变应力作用下就会逐步扩展而导致断裂。例如在淡水中工作的弹簧钢，疲劳极限仅为空气中的10%~25%。腐蚀对弹簧疲劳强度的影响，不仅与弹簧受变载荷的作用次数有关，而且与工作寿命有关。所以设计计算受腐蚀影响的弹簧时，应将工作寿命考虑进去。 在腐蚀条件下工作的弹簧，为了保证其疲劳强度，可采用抗腐蚀性能高的材料，如不锈钢、非铁金属，或者表面加保护层，如镀层、氧化、喷塑、涂漆等。实践表明镀镉可以大大提高弹簧的疲劳极限。 6．温度碳钢的疲劳强度，从室温到120℃时下降，从120℃到350℃又上升，温度高于350℃以后又下降，在高温时没有疲劳极限。在高温条件下工作的弹簧，要考虑采用耐热钢。在低于室温的条件下，钢的疲劳极限有所增加。 有关以上这些影响疲劳强度因素的具体数值，参看有关资料。 弹簧的强化工艺技术 阅读：2491人次更新时间：2011-5-23 9:07:26 （1）弹簧的热处理强化工艺技术 1）保护气氛热处理。在我国，线材小于 15mm的弹簧、油淬火回火钢丝及韧化处理钢的热处理都采用了保护气氛热处理。保护气氛热处理能够消除表面脱碳和氧化，提高材料的表面质量。
损伤容限技术
民用飞机损伤容限技术 （FAA专家Swift 在华培训班讲课摘录） 1． 损伤容限评定主要目标 （1）对强度、细节设计和制造的评定必须表明，飞机在整个使用寿命期间将避免由于疲劳、腐蚀、制造缺陷或意外损伤引起的灾难性破坏； （2） 新研制的飞机，必须进行损伤容限评定；此后更改的老机，更改部分也必须进行损伤容限评定； （3） 损伤容限评定的主要目标： a. 裂纹增长和剩余强度分析； b. 检测。 2． 损伤容限要求的主要更改 （1）剩余强度载荷为100%限制载荷；取消了动强度因子。 （2）结构必须是损伤容限的，除非是无法实施。 （3）检查必须依据谱载作用下裂纹增长速率来确定。 （4）必须考虑广布疲劳损伤的情况： a. 多条小裂纹的独立增长，即便每一条都小于可检长度，有可能突然连接起 来形成单个临界裂纹； b. 先前的疲劳暴露产生的次结构件上的裂纹，由于主结构上的破坏而引起载 荷的重新分布； c. 多传力路径结构中，有相近应力水平的独立元件，可能发生同时破坏。3． 试验支持的分析评估（略） 4． 评定临界部位的选择准则 飞机在外场主要靠目视检查，一架大型飞机的检查面积约15,000 in2,关键部位一般约150个。A320的关键部位有500个，B767则仅有27个。 （1）受拉或剪的元件； （2）低静强度裕度部位； （3）高应力集中处； （4）高载传递处； （5）当主元件破坏后，次元件出现高应力处； （6）有高裂纹扩展率的材料； （7）易受偶然性损伤的部位； （8）部件试验结果； （9）全尺寸试验结果。 5． 损伤容限评定的任务 （1）确定飞机用途。 （2）编制重心过载谱。
汽车钢板弹簧疲劳试验规程研究
汽车钢板弹簧疲劳试验规程研究 邹辅平 （运城市空港开发区鼎森机械制造有限公司） 就目前而言，在中国的汽车钢板弹簧行业，对钢板弹簧的使用寿命性能指 标的衡量，都是采用台架疲劳试验机来进行来进行检测的，其唯一参考的国家 标准是《GB/T 19844-2005》钢板弹簧。这个标准里面疲劳试验的规范要求很 粗放，而实际上，对于不同的试验者由于对标准的理解不同，会存在试验规程 上的差异，还有试验设备的不同，都会对试验结果带来误差，其最终结果是： 对同一产品的评价，会产生不同的结果！ 为了施行统一的钢板弹簧疲劳寿命检验标准，就应从如下几个方面进行分 析，统一思想，形成规范，以确保对钢板弹簧产品疲劳寿命的准确评价。 一、《GB/T 19844-2005》钢板弹簧标准中的误区和盲点 在4.6 条中对疲劳寿命技术指标的描述中写到“在应力幅为 323.62Mpa(3300kgf/cm 2) 、最大应力为833.5Mpa（8500kgf/cm 2）的试验条件下，钢板弹簧的疲劳寿命应不小于8 万次”在这个表述中对试验条件一带而 过，为此，该标准就增加了一个“附录A（规范性附录）汽车用钢板弹簧台架试验方法”。即便如此，该标准对钢板弹簧的试验规范的规定仍然存在如下忙 点： 1、在计算钢板弹簧的比应力时，如何规范弹性模量E的取值？对于双槽钢材料截面而言，如何计算根部断面系数和惯性矩？由于大家的理解和认识的不 同，计算出来的比应力值就会有差异，最后所得到的预加变形量和振幅就会不 同，试验结果就会出现差异。 2、试验脉动频率未做规定，这显然会带来试验频率越高，试验结果越差， 反之，频率越低，疲劳寿命就会越长，其结果是不能够真实的反映客观实际。 3、原标准中仅仅只对产品的试验温升不能超过150℃做出了规定，而没有对如何统一降温措施和方法做出规定，就会使得150℃这个参数形同虚设，因
影响圆柱螺旋弹簧疲劳寿命的因素分析
译文： 影响圆柱螺旋弹簧疲劳寿命的因素分析 [摘要]为提高圆柱螺旋弹簧疲劳强度，从消除、减小疲劳破坏的外因及内因入手，合理设计零件参数与材料是完全必要的。在加工制造时合理安排工艺流程，保护和提高弹簧表面状态，严格控制热处理过程，使之基体得到强化。采用抛丸处理等表面强化手段，使弹簧表面获得对提高疲劳极限有利的压应力，同时消除产生裂纹源的表面缺陷，达到提高疲劳寿命之目的。 [关键词]疲劳强度疲劳寿命金相组织裂纹表面强化 一、概述 弹簧作为储能和减震零件，被广泛用于各种机械设备中，随着这些机械设备对高可靠性的要求，对其使用的弹簧疲劳强度及稳定性提出了更高要求。要求弹簧制造厂从设计、制造、热处理、表面处理等过程加以控制，确保弹簧的可靠性。笔者将多年从事机械制造、热处理实际工作的经验与大家分享，以期对读者提高弹簧设计、制造工艺有帮助。 二、疲劳强度的影响因素 疲劳强度的影响因素很多，这里只对与设计、制造有关的因素进行探讨。（一）材料表面粗糙度的影响 交变载荷下金属不均匀滑移主要集中在金属的表面，使疲劳裂纹常常产生在表面上，所以材料表面粗糙度对疲劳强度影响很大。表面划伤、裂纹都会产生应力集中，使疲劳强度下降。因此材料表面粗糙度的影响应引起重视。 （二）表面强化及表面应力的影响 螺旋弹簧不管是受压或受拉，其承受的应力主要是扭转应力，在弹簧的内表面，应力最大。因此，采用表面强化，使弹簧表面残余应力为压应力对提高疲劳极限很有利。表面强化提高疲劳极限的原因在于：表面强化后不仅直接提高了表面层强度，从而提高了表面层的疲劳极限，而且由于强化层的存在，使表层产生压应力，这样就降低了表面层的拉应力，使疲劳裂纹不易产生和扩展。 （三）材料合金成分及组织的影响 弹簧材料成分和组织对疲劳极限的影响主要表现在对强度、热处理工艺性、晶粒大小的影响上。材料成分中影响疲劳极限的主要元素是碳，碳含量的增加，
弹簧疲劳试验机故障维修办法
弹簧疲劳试验机故障维修办法 弹簧疲劳试验机适用于各种螺旋弹簧的疲劳性能试验。该试验机无污染、效率高，具有较宽的调频范围和试验空间，配上合适的辅具，可完成不同规格的弹簧疲劳试验。广泛应用于厂矿企业、科研院校等行业。弹簧疲劳试验机的加载办法对实验成果影响敢是不容忽视的。前期的加载办法主要为通常沟通电机股动传动系统加载，加载速度不行调整，关于弹簧等弹性元件来说，因为回弹应力的存在，疾速紧缩时主动收集的数据与慢速紧缩或停止紧缩收集的数据不同很大，如今多选用变速系统如沟通伺服调速系统、通过逼真的模仿弹簧的作业状况，实在处理弹簧在这一状况下的内部应力，为弹簧规划供给依据。弹簧试验机遇到故障是怎样修理? 开关无显现查看220V电源及微机系统供电是不是正常?若熔丝断开，应予以替换;若电源插头接触不良，也应予以替换;若电源变压器有输人无输出，则替换变压器或从头绕制变压器;若稳压电路不正常，则查看相应的桥路二极管和滤波电容以及相应的衔接线路，损坏的予以替换，虚焊或开路的应予以从头焊接。查看数字电路电压是不是为+5V?若没有，则为稳压电源到数字之间的衔接呈现虚焊或开路，应从头焊接;查看5V负载电路中有无短路点?若有则予以铲除，并进行清洁干燥处理，或替换元器件。查看数码管电压是不是正常?修理办法可参照第一章的数码管修理一节。若外表CPU(通常为89C52)I/0没有输出，则为CPU损坏，应予以替换。开机显现1999呈现此种状况，可能CPU作业频率(11.0592MHz)不正常，替换晶振本日1。若两个传感器输人端电压过高(通常为几毫伏)，应查看传感器是不是正常?用万用表电阻挠处理传感器得到的通常数据为：输入端405Ω摆布;输出端340Ω摆布;任何一端与另一端两引线的阻值为280Ω。
波形弹簧疲劳失效分析与预防
波形弹簧疲劳失效分析与预防 https://www.360docs.net/doc/e112739612.html,/ 作者：未知文章来源：本站原创 点击数：838 更新时间：2007-11-12 16:26:20 | 【字体：小大】 一、引言 弹簧行业在整个机械制造业当中虽然是一个小行业，但其所起到的作用是绝对不可低估的。随着开放程度的不断深入，在引进的机械制造业、汽车、石化及电力等工业装备在国内得到了大量的应用。相应地我们也了解一些具有优越性能的新型零部件，多层波形弹簧就属于一种较新的弹性元件。 普通的单层波形弹簧是一个金属圆环上具有若干个峰谷的弹性元件。而多层波形弹簧看上去就是由若干个普通的单层波形弹簧组合而成的，区别在于它不是简单叠加的，而是通过一种特殊的连续绕制工艺加工而成。 二、分类与工作原理 波形弹簧通常分为：a、单层波形弹簧、 单层封闭型呈“O”形状波形弹簧、 单层开口型呈“C”形状波形弹簧； b、多层峰对峰式（串联式）波形弹簧； c、多层叠峰式也称嵌套式（并联式）； 单层波形弹簧：适用于短位移和中低弹力的工作条件、具有很好的可靠性和较高工作原理：波形弹簧具有圆柱弹簧和碟形弹簧的双重工作原理的精确度。 多层波形弹簧对峰式（串联式）：弹力值与圈数成反对比，其主要应用于：大位移、中低弹力要求，是圆柱弹簧的替代品。嵌套式（并联式）：弹簧的力值与圈数成正比，在发生巨大弹力的同时，还可以保持波形弹簧所有的精确特性，在许多场合中可以用嵌套式（并联式）波形弹簧代替碟形弹簧使用。 三、材料、温度对疲劳失效影响 就同一种材料而言：细晶粒组织的材料比粗晶粒组织的材料具有更高的屈服强度和疲劳弹度；表面强化处理的比未经过强化处理的疲劳寿命要高得多；材料表面粗糙度愈小，应力集中愈小，疲劳强度愈高；有冶金缺陷的材料疲劳寿命也就会大大降低，使弹簧提前产生疲劳失效。 用普通弹簧钢生产的波形弹簧具有弹性好，导电性、耐磨性强，正常温度下（温度？200？时）弹簧疲劳失效处于正常范围以内。但弹簧随着温度的增加，弹性会逐渐减小，失效现象将会明显增加。
CRH2动车组轴箱弹簧疲劳试验方案研究
[收稿日期]2008206214 [作者简介]宁晓丹(19832),女,2006年大学毕业,硕士生,现主要从事车辆零部件的现代设计理论与方法方面的研究工作。C RH 2动车组轴箱弹簧疲劳试验方案研究 宁晓丹,孙保卫,商跃进,王 红 (兰州交通大学机电工程学院,甘肃兰州730070) [摘要]在现有机车车辆圆柱螺旋弹簧试验标准的基础上,针对CR H2动车组轴箱弹簧的特点,利用疲劳理论确定了该弹簧的疲劳试验方案,即在弹簧表面质量完好的情况下,疲劳试验次数达到300万次后,弹簧未发生断裂,可判定其合格。研究表明,该方案可以作为CR H2动车组轴箱弹簧进行产品质量检验的疲劳试验依据。 [关键词]动车组;轴箱弹簧;疲劳试验;疲劳寿命 [中图分类号]U26014[文献标识码]A [文章编号]167321409(2008)032N258202 随着铁路客车第6次大提速,动车组在我国许多线路上得到了广泛应用,这使得研究如何对其零部件进行试验评价的问题提到议事日程上来。为此,笔者针对CR H2动车组轴箱弹簧的疲劳试验方案进行可行性分析。 1 试验方案确定依据 铁路车辆采用的圆柱压缩螺旋弹簧通常按TB/T221121991进行疲劳试验。按式(1)确定试验载荷P ,达到规定的试验次数N 后,未发生断裂者,判定其为合格。可见试验方案取决于动荷系数K 和试验次数N 。 P =(1±K )?P m (1) 式中,P m 为作用于弹簧上的垂向静载荷;K 为动荷系数。2 试验参数确定 211 动荷系数确定 表1 常数a 、b 、c 、d 的取值a 簧上簧下b c 簧上簧下d 货车客车1153150105014270156911653 TB/T133521996《铁道车辆强度设计及试验鉴定 规范》规定车辆零部件的动荷系数计算公式为: K dy =a +bV f j +dc f j (2)式中,V 为车辆构造速度;f j 为静挠度;a 、b 、c 、d 为常数,按表1取值。 212 试验次数确定 为了保证试验方案的有效性,试验次数应该大于等于弹簧的设计寿命。由疲劳理论可知弹簧的设计寿命为: N =[τ-1]τ-1d m ?N 0(3)式中,[τ-1]为对称循环下的许用应力;τ-1d 为对称循环下的当量应力;m 为材料常数,m =4～8,通常取 m =5134;N 0为循环基数。 由文献[1]和[2]可知: τ-1d =(K +012)?τm ≤[τ-1] (4) τm =8?P m ?D ?βπ?d 3(5) ?852?长江大学学报(自然科学版) 2008年9月第5卷第3期:理工Journal of Yangtze U niversity (N at Sci Edit) Sep 12008,Vol 15No 13:Sci &Eng
钢板弹簧疲劳试验机结构设计
钢板弹簧疲劳试验机结构设计 钢板弹簧是汽车非独立悬挂装置中的弹性元件，其强度特性和疲劳特性对车辆行驶的可靠性和安全性有重要的意义。它的传递作在车轮与车身之间的一切力和力矩，病患和由不平路面传给车身冲击载荷，保证车辆正常行驶。 由于钢板弹簧所承受的载荷是随时间而变化的动态载荷，其中大部分是循环动态随机载荷。因此，钢板弹簧内部产生的是动态应力，它经过一定的循环次数后会使钢板弹簧产生疲劳断裂，使车辆部能正常行驶。因此，要保证车辆行驶有高度的可靠性和安全性，对钢板弹簧疲劳寿命研究有具有了重要的实际意义。 钢板弹簧疲劳试验机是用来对汽车钢板弹簧进行疲劳性能试验的专用设备，该试验机通过液压伺服方式来实现对汽车钢板弹簧的静态试验、动态试验和疲劳性能试验，本试验机可以完成JB3383《汽车钢板弹簧台架试验方法》、JB523《汽车钢板弹簧技术要求》和QC T 29035-91《汽车钢板弹簧技术条件》标准中要求的相关试验。 本试验台可对汽车钢板弹簧总成在特定条件下，进行预压后，检测其刚度大小；可以按预置弧高测量负荷大小，也可以通过预置负荷测量弧高大小；在规定的应力下进行钢板弹簧的疲劳试验。 参数规格： 产品型号 TPJ-5000N、10KN、20KN 最大试验力 5000N、10KN、20KN
试件最大长度 400mm可根据客户要求 试件最大外径Φ300mm可根据客户要求 试验频率 0～5Hz 振幅Max：100mm 计数容量 9999999 试验工位 N 电源 220VAC 50Hz 电源功率 10kW 试验机特点 1 主机：采用单臂结构。做疲劳试验。 2 传动系统：由同步齿形带、精密丝杠副及导向部分等组成。 3 驱动系统：由＊＊伺服电机及驱动器实现系统的驱动。 4 测量控制系统：试验力测量控制系统由高精度负荷传感器、测量放大器、A/D转换、数字显示表、稳压电源等组成；位移测量控制系统由光电编码器、倍频整形电路、计数电路等组成。
损伤容限设计方法和设计数据
文章编号:1001-2354(2000)05-0004-04 损伤容限设计方法和设计数据Ξ 赵少汴 (机械工业部郑州机械研究所先进制造技术研究中心,河南郑州 450052) 摘要:论述了损伤容限设计方法,研究了长裂纹的疲劳裂纹扩展寿命估算方法和初始裂纹尺寸a0的确定方法。并提供了常用国产机械材料的疲劳裂纹扩展速率和疲劳裂纹扩展门槛值的试验数据。 关键词:疲劳裂纹扩展速率;剩余寿命;疲劳裂纹扩展门槛值 中图分类号:TH123 文献标识码:A 1 引言 常规疲劳设计方法和局部应力应变法都是以材料的完整性为前提的。但是,实际零构件在加工制造过程中,由于种种原因,往往存在这样那样的缺陷或裂纹。为了考虑初始缺陷或裂纹对疲劳寿命的影响,便在断裂力学和破损-安全设计原理的基础上,提出了一种新的疲劳设计方法———损伤容限设计。 简单说来,损伤容限设计就是以断裂力学为理论基础,以无损检验技术和断裂韧度的测量技术为手段,以有初始缺陷或裂纹零构件的剩余寿命估算为中心,以断裂控制为保证,确保零构件在其服役期内能够安全使用的一种疲劳设计方法。 损伤容限设计,允许零构件在使用期内有初始缺陷,或在服役期内出现裂纹,发生破损,但在下次检修前要保持一定的剩余强度,能够安全使用,直至下次检修时能够发现,予以修复或更换。因此,损伤容限设计的关键问题是正确估算剩余寿命。 2 疲劳裂纹扩展速率 疲劳裂纹扩展速率d a/d N是剩余寿命估算的基础。它又可分为长裂纹的疲劳裂纹扩展速率与短裂纹的疲劳裂纹扩展速率。短裂纹的疲劳裂纹扩展速率尚在研究阶段,这里仅介绍长裂纹的疲劳裂纹扩展速率。 长裂纹的疲劳裂纹扩展速率d a/d N通常用以下的Paris公式表达: d a d N=C (ΔK)m(1)式中:ΔK———应力强度因子范围。 表1 某些国产材料的疲劳裂纹扩展速率参数材料热处理 应力 比 试验频 率(Hz) 最大载 荷(kN) Paris公式中的参数 C(×10-10)m 00Cr17Ni14Mo2油淬0.21109.26 1.0138 4.1694 0Cr19Ni9固溶处理0.21049.2646.104 3.0456 10Cr2Mo1调质0.110011.300.7240 2.9200 10Ti热轧0.1540-3170.0 1.3600 12Cr2Ni4调质0.256713.33814.14 2.2413 13MnNiMoNb调质0.1 6.013.00 1.3850 4.1700 15MnV正火0.11408.410.54165 4.6900 16Mn热轧0.115010.420.00106 4.6631 16MnCr5淬火后低温回火0.161709.810.11537 3.4737 16MnL热轧0.2095 2.459.8000 3.5220 16MnL热轧0.2095 2.450.02020 4.0430 16MnL热轧0.2095 2.45 4.6200 3.7650 16MnR热轧0.205010.78 1.7400 3.9900 16MnR热轧0.205010.78 3.9000 3.8900 16MnR热轧0.205010.78 1.2600 4.1600 16Mng热轧0.201457.60 2.1449 3.8492 18Cr2Ni4WA调质0.20150 6.5741.100 3.2108 19Mn5①正火0.10 6.012.014.900 3.5000 19Mn5①正火0.10 6.012.016.000 3.5400 1Cr17Ni2调质0.20115 5.931793.7 2.0559 1Cr18Ni9Ti淬火后时效0.101757.46 6.4535 4.0300 20正火0.100.00 6.800.21160 3.4576 20Cr2Ni4A淬火后低温回火0.10170 5.4044.771 2.0639 20CrMnSi调质0.2567 3.92148.92 2.7999 20CrMnCr5淬火后低温回火0.1017011.7724.806 2.9047 20Ni2Mo调质0.1083 4.910.01100 2.8500 20R-0.2016011.77256.10 2.3966 20R-0.2015011.77525.10 2.1849 20R-0.2016011.77677.10 2.0852 25Cr2MoV调质0.1092 4.913017.9 1.2203 25Cr2Ni3MoV调质0.10120 6.700.36300 3.2600 2Cr13调质0.2018010.87 5.5600 2.7878 28CrNiMoV调质0.20150 6.87173.90 2.7903 30Cr1Mo1V调质0.1060-0.04200 2.9800 35CrMo调质0.20200 6.8435.700 2.7800 4 可靠性与失效分析设计领域综述《机械设计》2000年5月№5 Ξ收稿日期:1999-09-06 作者简介:赵少汴(1932-),男,教授级高级工程师。曾多次获得国家、省部级科技进步奖。研究方向:疲劳设计研究。