设备OEE计算方法
(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间
内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动
率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间
而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
合格品率 = 合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min
计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min
时间开动率 = 783/910 = 86%
计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261
性能开动率 = 203/261 = 77.7%
合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%
于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%
2、 OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式，有
OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率
= （开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）
= （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）
约去分子、分母的公因子，
OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
3、利用OEE进行损失分析
既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。
进一步，我们还可以结合运用PM分析方法，对OEE不高的原因进行分析。例如，
当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。
4、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案
我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。
5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正
在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中
设备利用率 =（日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间）/日历工作时间
正确的OEE计算，应该有
设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间
其中，负荷时间 = 日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间
开动时间 = 负荷时间—设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
其他公式的算法和项目内容不变。
这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，
同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。
企业OEE计算疑惑辨析
笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将OEE公式的计算方法加以修正。原来的
★ 负荷时间=日历工作时间—计划停机时间
现在修正为：
★ 负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—非设备因素停机时间
原来的
★ 开动时间=负荷时间—故障停机时间—安装、调整和初始化停机时间，仍保持不变
上述的“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业系统管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气，使需要上述供给的设备停机。上述
的停机损失并不属于停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。上述的“计划停机”应界定为设备生产前后的例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。计划停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换，设备参数调整所造成的停机。这样修正之后所计算得到的OEE，基本反映了设备本身人一机系统的维护状况
。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映，
★ 完全有效生产率=设备利用率×设备综合效率（OEE）其中，
★ 设备利用率=（日历工作时—计划停机时间—非设备因素停机时间）/ 日历工作时间
由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。而OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。
上述OEE的计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执行、参数控制方面的损失。从设备管理的角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念，即★ 纯设备合格品率 =合格品数量/（生产数量—非设备因素废品数量）由此引出了纯设备OEE的概念，简记为OEE纯，即
★ OEE纯 = 时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率
这里的时间开动率是上述经过修正的公式，性能开动率的定义不变。OEE纯更集中反映了设备维护、保养水平。完全有效生产率的公式不必修改。OEE纯仅仅是为了集中、客观反映设备维护、保养水平。因为完全有效生产率就是全面反映设备的总效率状况，没有必要分清
哪些是因为设备，哪些是来自设备以外的因素。
另外，有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于100%的状况，甚至有的高达150%。
众所周知，
★ 性能开动率=净开动率×速度开动率
其中，
★ 性能开动率=（生产数量×实际加工周期）/ 开动时间
性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统计量。问题就出在速度开动率上。
★ 速度开动率=理论加工周期/ 实际加工周期
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。
有的企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动
率超过100%。笔者认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的，理由如下：
1、如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
2、若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。
3、因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失的攻关和控制。
总之，让OEE应保持为一个不大于100%的统计量，可以激发企业始终不渝地致力于OEE的提升。
结语：本文根据企业的运行实际，提出修正的OEE算法，又提出OEE纯的概念。同时澄清了速度开动率的统计计算问题。如果企业OEE的计算按笔者介绍的规范算法统一起来，就可以使这一指标横向、纵向可比。同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为引导设备管理进步的积极因素。
设备综合效率OEE的计算方法
OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
OEE计算问题
摘要：本文引入非设备因素停机概念，使计算得的OEE更能真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率的指标来反映。同时介绍不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 企业OEE计算问题的解决 李葆文 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 一、OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间 而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率= 净开动率×速度开动率 而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度
量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为 0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数
设备利用率OEE计算
如何计算工厂的整体设备效能 日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。 计算生产线或生产流程上的OEE 如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。 生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。 在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。 关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论。第一个理论主张，在瓶颈机器之前，生产线上生产出了有质量缺陷的产品，只有当因这些质量缺陷导致瓶颈机器停顿（即由于缺少原料而使瓶颈机器停机）时，才称这些质量缺陷会影响到生产线和整个生产流程的产品产量。而在瓶颈机器这一环节上或它之后出现有质量缺陷的产品则肯定会影响到生产线和整个生产流程的产量。它也因此会影响优质率。 质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。
OEE计算公式
一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 .时间开动率=开动时间/负荷时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换 产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 性能开动率= 净开动率×速度开动率 净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况； 2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况； 3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。 反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算： 1. 负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 3. 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。 有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。 二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估） 时间开动率= 开动时间/计划利用时间， 计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72%
OEE计算公式
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间□故障停机时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整4 0min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460-20-40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TP M[2]。 例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c =1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。 计算：可以简化为
OEE的计算公式
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。 OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？ OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
OEE计算公式教程文件
学习资料 一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 .时间开动率=开动时间/负荷时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换 产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 性能开动率= 净开动率×速度开动率 净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况； 2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况； 3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。 反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算： 1. 负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 3. 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。 有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。 二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估） 时间开动率= 开动时间/计划利用时间， 计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% 仅供学习与参考
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。 叫法之一： OEE=时间开动率×性能开动率×良品率 即： （1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。 时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。 性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100% （3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。 良品率=合格品件数/生产总件数* 100% 叫法之二： OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间 1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100% 3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100% 其实：设计速度即基本节拍 工厂/车间的设备综合效率 = （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量 叫法之三： OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率 1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。 （1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。 （2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。 （3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100% 2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。 （1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。 （2）工作表现率= 速度运转率X有效运转率 = 理想周期X加工数量÷（负荷时间-停止时间） 3.品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良品数量中应包括不良 废品和返工品。品质率 =（加工数量–不良品数量）/ 加工数量 X 100%
设备OEE计算方法
(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间 内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动
率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 合格品率 = 合格品数量/加工数量 这与前述的OEE公式实际上是同一的。 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261
OEE计算公式
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间 而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率= 净开动率×速度开动率 而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% --- Delstar uptime 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
OEE计算方法
什么是OEE 无论公司的规模，无论什么样的生产或制造系统，你总被置身于要求提高生产表现，改进质量和增加产量和产品种类的极大压力下。为了实现上述要求，质量或设备可用率中的任何一个看似只是一个单独的主要任务，但如果要制定一个可持续型的综合改进计划，则是一个困难艰巨的任务。一个取得成功关键是从简单而最有效率的对象入手,比如说机床设备的表现,这正是OEE使你每天的生产决策与众不同之处。 OEE IMPACT是由英国Gemba Solutions 公司开发用于改善收集和分析制造现场数据，并且建立在已经被工业界普遍接受的OEE，Gemba Kaizen，Six Sigm(六西格码)，TQM，Lean Manufacturing（精益生产），Just-In-Time先进理论与技术上所特别设计的工具。 OEE IMPACT提供比标准OEE解决方案更多附属功能，而且是CATS MES（生产制造执行系统）的核心子系统，是完全可升级的和可扩展附带模块允许你收集来自你车间资产或投入人力实时数据。我们保证OEE IMPACT将成为你的掌握和改进生产力工具盒中一个关键部分： ?设备节拍时 ?可用率 ?停工时 ?利用率 ?生产能力 ?车间损耗 ?维修 ?生产 ?故障平均时 ?瓶颈 ?产品和换班 ?能力改进计划 ?废品 ?更多
如何计算OEE OEE=表现指数*可用率*质量指数 ?可用率 可用率是将停机时间记入的参数。当机床由于故障而停机，将使你损失计划运行时间： 可用率=实际操作时间/计划生产时间 ?表现指数 许多公司有一系列关于生产节拍的计算： 表现指数=（理想节拍时间*产品生产数）/操作时间 理想节拍时间是指机床以最快速度生产的时间作为一个单位节拍时间。它有时也称为铭牌节拍时间。 表现指数通常用100%表示，这样能保证避免如果一个节拍时间太短而造成计算混乱。 ?质量指数 质量指数是计算由于质量问题而造成的废品率。 质量指数=合格品数/生产总数 下面举一个例子来说明： 假如下面是某车间一个班次的记录： 从上面的数据，我们可以得出：
oee的定义和计算公式
OEE的定义和计算公式 OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。 TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。 相应的计算公式如下： OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％ 在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。 时间开动率=开动时间/负荷时间 其中， 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间 开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）
性能开动率=净开动率×速度开动率 而， 净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期 合格品率＝合格品数量/加工数量 性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统计量。净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。 原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。有的流程企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。基于以下理由，我们认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的： 1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。 （G）合格品率=98％。 （H）理论加工周期=0. 5min／件。 （I）实际加工周期= 0. 8min／件。 （J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 最后得 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目。