部品制程管理规定

LED灯制程巡检作业指导书

LED灯制程巡检指导书一目的：规范半成品、成品制程巡检检测项目、方法、频率及标准，确保生产过程符合工艺要求和作业规范，从而保证产品质量符合客户要求；同时通过制程巡检收集生产制程的数据，有效地监控制程的变化，并以此推动制程的持续改善。二范围：所有LED应用产品半成品和成品制程；四权责： 4.1 QE：负责制定制程巡检的作业规范； 4.2检验员：负责按制程巡检作业指导书进行检验；五内容： 5.1 巡检项目：

5.3.1刷锡检测：每2小时抽检5PCS不能有偏移、歪斜、模糊、漏刷现象； 5.3.2贴片检测：每2小时抽检5PCS元件有无按用料、贴片是否标准，有无歪斜、偏移，假焊、漏焊、极性元件反向等现象 5.3.3电阻加工：剪脚长度（1-2mm）套管长度（24-25mm）焊接导线 5.3.4-1剪脚长度检测：检查卡尺使用归零OK，取已剪好脚之元件，用游标卡尺测量剪脚后留余长度，标准参作业指导书； 5.3.4-2套管长度检测：每2小时抽检5PCS检查卡尺使用归零OK，每2 小时抽检5PCS，用游标卡尺其长度，标准参作业指导书； 5.3.4-3焊接导线；每2小时抽检5PCS，320+10度25W-35W电烙铁、焊点品质要求；无假焊、漏焊、虚焊、锡点过大、拉尖、少锡； 5.3.4回流焊温度检测：每2小时目测烤箱温控器有无在规格范围内（+-20度）； 5.3.5焊正负极：每2小时抽检5PCS，目视检查是否有正负极焊反：

5.3.7-1套管长度检测：每2小时抽检5PCS；检查卡尺使用归零OK，每2小时抽检5PCS，用游标卡尺其长度，具体操作、标准参作业指导书； 5.3.8 点亮测试：每批次抽检5PCS，使用调压电源、测试箱具体操作、标准参照作业指导书； 5.3.9后焊组检测方法： 5.3.9-1装反光罩：每2小时抽检5PCS；反光罩表面要光滑整洁无破损、沾胶、倾斜、破损、异物等不良； 5.3.9-2烙铁温度检测：每班（上午上班、下午上班、晚上加班）对烙铁温度，用温度计进行检测，标准320+-20度，准参照作业指导书； 5.3.9-3焊点外观检测：每2小时抽检5PCS检验其手工焊接部位，焊点品质要求，无短路、假焊、漏焊、虚焊、锡渣、锡珠、拉尖、残留助焊剂；焊点要光滑； 5.4半成品检测方法： 5.4.1散热座外观检测方法：每2小时抽检5PCS取产线已检查OK之散热座，确认其无杂物、划痕、碰伤、缺料色差、黑点等外观不良；尺寸按图纸要求检验； 5.4.2点胶量（散热硅脂）：每2小时抽检5PCS确认其散热硅脂，在使用保质期范围内；目视其涂抹在散热座内表面的胶量、位置均匀，适当，铝板外表面无残余脂类； 5.4.3测扭力：每2小时检测一次电批的扭力，无滑牙、漏锁、锁爆等不良：扭力计； 5.4.4压灯头：每2小时抽检5PCS，品质要求：无压偏、变形、生锈、压不到位等不良现象 5.4.5功能测试：取产线作业员已测试OK之半成品，进行外观，功能等检验，参数标准参照当天生产产品作业指导书； 5.4.6老化巡查：每2小时巡查一次，检查老化记录表是否有按要求记录上下架时间和数量，老化时间不能低于14小时，确认有无不亮、死灯、色差、延时、灯衰等不良现象，发现不良第一时间开出品质异常维修单交技术分析，并跟进回复处理结果；

返修 1、制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、所有不良品至少 3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未按要求处理申诫以上处罚。 4、制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字就处理掉的，一经发现警告处分； 5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件。不良品产生品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品制程不良品不良品退货单品质异常单孔打磨钻孔改| 焊机接加组组返修中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓提供 1、制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判定结果，分项摆放处理。 2、包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 4、如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现场或焊接成品区。 3、返修不合格重新返修。 4、焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人：物料员。 5、机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人：调模工。备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、加材接包减成改成装废品］切品区区区区区返修返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣编订: 核对: 批准:

1.0 目的：为规范成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效的监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。 2.0 适用范围：适用于本公司内所有规格产品制程的控制。 3.0 定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制； 3.2批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。 3.3 RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）； 3.4 致命缺陷（以CR表示）：影响质量安全的所有缺陷，影响难以纠正的非正常的情况，会影响寿命的，会造成产品故障的或造成产品使用困难的或造成下道工序混乱的缺陷都称为致命缺陷。如：混料、假焊、虚焊、焊点小、拉力不够，B部纵向划伤、尺寸超标，A部尺寸超标，CP线露铜、尺寸超标，T部厚度超标等。 3.5 严重缺点（以MA表示）：可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响产品使用寿命的缺点。如：焊点毛刺、炸焊枪、偏焊、半焊、斜接、焊点大，B部夹伤、线槽、油污多，A部毛刺、夹层、偏心、缺角、夹伤、歪头、蝴蝶、圆棒、油污多，CP线尾端毛刺等 3.6 次要缺点（以MI表示）：不影响产品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵问题及机构组装上的轻微不良或差异的缺点。如：B部扭曲，A部切不断、弧形、黑斑、无光洁、铝屑，CP线弯曲等。 4.0 职责与权限 4.1生产部：负责生产首件的制作和自检。负责生产设备、仪器的日常保养和现场规范管理。负责现场品质的改善。 4.2 IPQC负责对产品的检验和判定。 4.3 IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认。 4.4 IPQC负责对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施。 4.5 IPQC有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施,包括要求生产停线。

IPQC制程巡检规范 1、目的：规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动； 3.2 RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）； 3.3 SOP：Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书 3.4 BOM：物料清单； 3.5 ECN：工程变更通知单 3.6 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格。的第一件成品，必要时数量可为2—3PCS或一箱 4．职责： 4.1 质控部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2 IPQC对异常现象进行确认： 4.2.1若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，验证数量不少于100PCS无问题方可正常生产。

4.2.2若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 4.2.3品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。 4.2.3.1找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在四工作时之内给出纠正措施，七工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的200台机(若批量小于200PCS 则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.2.3.2若半小时内不能分析出异常原因，则品质工程师或主管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按4.4进行处理。 4.3品质异常停线的处理。 4.3.1生产线停线的时机（不合格比率以40%为基数） A、当制程异常的不良率达到或超过目标值中停线目标值时； B、当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； C、出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 4.3.2品质工程师按要求在《制程异常通知书》上面注明停线，经品质主管确认后，通知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总。 4 3.2.1当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施 4.3.2.2品质部跟进措施实行后的50PCS。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线 4.3.2.3复线后，责任单位必须在七工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品质部监控改善措施实行后的200PCS的品质。

原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，

制程控制检验作业指导书 1.目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围：适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责：品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义：新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具：检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。

4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录

不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

IPQC制程巡检工作规范 1. 目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义： 3.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 3.2.RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment （电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。 3.3.SOP：Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。 3.4.BOM：物料清单。 3.5.ECN：工程变更通知单。 3.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2—3PCS或一箱。 4. 职责： 4.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2.IPQC对异常现象进行确认： 4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。 4.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。 4.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施； IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.2.3.2.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按4.3进行处理。 4.3.品质异常停线的处理 4.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）： a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时； b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 4.3.2.品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总，按 4.3.2.1.当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施： 4.3.2.2.品管部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线； 4.3.2.3.复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改善措施实行后的 200PCS板的品质，方法同 4.4.如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在《品质异常联络单》中注明，

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的：规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围：本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

IPQC（制程控制）巡检流程，就要这么干 IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC 采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。 IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面：保证输入质量机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确、完整、及时，能发挥指导作用有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品初末件审核，提供班次质量保证工序接口顺畅，防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所

以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。 IPQC方法主要有以下几方面的方法：依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；记录——真实、清楚、及时；各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；预警机制起作用；不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；产品标准——工艺标准、功能要求；各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。IPQC制程巡检工作内容产前工作准备：根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线

IPQC制程巡检工作内容介绍一.产前工作准备 1?根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范，若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法? 2?上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱（袋）物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确? 3?是否悬挂SOP/WI,排拉是否按工序流程安排二.制程控制中工作内容 1?认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H 2?测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施 3?确定有合格的首件、样板 4??用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致 5?员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/ 工位，进行确认 6?新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈 7?作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉 8?不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录 9?任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>> 反馈 10.测试工位（如：半成品测试与功能测试及外观检验工位）不良比例超过品质目标要填写 <<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果 A.正常生产（量产）每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单工程分析每小时出现总不良率5%-10% 需开品质异常处理反馈单工程分析 B試产总不良率10% 需开品质异常处理反馈单----------- 工程分析 C.停线通知单每小时单项不良率》5% 每小时总项不良率》8% 要求：工程分析1 小时内在线提供解决方案，若无回复，停线 11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 12.检验报表记录是否完整，清晰,是否一目了然，是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”， “不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数” “不良总数” “总不良比率”？ 13?有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状” “现物”“现场” 14?易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）? 15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质 16?客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签

质量管理部门的27 个岗位职责大全关注“实验与分析”，每天获取分析检测和科研领域专业知识，提升实验室技术和管理水平。质量对于企业来说是企业生存和发展的生命链，对于每个企业来说，把质量视为企业的生命，把质量管理作为企业管理的重中之重，已被现在企业的各级领导所认同。提高产品质量成为提高企业产品竞争力的有效手段。市场的竞争已转化为质量的竞争，而质量形成于企业的产品，因此抓产品质量必须从产品抓起，而质量管理是企业管理的基础，也是企业深化管理的一项重要内容。质量管理部要管什么质量管理部岗位职责 1 质量总监岗位职责质量总监的主要职责是在总经理的领导下，负责制定并实施本企业的质量战略、质量目标、质量方针和质量体系等工作，全面负责企业质量管理工作，提高客户满意度，实现企业的经营战略目标。

1．质量管理体制的建设和组织实施（1）全面负责企业质量工作，制定并组织实施企业质量战略（2）组织制定质量管理方针，建立相应的质量目标 2．推进质量管理体系的建设与完善（1）组织和指导质量管理体系的建设，组织质量管理部人员对其进行审核（2）组织编制完备的质量体系文件，监督体系文件的执行与日常管理（3）组织开展治理管理体系的评审与认证工作 3．指导和监督企业质量管理工作（1）审核企业质量控制流程及制度规范，并监督检查质量执行情况（2）合同相关部门评估供应商质量体系，选择合适的供应商（3）负责规划、组织和协调质量检验工作 4．持续进行质量改善（1）负责召开重大专题会议，协调各部门开展重大质量改善和成本降低项目（2）组织制定质量改善计划并指导、监督各部门执行 5．质量问题域事故处理（1）组织开展对产品的质量监控工作，及时发现和解决产品质量问题（2）参与重大质量风险和质量事故的处理工作（3）组织开展对质量投诉的管理、调查和处理工作 6．员工的质量培训教育（1）负责组织质量方面的培训工作（2）在质量培训过程中负责讲授部分质量课程 7．员工绩效考核（1）负责对质量管理部员工日常工作的监督和考核（2）负责对质量项目中小组成员的工作绩效进行评价 2 质量经理的岗位职责质量管理部经理的主要职责是在质量总监的领导下，负责企业日常质量管理工作，贯彻实施质量方针、质量目标和质量指标，围绕质量管理体系实施有效监控，实现产品和服务质量的持续改善。

原材料不合格品处理流程汇总 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012

原材料不合格品处理流程汇总不良品类型 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理：检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。不合格品控制程序 1.0目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。

原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

IPQC制程巡检检验规范一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制，特制定本流程。二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。三、定义（1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。（2）BOM：物料清单。（3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。四、职责（1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。（2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，并做好标示。五、作业程序（1）巡检频率及方法：

1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。（2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。六、本规范解释权归品质部。七、本规范生效日期2015年6月15日。编制：孙玲玲审核：

IPQC（制程控制）巡检工作流程做IPQC（制程品管）的那些日子里，或许谁都经历过小小的风雨，都曾哭过、笑过、犯过错、挨过教训......今天小编分享一篇好文，我们一起梳理下IPQC 的基础知识、工作要点及岗位职责，不足或失误之处，敬请列位看官提出宝贵意见。 IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。 IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面：保证输入质量机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确、完整、及时，能发挥指导作用有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品初末件审核，提供班次质量保证工序接口顺畅，防止资源浪费

以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。 IPQC方法主要有以下几方面的方法：依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；记录——真实、清楚、及时；各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；预警机制起作用；不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；产品标准——工艺标准、功能要求；各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。 IPQC制程巡检工作内容产前工作准备：根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。