轴承套加工工艺规程与
目录
1 序言 (2)
2 零件的分析 (2)
2.1 零件的作用 (2)
2.2 零件的工艺分析 (2)
2.3 零件的加工方案确定 (3)
2.4 零件的加紧方案确定 (3)
3 工艺规程设计 (3)
3.1 确定毛坯的制造形式 (3)
3.2 基面的选择 (3)
3.3 制定工艺路线 (3)
3.4 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时 (3)
4 夹具设计 (7)
4.1 定位基准的选择 (7)
4.2 切削力及夹紧力的计算 (7)
4.3 定位误差分析 (8)
4.4 夹具结构设计及操作简要说明 (8)
结束语 (9)
谢辞 (10)
参考文献 (11)
1序言
本次的课程设计是我们在学完了大三的全部基础课，专业基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们对这三年来所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
2零件的分析
零件图如下：
2.1零件的作用
题目所给轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。
2.2零件的工艺分析
一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。次轴承套的要求有如下：
(1) φ36js7外圆表面粗糙度要求是Ra1.6，对φ20H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm，需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得
粗车单边余量2Z=1.0mm
精车单边余量2Z=1.0mm
(2) Φ42外圆表面粗糙度要求是Ra6.3，只需一步粗车即可满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得: 车单边余量2Z=1.0mm
(3) Φ42端面表面粗糙度要求是Ra1.6，对Φ20H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm,需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-12得
粗车单边余量2Z=1.0mm
精车单边余量2Z=1.0mm
（4）Φ20H7孔，表面粗糙度为Ra1.6，且其轴线对Φ42端面的垂直度公差为0.01mm,与Φ36js7外圆有位置度要求，需要经过钻——车——铰三步方能满足要求，设备为Z540钻床，CA6140车床，因孔径不大很难铸造成型，所以采用实心铸造。
(5 )工件上的其他加工面和孔，表面粗糙度要求均为Ra6.3，只需一步加工即可满足要求，且与其他面没有位置度要求，在此就不多做考虑。
2.3零件的加工方案的确定
轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工工序顺序为：钻孔 -- 车孔 -- 铰孔。2.4零件的夹紧方案确定
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆是应以内孔为定位基准，是轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可以加工基准和测量机床一致，容易达到图纸要求。车削内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。
3工艺规程设计
3.1确定毛坯的制造形式
该零件为机械轴承套，材料为ZQSn6-6-3，棒料，每批数量为200件，所以毛坯采用直接下料的方式制造。
3.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取中心孔为粗基准。
（2）精基准的选择。精基准的选择是相对于粗基准而言的。对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ36js7mm的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。
3.3 制定工艺路线
Ⅰ：下棒料215×φ45；
Ⅱ：钻中心孔；
Ⅲ：粗车外圆，空刀槽及两端倒角；
Ⅳ：钻空φ20H7至φ20mm，毛坯成单件；
Ⅴ：车、铰；
Ⅵ: 精车外圆φ36Js7；
Ⅶ：钻径向油孔φ4mm；
Ⅷ: 检查入库；
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm ，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。因为此轴承套为5件同时加工，割断刀尺寸为2mm ，毛坯零件轴向尺寸为40.5mm ，轴向单边加工余量为1.5mm ，所以零件的毛坯尺寸可定为：Φ45mmx215mm 。 分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
3.5确定切削用量及基本工时
工序Ⅲ：粗车外圆，空刀槽及两端倒角； 车外圆φ42长度为6.5mm 时； 1、选择刀具；
外圆车刀，刀具几何形状：
60＝κγ°，κ
γ
′=10°，
100
＝α°，50
＝γ
°，
λs
=0°，γε
=1.0;⒉
2、选择切削用量 (1)确定切削深度：
由于余量为3mm.所以一次切削，a p =1.5mm (2)确定进给量：
查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度： V=
c v T m
A P f K V =2920.18x4x0.4
=161m/min (2.70m/s) (4)确定机床主轴转速：
n s =1000V Πd =1000x2.73.14x55 =15.72r/s (935r/min)
按机床取n w =900r/min=15r/s 3、计算基本用时 t m1=l fn =214.5
15x0.5 =28.6s
车外圆φ36Js7到φ37mm 时；
1、选择刀具；
外圆车刀，刀具几何形状：
60＝κγ°，κ
γ
′=10°，
100
＝α°，50
＝γ
°，
λs
=0°，γε
=1.0;⒉
2、选择切削用量 (1)确定切削深度：
由于余量为7mm.所以两次切削，a p =1.75mm (2)确定进给量：
查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度： V=
c v T m A P f K V
=292
0.18x4x0.5
=128.8m/min (2.15m/s) (4)确定机床主轴转速：
n s =1000V Πd =1000x2.15
3.14x35
=15.12r/s (907r/min)
按机床取n w =900r/min=15r/s 3、计算基本用时 t m1=l fn =172.515x0.5
=23s
Ⅳ：钻孔φ20H7至φ20mm ； 1、选择刀具 φ20mm 钻头 2、选择切削用量 (1)确定切削深度：
(2)确定进给量：查手册知钻Φ4孔时f 1=2mm/r (3)确定切削速度：V=14m/min (4)确定机床主轴转速：
n s =1000V Πd =1000x14
3.14x22 =743r/min
按机床取n 1=680r/min=11r/s 2、计算基本用 t m1=l fn =214.5
11x2 =9.8s Ⅴ：车、铰；
车内孔φ20H7至φ20+0.05
-0.05mm 时； 1、选择刀具
外圆车刀，刀具几何形状：
60＝κγ°，κ
γ
′=10°，
100
＝α°，50
＝γ
°，
λs
=0°，γε
=1.0;⒉
2、选择切削用量 (1)确定切削深度：
由于余量为0.5mm.所以一次切削，a p =0.25mm (2)确定进给量：
查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度：
V= c v T m A P f K V =292
0.18x0.5x0.5 =128.8m/min (2.15m/s)
(4)确定机床主轴转速：
n s =1000V Πd =1000x2.15
3.14x22 =16.12r/s (967r/min) 按机床取n w =960r/min=16r/s 3、计算基本用
t m1=l fn =214.511x2 =9.8s
车内槽φ24x16mm 至尺寸时； 1、选择刀具
外圆车刀，刀具几何形状：
60＝κγ°，κ
γ
′=10°，
100
＝α°，50
＝γ
°，
λs
=0°，γε
=1.0;⒉
2、选择切削用量 (1)确定切削深度：
由于余量为2mm.所以一次切削，a p =1mm (2)确定进给量：
查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度：
V= c v T m A P f K V =292
0.18x1x0.5 =128.8m/min (2.15m/s)
(4)确定机床主轴转速：
n s =1000V Πd =1000x2.15
3.14x22 =16.12r/s (967r/min) 按机床取n w =960r/min=16r/s 4、计算基本用 t m1=l fn =1216x0.5 =1.5s
铰孔φ20H7至尺寸时；
a p =0.01 f=0.27mm/min v =9.6m/min
所以n =
1000V Πd =1000x9.6
3.14x16
,取n=195 所以t m1=l+Δl fn c =12+12
195x0.27 =1.9min
Ⅵ: 精车外圆φ36Js7至尺寸； 1、选择刀具；
外圆车刀，刀具几何形状：
60＝κγ°，κγ
′=10°，
100
＝α°，50
＝γ
°，
λs
=0°，γε
=1.0;⒉
2、选择切削用量
(1)确定切削深度：
由于余量为0.01mm.所以一次切削，a p=0.005mm (2)确定进给量：
查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r
(3)确定切削速度：
V=
c
v
T m A
P
f
K
V
=
292
0.18x/0.01x0.5
=161m/min (2.70m/s)
(4)确定机床主轴转速：
n s=1000V
Πd =
1000x2.7
3.14x55
=15.72r/s (935r/min)
按机床取n w=900r/min=15r/s 3、计算基本用时
t m1=l
fn =
214.5
15x0.5
=28.6s
Ⅶ：钻径向油孔φ4mm；
1、选择刀具
选用Ø4mm麻花钻，刀具材料为高速钢钻头2、选择切削用量
(1)确定切削深度：
(2)确定进给量：
查《切削用量简明手册》，进给量f=0.81mm/r (3)确定切削速度：
v=14m/min
(4)确定机床主轴转速：
n=1000V
Πd
=
1000x14
3.14x4
=330r/min
查表可知道取n=392r/min 3、计算基本用
t=
l
fn
=
6
0.81x392
=0.18s=0.003min
4 夹具设计
4.1定位基准的选择
由零件图可知，本夹具是为了加工φ4孔而设计的。工件以内孔和端面作为定位基准，工件由心轴和轴端小端面实现工件的五点定位，轴端面与工件端面相配合限制3个自由度，心轴与工件内孔配合限制2个自由度。采用螺母、垫圈、心轴夹紧工件。钻模板上采用可换钻套、钻套用衬套、螺钉实现导向。
4.2切削力及夹紧力的计算
切削力 p x =419DS
0.8
k p
刀具选用高速钢材料：
查《机床夹具设计手册》表1-2-8 k p =1.03
D=8.4 S 1=0.25 S 2=0.125
P x1=419DS 0.8
1
k p =419x8.4x0.250.8x1.03=1195.8N
P x2=419DS 0.8
2
k p =419x9x0.1250.8x1.03=735.9N
夹紧力计算：
查《机床夹具设计手册》由表1-2-23
可以知道采用点接触螺旋副的当量摩擦半径 r ’
=0 查表1-2-21：d=10mm p=1.25 r z =4.594
α=2°29′ Q=25N L ≈1.4d =40mm
选用梯形螺纹有利于自锁ψ2=8°50′ w 0=QL
r 'tg ψ1+ r z tg(α+ψ2)
=1120N 由于工件为垂直安装在夹具之间，所以夹紧力w 0＜w 所以夹具设计符合要求。
4.3定位误差分析
定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为心轴。夹紧主要有夹紧螺母，还有定位销对钻模板的定位以及螺钉对钻套的夹紧和定位。
一面一心轴定位误差 移动时基准位移误差y j ⋅∆
y j ⋅∆min 111X D d +∆+∆= （式5-5）
式中： 1d ∆ ———— 套筒孔的最大偏差
1D ∆ ———— 套筒孔的最小偏差
1min ∆ ————套筒定位孔与外圆面最小配合间隙
代入（式5-5）得： y j ⋅∆min 111X D d +∆+∆==0.00900.016++
=0.025mm
4.4夹具结构设计及操作简要说明：
在设计夹具进应该注意提高劳动生产率。本工序是钻Φ4孔，切削力较小，但是由于钻削重要生产的径向力指向定位面，和夹紧力方向垂直，所以夹紧力不直接对切削力。但是切削力产生颠覆力矩，应该使夹紧力平衡。装夹工件时，先把心轴固定在夹具体上，然后再放上工件，接着放上开口垫圈，再拧紧螺母即可实现工件的夹紧；反之则可以取出工件。
装配图如下所示：
结束语
通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。
能够顺利的完成这次课程设计，首先得助于陈老师的悉心指导，还有就是自己的努力。在设计过程中，由于对零件加工所用到的设备的基本性能和加工范围缺乏全面的了解，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。但通过努力，通过请教老师和咨询同学，翻阅资料、查工具书，解决设计过程中的一个又一个的问题。总之，在这个过程中，巩固和进一步了解了以前所学的知识，也接受了新的知识，也对自己以后的生活以及工作有了一定的影响。
本说明书主要是轴承套的有关工艺规程的设计说明,由于本人能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢！
谢辞
在自己整个的设计过程工作中，无论是从开始的准备工作，还是过程中，甚至到最后的完成都遇到了不少的问题，也得到了许多人的帮助和支持。
所以，在此特别感谢指导老师陈老师的悉心的指导，还有同学的帮助，最后感谢父母，以及亲朋好友的大力支持。总之，自己设计课题的完成是离不开你们每一位的。
谢谢！你们每一个人的支持与帮助！
参考文献
1.赵家齐主编机械制造工艺学课程设计指导书。北京：机械工业出版社
2.洛阳农业机械学院编。机床夹具设计手册上海：上海科学技术出版社，1979
3.艾兴，肖诗纲主编。切削用量手册北京：机械工业出版社
4.金属切削手册上海：上海科学文化技术出版社
附表1：
机械加工工艺卡片附表2：
机械加工工序卡片
滚珠轴承的生产工艺方法
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体降低其运动过程中的摩擦系数的同时保证其回转精度。滚珠轴承是轻工业机械行业中最为常见的轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。 一、轴承套圈的加工 1、锻造加工锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 （1）套圈锻造加工的主要作用是： (a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 （2）锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业。
2、退火套圈退火的主要作用是： 高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 3、车削加工车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 （1）车削加工的主要作用是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 （2）车削加工的方法： (a)集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
(b)分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 4、热处理热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序 （1）热处理的主要作用是： (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。 （2）热处理的方法：高碳铬轴承钢热处理过程包括淬火和低温回火。 5、磨削加工磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加工。 （1）磨削加工的主要作用是：
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计 角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计 一、工艺规程： 1. 首先按工艺文件设计套筒夹具，做好质量检查，确保可使用。 2. 将角型轴承箱定位于拉夹床上，并确保其位置良好，然后配合定位夹具。 3. 加工拉孔，首先用刀架将刀具安装在床身上，然后将刀具放入到拉夹床的拉夹箱内，调整好刀头位置，开始拉伸箱子的拉孔，并确保加工孔径精度正确。 4. 加工孔完成后，取出角型轴承箱，用油涂上润滑油，清洁好其表面，同时，将其定位于铣床上，并确保位置良好。 5. 铣床上去除角型轴承箱多余的金属，将其成型，并检查其精度。 6. 铣工作完成后，将角型轴承箱定位在磨床上，用砂轮研磨，确保表面精度与尺寸正确。 7. 研磨完毕后，用台钻机将角型轴承箱内的孔加工成直槽，以安装轴承箱使用，并确保其精度。 8. 最后，清洁角型轴承箱，然后装上轴承。 二、夹具设计： 1. 定位夹具主要用于角型轴承箱的定位和固定，在加工拉孔时或者其他工序时使用，夹具为可调式，便于定位不同尺寸的角型轴承箱。
2. 拉夹夹具主要用于拉伸角型轴承箱的拉孔，夹具主体为铝合金，内部布置4个凹槽，可以调节刀头的位置，保证刀头切削箱体的拉孔。 3. 铣切夹具主要用于箱体成型及拉孔整体定位，夹具主体为钢材，内部布置有4个凹槽，可以调节切削器具的位置，以确保箱体成型的精度和整体定位的正确性。 4. 砂轮夹具主要用于角型轴承箱的外表面研磨，夹具主体为钢材，内部布置有2个凹槽，可以调节砂轮的位置，以确保研磨表面精度的正确性。 5. 台钻夹具主要用于箱体内孔加工，夹具主体为钢材，内部布置有两个凹槽，可以调节钻头的位置，以确保精度和整体定位的正确性。
毕业论文-轴套零件的加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 陕西国防工业职业技术学院
二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号： 一、设计题目(附图)： 轴套零件机械加工工艺规程制订及第25 工序工艺装备设计。 二、设计条件： l、零件图；2、生产批量：中批量生产。 三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定： 6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片） 8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图） 10、某工序数控编程程序设计。 四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交） 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写） 2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。 7、数控编程程序说明书 五、起止日期： 2010年月日一2010年月日(共8周) 六、指导教师： 七、审核批准： 教研室主任：系主任： 年月日 八、设计评语： 九、设计成绩： 年月日
轴承加工工艺
转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量~毫米。 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为毫米。 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同、 . 3)热处理— 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔—
！ 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0 6)磨削加工— 粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤。最大磨削深度不得超过1毫米。 精磨：采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到图纸规定等级 7)其他零件— 滚动体：自行加工或采用定点厂家的钢球滚子，精度等级要符合图纸要求，滚动体相互差小于5%0，轴承装配前要进行表面磁粉探伤和超声波探伤，出具探伤报告。 保持器：采用定点厂家生产的保持器，采用材料符合图纸要求，装配使用前要进行严格检测，出具检测报告。 密封圈：采用定点厂家生产的密封条。装配前要进行严格检测，并出具检测记录。 — 8)装配— 配制游隙：磨削加工后要进行试装配，以便测出初步游隙，根据计算数据及试装游隙，再进行最后磨削加工，配出最终图纸规定游隙。 零件检测：游隙配制完成后，要再进行最后的零件检测，并作相应记录。 退磁、清洗、包装并出具合格证。 9)交验文件— 为了使用户更好地了解转盘轴承的内在质量及材料来源等技术参数，提供以下技术资料：
轴承套圈锻件加工工艺
轴承套圈锻件加工工艺 轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。以下是关于轴承套圈锻件加 工的详细流程，以便更好地理解。 第一步，材料选择。轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。 常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。选择合适的材料可以大大提 高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。 第二步，坯料的制备。在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制 备非常重要。其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。然 后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。 第三步，火焰切割。一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。 这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷 成形做好准备。 第四步，冷锻成形。在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。活塞 冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。 第五步，热处理。热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到 一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是 通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。由于轴承套圈 锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要 格外重视。 第六步，机械加工。热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。 第七步，质量检测。为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必 须对其进行质量检测。这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测 试和耐蚀性测试等。
总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人 员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程 轴承加工工艺流程是指在制造轴承的过程中，根据设计要求和技术要求，通过多道工序完成的加工过程。下面将介绍一下一般的轴承加工工艺流程。 第一步，准备材料。轴承的主要材料是钢铁，首先需要准备合适的钢材，一般选取碳钢、合金钢或不锈钢等。材料准备包括切割、清理、分类等步骤。 第二步，锻造。将选定好的钢材进行加热处理，然后利用冲击力或挤压力使其变形，从而得到所需的轴承原材料。锻造的目的是改变钢材的内部组织结构，提高其强度和硬度。 第三步，热处理。将锻造好的原材料进行热处理，包括淬火、回火等工艺。热处理的目的是通过控制温度和时间，使钢材的组织结构发生变化，进一步提高其硬度和强度，减少内部应力。 第四步，车削。将经过热处理的原材料进行车削加工，通过车床等设备将轴承表面进行精细加工，包括车外圆、车内圆、车端面等。车削的目的是使轴承的尺寸和形状达到设计要求，提高其加工精度。 第五步，磨削。将车削好的轴承进行磨削加工，通过磨床等设备将轴承表面进行进一步的加工，包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。磨削的目的是进一步提高轴承的加工精度和表面质量。
第六步，组装。将磨削好的轴承进行组装，包括安装内外圈、滚动体、保持架等。组装的目的是将各个部件按照设计要求正确地组合起来，形成完整的轴承产品。 第七步，检验。将组装好的轴承进行全面的检验，包括尺寸测量、外观检查、功能检测等。检验的目的是确保轴承的质量符合标准要求，同时排除可能存在的缺陷和故障。 第八步，包装。将经过检验的轴承进行包装，包括使用合适的包装材料和方法，保护轴承不受损坏和污染。包装的目的是保持轴承的完整性和清洁度，方便运输和储存。 综上所述，轴承加工工艺流程是一个复杂的过程，需要多个环节的有机组合和协调。通过科学的工艺流程，可以保证轴承的质量和性能，满足用户的需求。
轴承套加工工艺规程与钻孔夹具的设计
轴承套加工工艺规程与钻孔夹具的设计 轴承套是机械设备中常用的零部件，其作用是支撑轴承，使其能够在运转时保持稳定。轴承套的加工工艺规程和钻孔夹具的设计对于轴承套的质量和精度有着至关重要的影响。 一、轴承套加工工艺规程 1.材料准备 轴承套的材料通常为铜、铝、钢等金属材料。在加工前需要对材料进行检查，确保其质量符合要求。 2.车削加工 轴承套的加工通常采用车削工艺。在车削前需要对工件进行定位和夹紧，确保其稳定性。车削时需要根据轴承套的尺寸和形状进行切削，同时要注意刀具的选择和切削参数的调整，以保证加工精度和表面质量。 3.钻孔加工 轴承套中通常需要进行钻孔加工，以便安装轴承。钻孔加工需要使用合适的钻头和钻孔夹具，同时要注意钻孔的位置和深度，以保证轴承的安装精度。
4.研磨加工 轴承套的表面粗糙度和平面度对于轴承的运转稳定性和寿命有着重要的影响。因此，在车削和钻孔加工后，通常需要进行研磨加工，以提高表面质量和精度。 5.清洗和检验 轴承套加工完成后需要进行清洗和检验。清洗可以去除加工过程中产生的油污和金属屑，检验可以检查轴承套的尺寸和表面质量是否符合要求。 二、钻孔夹具的设计 钻孔夹具是钻孔加工中常用的夹具，其设计对于钻孔精度和安全性有着重要的影响。以下是钻孔夹具的设计要点： 1.夹紧力 钻孔夹具需要具有足够的夹紧力，以确保工件的稳定性和钻孔精度。夹紧力的大小需要根据工件材料和尺寸进行选择。 2.夹紧方式 钻孔夹具的夹紧方式通常有机械夹紧和液压夹紧两种。机械夹紧简单可靠，但夹紧力不易调节；液压夹紧夹紧力可调，但需要液压系
统的支持。 3.夹紧面 钻孔夹具的夹紧面需要与工件表面接触，因此需要具有足够的硬度和平面度。夹紧面的材料通常为硬质合金或陶瓷。 4.调节方式 钻孔夹具需要具有调节功能，以便调整夹紧力和夹紧位置。调节方式通常有手动和自动两种，自动调节需要配合传感器和控制系统。 5.安全保护 钻孔夹具需要具有安全保护功能，以避免工件和操作人员的伤害。安全保护措施通常包括限位开关、过载保护和紧急停止按钮等。 轴承套加工工艺规程和钻孔夹具的设计对于轴承套的质量和精度有着至关重要的影响。在加工过程中需要注意材料准备、车削加工、钻孔加工、研磨加工、清洗和检验等环节；在钻孔加工中需要注意钻孔夹具的设计要点，以确保钻孔精度和安全性。
主轴承盖零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计
主轴承盖零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设 计 主轴承盖是机械零部件中常见的一种零件，其加工工艺规程和相关工序的专用夹具设计对于提高生产效率和保证零件质量至关重要。下面将结合主轴承盖的加工工艺特点，详细介绍主轴承盖零件的加工工艺规程和一些工序的专用夹具设计。 一、主轴承盖的加工工艺规程 主轴承盖的加工工艺规程通常包括以下几个主要工序：车削外轮廓、铰孔、铣槽、钻孔、车削底面、车削盖面和焊接标记等。 1.车削外轮廓： 首先，将主轴承盖放置在车床上，通过刀具对零件进行车削，将零件的外轮廓加工成所需的形状和尺寸。 2.铰孔： 然后，使用铰刀对主轴承盖上需要安装轴承的孔进行铰孔，以便与轴承的配合。 3.铣槽： 接着，使用铣刀对主轴承盖上需要切槽的部分进行铣削，以满足零件的功能要求。 4.钻孔： 在铣槽完成后，使用钻头对主轴承盖上需要进行螺钉或螺栓连接的孔进行钻孔，以便安装其他零部件。
5.车削底面： 接下来，将主轴承盖倒置放置在车床上，通过刀具对零件的底面进行 车削，以确保零件的平整度和精度。 6.车削盖面： 最后，对主轴承盖的盖面进行车削，以确保盖面的平整度和表面质量。 为了提高加工效率和保证零件质量，需要设计相应的专用夹具来辅助 加工过程。下面以主轴承盖的铰孔工序为例，介绍一下夹具的设计要点和 注意事项。 1.铰孔夹具： 铰孔是主轴承盖加工过程中的一个关键步骤，为了确保铰孔的精度和 一致性，可以设计一个铰孔夹具。该夹具通常由夹紧装置、定位装置和铰 刀装置组成，其中夹紧装置用于夹持主轴承盖，定位装置用于确保铰孔位 置的准确性，铰刀装置用于夹持铰刀并进行铰孔操作。 2.铣槽夹具： 铣槽是主轴承盖加工过程中的另一个重要工序，为了确保铣槽的形状 和尺寸一致，可以设计一个铣槽夹具。该夹具通常由夹紧装置、定位装置 和铣刀装置组成，其中夹紧装置用于夹持主轴承盖，定位装置用于确保铣 槽位置的准确性，铣刀装置用于夹持铣刀并进行铣削操作。 3.钻孔夹具： 钻孔是主轴承盖加工过程中的另一个常见工序，为了确保钻孔位置的 准确性和一致性，可以设计一个钻孔夹具。该夹具通常由夹紧装置、定位
轴承的工艺流程
轴承的工艺流程 轴承是一种常用的机械元件，用于支撑旋转轴的运动。轴承制造工艺流程包括原材料准备、零件加工、装配和淬火等步骤。下面简要介绍一下轴承的工艺流程。 首先是原材料的准备。轴承的主要原材料是钢材，通常使用高碳铬钢或不锈钢制造。原材料需要经过检验，确保质量符合要求。然后将原材料切割成适当的尺寸，以备后续加工。 第二步是零件的加工。首先是球体的加工，将切割好的原材料在机床上进行数控加工，使其成为规定尺寸和形状的球体。然后对轴承套圈和外圈进行车削、铣削等加工工序，使其能与球体配合运动。接下来对其他零件如内圈、挡圈等进行相应的加工工艺，以产生与球体和套圈外圈的正确配合关系。 第三步是装配。在装配过程中，先将内圈和外圈与球体组合一起，然后通过润滑剂和密封圈等配件进行加工，形成完整的轴承。在装配过程中需要严格控制套圈和球体之间的间隙，以确保轴承的正常运转。 最后是淬火。淬火是为了提高轴承的硬度和耐磨性能。在淬火过程中，将轴承加热到适当温度，然后迅速冷却，使其在金相组织上形成马氏体结构，提高硬度。接下来进行回火处理，以减轻淬火产生的内应力，提高韧性和抗脆性，使轴承具有较好的综合性能。 整个工艺流程中，需要密切关注零件加工精度和装配过程中的
质量控制。只有在确保零件尺寸和形状精度的前提下，才能保证轴承正常运转和使用寿命。此外，还需要保证装配过程中的清洁环境，避免灰尘、污染等对轴承的影响。 综上所述，轴承工艺流程包括原材料准备、零件加工、装配和淬火等步骤。通过严格控制每个环节的工艺要求和质量控制，可以生产出高质量的轴承产品。轴承的质量对机械设备的运行和寿命有着重要的影响，因此轴承制造工艺流程的合理设计和实施非常关键。
轴承套机械加工工艺规程设计
轴承套机械加工工艺规程设计 一、工艺流程设计 1.1 材料准备 轴承套加工所需材料为45#钢，首先要对材料进行检验，确保其质量符合要求。然后进行锯切，将材料切成所需长度。 1.2 粗加工 将锯切好的材料放入车床中进行粗加工。首先进行车削，将材料的直径加工至所需尺寸。然后进行内孔钻孔，将内孔加工至所需尺寸和深度。 1.3 热处理 经过粗加工后的轴承套需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。采用淬火+回火的热处理方式，将轴承套淬火至860℃左右，并在空气中冷却。然后进行回火处理，在温度为180℃左右的炉子中回火1小时左右。 1.4 精加工 经过热处理后的轴承套需要进行精加工。首先进行外圆磨削，将外圆表面精度提高至Ra0.4μm以下；然后进行内孔磨削，将内孔表面精度
提高至Ra0.8μm以下；最后进行端面平整和倒角加工。 1.5 清洗和检验 经过精加工后的轴承套需要进行清洗和检验。首先进行表面清洗，将 轴承套表面的油污和金属屑清除干净。然后进行尺寸检验，确保轴承 套的尺寸和形状符合要求。最后进行外观检验，确保轴承套表面光洁 无损。 1.6 包装 经过清洗和检验后的轴承套需要进行包装，以防止在运输或储存过程 中受到损坏。采用塑料袋包装，并放入纸箱中，标明产品名称、规格、数量等信息。 二、工艺参数设计 2.1 车削参数 车床采用C6132A型车床，车刀采用硬质合金刀具。车削时主轴转速 为500r/min，进给速度为0.15mm/r，切削深度为0.5mm。 2.2 钻孔参数 钻床采用Z512B型钻床，钻头采用硬质合金钻头。钻孔时主轴转速为100r/min，进给速度为0.05mm/r。
套类零件加工工艺
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒 和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程
2钻中心孔 1.车端面，钻中心孔2.调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车 空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角 ×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔 4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸 车内孔Ф22H7为Ф22mm 车内槽Ф24×16mm至尺寸 铰孔Ф22H7至尺寸 孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴 7钻 钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及 端面 8检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析 液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔
轴承加工工艺流程
轴承是一种重要的机械零件，广泛应用于各种工业领域。轴承的加工工艺流程直接影响其质量和性能，下面将详细介绍轴承加工工艺流程。 一、轴承加工前的准备 1. 原材料的选择：轴承的原材料一般选用钢材或合金钢，根据不同的使用环境和要求，可以选择不同种类的钢材或合金钢。 2. 钢材的加工：轴承的钢材原材料需要进行切割、钻孔、铣削等加工，以便制作出轴承的内外圈和保持架等部件。 二、轴承加工工艺流程 1. 热处理：轴承需要进行淬火和回火处理，以增加其硬度和韧性。 2. 磨削加工：轴承的内圈和外圈需要进行磨削加工，以保证其精度和表面光洁度。 3. 滚珠丝杠轴承的加工：滚珠丝杠轴承是一种特殊的轴承，需要进行特殊的加工工艺。首先需要进行热处理，然后进行磨削加工，最后进行滚珠丝杠的装配。 4. 保持架的加工：保持架是轴承的重要组成部分，一般采用冲压或铸造的方式制作。 5. 装配：轴承的各个部件制作完成后，需要进行装配，以保证其精度和性能。 三、轴承加工的质量控制 1. 尺寸精度控制：轴承的尺寸精度直接影响其使用性能，需要通过磨削加工、热处理等工艺进行控制。 2. 形位公差控制：轴承的形位公差也是影响其使用性能的重要因素，需要通过磨削加工、热处理等工艺进行控制。 3. 表面光洁度控制：轴承的表面光洁度直接影响其使用性能，需要通过磨削加工、研磨等工艺进行控制。 4. 材质控制：轴承的材质直接影响其使用性能和使用寿命，需要通过热处理、磨削加工等工艺进行控制。 5. 装配质量控制：轴承的装配质量直接影响其使用性能和使用寿命，需要通过精密测量、调整等工艺进行控制。 四、轴承加工的未来发展 随着科技的不断进步，轴承加工技术也在不断发展。未来，轴承加工技术将向着高精度、高效率、高可靠性方向发展。随着自动化技术的不断发展，自动化轴承加工设备也将得到广泛应用，提高生产效率和产品质量。此外，随着环保要求的不断提高，绿色环保的轴承加工技术也将得到广泛应用。
轴承加工工艺流程(附图)
轴承加工工艺流程（附图） 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程： 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程： 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配
汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： (a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SiMn退火基本工序：
在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn，热处理包括淬火和低温回火淬火： 加热温度：820—840(℃) 保温时间: 1-2h 冷却介质：油低温回火： 加热温度：150—180(℃) 保温时间：2-5h 冷却方式：
滚动轴承套圈加工工艺
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件
二．零件的服役条件及性能要求 滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。 综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能 三．材料选择 套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo 在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。GCr18Mo的淬透性比较高，性能优越，但价格较高。GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削
切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。 四．加工工艺 棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 1.正火 正火的目的 （1）消除网状碳化物及线条状组织 （2）返修退火的不合格品 （3）为满足特殊性能的需要 （4）为退火做组织准备 加热温度 正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。 保温时间 保温时间在40min~60min 冷却速度 正火冷却过程中如果冷却速度过慢非但不能改善组织，还会再次析出网状碳化物；冷却速度过大，将会出现大量马氏体组织及裂纹。所以本材料正火冷却速不应该小于50℃／min。 冷却方法 （1）分散空冷 （2）强制吹风 （3）喷雾冷却 （4）乳化液中(70~100℃)或油中循环冷却 （5）70~80℃水中冷却 2.球化退火 球化退火目的 （1）获得均匀分布的细粒状珠光体，为后续加工提供组织准备。 （2）降低硬度，改善削切加工性能。 （3）提高塑性，利于冷冲压加工。
轴承加工工艺
转盘(zhuànpán)轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯(máopī)的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次(qícì)要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削(chē xuē)加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格(yángé)按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4
3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔(zuàn kǒnɡ)— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互(xiānghù)差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差(wùchā)不得大于5%0 6)磨削(mó xiāo)加工— 6.1 粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速
轴承加工工艺
转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯旳检查 在加工前一方面理解毛坯旳材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。另一方面要检查毛坯与否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较精确地估算出车削加工旳分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完毕后，采用三点支承、平放（不容许叠放），时效时间不不不小于48小时后才干进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为避免零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处在无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为避免交叉、三排滚子转盘轴承内圈热解决后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热解决前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热解决后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热解决— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度
不不不小于4毫米，软带宽度不不小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户规定可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火解决：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以保证内应力旳消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿旳转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺规定加工，精度级别要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件旳外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔互相差不得不小于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，保证尺寸对旳无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得不小于5%0 6)磨削加工— 6.1 粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，避免滚道烧伤。最大磨削深度不得超过1毫米。 6.2 精磨：采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要不不小于粗磨加工，光洁度要达到图纸规定级别
轴套类零件的加工工艺及设计方案
毕业设计说明书 轴套类零件加工工艺及设计 目录 1引言1
2数控机床的概述2 2.1数控及自动编程的发展简介2 2.1.1数控机床的发展过程：2 2.1.2自动编程软件的发展、联系及优越性2 2.2数控机床的基本组成及工作原理3 2.2.1数控机床的基本组成3 2.2.2数控机床的工作原理3 2.3数控机床的分类3 2.3.1按控制刀具与工件相对运动轨迹分类3 2.3.2按加工方式分类3 2.3.3按控制坐标轴数分类4 2.3.4按驱动系统的控制方式分类4 2.4数控机床的应用范围4 2.5数控机床的特点4 第三章轴类零件的加工工艺5 第四章轴类零件实例加工<一）6 4.1实体零件的生成6 4.2加工工艺分析7 4.2.1分析零件图纸和工艺分析7 4.2.2确定装夹方案9 4.2.3确定加工路线及进给路线9 4.2.4刀具的选择10 4.3选择切削用量12 4.3.1主轴转速的确定12 4.3.2进给速度的确定12 4.3.3背吃刀量确定12 4.4编程13
4.4.1编程技巧13 4.4.2编程特点15 4.4.3编程方法15 4.4.4编程步骤16 4.4.5实例分析16 附录 A 加工程序 (23) 致谢31
1引言 科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。 随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。特别是由曲线、曲面组成的复杂零件，只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成，其加工精度和生产率受到极大影响。 为了解决上述问题，满足多品种、小批量，特别是结构复杂精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的，能够适应产品频繁变化的“柔性”自动化机床。数控机床才得已产生和发展。 数控技术是数字控制 轴套类零件加工工艺 学院： 专 指导教师： 2011-07-15 目录 绪论 (2) 第一章数控机床的发展过程 (3) 第二章.数控机床基本组成和工作原理 (4) 2. 1 数控机床的基本组成 (4) 2. 2 数控机床的工作原理 (4) 第三章轴类零件的加工工艺 (5) 3.1轴套类加工介绍 (5) 3.2轴套类加工工艺细节 (6) 3.3确定装夹方案 (6) 3.4轴套类零件的数控车削加工 (7) 3.5刀具选择 (8) 3.6 轴套类数控加工刀具卡片 (8) 3.7 被吃刀量确定 (9) 第四章零件工艺分析 (9) 4.1 零件加工分析 (9) 4.2确定毛坯 (10) 4.3机床设备选择 (10) 4.4工件夹具 (10) 第五章工艺路线的拟定 (11) 5.1零件的加工顺序 (11) 5.2进给路线 (11) 5.3走刀路线图 (11) 第六章确定切削三要素 (14) 第七章总结 (16) 绪论 数控技术是数字控制（Numerical Control）技术的简称。它采用数字化信号对被控制设备进行控制，使其产生各种规定的运动和动作。利用数控技术可以把生产过程用某中语言编写的程序来描述，将程序以数字形式送入计算机或专用的数字计算装置进行处理输出，并控制生产过程中相应的执行程序，从而使生产过程能在无人干预的情况下自动进行，实现生产过程的自动化。采用数控技术的控制系统称为数控系统（Numerical Control System）。根据被控对象的不同，存在多种数控系统，其中产生最早应用最广泛的是机械加工行业中的各种机床数控系统。所谓机床数控系统就是以加工机床为控制对象的数字控制系统。 安装有数控系统的机床称为数控机床。它是数控系统与机床本体的结合体。数控车床是数控系统与车床本体的结合体；数控铣床是数控系统与铣床本体的结合体。除此之外还有数控线切割机床和数控加工中心等。数控机床是具有高附加值的技术密集型产品，是集机械、计算机、微电子、现代控制及精密测量等多种现代技术为一体的高度机电一体化设备。数控机床的产生使传统的机械加工发生了巨大的变化，这不仅表现在复杂工件的制造成为可能，更表现在采用了数控技术后使生产加工过程真正实现了自动化。轴套类零件加工工艺