4_3m捣固焦炉与6m顶装焦炉的比较
现代炼焦工艺趋势探讨
2014年8 月现代炼焦工艺趋势探讨 彭勇(攀枝花煤业（集团）有限责任公司生技部四川省攀枝花市617066) 摘要：炼焦工艺主要由炼焦煤的预处理、焦炉炉型、熄焦等的工艺决定。本文在原料煤不变，生产操作技术管理水平基本一致的情况下，探讨不同炼焦工艺的差别，提出捣鼓炼焦、焦炉大型化、干熄焦等工艺是现代炼焦工艺选择的趋势，可作为焦化企业发展规划建设时的参考。关键词：炼焦工艺；焦炭质量；炼焦趋势中国是一个煤炭生产大国，同时也是一个焦炭生产和出口大国。2004年末，中国年产焦炭达到1.8亿t ，居世界首位。焦炭是高炉的重要原燃料，其生产技术的先进程度、产品质量的优劣，直接影响到高炉的经济技术指标和生产操作。焦比是高炉经济技术考核的重要指标，现阶段高炉为了降低焦比，趋向大型化并广泛运用富氧喷煤技术，对焦炭质量提出了更高的要求，在突出焦炭物料骨架作用的同时，要求焦炭在高炉中更长的停留时间[1]。我国煤炭资源丰富，但炼焦煤蕴藏量不大，仅占全国煤炭的36.78%，随着逐年开采规模加大，炼焦煤正面临着资源匮乏、供应紧张的局面；我国炼焦煤地区分配不均，华北地区约占全国的2/3（其中山西省占全国的50%以上）；炼焦煤种齐全，但气煤多，储量占56.66%，并且地区分布不均[2]。在炼焦配煤不变、炼焦生产操作技术管理水平基本一致的情况下决定焦炭质量的关键因素为炼焦工艺。面对焦炭用户对质量提出的更高要求，原料煤分布不均，资源匮乏等情况，有必要分析研究不同炼焦工艺情况下资源利用、焦炭生产、焦炭质量的差别，炼焦工艺下一步的发展趋势。一、原料煤的预处理我国煤炭储量中非粘结煤达60%以上，粘结煤中气煤又占55%以上，因此采取各种预处理技术，节约优质炼焦煤，确保高炉用焦质量，在焦化生产中具有重要意义。国内外已经做了大量工作，并取得一定成效，主要措施包括控制和调整煤料粒度组成，配煤掺油、煤料干燥、预热、配型煤、捣固炼焦、添加粘结剂或瘦化剂等。煤的粘结性不仅取决于煤化度和岩相组成，同时因煤粒子的大小而异，因此必须调节各煤种的粒度，实现配合煤料最佳粒度分布，改善焦炭质量。配煤掺油，可以提高煤料堆比重，从而改善焦炭质量。煤料通过干燥或预热，可增加堆比重，提高加热速度，改善焦炭质量，多配高挥发分弱粘结煤。根据煤料性质，煤料粘结性不足可添加粘结剂，高流动度高挥发分煤料可添加瘦化剂。将配合煤捣固成煤饼，推入炭化室炼焦，堆比重可以达到1150kg/m 3左右，可以大量配用高挥发分弱粘结性煤，改善焦炭质量，充分利用炼焦煤资源。将30-40%粉煤成型和粉煤混装炼焦，可提高焦炭质量，扩大弱粘煤或不粘煤配用量。捣固炼焦与散装煤炼焦相比投资高，操作复杂，炭化室有效利用率低，结焦时间较长。从扩大和增加气煤用量来分析，他与预热、配型煤等相比，设备简单，容易操作管理，基建投资少。从全国炼焦煤种储量看，从增加煤料堆比重改善结焦性能角度看，捣固炼焦这种有效扩大弱粘性气煤的预处理方式是炼焦煤预处理方式的发展方向，但在具体选择原料煤预处理方式时须参考当地及周边煤源分布、获取情况、吨焦原料煤成本、投资及操作管理等情况。 二、焦炉炉型我国目前在用的焦炉炉型比较多，焦炉的基本尺寸相差也较大。20世纪90年代以来，炭化室高6m 焦炉炉型逐步成为我国炼焦行业的基本炉型，并逐步在我国焦化行业占据主导地位。近几年，我国一些焦化企业已开始建设炭化室高7.63m 的超大容积焦炉[3]。 采用加宽、加高碳化室尺寸等大型化及采用焦炉加热自动控制等热工高效化技术的大型焦炉，在多年的焦炭生产实践中表明，具有许多的技术优势：（1）炭化室容积增大能提高煤的堆密 度，优化和改善了煤的结焦工艺，焦炭质量明显提高。（2）炭化室容积增大提高单孔炭化室的焦炭产量，提高了劳动生产率和设备利用率。（3）生产规模与外部环境相同的情况下增大碳化室容积，可以在延长结焦时间的基础上减少焦炭出炉次数，在很大程度上降低了装煤和推焦对自然环境产生的阵发性污染，同时对降低焦炉炼焦能耗有着重要作用。 现阶段焦炉大型化技术水平已成为衡量一个国家炼焦技术水平的主要标准，对提高焦炭行业整体装备水平、生产效率有着重要作用，焦炉大型化、高效化是焦炉下一步的发展趋势，超大容积焦炉将是新建焦化企业的首选建议参考炉型。 三、熄焦工艺 目前国内熄焦工艺大致分为四类，其一是传统的湿法熄焦工艺；二是低水分熄焦工艺，三是稳定熄焦工艺；四是干熄焦工艺。湿法熄焦的缺点非常明显，其一浪费红焦大量显热；其二焦炭质量降低，水分波动大；其三、湿熄焦蒸汽夹带焦炭残留腐蚀性介质，侵蚀周围物体，污染周围空气；其四、湿熄焦蒸汽夹带焦粉，污染环境，浪费资源。低水分熄焦和稳定熄焦是改进后的两种湿熄焦工艺，虽然在某些方面缓解了传统湿熄焦的不足，但还不能从 根本上解决能源浪费，环境污染以及焦炭质量差等方面的问题。 相对湿法熄焦而言，采用惰性气体将红焦降温冷却的干熄焦工艺具有很多优点：（一）是焦炭质量明显提高，距有关资料报道，干熄焦比湿熄焦焦炭M40可提高3%~5%，M10可降低0.2%~0.5%，反应性有一定程度的降低，全焦筛分区别不大；（二）充分利用红焦显热，节约能源，同湿法熄焦相比，干熄焦可回收利用红焦约83%的显热，每干熄1t 焦炭回收的热量约为1.35GJ ；（三）降低有害物 质的排放，保护环境。干熄焦采用惰性循环气体在密闭的干熄炉内对红焦冷却，可以免除对周围设备的腐蚀和对大气的污染。此外由于采用焦罐定位接焦，焦炉出焦的粉尘也更易于控制。干熄炉炉顶装焦及炉底排、运焦产生的粉尘以及循环风机后放散的气体、干熄炉预存段放散的少量气体经地面站净化后再排入大气。干熄焦因多项优点而在焦化行业中大量推广[4]。 结束语： 在炼焦配煤不变、炼焦生产操作技术管理水平基本一致的情况下决定焦炭质量的关键因素为炼焦工艺。炼焦工艺主要由炼焦煤的预处理、焦炉炉型、熄焦等的工艺决定。面对炼焦煤资源 匮乏、分布不均、供应紧张，高炉对焦炭提出更高质量要求的情况下，具有很多技术优势的捣固炼焦，焦炉大型化，干熄焦工艺必将得到长足发展，推动炼焦工艺的发展，对通过改善焦炉作业环境实现节能减排的可持续发展战略有着重要意义，所以捣固炼焦、焦炉大型化、干熄焦在新时期炼焦事业发展中有着重要的地位，必将成为焦化企业发展、规划、建设时的首选工艺。 参考文献： [1] 姚昭章. 炼焦学.冶金工业出版社.1986.[2]邓渊.煤气规划设计手册.中国建筑工业出版社.1992.[3]潘立慧，魏松波.炼焦技术问答.北京:冶金工业出版 社.2007.[4]潘立慧，魏松波.干熄焦技术.北京:冶金工业出版社.2005. 245
焦炉煤气湿法脱硫工艺设计初样
1 绪 论 1.1概述 焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。有机硫化物在温度下进行变换时，几乎全部转化为硫化氢。所以煤气中硫化氢所含的硫约占煤气中硫总量的90%以上，因此，煤气脱硫主要是指脱除煤气中的硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3 ，此外还含0.5～1.5g/m 3 氰化氢。 硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味的无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中含有0.1%的硫化氢就能致命。煤气中硫化氢的存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，影响产品的质量等。因此，必须进行煤气的脱硫。 1.2焦炉煤气净化的现状 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA 、改良ADA 和栲胶法颇具代表性。 湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。现在工艺上应用较多的湿法脱硫有氨水催化法、改良蒽醌二磺酸法（A.D.A 法）及有机胺法。其中改良蒽醌二磺酸法的脱除效率高，应用更为广泛。但此法在操作中易发生堵塞，而且药品价格昂贵，近几年来，在改良A.D.A 的基础上开发的栲胶法克服了这两项缺点。它是以纯碱作为吸收剂，以栲胶为载氧体，以2NaVO 为氧化剂。 基于此，在焦炉煤气脱硫工艺的设计中我采用湿式栲胶法脱硫工艺。 1.3栲胶的认识 栲胶是由植物的皮，果，茎及叶的萃取液熬制而成的。其主要成分为丹宁，约占
揭秘世界最大新型捣固焦炉
揭秘世界最大新型捣固焦炉 文章来源：法钢 节能减排是全球钢铁行业发展的一个重要课题和必然趋势，这也促使煤焦化工业更新技术和装备，以满足日益苛刻的环保要求。在这种情况下，德国ZKS焦化厂建造的3号焦炉点火投产。该焦炉采用了单孔炭化室压力控制系统，使炭化室内的压力在整个炼焦过程中保持稳定，而且能够避免装煤过程中产生烟尘。ZKS的第二座新型焦炉（1号）也正在加紧建设，即将竣工投产。两座焦炉的总产量约为每年130万吨焦炭。 位于德国迪林根（Dillingen）市的ZKS焦化厂的3号新型焦炉是基于捣固炼焦技术的焦炉组。在捣固式焦炉中，煤饼是在装入焦炉之前被压实的，通过机侧炉门装入。得益于这一技术，即使采用半焦煤也能生产出优质焦炭。该工程由两个阶段组成（3号和1号焦炉），总体规划计划如下：兴建3号焦炉（50孔）3号焦炉投产拆除原有1号焦炉在原址新建1号焦炉（40孔）新建的1号和3号焦炉投产后，关停2号焦炉。 该大型投资项目采用最先进的环保型炼焦技术，同时维持ZKS焦化厂原有的约130万吨焦炭年生产能力。未来2号焦炉是否重建需要ZKS最终作出决定。 最大的捣固式焦炉 原有的1号和2号焦炉共由90孔炭化室组成，高度（热态）为6.25米，新建的50孔3号焦炉与原有的两座焦炉并排而立，高度为6.25米。新焦炉的尺寸设计旨在增加炉体耐材的坚固性（与原焦炉相比增加30%），其SUGA值（焦炉炉墙的极限负荷）达到12千帕，并且适用原有的焦炉机械设备。 该新建焦炉为世界上炭化室最高的捣固式焦炉，整个焦炉的设计、供货、安装和烘炉涵盖以下方面：炉体耐材模块、支撑系统、操作走台、燃烧系统和荒煤气系统（包括单孔炭化室压力控制系统）。 3号焦炉的加热系统设计为枪式双烟道构造，以交错助燃空气和废气再循环设计对称加热。该项目的主要特点是集先进的炼焦技术与环保措施于一身，其主要技术参数见附表。 技术创新层出不穷 复热式加热技术。意大利PW公司成功开发出复热式焦炉加热技术，运用于此焦炉，既可以用混合煤气加热，也可以用焦炉煤气加热。该技术设置的自动加热控制系统可以实现多种加热方式：1/3焦炉使用混合煤气，2/3焦炉使用焦炉煤气；1/3焦炉使用焦炉煤气，2/3焦炉使用混合煤气；焦炉全部使用混合煤气；焦炉全部使用焦炉煤气。 同时，加热方式的切换可以不依靠人工操作，而由PLC（可编程逻辑控制器）控制的卷扬机完成。废气箱通过两个气缸实现加热方式的转换，一个气缸用于风门瓣的选择（一个较大的风门瓣用于混合煤气加热，2个较小的风门瓣用于焦炉煤气加热），另一个气缸用于废
顶装焦炉改捣固焦炉分析1
顶装焦炉改捣固焦炉分析 1 捣固炼焦机理及发展状况 将配合煤在捣固箱内捣实成体积略小于炭化室的煤饼后。由托板从焦炉的机侧推入炭化室内高温干馏。称为捣固炼焦。其工艺流程见图l 。 图1 捣固炼焦工艺流程示意图 捣固炼焦技术特点是将装炉煤在炉外通过机械力提高其堆密度。煤料捣成煤饼后。一般堆密度可由顶装工艺散装煤的0．75t ／m3提高到1．00t ／m3—1．15t ／m3，因煤料颗粒间距缩小，接触致密，堆密度大，有利于多配入高挥发分煤和弱黏结性煤，并改善和提高焦炭质量。 2 顶装焦炉改捣固炼焦的分析 2．1 顶装炼焦工艺与捣固炼焦工艺对比 常规顶装炼焦工艺与捣固炼焦工艺各有特点[1]。具体见下页表1。 表l 顶装与捣固炼焦工艺对比
2．2 改造内容 以炭化室平均宽450mm、高4．3m的焦炉为例。一般需改造以下项 目【2】。 2．2．1 配合煤粉碎系统改造 捣固炼焦配合煤细度要求控制在90％一93％(至少要>85％)，其 中粒度<0．5mm的应在40％一50％；而顶装煤炼焦配合煤细度要求75％一80％。 因此。顶装焦炉改捣固炼焦配合煤的粉碎系统需要进行相应改造，确保煤料细度满足捣固炼焦要求。 2．2．2煤塔改造 在旧煤塔旁向机侧延伸增设侧装煤塔，上部一体，下部设2×9个 水平漏嘴(2座焦炉共用l煤塔)。同时配套安装摇动给料器和捣固设备；也可不建侧装煤塔，利用原顶装煤塔进行捣固炼焦：以机侧原煤塔 的基础框架为捣固站内侧支撑架。以推焦车、侧装煤车可自由走行为
基准。与推焦道平行建造混凝土基础框架为捣固站外侧支撑架，两支架间通过桥架梁相连，上面铺轨道，形成一横跨推焦道的桥架作为捣固机、接料抛料小车的工作台。横跨推焦道设双层桥架梁，底层与炉顶在同一平面，以便接料抛料小车走行(2座焦炉共用1煤塔时，一般平行布置2台接料抛料小车)，接料抛料小车的抛料溜槽与侧装煤车的固定壁相切，确保抛料时不撒煤。同时，平行布置2台捣固机，捣固锤中心线与侧装煤车煤箱中心线重合，确保捣固机连续、稳定捣固。2．2．3 焦炉机侧平台整体下移 顶装焦炉机侧平台比捣同焦炉机侧平台走行高出700mm～800mm，为配合新增侧装煤车的正常运行，机侧操作平台(包括平台下水、暖、电、气等管线，部分管线可改到焦侧)需整体调整．采用螺栓导引法或重新制作钢结构，在正常生产情况下将平台整体下移。 2．2．4 推焦车摩电道改造 原推焦车摩电道在机侧平台下移后，需要相应下移或改到推焦车外侧。 2．2．5 配套改造或增设的设备 保留现有推焦车(每座焦炉l台)、熄焦车、电机车，新增捣同装煤车、摇动给料机、捣固机。按环保要求新建装煤、出焦地面除尘站，新上导尘车。并对现有的拦焦车、电机车、熄焦车进行改造(已有配套的除尘设备时只需改造装煤除尘)。 2．3捣固炼焦投资和效益估算 仍以炭化室平均宽450mm、高4．3m的焦炉为例，其投资估算和效
焦炉工艺流程
炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。 1.洗煤 原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。 2.配煤 将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。 3.炼焦 将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。 4.炼焦的产品处理 将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。 熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。 在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。 炼焦工艺主要设备 1、焦炉简介: 现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。 焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。 2、捣固焦炉简介: 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
焦炉炉型介绍
焦炉炉型介绍 一、JN型焦炉JN型焦炉种类繁多，有两分式、下喷式、侧入式及捣固式等不同类型，具有代表性的有JN60型焦炉、JN55型焦炉和JN43型焦炉。1．JN60型和JNX60型焦炉JN60型焦炉为双联火道、焦炉煤气下喷、废气循环、复热式顶装焦炉。炉体结构特点是：蓄热室主墙宽度为290mm，采用三沟舌结构：单墙宽度为230mm，采用单沟舌结构。斜道宽度为120mm。边斜道出口宽度为120mm，中部斜道出口宽度为96mm。这样，即可大量减少砖型，又可提高边火道温度。有些焦炉采用高低灯头结构。炭化室墙的厚度上下一致，均为100mm。炭化室墙面采用宝塔砖结构。炉头采用硅砖咬缝结构，炉头砖与保护板咬合很少。燃烧室由16对双联火道组成。在装煤孔和炉头处的炭化室盖顶用粘土砖砌筑，以防止急冷急热而过早地断裂。其余部分均用硅砖，以保持炉顶的整体性及严密性。炉顶装煤孔和上升管孔的座砖上加铁箍。炉头先砌并设灌浆孔，以使炉顶更为严密。炉顶由焦炉中心线至机、焦两侧炉头，有50mm的坡度，以便排水。焦炉中心线处的炉顶厚度为1250mm，机焦侧端部的炉顶厚度为1200mm。JNX60-87型是1987年专为宝钢二期焦炉而设计的下调式焦炉。它的外形和基本尺寸与JN60型焦炉相同，亦为双联火道，焦炉煤气下喷， 废气循环、复热式顶装焦炉。其不同之处是蓄热室分格。其优点是气流分布均匀，热工效率高；火道温度调节是在地下室通过蓄热室篦子砖上的可调节孔调节，因此调节简便、准确、容易。其缺点是蓄热室结构复杂、砌筑困难；如格子砖堵塞，则不易更换，因此未推广使用。在总结了宝钢二期焦炉生产经验的基础上，经现场结合，我院又新设计了JNX60-2型下调式焦炉在宝钢三期焦炉上使用。其设计作了许多改进，选用了新材质，改善了炉头加热和操作环境。 2．JN55型焦炉JN55型焦炉炉体结构特点是，每个炭化室下面有两个宽度相同的蓄热室，在蓄热室异向气流之间的主墙内设垂直砖煤气道，单墙和主墙均用带沟舌的异型砖砌筑，以保持其严密性。斜道区用硅砖砌筑。斜道宽度为130mm。边斜道(第1、2、31、32火道)出口为110mm，中部斜道出口宽度为80mm。这既可提高炉头火道温度，又可减少斜道区的砖型数量。燃烧室由16对双联火道组成。立火道底部设有废气循环孔，可使焦饼上下加热均匀。由于打开炭化室炉门时炉头下部比上部散热多，以及在炉头一对火道内设废气循环容易产生短路，故机、焦侧炉头第一对火道下部不设废气循环孔。机、焦侧边火道的宽度减小为280mm(中部各火道宽度为330mm)，以减小边火道的热负荷，从而提高边火道温度。焦炉煤气喷嘴均为低灯头。沿炭化室高向炉墙厚度一致。炉头采用直缝结构。炉顶厚度为1174mm。每个炭化室设有四个装煤孔和两个上升管孔。炭化室盖顶砖以上为粘土砖、红砖和隔热砖。炉顶表面层采用缸砖砌筑。 3．JN43型焦炉JN43型焦炉已形成系列，包括JN43-58-1型焦炉(又称58型焦炉)、JN43-58-2型焦炉(又称58-2型焦炉)和JN43-80型焦炉。JN43型焦炉是中国早期设计和建设的，其后又经多次改进。炉体结构特点是在每个炭化室(或燃烧室)下面有两个宽度相同的蓄热室。在蓄热室异向气流之间的主墙内设垂直砖煤气道，焦炉煤气道通过它供入炉内；在JN43-58-1型和JN43-80型焦炉上，同向气流之间的单墙，采用双沟舌“Z”型砖砌筑，而JN43-58-2型焦炉则采用标准砖砌筑。蓄热室下部小烟道顶部采用圆孔扩散式箅子砖，以使蓄热室气流分布均匀；小烟道两侧衬以粘土砖，以保护由硅砖砌筑的单主墙；小烟道底部和蓄热室封墙均砌有隔热砖，以减少散热。斜道出口处设有可更换的不同厚度的调节砖，以调节各立火道的煤气和空气量。JN43-58-2型焦炉和JN43-80型焦炉的炉头火道，其斜道口宽度较中部立火道的斜道口宽度为大，以提高炉头温度。JN43型焦炉炉体的斜道区全部用硅砖砌筑。燃烧室由28个立火道组成，每两个火道为一组，组成双联火道。每对立火道隔墙上部设有跨越孔，底部设有废气循环孔。每个炭化室设有三个装煤孔和一个或二个上升管孔。JN43-58-1
焦炉安装工程施工方案
焦炉安装工程施工方案1 2010-04-21 20:58 1.总论 焦化煤气厂工程，原料是煤，产品是焦炭和煤气，均属易燃易爆物，因此，对安装技术要求比较严格，特别是对焊接质量的要求很严格，防止在长期生产过程中，由于夹渣、气孔经过一段时间因氧化而造成煤气泄漏，在负压管道中掺入空气而造成人员伤害和爆炸事故的发生。因此，对重要部位的焊接工艺实行全过程质量监控，使焊接质量合格率达100％。 焦化厂的安装工程有设备安装、管道安装、电气安装、仪表安装四大部分。 安装前的准备工作： 对土建施工的设备基础、预埋件、予留孔的尺寸及标高、中心线进行全面检查复核，确认无误后，并经验收签证后方可施工。 对进厂设备进行全面组织验收，经甲乙双方共同确认无问题，签字验收。如果发生设备质量问题，应在安装前处理完毕。 安装用电容量，安装用起吊设备、交直流电焊机等必须准备齐全。 1.1主导施工机械的选择 采用汽车起重机进行吊装。即在焦炉机、焦两侧各设置两台50吨汽车吊，同步进行护炉铁件吊装就位。 1.2基础验收及测量放线 1.2.1基础及焦炉砌体的验收和基准线及基准点的埋设 ①基础及焦炉砌体的验收是土建、筑炉和安装单位进行中间交接的一道重要工序。土建、筑炉单位将基础、炉体移交安装单位要具备下列技术文件：基础、炉体标高测量图表； 基础、炉体定位测量图表； 关于基础、炉体质量合格记录及签署的交接证书。 ②基准线和基准点 以复查验收合格的焦炉纵、横中心线为基准，测定以下安装基准线： 炉端炭化室中心线； 炉体长度控制线； 机、焦两侧正面线； 推焦机轨道中心线； 拦焦机轨道中心线； 熄焦车轨道中心线； 平台支柱中心线； 废气交换开闭器中心线； 消烟除尘车轨道中心线。 根据焦炉施工基准点，测定以下各项标高及基准点： 炭化室底； 平台支柱； 炉柱底板面。 各移动机械轨道面。 焦炉设备安装基准线、基准点的测量精度要求如下： 根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线(包括抵抗墙顶标板)测量允许差为 ±1mm；
625米捣固焦炉SCP一体机机械设备检修周期与内容
6.25米捣固焦炉SCP一体机机械设备检修周期与内容 1.1．1定期检查点检人员、检修人员按照下表内容逐项检查，根据设备技术状况，安排好小修、大修（见下表）。
检修内容1.2 1.1.1小修检查紧固各部连接螺栓；a. b.检查钢结构，修补或更换部分平台、拦杆，小面积除锈刷漆； c.检查各减速机齿轮及开式齿轮啮合、磨损和供油情况； d.检查调整各联轴器中心，更换螺栓、橡胶弹性圈、尼龙销和尼龙滑块，检修调整液压推杆制动
器； e.检查各轴承、油封磨损情况，调整间隙，及时补油和换油； f.检查走行台及走行轮、反压装置状况； g检查各托辊、侧辊磨损情况，必要时更换易损件； h.检查修理推焦装置，更换推焦杆滑履磨板； i.检查取门机装置、调整上下钩的中心线； j.检查装煤装置，调整送煤板旁弯、挠度，送煤板导向块磨损情况； k.检查炉门、炉框清扫装置，调整刮刀、刷子和更换易损件； l．检查刮板机更换易损件； n.检查保养空压机，必要时更换易损件；检查气阀站，更换分水器滤芯，处理漏气，调整设m.定值及安全阀； o.检查调整液压系统，校正设定值，处理漏点，更换滤芯，必要时进行油质鉴定； p.检查捣固系统磨擦片使用情况，夹锤、安全挡的灵活性，润滑情况； q检查上煤皮带跑偏情况及托辊磨损情况； r检查走行轨道螺栓松动情况； 1.1.2大修 包括小修内容 a.检查加固钢结构，根据情况可更换操作室控制系统； b.检查各层平台、栏杆，必要时更换； c.检修走行装置，调整平衡车，更换走行轮； d.解体检修各减速机，更换磨损件；检查开式齿轮，必要时更换；检测各联轴器，必要时更换；检测各液压推杆制动器，更换易件； e. f．检查推焦装置，必要时更换推焦杆、推焦头、主动齿轮； j．检查取门机装置，必要时更换零部件； k．检查装煤装置，更换送煤板及滑道； l.检查炉门、炉框清扫装置，必要时更换零部件； n.检查头尾焦处理装置，更换链条、刮板、连接环，检测机槽腐蚀状况，必要时更换； m.检查各托辊、皮带、滚筒，必要时更换； o.检查液压系统； p.检查空压机系统； q.检查捣固系统磨擦片磨损及脱胶情况，必要是更换； r .全车除锈刷漆； 2.3日常维护检查部位（见下表）
捣固焦炉和顶装焦炉区别
项 目 捣 固 炼 焦 顶 装 炼 焦 入炉煤水分 严格控制在8％～13％。Dillingen 要求10％～12％、 Tata 要求9％～10％才能得到具有最理想的抗压强度和抗剪强度的煤饼。需配置煤棚或煤干燥、煤加湿装置。当煤水分接近14％时，煤饼倒塌率大大增加 相对不严格 8%～14％ 配煤的煤种 必须依据所需的焦炭质量，对原料煤的资源情况和经济性进行综合评估，通过配煤试验选择适宜的配煤比 相对不严格 入炉煤粒度 捣固焦炉越高，对入炉煤粒度和粒级分布的要求越严格。为了得到足够强度的煤饼，必须将煤料细度粉碎至＜3mm 级含量为90％左右，同时细粒级的含量（＜0.5 mm ）在45％～50％ 相对不严格。一 般＜3mm 的占73％～82％ 装煤操作 当出现煤饼掉角、倒塌等事故时，处理复杂，影响 焦炭产量。国外某厂捣固焦炉投产初期时，煤饼倒 塌率为万分之一，生产22年后的现在，每天装煤98 孔，总有1～2孔的煤饼出现问题，煤饼倒塌率为1～ 2％ 。国外某厂4座共230孔4.5m 的捣固焦炉，每天装煤251孔，平均有10孔左右出现掉角和局部倒塌现象，煤饼倒塌率为3.98％。为此，在机侧操作 台设置刮板机和胶带机，以将机侧操作台上的余煤 输送至煤塔。当煤饼掉角或倒塌时，将有部分煤饼 推不进去，故特设了煤饼切割机 简单 焦炉机械 重量大(5.5米炉CP 机740t/台；6.25米炉SCP 机 1350t/台，需引进)，结构复杂，备品车几乎无法设置，维修费用高；捣固机出现问题会影响装煤操作和焦炭产量 重量小，简单，维修费用低 装煤环保 敞开机侧炉门推送煤饼，产生大量烟尘，其中又含大量荒煤气、焦油和炭黑等可燃物，给烟尘治理带来极大困难 基本解决 炉体寿命 短（一般20多年） 长（可达35年以上） 多用弱粘煤 可多用20％～25％弱粘煤；当为大型高炉生产高质量焦炭时，弱粘煤的配入量不能太多 必须增加型煤、 煤调湿等煤预处理措施，才可多用10％～15％弱 粘煤 同配比时，焦炭质量 M40提高3～5个百分点，M10改善2～4个百分点，CSR 提高1～6个百分点 不变 入炉煤成本 低（吨焦入炉煤成本可低20～45元） 高 吨焦投资 对于5.5m 捣固焦炉，国产捣固机630元，进口捣固机680～750元 600元（6米顶装）
焦炉施工组织设计
第一章工程概况 1.1概况： 本工程为某城市煤气改扩建工程的1#、2#焦炉，由新建焦炉本体、炉端台、推焦机、烟道、熄焦塔、熄焦系统等组成。 1.1.1 焦炉本体的焦炉基础由桩基础（已施工完毕，不在本施工组织设计范围）、桩承台基础，基础拉梁及钢筋混凝土筏片式底板、顶板及两端的框架式抵抗墙四部份组成，炉基两侧为封闭式现浇砼烟道。主要结构形式如下： 1.1.1.1 焦炉基础： 由顶板(包括板与梁)、柱、基础底板组成，采用现浇混凝土。 底板：为钢筋混凝土筏片式基础，一般为700厚，抵抗墙下部为1000。桩基础上设承台及拉梁。 1.1.1.2 顶板：板为250厚平板，板顶找平层25mm厚1：2水泥砂浆； 1.1.1.3 框架柱、梁：截面尺寸是350X500，依上下两端的连接方式分为三种：第一种上下均为固结，第二种是上下均为铰接，第三种上端为固接、下端为铰结。柱与梁为单层四跨构架结构。框架梁是截面300X700的四跨粱。 1.1.1.4 抵抗墙： 采用现浇混凝土柱和预制墙板，墙板用连接角钢焊接于构架上，抵抗墙基础与焦炉基础连成一体，墙板安装后，沿靠炉体侧板表面抹1：2水泥砂浆面层30mm。基础为钢筋混凝土筏片式底板。
1.1.1.5 推焦车轨道基础： 第一条轨道基础在烟道区段座落在烟道上，余下部分和第二条轨道基础均采用带形基础。 1.1.1.6 炉端台为静压预应力管桩。承台式基础(静压预应力管桩不在本方案范围)，深为-3.60m，主体为钢筋砼框架结构，层数为三层，其中三层为钢结构休息室，最大高度为14.00m。 1.1.1.7 烟道为钢筋砼剪力墙结构，基底标高为-5.92m，单条长69.35m。烟道内部衬砖图及烟道予埋弯管均见炼焦工艺图纸。烟道伸缩缝的止水带采用钢板。 1.1.2 熄焦塔为钢筋混凝土筒体结构,最高处36m, 基础为静压预应力管桩，桩承台。基础最大埋深- 2.0米。 1.1.3熄焦系统由熄焦泵房和抓斗操作间组成。下部结构为池体结构。最大埋深-4.5m。池体采用S6防水砼。构筑物长×宽×高=57.30×7.00×9.80m。为钢筋混凝土结构。 1.2 现场环境与施工条件 1.2.1 地质特征 本工程场地土类为膨胀土场地土，地下水较低,对砼无侵蚀性。但膨胀土遇水膨胀、日晒收缩的情况较严重，为地面以下工程施工组织带来较大困难。 1.2.2 施工条件
6.78m捣固焦炉
6.78米m捣固焦炉
化工设计院开发的6.78米m捣固焦炉 由化工设计院工程技术有限公司依据储备和XX煤焦公司公司的要求，决定为XX煤焦公司二期工程项目开发建设4座70孔，炭化室高6.78米m 的大型捣固焦炉及建设与其配套的生产设施、公用设施及辅助设施等。年产焦碳在220万吨。 1.化工设计院对大型捣固焦炉进行了科学的总结，其特性如下： 1）煤饼从机侧装入炭化室； 2）煤饼上的荒煤气流通通道小； 3）炭化室锥度小； 4）装煤期间煤饼和炭化室墙面有空隙，装煤后很快消失； 5）煤饼和炭化室墙砖间有空隙； 6）机、焦侧煤饼头部有斜度； 7）焦侧煤饼头部倒塌，将被推到焦侧炉门处； 8）机侧炉头炭化室墙面温度波动大； 9）煤饼密度均匀，水分稳定； 10) 结焦时间达到2/3时，煤饼开始收缩； 11) 从结焦初期到相当长的结焦时间里，炭化室墙面承受很高的侧压。 2.炼焦车间布置 炼焦车间新建4×70孔炭化室高6.78米m超大型捣固焦炉，四座焦炉（3号、4号、5号、6号）布置在一条中心线上。3号、4号焦炉组成一个炉组，5号、6号焦炉组成一个炉组，两个炉组之间设有独立的中控楼，除电力控制室和液压交换机室外，其余功能房间如中控室、休息室、办公室、洗手间、变送器室、自动放散点火装置控制室和集控室等各房间都布置在中控楼内。在两炉组之间机侧设一个双曲线斗槽的煤塔及两条带有卸料小车的输送皮带。焦炉端部设炉端台，在3号和6号焦炉端台的端部分别设置10吨电动葫芦一台，炉端台顶层设炉顶工人休息室，二间层设推焦杆托煤板实验站、事故煤槽和炉门修理站，底层设工具间、灰浆搅拌站和事故煤槽内煤料的输
顶装煤焦炉机车全自动操作系统
顶装煤焦炉机车全自动操作系统方案说明 2012年11月 岳阳千盟电子有限公司
目录 1.引言 (3) 2.系统方案概述................................................................................................. 错误！未定义书签。 2.1. 地址检测：.................................................................................................错误！未定义书签。 2.2. 通信技术.....................................................................................................错误！未定义书签。 2.3. 生产工艺及元器件选型方面.....................................................................错误！未定义书签。 2.4. 控制方式方面（根据用户需求选用）.....................................................错误！未定义书签。 2.5. 系统的实时监控和记录.............................................................................错误！未定义书签。 2.6. 视频识别技术.............................................................................................错误！未定义书签。 3.系统网络构成................................................................................................. 错误！未定义书签。 4.系统原理......................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.系统功能......................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1. 管理功能 (12) 5.1.1. 生产计划编排与下达 (12) 5.1.2. 记录、统计、查询、打印功能 (12) 5.2. 联锁控制功能 (12) 5.3. 自动走行、自动定位功能 (13) 5.4. 机车驾驶室提示、显示功能 (13) 5.4.1. 中控室动画功能 (13) 5.4.2. 机车驾驶室显示功能 (13) 5.5. 其它功能 (14) 5.5.1. 推焦紧急停止 (14) 5.5.2. 自动识别炉号 (14) 5.5.3. 系统自适应功能 (14) 5.5.4. 网络功能 (15) 5.6. 全自动控制功能 (15) 5.6.1. 推焦车 (15) 5.6.2. 装煤车 (17) 5.6.3. 拦焦车 (18) 5.6.4. 熄焦车 (19) 5.6.5. 捣固全自动 (20) 5.7. 全自动操作异常处理 (21) 5.8. 塌煤情况处理.............................................................................................错误！未定义书签。 6.机车关键信号的冗余检测 (22) 7.机车接口要求 (23)
关于5.5m焦炉设计问题
关于5.5m焦炉设计问题 5.5m捣固焦炉炭化室宽度设计目前有两种：⑴500mm. ⑵550mm,两种炭化室 1、从捣固技术角度分析都可行。前者煤饼高宽比为5200/450=11.55；后者高宽比为5200/500=10.4.后者煤饼的稳定性比前者高，即塌饼率低。 2、设计结焦时间：前者22.5h，后者25.5h。这是根据焦炉砖墙耐温限度和温度梯度及焦并中心温度确定的。也就是说，硅砖最高使用温度(燃烧室)≯1350℃，焦并中心温度应达到1000±50℃.。炭化室越宽温度梯度越大，因而结焦时间越长。 3、在一个结焦周期内，既要安排操作时间，还要有检修时间。一个周期内检修时间安排≮2.5~4h，分2次或3次检修。又目前在捣固情况下，每炉操作时间在≮22分钟，这是机械条件所限。 4、一组焦炉设计有55×2孔和60孔×2两种，有的还设计65孔×2.。显然孔数越多，一个周期内操作的次数越多，所需要的总的操作时间越多。那么检修时间就越少，甚至没有检修时间。（一个结焦周期=全炉操作时间+检修时间）。 例如：500mm炭化室55孔焦炉，周转时间22.5h。单孔操作时间22min。计算： 全炉操作时间=22min×55孔=1210min 周转时间22.5h=1350min 。则全炉检修时间=1350-1210=140min。基本上排产和操作较为合适。如果60孔焦炉，操作就太紧张了，
基本没有检修时间。而且要满负荷生产必须在理想条件下进行。否则，不可能满负荷生产。 又如：550mm炭化室的焦炉60孔，周转时间为25.5h，单孔操作时间22min，计算： 全炉操作时间=22min×60孔=1320min。 周转时间=25.5h×60min/h=1530min 。则全炉检修时间=1530-1320=210min. 排产和操作较为理想，如果55孔焦炉，机械操作不忙。65孔焦炉，则机械操作紧张。 5、在焦炉孔数一样的情况下，由于550mm炭化室（其他尺寸一样）比500mm炭化室一次装煤多，但单位时间操作次数少，两者焦炉生产能力基本没有区别。即：55×2的焦炉年产都是110万吨。60孔×2的焦炉年产都是120万吨。 6、由于炭化室越宽，焦炉建设用耐火材料相对要多一些。炉门等耗材要大一些。但这部分增加的投资并不是太大。又因为吨焦机械操作相对减少，则减少操作费用，大致可互补。
焦炉护炉铁件安装施工方案
焦炉护炉铁件安装施工方案 一、护炉铁件的安装 护炉铁件安装工程分为设备进场、质量验收、倒运及现场安装、调整两个阶段。且安装工程分为冷态安装和热态安装。 设备质量验收：焦炉烘炉前的设备，必须严把质量关，所有设备到达安装现场时必须进行检查和验收，以便发现制造和运输过程中的缺陷损毁情况。 炉柱：要检查炉柱的长度和各种形式各种孔眼（上、下部位拉条孔、弹簧孔）的位置，要求炉柱长度偏差为士5mm炉柱弯曲度超差不＞± 5mm 保护板：保护板要检查其铸造表面和加工表面，用铁靠尺或样板检查保护板和炉门框以及炉体的相应尺寸，确保两保护板接头在碳化室中心线上，并应留有5?11mn的间隙，保护板复检由甲乙双方进行。 横拉条及弹簧：横拉条要检查直径、螺扣，其长度允许误差-20? + 40mm（上拉条），螺扣长度差—10?+ 20mm拧上螺母检查其松紧情况，然后捆上破布，防止碰坏丝扣，横拉条不得有硬弯。弹簧的检查：要求外观光洁、无裂纹、折叠、窝孔等缺陷，并有出厂合格证和试压记录，并将试压记录保存好。 炉门框：炉门框运到现场检查加工面是否有砂眼、裂纹、蜂窝等缺陷，炉门框的外形尺寸与设计要求是否符合，用样板检查其宽度以及四角加工面是否与直线一致，炉门框挡钩铆接是否坚固。 炉门：按图纸要求对炉门各部位尺寸进行检查，调整刀边间隙, 符合设计要求后，用吊车翻过来摆正，交由炉窑专业项目部砌炉门砖。
二、施工前的准备工作 1、通过项目指挥部协调土建专业项目部和炉窑专业项目部测量 标出焦炉各部位标高、轴线控制线及碳化室中心线，并以书面形式交给我部。 2、通过项目指挥部协调土建专业项目部检查各安装孔洞是否贯 通，安装基座及孔洞尺寸是否满足安装要求，并以书面形式交给我部。 3、预制保护板下部与砖台密封用①5mm陶瓷纤维毡。 4、制作上部横拉条托起木片，安装时每组拉条均布约5根。 5、在炉顶平面机、焦各拉一条安装时防护用钢丝绳。 6、炉柱、保护板、炉门框及炉门专用的吊具制作好，并配齐钢丝绳扣。 7、对护炉铁件用弹簧检查、大小配组并编号，将弹簧运送至相应的安装部位并做好编号记录。 7.1、弹簧d=45 H=225和弹簧d=25 H=220用于上部横拉条及纵拉条，因自由高度是弹簧使用的主要参数，但生产出的弹簧自由高度距设计自由高度有一个许可范围，因此安装前先将需配对使用的弹簧依据大、小弹簧相对设计尺寸偏差最小数值编组（如0公差：d=45 H=225 配d=25 H=220,或d=45 H=226 配d=25 H=221 ;当0 公差弹 簧用完后选择士1公差，如d=45 H=225配d=25 H=221或d=25 H=219;以此类推配完所有弹簧组），安装前将配对好的弹簧组摆放于需安装 的部位，安装同时将所安装的弹簧号用记号笔写于炉柱身的相 应部位
6.25m捣固焦炉解析
中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉 于振东戴成武 张长青陈海文 王明登杨俊锋 马小波 中冶焦耐工程技术有限公司
中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉 由中冶焦耐工程技术有限公司在2007年初依据储备和唐山佳华公司的要求，决定为唐山佳华二期工程项目开发建设4座46孔，炭化室高6.25m 的大型捣固焦炉及建设与其配套的生产设施、公用设施及辅助设施等。年产焦碳在220万吨。6月25日，中冶焦耐公司董事长于振东和唐山佳华董事长张希文在鞍山就6.25m捣固焦炉总承包合同正式签字，并确定佳华工程将于2008年7月18日投产，现在土建工程已开始建设，大型设备及耐火材料业已采购完毕。此举标志着拥有自主知识产权，目前世界上炭化室高度最高，单孔炭化室容积最大，技术水平最先进，自动化程度最高，环保设施最完善的超大型捣固焦炉在中国唐山佳华开始建设。是中冶焦耐继开发出7m顶装焦炉之后的又一壮举和里程碑。 1.中冶焦耐对大型捣固焦炉进行了科学的总结，其特性如下： 1）煤饼从机侧装入炭化室； 2）煤饼上的荒煤气流通通道小； 3）炭化室锥度小； 4）装煤期间煤饼和炭化室墙面有空隙，装煤后很快消失； 5）煤饼和炭化室墙砖间有空隙； 6）机、焦侧煤饼头部有斜度； 7）焦侧煤饼头部倒塌，将被推到焦侧炉门处； 8）机侧炉头炭化室墙面温度波动大； 9）煤饼密度均匀，水分稳定； 10) 结焦时间达到2/3时，煤饼开始收缩； 11) 从结焦初期到相当长的结焦时间里，炭化室墙面承受很高的侧压。 2.炼焦车间布置 炼焦车间新建4×46孔炭化室高6.25m超大型捣固焦炉，四座焦炉（3号、4号、5号、6号）布置在一条中心线上。3号、4号焦炉组成一个炉组，5号、6号焦炉组成一个炉组，两个炉组之间设有独立的中控楼，除电力控制室和液压交换机室外，其余功能房间如中控室、休息室、办公室、洗手间、变送器室、自动放散点火装置控制室和集控室等各房间都布置在中控楼内。
焦炉设计计算要点
焦炉设计计算要点 1 依据 在方案论证中必须指出设计依据。 设计依据分二种情况： 钢铁联合企业焦炉多为复热式焦炉，设计计算以高炉煤气加热为主。 独立焦化厂焦炉以单热式焦炉为主，设计计算以焦炉煤气加热为主。 并注意设计计算均以焦侧为主。 2 主要公式 2.1 炉孔数和炉组的最后确定 （1）焦炉的生产能力与炉孔数计算 总炉孔数N= 100G 365240.95k V τ ρ ?? ????? 式中 N——总炉孔数目，个； G——干全焦的年产量，万吨/年； V——炭化室有效容积，m3/孔； ρ——堆煤密度，t/m3； K——全焦率，%； ?——考虑到炭化室检修时的减产系数，0.95； τ——焦炉周转时间,h。注意焦炉周转时间是受多个因素影响的复杂因素，必须作充分论证讨论。 单孔装煤量G =ρ·V t/孔。 设计好总炉孔数后，必须再复算焦炉的实际生产能力M，万吨全焦/年。 （2）机械装备水平 焦炉配套机械 推焦车装煤车熄焦车拦焦车 生产用 备用 2.2蓄热室计算 2.2.1流量分配比的确定 在焦炉设计中这部分内容是最重要的，该部分计算有错误的话，下面内容将要全部反攻重算。
高炉煤气与焦炉煤气加热计算有所不同。 （1）机、焦侧气流流量分配比（即耗热比） L B V V Q Q ==机焦机焦 造成机、焦侧流量不同一般有三个主要原因： ①锥度方向引起的装煤量不同. ②装煤量不同，但机焦侧焦饼要同时成熟，故焦侧焦饼温度比机侧温度要高15～20℃ ③废气热损失，焦侧比机侧大，故焦侧耗热量比机侧要大。 按经验值，后两个原因造成的差比为1.05～1.06倍，当炭化室锥度为50mm 时，气流比： 1.1141.062 475 5002525 500=?++==机侧气体流量焦侧气体流量n （注意各人设计炭化室宽度是不同，因而必须自己计算。） （2）蓄热室废气流量分配比：为了使空气蓄热室和高炉煤气蓄热室的废气排出温度接近。则进入空气蓄热室和煤气蓄热室的气体流量应有一定的分配比，这样才可充分利用蓄热室的面积。 0.414(1.1571080 1.35290) 1.2580.350(1.4281080 1.34490) ()= = -?-?===?-?-m V c t c t V c t c t 蓄煤焦煤出煤出煤进煤进蓄空焦空出空出空进空进进煤气蓄热室的废气量煤气经蓄热室预热所需的热量 进空气蓄热室的废气量空气经蓄热室预热所需的热量 （） 式中 V 煤焦蓄——焦侧煤气蓄热室煤气流量，m 3/s ； V 空焦蓄——焦侧空气蓄热室空气流量，m 3/s ； c 煤进、c 煤出——为进、出口煤气蓄热室的煤气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 煤进、t 煤出——相应的温度，℃； c 空进、c 空出——为进、出口空气蓄热室的空气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 空进、t 空出——相应的温度，℃； 现假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃。 注意：工学士必须掌握试插法。这从假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃开始查得：c 煤进、c 煤出、c 空进、c 空出，再通过蓄热室热平衡计算出t 空进、t 空出温度，看假设是否合理，若不合理必须从头开始再假设计算。公式中V 煤焦蓄 、V 空焦蓄流量也同样由下面公式计算才能知道。 2.2.2气流流量计算 下面是举例数据，该部分计算数据必须按自己设计参数进行计算，热量单位、压力单位必须用国际单位制，否则作为一个大错误： 1 Kcal=4.1868 KJ