TDG---2011焊接通用工艺规程
焊接通用规程
编制：
审核：
批准：
2011年4月20日发布2011年5月1日实施
XXXXXXXXXXX
焊接通用规程
1、目的
为保证我公司产品焊接质量，规范焊接的相关工作和提高焊工施焊水平，特制定本规程。
2、适用范围
凡我公司生产的锅炉、压力容器、中央供热机组、金属结构等设备的焊接应遵守本规程，凡我公司与焊接工作相关的员工，在实施焊接工作时，应遵守本规程。
3、主要内容
本《规程》对焊工、焊工钢印及焊接材料的管理，焊接工艺评定的程序和通用焊接工艺参数，焊缝返修的程序，焊接设备注意事项及焊接试块的制备，电焊工技艺评定的要求等作了相关规定，以规范焊接的相关工作。
4、引用主要法规标准
本规程发布时，下列引用标准所示版本均有效。当引用标准被修订时，使用本规程应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
4.1 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》
4.2 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996版
4.3 《热水锅炉安全技术监察规程》1997版
4.4 GB150-1998《钢制压力容器》
4.5 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》
4.6 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
4.7 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
4.8 GB151-1999《钢制管壳式换热器》
5 焊接材料
5.1 焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。焊接材料的管理按MD
-2011《焊接材料管理制度》要求。
5.2焊接材料选用原则
应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合产品的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料。
焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。各类钢的焊接材料具体要求参照JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》3.2条款。
5.3 焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB 4708规定通过焊接工艺评定。
5.5 常用钢号推荐选用的焊接材料见附表l。
6 焊接工艺评定和焊工及焊接钢印
6.1焊接工艺评定
6.1.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须进行工艺评定并合格。
a、受压元件焊缝；
b、与受压元件相焊焊缝；
c、熔入永久焊缝内的定位焊缝；
d、受压元件表面堆焊、补焊；
e、上述焊缝的返修焊缝。
6.1.2 锅炉产品焊缝的焊接工艺评定按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录Ⅰ进行。
6.1.3 压力容器产品焊缝的焊接工艺评定按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行，管板与管子的焊接工艺评定按GB151《钢制管壳式换热器》附录B：换热管与管板接头的焊接工艺评定进行。
6.1.4 焊接技术人员在进行产品审核时，根据产品焊缝的结构形式、材质、厚度和焊接方法等，对已有的焊接工艺评定项目能否覆盖作出判断。如原有的焊接工艺评定不能覆盖，则提出“焊接工艺评定指导书”交焊接按责任工程师审核。
6.1.5 经焊接责任工程师审核，由制造部依据“焊接工艺评定指导书”，作为生产任务下达到班组进行下料和施焊。
6.1.6 担任“焊接工艺评定”施焊的焊工必须是本公司的熟练焊工，接到“焊接工艺评定指导书”后应熟悉评定要求的各项参数，合格指标，按照评定规定的参数施焊，制作试块，相关检验员监督执行并作好记录，并填写记录表格。
6.1.7 试块焊完后检验员进行焊缝外观检验，检验合格后填写记录，将试块转无损探伤室。
6.1.8 无损探伤人员对试块进行100%X射线探伤，并写出探伤报告。
6.1.9 试块若需进行热处理，则按热处理工艺由制造部进行热处理或外协热处理，并提供热处理报告及相关记录文件。
6.1.10 生产部门按评定要求进行试样加工交理化试验室进行试验，并写出试验报告。
6.1.11 焊接技术人员收集企业“评定”过程中的各种记录，试验报告，填写焊接工艺评定报告，交焊接责任工程师。
6.1.12 经焊接责任工程师审核，总工程师批准，并经过监检人员签字确认后的焊接工艺评定报告存入技术档案，作为“焊接工艺规程”编制的基本依据，并且。
6.1.13 焊接技术人员应把通过试验的试样收集，整理涂上保护漆，放置于工艺评定的试样柜中，以作长期保存，焊接工艺评定试样至少保存5年。
6.1.14 评定过程中，某项检测、试验不合格时，应予重新评定。
6.2 焊工
6.2.1 施焊下列焊缝焊工，必须是按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考试合格。
a、受压元件焊缝；
b、与受压元件相焊焊缝；
c、熔入永久焊缝内的定位焊缝；
d、受压元件母材表面堆焊。
6.2.2 焊接责任工程师应根据产品的种类、数量、企业合格焊工的状况制定培训计划，经总工程师批准后自培或外委培训，以保证合格焊工的数量，项目有效期限满足要求。
6.2.3 本企业的合格焊工应建立“合格焊工档案”，培训考试的成绩和平时的质量状况应记录归纳于其中，对焊工的实际施焊质量应及时的进行统计，并填写“焊工业绩考核表”归于档案。
6.2.4 《特种设备作业人员证》（焊接作业）焊工合格证由公司统一保管，如焊工出差需
带“作业证”，应办理手续经批准后方能借用，回厂后及时归还。
6.2.5 担任金属结构件施焊的焊工，如果不是“特种设备合格焊工”，则应持《特种作业人员操作证》“金属焊割作业”的证件方能上岗气割施焊。
6.2.6 焊工应熟悉、理解图纸、工艺规程及焊接工艺规程的要求，以焊接出合格的产品。
6.3 焊工钢印
6.3.1 合格焊工对于自己施焊的锅炉、压力容器受压焊缝，焊后应立即在规定的部位打上清晰的代表自己的钢印，质检人员负责监督检查。
6.3.2 焊工钢印与焊缝垂直，字头对向焊缝，距焊缝约50mm，深度以清晰为宜，不能超过0.5mm。
6.3.3 对于不宜打钢印的产品，例如：钢板厚度≤6mm，不锈钢、低温钢、有色金属等产品应给予明确的标识；并作好记录。
6.3.4 焊工钢印采用低应力钢字。
6.3.5 焊工钢印由质检部门统一管理和发放，记录备案，由焊工本人保管，不得遗失，转借和作其它用，不得代打焊工钢印，如遗失或因长期使用磨损影响到钢印清晰度，焊工应及时报告予以更换。
7 焊前准备
7.1 焊接坡口
焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：
a)焊接方法；
b)焊缝填充金属尽量少；
c)避免产生缺陷；
d)减少残余焊接变形与应力；
e)有利于焊接防护；
f)焊工操作方便；
g)复合钢板的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率。
7.2 坡口制备
7.2.1 碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢可采用准予加工方法,也可采用热加工方法制备坡口.
7.2.2 耐热型低合金钢和高合金钢、标准抗拉强度下限值大于540Mpa的强度型低合金钢,宜采用冷加工方法.若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除。7.2.3 焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷,形式和尺寸应符合相应规定。
7.2.4 坡口表面及两侧(以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm,电渣焊各40mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。
7.2.5 为防止沾附焊接飞溅,奥氏体高合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷涂料。
7.2.6 焊条、焊剂接规定烘干、保温；焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。
7.3 预热
7.3.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热,必要时通过试验确定.常用钢号推荐的预热温度见附表2.
7.3.2 不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
7.3.3 采取局部预热时,应防止局部应力过大.预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100mm。
7.3.4 需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。
7.3.5 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求。
7.4 焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验。
7.5 组对定位
7.5.1 组对时,坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。
7.5.2 尽量避免强力组装,定位焊缝间距要符合规定。
7.5.3 焊接接头拘束度大时,推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。
7.5.4 定位焊缝不得有裂纹,否则应清除重焊.如存在气孔、夹渣时亦应去除。
7.5.5 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧,否则应予修整。
8 焊接
8.1 焊前应编制“焊接工艺规程”。
“焊接工艺规程”是指导焊工施工施的操作文件，是建立在焊接工艺评定基础上的技术性文件。
8.1.1本公司制作的锅炉、压力容器等受监检的设备的施焊必须具备“焊接工艺规程”，其他非监检设备根据设备的重要性和特殊性来确定是否编制“焊接工艺规程”或焊接说明，未编制“焊接工艺规程”的设备的焊接参考本规程及TDTT-01-2011《通用焊接工艺规程》。其它金属结构构件的焊接按下表选取。
横、立、仰焊的焊接电流一般比平焊时电流小11.5～15%，焊条电弧焊电流参数按下表选取。
8.1.2焊接工艺人员依据产品图纸、相关技术文件、本公司焊接工艺评定编制“焊接工艺规程”。“焊接工艺规程”应注明施焊材料的材质、规格、施焊所采用的焊接材料，电特性参数、焊接工艺评定的编号，以及其它注意事项，编制，审核的签字及日期，必须具备实际操作性，并且在实际执行中不断完善和改进。
8.1.3经焊接责任工程师审核的“焊接工艺规程”下发到班组、焊材库和检验部门予以执行。
8.1.4焊工应严格按按图样、工艺文件、技术标准施焊，检验部门跟踪检查严格把关，品质监督部门不定期的进行抽查，以检查工艺纪律的执行。
8.2 焊接环境
8.2.1 焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊。
a)风速:气体保护焊时大于2m/s,其他焊接方法大于10m/s；
b)相对湿度大于90%；
c)雨雪环境；
d)焊件温度低于-20℃。
8.2.2 当焊件温度为0～-20℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
8.3 应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧,弧坑应填满。
8.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
8.5 电弧擦伤处的弧坑需经修磨,使其均匀过渡到母材表面,修磨的深度应不大于该项部位钢材厚度δs的5%且不大于2mm,否则应予补焊。
8.6 对有冲击试验要求的焊件应当认真控制线能量,每条焊道的线能量都不高于评功定合格数值。
8.7 用焊条电弧焊或气焊焊接管子时,一般应采用多层焊,各焊层焊道的接头应尽量错开。
8.8 受压元件角焊缝的根部应保证焊透。
8.9 双面焊须清理焊根,显露出正面打底的焊缝金属。
8.10 接弧处应保证焊透与熔合。
8.11 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度。
8.12 每条焊缝应尽可能一次焊完.当中断焊接时,对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施.重新施焊时,仍需按规定进行预热。
8.13 采用锤击消除残余应力时,第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
8.14 引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。
9 后热
9.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施.
9.2 后热应在焊后立即进行.
9.3 后热温度一般为200～350℃,保温时间与焊缝厚度无关,一般不低于0.5h.
9.4 若焊后立即进行热处理则可不做后热.
10 焊后热处理
10.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理.
10.2 压力容器或受压元件焊后热处理厚度δPWHT按如下规定选取.
10.2.1 等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度δPWHT为其焊缝厚度,也即容器或其受压元件钢材厚度δso.焊缝厚度是指焊缝横截面中,从焊缝正面到焊缝背面的距离(余高不计).
10.2.2 不等厚焊接接头的焊后热处理厚度δPWHT:
10.2.2.1 对接接头取其较薄一侧母材厚度。
10.2.2.2 在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时,取壳体厚度.
10.2.2.3 接管、人孔与壳体组焊时,在接管颈部厚度、壳体厚度、封头厚度、补强板厚度和连接角焊缝度中取其较大者。
10.2.2.4 接管与高颈法兰相焊时取管颈厚度。
10.2.2.5 管子与管板相焊时取其焊缝厚度。
10.2.3 非受压元件与受压元件相焊取焊接处的焊缝厚度。
10.2.4 焊接返修时，取其所填充的焊缝金属厚度。
10.3 常用钢号的焊后热处理规范见附表3。
当碳素钢、强度型低合金钢焊后热处理温度低于附表3规定温度的下限值时,最短保温时间如下表规定。
10.3.1 调质钢焊后热处理温度应低于调质处理时的回火温度。
10.3.2 不同钢号相焊时，焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Acl。
10.3.3 非受压元件与受压元件相焊时，应按受压元件的焊后热处理规范。
10.3.4 采用电渣焊，焊后应进行正火十回火的热处理。
10.4 对有再热裂纹倾向的钢，在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹。
10.5 奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理。
10.6 焊后热处理应在压力试验前进行。
10.7 应尽可能采取整体热处理。当分段热处理时，加热重叠部分长度至少为1500mm，加热区以外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。
10.8 补焊和简体环焊缝采取局部热处理时，焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍；接管与容器相焊的整圈焊缝热处理时，加热带宽度不得小于壳体厚度的6倍。加热区以外部位应采取措施，防止产生有害的温度梯度。
10.9 焊后热处理温度以在焊件上直接测量为准，在整个热处理过程中应当连续记录。10.10 焊后热处理工艺
10.10.1 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。
10.10.2 焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5000／δPWHT℃／h，且不得超过200℃儿，最小可为50℃／h。
10.10.3 焊件升温期间，加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃。
10.10.4 焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于65℃。
10.10.5 升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。
10.10.6 焊件温度高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500／ PWHT℃／h，且不得超过260℃小。最小可为50℃。
10.10.7 焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。
11 焊缝返修
11.1 焊缝返修包含：
11.1.1 焊缝外观检查不合格，需打磨或凿削。
11.1.2 焊缝外观检查不合格，需重新补焊。
11.1.3 焊缝经无损检测不合格，需将原焊缝中的缺陷去掉再进行补焊者。
11.2 焊缝返修的管理：
11.2.1 针对11.1.1种情况，可在检验或技术人员的督促下，由原焊工进行。
11.2.2 针对11.1.2种情况，可在检验或技术人员的督促下，由原施焊焊工或有该项目的其它合格焊工进行。
11.2.3 针对11.1.3种情况，须执行以下条款：
a)一次返修,当发现有不允许的缺陷存在时,检验部门发出“焊缝返修通知单”，焊接技术人员会同焊工查明缺陷的性质、部位和产生原因后按《焊缝返修通用工艺规程》进行返修；当该《规程》不能满足要求时，应编制返修工艺，由焊接责任工程师审批
b)二次返修，一次返修后仍然发现不允许存在的缺陷，检验部门发出“返修通知单”由焊接技术人员制定“焊缝返修工艺”,经焊接责任工程师审核同意后由原焊工返修；原则上焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。
c)三次返修，同一部位焊缝进行三次返修，检验部门发出“三次返修通知单”焊接技术人员制定三次返修工艺，由焊接责任工程师审核，总工程师批准后进行返修。
d)三次返修仍不合格的焊缝，不允许再进行返修，按《不合格控制程序》进行处理。
11.3 返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。
11.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。
11.5 如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。
11.6 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
11.7 经无损检测不合格而进行返修的焊缝，返修记录应归入产品质量证明书中。
12 焊接检验
12.1 焊接检验主要方面
12.1.1 焊前：
a)母材、焊接材料；
b)焊接设备、仪表、工艺装备；
c)焊接坡口、接头装配及清理；
d)焊工资格；
e)焊接工艺文件。
12.1.2 施焊过程中：
a)焊接规范参数；
b)执行焊接工艺情况；
c)执行技术标准情况；
d)执行图样规定情况。
12.1.3 焊后：
a)实际施焊记录；
b)焊缝外观及尺寸；
c)后热、焊后热处理；
d)产品焊接试板等；
e)金相检验和断口检验；
f)无损检测；
g)压力试验；
h)致密性试验。
13 焊接设备管理
13.1焊接设备应安全可靠，性能良好，符合国家在关规定，并参照《设备管理制度》进行维护、管理。
13.2焊接设备外壳必须接地。
13.3焊接设备应配备好电流、电压表，并定期校验，以保证选定后的焊接参数准确。
13.4焊接手把线、回路搭线应完好无损并牢靠的接在焊接设备上，不允许用扁钢、圆钢等作为回路线。
14电焊工技艺评定
14.1适用于焊条电弧焊、埋弧自动焊的低碳钢、中碳钢及普通低合金钢的焊缝。
14.2本企业的焊条电弧焊、埋弧自动焊的操作工，应持有国家部门颁发的“特种作业上岗证”（金属焊接类）或《特种设备作业人员证》（焊接作业）才能参加本准则的评定，以确定技术水平的高低。
14.3评定方法：
14.3.1基本知识的评定以笔试为主；
14.3.2操作技能的评定，以对焊件进行外观检查为主。
14.4评定要求：
14.4.1对基本知识的掌握应符合相应的劳动部门的相应规定。
14.4.2焊件的外观检查须符合以下规定方为合格。
b)对于I形坡口焊件，焊缝不直度（指焊缝中心线扭曲或偏斜）应不大于2mm，焊缝宽度差不大于2mm，此坡口每侧增宽值不测量。
c)管板角接头的焊缝凸度或凹度应不大于1.5mm。
d)各种焊缝表面不能有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、未焊透和焊瘤；自动焊的焊缝表面还不能有咬边和凹坑，手工焊和半自动焊的焊缝表面的咬边和背面凹坑不超过下表规定。
表1 常用母材的焊接材料选择表
续表1 常用母材的焊接材料选择表
注：1、焊工在领取焊条时，必须要知道施焊的母材牌号。
2、以上母材和焊材牌号（型号）均来自最新标准，老牌号母材或焊材转换成对应的新标准后再按本表执行。
3、其它未录入母材的焊接所用的焊材参考JB/T4709-2000。
附表2 常用钢号推荐的预热温度
附表3 常用钢号焊后热处理规范
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
手工焊接工艺规范
手工焊接工艺规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1焊锡丝的选择： 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1电烙铁的功率选用原则： 1)焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电烙铁。 2)焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3)焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W 以上的电烙铁。 3.2.2电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1)有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360℃之间，缺省设置为330±10℃，焊接时间小于3秒。 焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝焊接。部分元件的特殊焊接要 求: SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320±10℃；焊接时间：每个焊点1~3秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350℃（注：根据CHIP件尺寸不同请使用不同的 烙铁嘴。） DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330±5℃；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率（TO-220、TO-247、TO-264等封装）或焊点与大铜箔相连， 上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360℃，当焊接敏感怕热零件（LED、 CCD、传感器等）温度控制在260~300℃。 2)无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380℃之间，缺省设置为360±10℃，焊接时间小于3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1)电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断，缩短其寿命，同时 也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被“ 烧死” 不再“ 吃锡” 。 2)手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地，防静电恒温电烙 铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应大于10MΩ，电源线绝缘 层不得有破损。 3)将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地电阻值稳定显示值 应小于3Ω；否则接地不良。 4)烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时间不用必须关闭电 源防止空烧，下班后必须拔掉电源。
焊接工艺(整改)
扬中市顺达电力设备有限公司QW/SD-11 焊接工艺文件 1.本工艺为通用工艺文件，适用于本公司的焊条电弧焊，除图样及专用工艺文件中有明确规定者外，均按本作业指导书执行，钢结构件等的焊条电弧焊可参照本作业指导书执行。 2. 焊接人员均应进行理论和实际操作技能的培训，取得焊接人员合格证后才能在有效期内承担合格项目范围内的焊接工作，并应严格遵守工艺纪律。 3.1熟悉产品图样、技术要求、焊接工艺文件。 3.2准备好一切所需要的工具及防护用品，根据焊条性能和技术要求合理选择焊接电源和极性，检查焊接设备是否处于正常工作状态，导线电缆接触良好，如有异常之处应立即关闭电源，通知维修工检查,接地线应与焊件接触良好，防止打弧。 3.3焊接接头的坡口形式和尺寸按设计图样，坡口表面应光滑、平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 3.4焊前将焊件坡口表面及两侧50mm范围内的油、锈及氧化皮等清理干净。 3.5 焊接工艺参数控制按表3要求控制。 4.1常用钢号推荐的预热温度见表4. 4.2不同钢号相焊时，预热温度要求较高的钢号选取。 4.3采取局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。 4.4需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。 4.5当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.1.1当焊接区域环境出现下列情况之一时如无有效防护措施时，禁止施焊： 1、相对湿度大于90℅； 2、气体保护焊时风速大于2m/s；
3、手工焊时风速大于10m/s; 4、雨雪环境 5.1.2当焊件温度低于00C时，应在始焊处100mm范围内预热到150C左右。 5.2各种直径焊条推荐选用的焊接电流见表5。 5.3焊接时应保持一定的弧长，弧长一般为焊条直径的0.5-1倍。使用低氧氢型焊条时，应采用短弧，较小的摆动。 5.4对于奥氏体不锈钢焊接时，在保证熔合良好的情况下应采用小电流，快焊速及窄焊道。焊接过程中尽量不做横向摆动，控制层间温度不大于600C，对于接触腐蚀介质的焊缝应最后施焊（无耐蚀要求的除外）。 5.5禁止在非焊接部位引弧，可在坡口内或引弧板上引弧，如偶然发生在焊件表面引弧，应将弧疤磨平或将弧坑施焊工艺补焊后磨平。 5.6采用捶击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜捶击。 5.7引弧板、熄弧板、产品焊接试板不应捶击拆除。 5.8焊接人员施焊结束后，清理焊缝表面，在规定部位做焊接人员标记。 6.1焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。 6.2A、B类接头焊缝的余高，见下表6。 表6 注：焊缝金属厚度：对单面坡口为焊件母材厚度，对双面坡口为坡口直边部分中点至母材表面的深度，两侧分别计算。 6.4 C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡，焊缝在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。 7.1焊缝表面缺陷的返修及母材缺陷补焊 7.1.1焊缝表面缺陷如气孔、夹渣、咬边、弧坑等应在无损检验前进行修磨补焊至规定要求。 7.1.2母材缺陷应挖除或打磨至缺陷完全消除，对标准抗拉强度下限值δb>540MPa的材料及Cr—Mo低合金钢材还需进行表面无损检测，补焊后需打磨与母材齐平，对以上二类材料还需进行表面无损检测。 7.1.3经无损检测发现的焊缝表面缺陷在修磨补焊后应重新检测，以确定缺陷消除情况。7.2焊缝内部缺陷的返修 7.2.1焊缝经无损检测发现内部超标缺陷时，由无损检测人员签发“焊缝返修通知单”连同缺陷显示单交焊接检验员转车间安排焊接人员返修。 7.2.2焊缝一、二次返修，由现场焊接技术人员制定返修工艺措施，经焊接质控责任人审批后，由现场焊接技术人员指导焊接人员进行。 7.2.3超过二次以上的焊缝返修，需经焊接质控责任人编制返修工艺，并经技术总负责人审
通用焊接工艺规程已修整
通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
通用焊接工艺规程..
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
铝合金焊接通用工艺规范(定版)
铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26
前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状
态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为
焊接通用工艺
焊接通用工艺 版次Rev.：日期 Date 说明 Description 编制 Prepared by 审查 Checked by 审核 Approved by 、 营销部份. Share 工艺部份 . Share 品管部份 QA Dept. Share 制造部份 Maun. Dept. share 加工车间份 MCH. Shop Share 焊接车间份 WLD. Shop Share 编号/No.: JY/TDWS001 版次/Rev.: 0 页数/Page:0
1 总则 目的：是给所有的人提供可用来帮助设计和解释图纸的资源，确保焊接产品能最大限 度的满足客户需求，并且通过图纸传达有用的信息。 范围：若无特殊说明，本工艺适用于公司所有产品的焊接制造工艺。请相关部门严 格按照工艺要求进行作业。 维护：工艺部将保存原版本文件用以维护。 修订：本文件将以年为周期或按设计部、品质管理部和生产车间需要由焊接工程师进 行评估及修订。 文档控制：本工艺电子文档保存于卓远企业内联网，打印使用不限制。 2焊接生产的要求 相关术语与概念： 焊接电流强度I：经电极流通的电流强度。 电弧电压U:触针或焊条架和工件之间的电压差。 预热温度Tp：直接在每一焊接过程之前工件焊接范围中的温度。 热效率k：送入焊接中的热能量和电弧所需电能量之间的比。 全熔透焊缝：熔化焊对接焊缝的接头。 3焊前准备 材料准备 焊材准备 1）焊条、焊丝或者焊丝-焊剂组合必须由符合相应标准的质量证明书方可使用。 2）用作保护的气体必须为按相应的国家标准制造且满足纯度要求的气体，气体供应商必须提供合格证，证明该气体或混合气的露点或混合比例满足公司工艺文件的要求。 3）从原包装中取出的焊接材料必须在焊材库按相应的标准予以保护和贮存，以使其焊接性能不受影响。 4）低氢型和不锈钢类焊条使用前必须按产品说明书要求进行烘焙，烘焙后的焊条必须在100~150℃的保温筒中存放，且随用随取。严禁将焊条领出后暴露于潮湿的大气中。使用中的焊条允许重复烘干一次，不得反复重复烘干。任何低氢型焊条在用重量法确定含水量超过%时，将不能再使用，必须报废。酸性焊条按产品说明书要求烘干后可放在80~120℃的保温筒中，随用随取。 5）焊丝应表面保护层完好，无破损，油污和水锈等，焊丝粗细均匀，GMAW和FCAW焊丝盘
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
手工焊接通用工艺规程
. . . 1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统：指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间，即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试情况下，使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面：总设计图上定义的一个封装与互连结构（PCB）面（通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面）。 4.1.1.5辅面：与主面相对的封装与互连结构（PCB）面。 4.1.1.6冷焊点：是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢：焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿：熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆，其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖，未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化，再借助于助焊剂的作用，使其流入被焊金属之间，待冷却 后形成牢固可靠的焊接点；锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的，被焊件未受任何损伤；图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2)：
焊接工艺通用工艺守则.docx
1.主题内容与适用范围 本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则 , 常压容器的焊接可参照执行。 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接 ( 不包括有色金属的焊接 ) 。 本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 焊接时，除符合 GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002— 2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》 GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3.焊接材料 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与
复验，合格后方可使用。 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内， 要求温度≥ 5℃、相对湿度≤ 60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的 焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下 4h 后应重新烘干，烘干次数不 宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放， 使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据 NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压 元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4.焊工及其钢印 从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照 TSG Z6002—2010《特种设备 焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作； 焊工应当按照焊接工艺指令卡和通用焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录，检验人员应当对实 际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件； 应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外），并做好记录， 不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。 公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。 5.焊前准备 焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接 材料牌号、焊接规范及操作要领。 检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并 对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧 20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧 100mm
手工电弧焊通用焊接工艺规程
手工电弧焊通用焊接工艺规程 一．目的 规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二．使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三．引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝
YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝 JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四．职责 由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。 五．工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊 接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。 5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素： A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
焊接加工通用工艺守则
焊接加工通用工艺守则 手工电弧焊 1 主要内容与适应范围 本标准规定了手工电弧焊接加工应共同遵守的基本规则，适应我公司的金属手弧焊焊接加工。 手弧焊焊接加工还应遵守SQB2930—01—2006。 2 引用标准 JB/T3228—1983《焊条质量管理规定》 SQB2930—01—2006 焊接加工通用工艺守则总则 3 焊接方法概述 3.1手弧焊接的定义：是利用焊条和焊件间产生的电弧，使焊条和焊件局部加热到熔化状态进行焊接的一种手工操作的电弧焊方法。 3.2手弧焊的工艺特点 3.2.1 手弧焊的工艺优点 a 操作灵活，可达性好。 b 设备简单，使用方便。 c 应用范围广。选择合适的焊条可以焊接许多常用的金属。 d 不需要辅助气体保护。焊条本身在生产中不仅能提供填充金属，而且能产生保护熔池和使焊接处避免氧化的保护气体，并具有较强的抗风能力。
3.2.1手弧焊的工艺缺点 a 焊接质量不稳定。焊接质量受焊工的操作技术、经验、情绪的影响 b 劳动条件差。焊工劳动强度大、还要受到弧光辐射、烟尘、臭氧、氮氧化合物、氟化物等有害物质的危害。 c 生产效率低。 d 不适应特殊金属及薄板的焊接。 3.3手弧焊的的适用范围与局限性 3.3.1 可焊工件厚度范围 焊件在1mm以下的薄板不宜用焊条电弧焊；焊接单层不开坡口的焊件，可焊厚度1～3.2mm；焊接单层开坡口的焊件，可焊厚度3.2～6.4mm；焊接单层填角的焊件。可焊厚度1.6～10mm；焊接多层有坡口的焊件，可焊厚度虽不受限制，但效率低、填充金属量大，其经济性下降，所以一般大多用在3～40 mm之间。 3.3.2 可焊金属范围 常温能焊接的金属有：碳钢、低合金钢不锈钢、耐热钢、铜、铝及其合金；能焊接但可能需预热、后热或者两者借用的金属有：铸铁、高强度钢、淬火钢等；不能焊接的金属有：低熔点金属如锌、铅、锡及其合金；难熔金属如钨、钼、钽等；活泼金属如钛、铌、锆等。 3.3.3 最适合的产品结构和生产性质 结构复杂的产品，在结构上具有很多短的或不规则的、具有各种空间位置及其它不易实现机械化或自动化焊接的焊缝，最适宜用手弧焊；单件或小
手工焊接工艺文件要点
手工焊接工艺文件要点
1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统：指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间，即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试情况下，使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面：总设计图上定义的一个封装与互连结构（PCB）面（通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面）。 4.1.1.5辅面：与主面相对的封装与互连结构（PCB）面。 4.1.1.6冷焊点：是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢：焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿：熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆，其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖，未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备 焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化，再借助于助焊剂的作用，使其流入被焊金属之间，待冷却 后形成牢固可靠的焊接点；锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的，被焊件未受任何损伤；图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2)：
通用焊接工艺规程教材
焊接通用工艺规程 1 焊条电弧焊工艺规程 1.1总则 1.1.1本规程适用于低碳钢、低合金钢、耐热钢及奥氏体不锈钢的焊条电弧焊通用工艺原则规定。产品的焊接应按专用焊接工艺卡要求进行。 1.1.2当设计或专用技术条件另有规定时，在工艺卡中予以补充。 1.1.3本规程与图样或工艺文件有矛盾时，应由焊接工艺人员进行处理。 1.1.4关于安全技术、劳动保护等按公司有关规定执行。 1.2 焊工 1.2.1焊工必须经过焊条电弧焊基本理论知识、基本操作技能的专业培训，并经考试合格后方可独立施焊。 1.2.2压力容器和各种压力管道部件制造、安装、维修必须由按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》要求取得相应合格项目的焊工担任。 1.2.3担任压力容器焊接的焊工，在焊接前应仔细阅读工艺文件，了解容器的使用条件，明确对该焊缝的要求，以及焊前预热温度和焊后热处理方法等规定，并考虑好在操作中应采取的技术措施。 1.3 材料 1.3.1压力容器的焊接材料必须有质量合格证明书。禁止使用药皮脱落、开裂、变质的焊条。焊条要妥善保管，不得随便混装入保温筒，造成错用。 1.3.2领用焊条必须依据设计图纸和焊接工艺卡中的规定，不得随意改动焊条牌号。 1.3.3焊条使用前必须按规定严格烘干。烘干后放入100～150℃保温箱内使用，随用随取。未用完的焊条，应及时退回二级库，分类存放。经过两次以上烘焙的焊条，不允许在压力容器受压元件上施焊。 1.4焊前准备 1.4.1焊缝坡口型式和尺寸应按图样要求和焊接工艺卡的规定，影响焊透以及经火焰切割的坡口，应进行打磨修整。 1.4.2焊接前应严格检查焊接设备完好情况、仪表灵敏度。 1.4.3焊件装配后，应将距坡口边缘20毫米范围内焊件表面的油污、铁锈、水分等污物除去。对不锈钢工件焊前坡口两侧50mm范围内应刷防飞溅涂料。 1.4.4容器上对接焊缝的错边量，棱角度应符合GB150和工艺卡的规定。
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接通用工艺 1 围 本守则规定焊接加工的工艺规则，适用于本公司焊接加工。 2 焊工 2.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。焊工考试按照JG/T5080.2进行。 2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 3 焊前准备 3.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 3.2 焊接工作尽可能在室进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。 3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。一般在常温下超过4h即重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。 3.4焊材的选用 3.4.1钢材和焊条的选配 3.4.2 焊丝、焊剂的选配 3.5 碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时，施焊前一般应进行预热至100～
150℃，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。 3.6 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位还要求打磨光洁。 4 焊接 4.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。 4.2 多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。 4.3 焊后处理 4.3.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量。公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。 4.3.2 焊缝缺陷超标允许返修，但返修次数不超过两次。 4.3.3 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时的报告技术人员，查清原因，订出修补措施方可处理。 4.3.4 对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，产品技术条件中要求热处理的，应采用热处理消除应力。 5各种焊接方法规 5.1 手工电弧焊 5.1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。 5.1.2 没焊接工艺的按焊条说明书的规定并参照下表选取合适的电流 5.1.3 焊条规格应要根据工件的厚度、坡口类型及焊接位置选取。 (a)平焊位置焊条大直径为Ф5.0mm (b)横焊平角焊焊条最大直径为Ф5.0mm (c)立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为Ф4.0mm 5.1.4 单层焊道坡口焊的最大厚度为6mm，角焊缝焊脚最大宽度为8mm。 5.1.5 坡口底层焊道应采用Ф3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸不应太小，以防止产生裂纹。 5.1.6 坡口多层焊道除打底层和盖面层外，每层增加的厚度不超过4mm。 5.1.7 立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右，工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%～10%，采用直流电源时可交流电源时减少10%左右。
压力管道通用焊接工艺规程碳钢
压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：