汽车排气系统局部疲劳耐久性试验仿真分析

汽车排气系统局部疲劳耐久性试验仿真分析

汽车排气系统是关键的发动机零部件,它负责将废气从发动机中排出。同时,排气系统庞大的设计,包括排气管、消声器、吸气管等部分。因此,汽车排气系统表现出良好的疲劳耐久性是必不可少的。为了保证汽车排气系统的疲劳耐久性,研究人员最近进行了一项试验仿真分析。在这篇文章中,我们将简要介绍该研究的目的和结果。

研究目的

汽车排气系统的疲劳耐久性与排气管、消声器、吸气管等部分有关,这些部分在长时间使用中容易发生疲劳断裂。因此,研究团队开发了一种试验仿真模型,以模拟汽车排气系统在工作过程中的实际使用情况。他们的目标是通过分析模型得出新的设计指导方针,以满足汽车排气系统的疲劳耐久性标准。

试验设计

研究人员使用有限元方法来模拟汽车排气系统的耐久性。他们设计了一个模型,包括了汽车的发动机和排气系统,模型使用了500000个单元,每个单元尺寸约为2毫米。这个模型可以

模拟排气系统的疲劳过程,并预测其使用寿命和压力受力情况。

试验流程

在试验中,研究人员向模型中输入压力和温度数据,以模拟排气系统在工作时的真实情况。然后,他们根据不同的载荷条件,

通过数值方法计算得到了排气系统在使用过程中的应力和变形情况。

结果分析

通过试验,研究者发现最容易发生疲劳断裂的区域集中在排气管与消声器连接点、消声器与吸气管连接点等重要部位。根据评估,路上反复行驶会再次摩擦并引起底部生锈,钢桶管内腐蚀和外部碰撞等因素也是当前排气系统容易疲劳的主要原因。研究者还发现,加大零粉和碱性物质对中空铁管表面的腐蚀也会影响其耐久性。研究者推荐在设计阶段应考虑强度增加的措施来提高汽车排气系统的疲劳耐久性。

本文介绍了一项研究,通过试验仿真分析汽车排气系统在工作过程中的实际情况,研究者运用有限元素方法,通过输入压力和温度数据,以模拟排气系统在工作时的真实情况,最终推荐在设计过程中考虑强度增加的措施,以提高汽车排气系统的疲劳耐久性。该研究对汽车排气系统的设计和生产具有指导意义,可以指导汽车生产厂家改进其设计和制造工艺,提高汽车的性能和质量。未来,汽车排气系统的疲劳耐久性将是一个重点研究领域。随着汽车使用寿命的增长和汽车制造技术的不断发展,排气系统的可靠性和耐久性将成为关键因素。为了实现汽车排气系统的长期可靠性,还需要不断改进现有的设计和测试方法,同时将最新的材料和技术应用于制造过程中。

一种改进汽车排气系统疲劳耐久性的方法是采用材料科技。在汽车排气系统中,材料的质量和性能对系统的耐久性至关重要。

新型的材料科技可以提供更强的耐腐蚀、抗疲劳、高温循环等特性,从而保证汽车排气系统长久的可靠性。例如,金属基复合材料、碳纤维复合材料等高强度、高韧性、高耐腐蚀性的材料在汽车排气系统中应用广泛,有效地提高了排气系统的耐久性和可靠性。

此外,越来越多的汽车制造商开始采用数字化设计和仿真方法,以更准确地预测汽车排气系统的疲劳耐久性。数字化设计和仿真技术可以模拟汽车的实际工作条件,评估系统的性能和寿命,并预测在疲劳试验中可能发生的问题。通过这种方法,汽车制造商可以发现可能的问题,并提前采取措施来解决,从而提高汽车排气系统的可靠性和耐久性。

未来,汽车排气系统的疲劳耐久性还可以通过改进制造过程来提高。例如,采用先进的制造技术,如激光焊接、电子束焊接和挤压成型等,可以制造出更复杂、更精确、更可靠的汽车排气系统。制造过程的自动化和数控化可以提高制造效率和质量,并减少对人工的依赖。

总之,汽车排气系统的疲劳耐久性对车辆的性能和质量至关重要。在未来,我们可以通过改进材料、数字化设计和仿真以及制造过程来提高汽车排气系统的疲劳耐久性。这些方法将有效提高汽车排气系统的可靠性和耐久性,让汽车制造商可以制造出更可靠、更安全的汽车产品,满足人们日益增长的出行需求。除了上文提到的材料、制造工艺的改进和数字化设计和仿真技术的应用来提高汽车排气系统疲劳耐久性之外,汽车制造商们也正在努力研究和探索其他的解决方案。

一种重要的技术是控制排气温度和压力,这可以通过设计和选择最优秀的排气管、缸体和排气门等排气系统关键部件来实现。目前的廉价汽车大多使用铁质材料来制造其排气系统,因为它们耐高温,但是这些材料不能经受住长时间的高温环境和废气的腐蚀,所以它们需要更经常地进行维护或者更换。而一些高端或者豪华汽车则采用了更耐高温、更轻质的金属复合材料或者碳纤维等材料来制造其排气系统,然后在其内部嵌入陶瓷等隔热材料来减少排气管体表部的温度。这种材料与隔热装置的组合,使汽车排气系统耐高温性能大幅提升,进一步延长了其寿命和使用寿命。

另一种解决方案是改进发动机控制系统。发动机控制系统是汽车排气系统的重要组成部分,它可以控制发动机的工作状态,使发动机工作在最佳的温度和压力范围内,从而减少排气系统的负担。一些先进技术,如可变凸轮轴、智能喷油器、涡轮增压器等,可以优化发动机的燃烧过程,减少排气系统的负担,从而延长排气系统的寿命。

最后,汽车制造商们正在努力研究和推广新的能源技术,例如电动汽车和氢燃料电池车等。这些新技术的使用能够减少尾气排放,降低汽车排气系统的负担,推动汽车排气系统的可持续发展。不过,在新能源车辆的发展中,仍需要更多完善和成熟的技术储备和服务体系来推动其广泛普及和使用。

总之,为了提高汽车排气系统的疲劳耐久性,汽车制造商们需要采用多种手段,包括改进材料、制造工艺、数字化设计和仿

真技术、控制排气温度压力、改进发动机控制系统等等。这些手段以其各自的优势和特点相结合,可以使汽车排气系统在各种工况下具备更加稳定、更长久、更可靠的表现,从而满足用户的需求,推动汽车工业的发展。作为一条与发动机密不可分的重要管路,汽车排气系统的高效运作对汽车的运转和燃烧质量有不可回避的影响。要想让排气系统没有异常磨损、及时发现故障、做到及时维护和保养,则需要驾驶员在使用汽车时及时关注和检查,遵守操作规程,切勿因为一时的疏忽而给车身带来麻烦。

虚拟疲劳分析软件DesignLife应用案例

虚拟疲劳分析软件DesignLife应用案例 作者:英国nCode国际有限公司林晓斌 传统的汽车整车和零部件开发通常都通过产品在试验室中的台架耐久性试验,或试车场道路试验,以验证产品是否满足其设计目标,这一过程周期很长,成本很高,发现问题较晚。在当今的产品开发中,汽车企业越来越多地应用虚拟模拟分析技术,在实物样机出来之前就对其进行疲劳耐久性预测,在设计的早期消除不合格的设计,并通过设计比较,挑选出好的设计。实践证明,进行虚拟寿命分析,能大大加快产品的开发,减少试验的工作量,节省成本。 新一代CAE疲劳分析软件ICE-flow DesignLife是nCode公司的旗舰产品之一。它不仅继承了已经在工程上得到广泛应用的FE-Fatigue的功能特点,而且在软件的使用方便性方面也有了极大的改进。本文首先介绍虚拟寿命分析的一般步骤,然后将重点介绍在汽车零部件疲劳分析中应用DesignLife的几个案例,以帮助读者深入了解并把握虚拟疲劳分析中的一些要点和难点。 典型步骤 疲劳分析是一项较为复杂的工作,通常需要分析者对所分析的问题,以及需要从分析中获得什么样的结果有一个深刻的理解。通常所说的虚拟疲劳分析,指的是基于有限元分析结果的疲劳分析,就是将有限元分析结果,通常是应力应变结果,作为疲劳分析的一个主要输入。通过一个疲劳分析模型,计算出零部件或结构表面的疲劳寿命分布,以帮助判断设计寿命是否达到,或进行寿命优化设计。步骤如下: 1. 选择一个合适的疲劳分析模型 汽车疲劳分析中常用的分析模型有局部应力法、局部应变法、焊点疲劳分析法和焊缝疲劳分析法,另外还有较为复杂的Dang Van多轴安全因子法、振动疲劳分析和高温疲劳分析等。不同的分析方法需要不同的有限元分析结果和材料性能输入。 2. 准备有限元分析结果 一旦疲劳分析模型已经选择,那么需要什么有限元分析结果也将明确。比如,局部应力或

汽车仿真技术-东

一、仿真技术综述 仿真(Simulation)技术是现代产品开发中重要的支撑技术,它是指用另一数据处理系统来全部或部分地模仿某一数据处理系统,以致于模仿的系统能像被模仿的系统一样接受同样的数据,执行同样的程序,获得同样的结果。在工程实践中,可用模型(物理模型或数学模型)来模仿实际系统,代替实际系统来进行实验和研究。 目前,计算机已相当普及,以计算机为平台的仿真技术在现代产品开发中发挥着重要作用: (1)可以提高产品开发质量。 (2)可以缩短产品开发周期。 (3)可以降低产品开发费用。 (4)可以进行复杂产品的操作使用训练。 二、应用现状 2.1 CAE仿真技术 汽车产品开发一般分4个阶段,即筹划阶段、概念设计和可行性研究阶段、产品设计和原型车确认阶段、定型生产阶段,CAE技术的应用在产品开发的后三个阶段起着十分重要的作用。 (1)可行性研究和概念设计阶段整车参数主要是在概念设计中确定的,对产品的成功开发非常重要,如后期发现问题后再修改,后果就十分严重了。如果仅依靠总设计师的/经验和样车,那么确定的这些参数必然是不科学也不可靠的,这就需要进行CAE仿真,作定量分析。 汽车产品开发,特别是轿车产品开发,只要不是超前的/概念车,一般都有一个/原型车为基本车型。当然,既然是开发就不可能完全和/原型车一模一样,许多参数必须改变。汽车是一个各参数密切相关的系统,参数的更改会产生什么后果,就需要应用CAE仿真技术,以清楚确切地回答这个问题。例如,即使底盘结构都不变,只是改变车身造型,那么整车系统的重心、惯性矩的改变将影响到系统的行驶性、操纵稳定性、振动和舒适性,车身结构的改变将对车身

汽车整车耐久性试验的研究与分析

汽车整车耐久性试验的研究与分析 汽车是人们生活中不可或缺的一部分,而汽车的质量直接关系到人们的生命财产安全,因此汽车的质量问题备受关注。汽车整车耐久性试验是汽车品质检验的一项重要内容,试验的结果直接影响汽车生产厂家的声誉和销售量。本文将从什么是整车耐久性试验、为何要进行整车耐久性试验、整车耐久性试验的方法及过程、整车耐久性试验的评估指标、如何改善整车耐久性等方面,分析汽车整车耐久性试验的研究与分析。 一、什么是整车耐久性试验? 整车耐久性试验,简称耐久性试验,一般指在特定的工况下,通过模拟汽车行驶的各种情况(如高温、低温、高海拔、高湿度等环境条件,坡路、颠簸路面、高速公路、市区道路等路面条件),对汽车的各种部件进行长时间的持续性试验,以评估汽车在不同工况下的使用寿命及产品质量。 二、为何要进行整车耐久性试验? 整车耐久性试验的目的在于模拟汽车在各种复杂的环境和路况下的实际使用情况,通过对汽车的各种性能指标的测试和分析,发现汽车的弱点、缺陷和不足,以便制定改善方案和提高汽车品质。通过整车耐久性试验,可以使汽车生产企业了解汽车在各种实际使用情况下的性能表现,从而提高汽车的品质和可靠性。 三、整车耐久性试验的方法及过程 1、试验方法 整车耐久性试验一般可分为实车试验和道路模拟试验两种方式。实车试验通过实际行驶道路,对车辆进行试验,其试验结果真实可靠。但实车试验不仅试验成本高,周期长,而且存在安全隐患。因此,道路模拟试验成为一种比较经济、安全可靠的试验方法。道路模拟试验可以采用仿真试验、辐射试验或者附加试验等多种方

式,其优点在于试验全程可控,能够模拟各种实际道路的路况和环境,可以完成较为精确的试验。 2、试验过程 整车耐久性试验过程中,需要对汽车的各个部件进行全面的测试和评估,包括车身、转向、悬挂、制动、发动机、变速器、轮胎、车灯、雨刷器等。在试验过程中,需要采集裸车数据、设备数据以及环境数据,并对其进行分析。同时,还要不断对汽车各部分进行检查、调整和更换,以确保汽车始终处于最佳状态。试验过程一般会持续数周甚至数月,试验结束后,需要对试验结果进行综合评估和分析,制定改善方案,并对试验结果进行报告。 四、整车耐久性试验的评估指标 整车耐久性试验的评估指标一般包括以下几个方面: 1、功能性评估:主要包括车辆的安全性、舒适性、动力性、操纵性、耗油量等功能性方面。 2、可靠性评估:主要指汽车在可靠性方面的表现,如发动机是否顺畅、变速器是否过热等。 3、耐久性评估:主要指汽车在使用寿命方面的表现,如车辆的使用年限、行驶里程、部件损耗等。 4、环保性评估:主要指汽车在环保方面的表现,如排放是否达标等。 5、经济性评估:主要指汽车在成本、性价比方面的表现。 五、如何改善整车耐久性 1、加强设计

汽车零部件疲劳耐久试验

汽车零部件疲劳耐久试验 背景介绍 汽车零部件的疲劳耐久性能对于汽车的安全和可靠性至关重要。在汽车运行过程中,各种零部件都会受到复杂的力学和热力学载荷的作用,长期以来,疲劳失效一直是汽车设计与制造中的一个严重问题。因此,对汽车零部件的疲劳耐久性能进行准确可靠的试验和评价显得非常重要。 本文将介绍汽车零部件疲劳耐久试验的重要性、试验方法以及试验过程中涉及到的一些关键技术。 试验的重要性 汽车零部件在长期使用过程中会受到频繁的振动、冲击和变形等力学载荷的作用,这些载荷可能会导致零部件产生疲劳裂纹并最终失效。因此,对汽车零部件的疲劳耐久性能进行试验是确保汽车安全可靠的关键环节。 通过疲劳耐久试验,可以评估零部件在真实工况下的寿命和可靠性。通过分析试验结果,能够为零部件的设计和制造提供重要的参考依据,指导工程师们进行设计和材料选择。同时,试验结果也可以为汽车制造商和维修人员提供有关零部件维修和更换周期的参考。 试验方法 1. 材料准备 在进行疲劳耐久试验之前,首先需要准备合适的试验样品和材料。样品通常由汽车零部件的重要结构部分制作而成,例如悬挂系统、转向系统、发动机部件等。材料的选择应根据零部件的具体工作环境和力学要求来确定。 2. 试验装置 进行疲劳耐久试验需要合适的试验装置。一般来说,试验装置由试验台、驱动系统、载荷传感器等组成。试验台应具备稳定的结构和可调节的试验参数,以满足不同试验要求。驱动系统用于施加加载力,而载荷传感器用于采集试验过程中零部件受到的载荷信息。 3. 试验过程 疲劳耐久试验一般分为两个阶段:载荷谱制定与应力历程修正阶段和试验加载阶段。

在载荷谱制定与应力历程修正阶段,根据实际使用条件和统计数据,制定合适 的载荷谱。载荷谱是描述零部件受到的力学载荷的时间历程曲线。然后,根据材料的应力应变性能,对实际工况下的载荷谱进行修正,以得到逼近实际使用条件下的应力历程。 在试验加载阶段,根据修正后的应力历程对试验样品进行加载。加载可以采用 动态加载、静态加载或复合加载等方式。试验过程中,需要不断监测样品的变形情况,以确保试验的稳定性和准确性。同时,对试验样品进行定期的疲劳裂纹检查,以评估试验样品的疲劳裂纹扩展情况。 4. 试验结果评估 完成试验之后,需要对试验结果进行评估和分析。评估的方法通常包括振动谱 分析、应力应变分析、疲劳寿命预估等。通过分析试验结果,可以评估零部件的疲劳耐久性能,检查是否满足设计要求。 关键技术 在汽车零部件疲劳耐久试验中,有一些关键技术需要特别注意: •载荷谱的制定:准确制定合适的载荷谱,对于试验结果的准确性和可靠性至关重要。载荷谱应包含整个实际使用寿命内的各种工况下的载荷情况。 •应力历程的修正:根据材料的应力应变性能,对实际载荷谱进行修正,以得到逼近实际使用条件下的应力历程。应力历程的准确性对于试验结果的准确性至关重要。 •试验过程的监测和控制:试验过程中需要对试验样品的变形情况进行实时监测,以确保试验的稳定性和准确性。同时,对样品进行疲劳裂纹检查,以评估疲劳裂纹扩展情况。 •结果评估和分析:对试验结果进行振动谱分析、应力应变分析以及疲劳寿命预估等。通过分析试验结果,评估零部件的疲劳耐久性能,检查是否满足设计要求。 总结 汽车零部件疲劳耐久试验是保证汽车安全可靠性的重要手段。通过合适的试验 方法和关键技术,能够评估零部件在真实工况下的寿命和可靠性,并提供重要的参考依据给设计和制造工程师。疲劳耐久试验的结果可用于指导汽车制造商和维修人员的维护和更换工作,从而提高汽车的使用寿命和可靠性。

基于有限元的某汽车排气系统模态分析及悬挂点的优化

基于有限元的某汽车排气系统模态分析及悬挂点的优化 郭深深;王云英;乔海周 【摘要】In order to reduce the impact of exhaust system vibration on vehicle NVH performance at the early stage of a vehicle design, finite element analysis is used to perform finite modeling and vibration modal analysis on a vehicle's exhaust system. Furthermore, a method called average driving DOF displacement (ADDOFD) is used to optimize hanging locations. The result suggests that the ADDOFD method is an effective method for determining hanging locations of exhaust system in the early stage of a vehicle design. Therefore, the simulation analysis presented in this paper could save both time and cost in developing a new vehicle.%在整车开发前期,为了尽可能减小排气系统悬挂点位置对整车NVH性能的影响,采用有限元分析的方法对某汽车排气系统的振动模态进行分析,同时利用平均驱动自由度法(ADDOFD)对系统悬挂点位置进行优化。研究结果显示:在汽车开发前期,采用ADDOFD法进行排气系统悬挂点位置的优化布置是有必要的。所做仿真分析研究对于缩短整车开发周期、节约成本、优化性能有重要意义。 【期刊名称】《柴油机设计与制造》 【年(卷),期】2014(000)004 【总页数】5页(P12-15,37) 【关键词】排气系统;模态分析;悬挂点优化;有限元分析;平均驱动自由度法 【作者】郭深深;王云英;乔海周

疲劳仿真方法

疲劳仿真方法 全文共四篇示例,供读者参考 第一篇示例: 疲劳仿真方法是一种通过数值模拟和分析来评估材料或结构在长 期加载下的疲劳性能的技术。随着现代工程领域对材料疲劳性能要求 的不断提高,疲劳仿真方法在工程设计和材料研究中的应用越来越广泛。 疲劳是材料或结构在受到周期性加载时逐渐发生的破坏,它主要 是由于材料内部微观缺陷的积累引起的。传统的试验方法要求耗费大 量时间和资源,而且在模拟真实工况下的疲劳过程是非常困难的。疲 劳仿真方法通过建立数学模型,利用计算机软件进行数值模拟,不仅 可以节约时间和成本,还可以更准确地预测材料的疲劳寿命。 在疲劳仿真的过程中,首先需要建立相应的疲劳寿命准则,这是 评价材料疲劳性能的基础。常用的准则包括史密斯-沃格特曼准则、巴斯克文特准则、曼德尔教授准则等。根据不同的材料和加载条件,选 择适合的疲劳准则对于准确评估疲劳性能至关重要。 需要建立材料的力学模型,包括材料的本构关系和疲劳损伤模型。本构关系描述了材料的力学性能,可以通过试验数据拟合得到。疲劳 损伤模型则描述了材料在疲劳加载下的损伤演化规律,是疲劳仿真分 析的关键。

在建立好材料力学模型之后,就可以通过有限元分析软件进行仿真分析。有限元分析是一种数学方法,将复杂的结构分割成有限数量的单元,通过求解各个单元之间的关系得到整个结构的应力和位移分布。疲劳仿真可以模拟不同的加载方式和加载次数,通过分析材料的应力和应变分布,预测材料的疲劳寿命。 在疲劳寿命预测的过程中,需要考虑到多种影响因素,如应力幅值、载荷频率、循环次数、温度等。这些因素对材料的疲劳性能有着重要的影响,必须进行全面的综合考虑。通过疲劳仿真分析,可以有效地评估不同材料在不同加载条件下的疲劳性能,为工程设计提供可靠的支持。 疲劳仿真方法在航空航天、汽车工业、机械制造等领域都有着重要的应用。在航空航天领域,飞行器的结构在飞行中受到不断变化的风载荷和振动,需要进行疲劳寿命分析以确保飞行安全。而在汽车工业中,发动机和车身部件也需要进行疲劳仿真分析以提高产品的可靠性和耐久性。 第二篇示例: 疲劳仿真方法是一种通过模拟物体在疲劳加载下的行为来预测其寿命和性能的技术。随着工程设计的复杂性和要求的不断提高,疲劳仿真方法在工程领域中的应用越来越广泛。疲劳问题是由于物体在持续加载下经历了应力变化而导致的疲劳破坏。在现代工程实践中,疲

基于ANSYS的汽车排气系统有限元模型简化模拟方法

基于ANSYS的汽车排气系统有限元模型简化模拟方法 郑克峰; 杨忠瑞; 杜承宗; 罗世强 【期刊名称】《《汽车零部件》》 【年(卷),期】2019(000)009 【总页数】3页(P59-61) 【关键词】模态分析; 汽车排气系统; 波纹管; 简化模型 【作者】郑克峰; 杨忠瑞; 杜承宗; 罗世强 【作者单位】西华大学机械工程学院四川成都610039 【正文语种】中文 【中图分类】U464.134+.4 0 引言 有限元仿真分析在当今的产品研发过程中起着重要作用,作为一种检验产品使用特性的重要技术手段,分析过程耗时少、解算结果精确度高是评价有限元分析法的一项标准。汽车排气系统一般包括催化转换器、波纹管、连接管、副消声器、主消声器、尾管、法兰、吊钩装置等。通常,汽车排气系统与发动机和汽车底盘通过法兰和吊耳相连,汽车在行驶时,发动机的振动以及排气工作本身的激励都会引起排气系统的振动。针对汽车排气系统的模态分析通常用来获得排气系统的各阶频率及振形,以此可以对相关的振动故障进行诊断,同时汽车排气系统的动力优化也可基于排气系统的模态分析进行。如田静[1]通过模态分析方法对挂钩点位置进行了优化,

殷俊等人[2]则通过将排气系统模态分析结果与实验结果对比的方法,验证了排气系统模态分析的可靠性。 尽管三维实体模型在描述物体几何特性时非常精确[3],却在直接用作有限元模型分析时计算量大、分析用时较长、对计算机性能的要求高,不能满足当今设计研发快速的要求。因此,需要对实体模型采取保留特征的简化有限元模型的方法,减少解算时间,提升仿真系统的效率。汽车排气系统零件较多,若采取实体模型进行有限元分析,网格数量较多,计算效率低。其中波纹管直接建模的方式相对复杂,且在建立有限元模型的过程中,划分的网格数量在保证结果精确的前提下会非常多,这无疑为计算机进行CAE分析增加了解算负荷。在三维仿真时,国内一些研究人员也直接采取壳体建模的方法简化有限元模型,如方彦奎[4]就通过HyperMesh 直接以壳体单元建立有限元模型,并以Shell单元进行仿真分析,得到了排气系统的自由模态。同时他考虑到计算机性能及实现难度的关系,以Cbush连接两边管中心节点,并用Rbe2单元连接中心节点与其他周围节点来简化了波纹管的有限元模型。李松波等[5]则将轿车排气系统的模型以一维数值模型代替,最后通过实验对比,证明了一维数值排气系统模型在模态分析时也有参考意义。 目前针对ANSYS软件的简化波纹管模型的方法较少,其中毛红威等[6]提出用一个Combin14弹簧单元代替波纹管的轴向弹性运动,但该方法没考虑到波纹管本身的形变方向是三向的,且因为两端连接管都是实体模型,计算效率相对较慢。本文作者在已有实验数据的基础上,根据后文所示的实验结果,采用简化波纹管模型的方法来模拟波纹管在自由振动下的工作情况,从汽车排气系统的自由模态分析出发,提出一种针对排气系统有限元模型的中面提取简化方法,同时将波纹管的模型在ANSYS有限元分析应用时进行了简化,并对两种不同的波纹管简化方案的模态分析结果进行了对比。 1 排气系统有限元模型建立

汽车排气系统论文汽车排气系统结构强度及焊接疲劳分析.

汽车排气系统论文:汽车排气系统结构强度及焊接疲劳分析 【中文摘要】汽车排气系统是车辆的重要组成部分,负责发动机尾气排放。它的降噪、尾气净化和压力损失等问题已受广泛的关注,但其结构强度和焊接疲劳耐久性却没有引起足够的重视,已经逐渐成为人们关注的重点。鉴于国内排气系统在这方面研究较少,与国外同期研究水平差距极大,所以,有必要加强该领域的研究,以尽快弥补我国在这方面的不足,所得到的研究成果将对该领域有一定程度的补充,可作为排气系统早期研发设计的重要参考。本文针对排气系统结构的弹性悬挂和刚性连接多自由度复杂的特点,结合排气系统的结构设计,根据排气系统各个部分的特点,对其进行简化,在HyperMesh软件中 完成了某车型排气系统有限元网格划分及模型建立。同时对排气系统在各种工况下进行加载,完成了汽车排气系统的静力分析。分别对车辆排气系统在自由状态和约束状态两种边界约束条件下的振动情况 进行模态分析,得到了系统在各阶模态下的主要固有频率和振型。然后,通过实验模态分析获得了车辆排气系统在这些状态下的振动固有频率及振型,通过仿真和试验结果相比较,可知相对应的各阶固有频 率和振型基本吻合,说明了该排气系统的挂钩位置分布比较合理,同 时也反映了该系统的有限元计算模型的置信度较高。为了进... 【英文摘要】Exhaust system is an important part of vehicle with internal combustion engine propulsion system for discharging exhaust gas from engine. Though performances of

汽车散热器耐压力交变疲劳性研究

汽车散热器耐压力交变疲劳性研究 作者:文/张丽英 来源:《时代汽车》 2018年第12期 1引言 汽车散热器作为发动机冷却回路最重要的换热器,随着对整车的轻量化,经济,高效的要 求不断提升,汽车散热器的结构设计和材料选型要求也随之不断增严。同时,随着质量三包和 零部件设计寿命的不断提升:三包从3年10万公里或提升至8年12万公里等,设计寿命从10 年或提升至15年,对散热器的耐疲劳特性的要求也越来越高。耐压力交变疲劳实验作为模拟和检测散热器实际使用工况的测试,是对散热器芯体设计,芯体组装或钎焊工艺,以及材料抗拉 伸的一个综合考验。 2散热器耐压力交变实验标准解析 目前国内外大多数车企耐压力交变分为高低压2个分段,低压范围在OKpa-200Kpa,次数 10-20万次;高压范围在25Kpa-325Kpa,次数1万-2万次。其中频率0.1-2HZ。 另外压力交变波形一般分为梯形和正弦两种,对于压力爬升速率有较高的要求。如图1所示:分别为美系车企1的正弦波形和美系车企2的梯形波形,在2S之内需要完成从低压爬升至高压。 最后对于实验结果的接受标准,绝大数车企或者国标都以散热器的密封性作为实验合格的 评判标准。但是部分美系车企和欧系车企,除了密封性要求,还有置信度和可靠度的要求。 以目前比较严苛的某美系车企标准为例展开讨论,其公式1为置信度,可靠度,样件数量 和循环次数的换算关系。其中可靠度R要求为0.99,置信度C要求为0.5,wellbul计算B斜 率为3.由公式1可以计算得出在确定样件数量n的前提下,可以得出实验循环次数(Test life) 一般由于实验设备容量能力限制,设备一次能放置的样件数量基本在6-8件。以6件为例 代入上述公式中,则得出实验循环次数为337500(即2.25倍高低压循环,其中1倍循环为150000次,总的实验时间为21天)。如此高的循环次数,不仅是对产品的耐久性提出高要求,相应的实验测试和时间成本都比较高,因此需要在前期设计上来降低或者避免失效的风险。 2.1 散热器耐压力交变实验机理和失效模式分析 如1.1章节所述,耐压力交变实验是通过冷却液以高低压不断循环的方式对散热器进行交 替冲击。当高温高压的冷却液从进口水室冲入散热器芯体,如图2右边红色区域显示,塑料水 室会在弹性变形范围之内,进行交替膨胀和收缩,随之主片也会跟着相应的弹性变形,尤其是 在水室进出口处的压力冲击尤其严重。 随着循环次数的不断增加,主片或者水室局部位置的疲劳损伤不断累积从而导致材料失去 弹性变形而后进入塑性变形阶段,最终塑料水室开裂者主片咬边脱齿以及开裂。图3是常见的 几种失效模式图片。 2.2耐压力交变失效设计改进

CAE仿真技术在汽车排气系统设计中的应用

CAE仿真技术在汽车排气系统设计中的应用简介 ✓排气歧管、排气道背压分析 ✓各缸流动均匀性分析 ✓排气时气流互相干涉分析 ✓壁面温度分析 通过ANSYS流体软件得到系统内部的流动特性以及壁面的温度,从而指导设计排气管 路的形状以及布置方式,避免出现局部高温等不正常现象。 ✓内流场、温度分布 ✓化学反应过程 ANSYS流体软件帮助实现内部流动和温度分布的均匀性,了解起燃特性和化学反应过程,提高催化效率。

✓尿素的水解反应 ✓尿素水溶液的喷射、雾化、蒸发及混合过程 ✓与NOx的化学反应计算 通过ANSYS流体软件实现内部流动的均匀性,使混合更加充分,优化尿素喷射装置的位置以及尿素喷射量,提高NOx的转化率。 ✓碳烟颗粒的运动情况 ✓碳烟颗粒的沉积 ✓DPF再生分析 借助ANSYS流体软件,了解碳烟颗粒的沉积情况并对再生性能进行分析,提高过滤器的过滤效率。 ✓压力损失、消声量的计算 ✓气动噪声分析

✓ 结构模态分析 ✓ 谐响应分析 ✓ 管路系统疲劳分析 ✓ 焊缝疲劳分析 ✓ 研究振动,优化结构减振 使用ANSYS 软件对发动机排气系统(排气歧管、催化转化器和尾管部分)进行热应力分析,根据计算结果判断排气系统中是否存在由于热疲劳而产生的失效、断裂等隐患。 几何建模:Ansys DesignModeler 、Ansys SCDM 结构仿真分析:Ansys Mechanical 疲劳寿命分析:Ansys nCode Designlife 、Fe-safe 、Ansys Fatigue 流体仿真分析:AnsysCFX 、Fluent 、ICEM CFD 设计优化分析:Ansys DesignXplorer

汽车排气系统的流场分析与优化

汽车排气系统的流场分析与优化 汽车排气系统是汽车内部的重要组成部分,其主要作用是将引擎燃烧产生的废气排出车外,同时通过减少噪音和减少尾气排放来提高汽车的性能和环保性。为了让汽车排气系统达到最优的效果,需要对其流场进行分析和优化。本文将探讨汽车排气系统的流场分析和优化方法及其重要性。 汽车排气系统的流场分析主要是通过数值模拟和实验分析两种方式进行。数值模拟是通过数学公式和计算机程序来模拟气体在系统内的流动情况,从而评估不同设计方案的效果。实验分析则需要建立实验测试系统,通过实际测量排气系统内的流量、温度、压力以及噪音等参数来评估系统效能。 流场优化的目标是优化汽车排气系统的流道结构,减少排气的阻力和噪声,提高排放性能,从而提高汽车的性能和环保性。常见的优化技术包括改良排气管、增加消声器、加装优化的尾气处理装置等。其中,改良排气管可以通过优化管径和长度、增加折弯和膨胀等手段来改善流动状态,减少压力损失和流动噪音。扩大消声器的面积和优化排气管进出口位置,可以减轻排气噪音。 对于汽车制造企业来说,汽车排气系统的流场分析和优化无疑意味着大量的研发成本和维护成本。但是,从长远来看,积极探索更优化的汽车排气系统,不仅能提升企业产品的技术含量和市场竞争力,还能进一步提高汽车产品的环保标准和行业质量监管标准,满足消费者的需求。

总之,汽车排气系统的流场分析和优化是汽车制造企业进行产品研发的重要一环。正确认识其优化的重要性和方法,可以提升汽车性能和环保性水平,不仅符合社会的环保需求,也能为企业带来持续的盈利和发展。汽车排气系统的流场分析和优化,不仅可以提高汽车的性能和环保性,同时还能降低车主维护成本,增加行车舒适度。因此,在汽车制造业竞争日趋激烈的今天,汽车排气系统的优化已经成为掌握核心技术的重要环节。 在汽车排气系统的流场分析和优化中,数值模拟技术是起着关键性作用的。数值模拟是通过计算机程序对排气系统内气体流动状态进行模拟计算,从而得出流场分布和物理参数,提供了更加精确的数值和可靠的依据。当前,数值模拟技术已经发展到非常成熟的阶段,并且可以通过大量的实验数据进行精度校验和效果评估。 在汽车排气系统的优化中,不仅需要优化排气管,还需要考虑其他部件的布置和设计。例如,进排气阀门、润滑系统、配气系统等,都需考虑其在排气系统中的作用和影响。此外,利用一些新的材料和先进的加工工艺,也能够针对不同的汽车类型和用途,制造出更加适合的优化型汽车排气系统。 优化汽车排气系统不仅仅是要通过流场分析和数值模拟技术,还需要考虑排气系统的实际使用环境。不同地区和不同环境的天气和气候条件,对汽车排气系统的影响不同,因此,在设计优化时,还需考虑这一因素。另外,汽车排气系统的优化还需要结合汽车其它系统的设计和优化,如发动机系统、底盘系统、传动系统等,从整车系统角度出发,提高整车性能和交互效率。

经典—疲劳分析

疲劳分析软件ANSYS FE_SAFE 简介(转) 来源: ANSYS FE_SAFE 产品投放市场后,如果在耐久性方面出现问题将会造成许多新产品失去竞争力,给企业带来巨大的经济损失,同时又使企业形象蒙受巨大的负面影响。在中国,由于疲劳耐久性与可靠性不过关造成的产品问题更是普遍存在,是国产产品缺乏国际竞争力的最重要因素之一。国际上,每年因结构疲劳的原因,大量产品在其有效寿命期内报废,由于疲劳破坏而造成的恶性事故也时有出现。据统计,欧洲每年早期断裂造成的损失达800亿欧元,而美国每年早期断裂造成的损失达1190亿美元,其中95% 是由于疲劳引起的断裂。而通过应用疲劳耐久性分析技术,其中的50%是可以避免的,因此许多企业将疲劳耐久性定为产品质量控制的重要指标。 在传统的设计过程中,设计人员在概念或详细设计阶段通常使用简单而不真实的计算来估计产品的寿命,而对这些估计寿命的验证通常是通过一定量物理样机的耐久试验得到,不但试验周期长、耗资巨大,而且许多相关参数与失效的定量关系也不可能在试验中得出,试验结论还可能受许多偶然因素的影响。因此对于产品疲劳寿命的仿真分析方法越来越受到产品设计人员的关注。 ANSYS FE-SAFE是美国ANSYS公司与英国安全技术公司(SAFE TECHNOLOGY LIMITED)紧密合作的产品,是进行结构疲劳耐久性分析的专用软件。在软件开发过程中,每年投资数百万美元用于研发,并进行了大量的材料参数实验和实际结构件的试验验证。 在产品设计阶段使用ANSYS FE-SAFE,可在物理样机制造之前进行疲劳分析和优化设计,真实地预测产品的寿命,实现等寿命周期设计。设计阶段的耐久性分析可以显著缩短产品推向市场的时间、提高产品可靠性,极大地降低制造物理样机和进行耐久性试验所带来的巨额研发费用。ANSYS FE-SAFE耐久性分析技术可广泛应用于从空间站、飞机发动机到汽车、火车;从空调、洗衣机等家电产品到电子通讯系统;从舰船到石化设备;从内燃机、核能、电站设备到通用机械等各个领域。 疲劳分析及概念 >疲劳破坏的概念 当材料或结构受到多次重复变化的载荷作用后,在应力值虽然始终没有超过材料的强度极限,甚至比弹性极限还低的情况下就可能发生破坏。这种在交变载荷持续作用下材料或结构的破坏现象,就叫做疲劳破坏。 >疲劳破坏的特征 材料力学是根据静力试验来确定材料的机械性能(比如弹性极限、屈服极限、强度极限)的,这些机械性能没有充分反映材料在交变载荷作用下的特性。因此,在交变载荷作用下工作的零件和构件,如果还是按静载荷去设计,在使用过程中往往就会发生突如其来的破坏。 >疲劳破坏与传统静力破坏的本质区别

汽车排气系统振动和吊耳疲劳性能的稳健优化

汽车排气系统振动和吊耳疲劳性能的稳健优化 吴杰;胡浩;罗玉涛 【摘要】由于加工、测量、安装、老化等原因,排气系统吊耳和波纹管的真实刚度通常在其名义设计值附近波动,使得排气系统真实的静、动态性能与其名义设计值之间存在偏差。为提升汽车排气系统振动及橡胶吊耳疲劳耐久性能的稳健性,以吊耳和波纹管动刚度为正态随机设计变量,以吊耳隔振量不小于20 dB 为约束条件,以挂钩垂向动态反力最大值及其标准差、吊耳的静变形量及预载力标准差为目标函数,建立了某乘用车排气系统振动和吊耳疲劳性能的多目标稳健优化模型。结果表明,与确定性优化方案相比,排气系统静、动态性能对稳健优化方案的灵敏度降低,实施稳健优化方案将使得排气系统的振动和吊耳疲劳性能更加稳健。稳健优化方法对改善排气系统振动和吊耳疲劳耐久性的稳健优化有较重要参考价 值。%Due to manufacturing,measurement,mounting and aging,the actual stiffness values of rubber hangers and sylphon bellows fluctuate around their nominal design values.Accordingly,the static and dynamic performances of a vehicle exhaust system also deviate from their nominal design values.In order to improve vibration isolation and fatigue durability robustness of a vehicle exhaust system,a robust multi-objective optimization model was proposed to minimize the static deflection and the preload standard deviation of rubber hangers,and the extreme values of the vertical dynamic load transmitted to the vehicle body including their standard deviation.In the optimization model,the dynamic stiffnesses of rubber hangers and sylphon bellows are taken as normal random design variables,and the vibration reduction of rubber hangers was constrained to

汽车进排气系统的噪声与振动第六章第二篇发动机及动力传动系统的噪声与振动第13章第二节排气系统的振动分

第六章排气系统的振动分析 排气系统一端与发动机相连,另一端则通过挂钩与车体相连。发动机的振动传递给排气系统,然后在通过挂钩传给车体。车体的振动通过座椅、方向盘和地板直接传给顾客,同时车体的振动也会幅射出去,在车内产生噪声。所以控制传到车体的力是排气系统振动控制的最重要的目标之一。排气系统的振动分析涉及到三个方面:模态分析,动力分析和传递渠道的灵敏度分析。排气系统的结构非常复杂,几乎不可能用经典的力学分析来了解其振动特性,在工业界,有限元方法已经得到了广泛应用。 第一节排气系统的振动源 排气系统的振动源主要有四个:发动机的机械振动,发动机的气流冲击,声波激励和车体的振动,如图6.1所示。第一,发动机机械振动。排气系统直接与发动机相连接,因此发动机的振动也就直接传递给排气系统。第二,气流冲击。高速气流经过汽缸排出,直接冲击排气多支管,从而引起排气系统振动,特别是对于转弯较急的部分。当气流进入到排气系统后,气流在管道内产生紊流,从而引起排气管道的振动。第三是声波激励的振动。声波在管道中运动时,会对管道和消音元件等结构产生冲击,因此而引起振动。排气系统是通过挂钩与车体相连, 因此这些振动会通过挂钩传递到车体。 排气系统的第四个振动源是车体的振动。这个振动传递方向与前面三种相反,车体振动 也会通过挂钩传递到排气系统。这种传递会逆向传递到发动机,从而加大了发动机的振动。 图6.1 排气系统的振动源 第二节排气系统的振动模态分析 模态分析是排气系统动力计算的关键。我们知道排气系统与发动机和车体相连,因此排气系统的模态必须与发动机的激振频率和车体的模态分开,否则系统耦合在一起会产生强烈的共振。通过排气系统的模态分析还可以知道系统的节点和反节点,从而可以更有效地布置挂钩的位置。通常,挂钩是放在节点的位置,这样传递力会最小。在排气系统模态分析时,通常要对下面几个指标设定目标:

模态分析有限元仿真分析学习心得

有限元仿真分析学习心得 1 有限元分析方法原理 有限元分析(FEA,Finite Element Analysis)利用数学近似的方法对真实物理系统(几何和载荷工况)进行模拟。还利用简单而又相互作用的元素,即单元,就可以用有限数量的未知量去逼近无限未知量的真实系统。 有限元法是随着电子计算机发展而迅速发展起来的一种工程力学问题的数值求解方法。20世纪50年代初,它首先应用于连续体力学领域—飞机结构静、动态特性分析之中,用以求得结构的变形、应力、固有频率以及阵型。由于其方法的有效性,迅速被推广应用于机械结构分析中。随着电子计算机的发展,有限元法从固体力学领域扩展到流体力学、传热学、电磁学、生物工程学、声学等。 随着计算机科学与应用技术的发展,有限元理论日益完善,随之涌现了一大批通用和专业的有限元计算软件。其中,通用有限元软件以ANSYS,MSC公司旗下系列软件为杰出代表,专业软件以ABAQUS、LS-DYNA、Fluent、ADAMS 为代表。 ANSYS作为最著名通用和有效的商用有限元软件之一,集机构、传热、流体、电磁、碰撞爆破分析于一体,具有强大的前后处理及计算分析能力,能够进行多场耦合,结构-热、流体-结构、电-磁场的耦合处理求解等。 有限元分析一般由以下基本步骤组成: ①建立求解域,并将之离散化成有限个单元,即将问题分解成单元和节点; ②假定描述单元物理属性的形(shape)函数,即用一个近似的连续函数描述每个单元的解; ③建立单元刚度方程; ④组装单元,构造总刚度矩阵; ⑤应用边界条件和初值条件,施加载荷; ⑥求解线性或者非线性微分方程组得到节点值,如不同节点的位移; ⑦通过后处理获得最大应力、应变等信息。 结构的离散化是有限元的基础。所谓离散化就是将分析的结构分割成为有限

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