通用模具制作

通用模具制作
通用模具制作

通用模具制作

一、通用模具及工艺特点

通用模具系采用最新专用材料制作,它具有下列优良的主要性能。

(一)极好的仿真性这是具有模具品类高下的重要标准。由于该材料是直接在原物上复制模具,因此原件各细微的纺理、花饰都能一丝不差地复制出来。

(二)广泛的适应性该工艺的材料可以在泥塑、木雕、文物、机械部件等物体,甚至新鲜的植物茎叶花果上制作,可以说除了液体和毛织物,它可以在优先化物质上复制出精密的模具。

(三)极高的可塑性该工艺是用液体制模,固化成型后是弹性体,而其弹性与硬度可以通过改变配方调整。无论在多么复杂的物体下都可一次成形,减少了分模,提高了效率。因其耐磨耐拉,使用寿命极长。

(四)较强的阻燃性此工艺制作的模具一般可承受200度的高温。

(五)优良的有粘性不需任何脱模剂,便可反复浇铸,制作时也不会粘坏原件,脱模方便。

(六)制作的便捷性常温下1-2小时后即可使用,且新制模具不需进行任何修理加工。

二、通常模具的应用

多方面的优良性能决定了此类模具十分广泛的应用范围。在工艺美术行业,可用于高分子树脂类工艺品的生产,如仿玉,仿像牙等圆雕和浮雕、工艺壁挂、仿古家具,壁画及文物的复制。总之凡是需要划具生产的工艺品,都可用此类模具制作。作为中间模具还能应用在金属的精密铸造中。

本品无毒。因此可用于食品工业中,脱模方便,清洗容易,远远优于金属模具、塑料模具、聚安脂模具和硫化乳(乳胶模具)。

三、通用模具的原料:

1、甲基室温硫化硅(化学名称:聚二甲基硅氧烷)牌号107#、106#.

技术指标:外观:无色至淡黄色透明粘稠液体,上海产107为无色透明流动液体。106为107加入二氧化硅、氧化锌混炼而得,106为灰白色或白色流动胶状物。

2、交联剂:正硅酸乙酯:无色或淡棕色液体,略有香味,在潮湿空气中变得浑浊,静置后又澄清而析出硅酸沉淀。

3、催化剂:二丁基二月桂酸锡:淡黄色液体。

4、甲基硅油:无色、无味、无毒,不易发挥的液体,用于消泡剂和脱模剂。

5、石膏粉:(或白乳胶)。

四、工具:量杯、天平、滴管、三合板或玻璃板、毛笔、排笔、盆或小桶。

五、胶液配制:

106、107各取50%搅匀,胶剂为100份,用量杯量取正硅酸乙酯5-8份兑入胶料内搅匀。

再用量杯量取催化剂二丁基二月桂酸锡1-2份兑入胶料搅匀,以上为配好的胶料。有机硅可溶于汽油、甲苯、二甲苯等非极性溶液中,因此,可用溶剂稀释后使用。

六、制模

将原胎模底部磨平,用粘合剂或白乳胶把原胎粘贴在予先准备好的三合板或玻璃板上。胎模与三合板或玻璃板之间如有空隙,可用毛笔蘸水调石膏粉或白乳胶胶将隙缝填严实,并抹光滑,以利脱模。

七、浇涂:

将贴有胎模的三合板或玻璃板放水平,用配好的硅橡胶浇涂或刷涂。如灌注原制品

(10mm以上)最好分次灌注,胶液与交联剂、催化一需把料中的气泡脱出再行施工。脱泡方法可把胶料置于密闭容器中抽真空,在5-10MMHGGH下维持3-5分钟以排出气泡,也可以在原始胎模上涂上一层硅油作脱泡剂。

八、脱模:

在室温20℃条件下2小时就能硫化成弹性橡皮即可脱模,脱模24小时后即可使用。这种橡皮具有耐低温、耐老化绝缘、防水等特点。可在-50℃-200℃下长期使用。其硬度(邵氏)30-40,抗张强度:1.5-2.0MPa(15-20kg/cm2),伸长率:100-250%,撕裂强度:3-5kg/cm,绝缘强度:15-20kv/mm。

注意事项:

1、胶液应贮于干燥、阴凉处,忌阳光直晒,避免与强酸、强碱及铅接触,贮放一段时间后有少量分层现象,使用前,应上下均匀搅拌后使用。

2、催化剂和交联剂都含有活性基因易受潮分解,故使用后要将瓶盖紧。

3、胶料要随配随用。

4、交联剂和催化剂越多,硫化速度越快,制品的强度和硬度越高,但是弹性差,因此,称量要精确。

最后再对有机硅的开发和应用方面作一下介绍,以利于学员同志们进一步深入探讨、创造更大的经济效益。

有机硅我国确实过去从外国进口过,但近年来我国生产的有机硅质量已赶上了国际标准,质量比较好的是北京长同技术开发公司、上海树脂厂和四川晨光化工厂。

由于有机硅能直接在原物上复制模具,因此复制物上的各种纹理,花饰特征都能一丝不差地复制在模具上,被复制物件可以是泥塑、木雕、文物、化石,也可以是新鲜植物的茎叶花果。除了液体和毛织物,它几乎可以在任何物品上制模。

模具专用有机硅固化成型之后是弹性体,其弹性和硬度可以通过改变配方予以调整,因此,有机硅模具特别适应形状复杂的物件制模,不仅减少分模的数目,提高生效率,而且保持复制品形状不变。

它可承受200℃高温,因此任何熔点在200℃左右的低熔点金属都可以采取有机硅模具浇铸。部分熔点在230℃的金属,如锡、铅及锡锑合金等,用适当工艺也可以用有机硅模具铸造。

优良的不粘性。它有优良的脱模性能,不需要任何脱模剂便可反复使用。

使用方便。制模快捷。由于它有许多优良性能,其应用范围十分广泛。在工艺美术行业,可用于高分树脂类工艺美术品的生产,如仿金银,仿玉石玛瑙,仿红木雕漆,仿象牙等圆雕及浮雕工艺壁挂、工艺钟、灯具、仿古家具、壁画及文物复制品等产品都是采用有机硅模具生产的工艺品都可以利用有机硅制作。

在金属精密铸造方面,可用有机硅作中间模具,然后制出蜡型及沙盘,再用石蜡浇铸工艺,便可用于制造形状复杂的金属工艺品或金属模具,不仅提高模具质量,降低成本,而且缩短制模周期,打破了传统的制模工艺。

高频压花制革是有机硅模具应用的又一领域。这种方法国外非常盛行。它是用有机硅直接在设计的原型上制成工作模具,再以各种塑料的粉体、人造或板材置于模具上,在高频压花机上施以一定的压力,并用高频电场使塑料加热成型,这种模具制作工艺简单,亲速,成本低,使用寿命可达万次以上。

有机硅具无毒,可用于食品工业中部分模具的制作。还可把有机硅用于人物肖像制作,直接在人的面孔上脱模,制得十分逼真的人物肖像。

随着人们对有机硅模具的逐步认识和了解,其应用范围日益广阔,这种性能优良、独特的模具材料将为有关行业创造巨大的经济效益和社会效益。

以上是我们在开发和使用有机硅模具中的点滴体会和经验之谈,仅供参考。

附:不饱合聚脂树脂复合材料配方组份

市售的306、307、182、189、191、196、199型不饱合聚脂树脂。

树脂86.5%-95.5%

固化剂(过氧环已酮) 1.5-4.5%

邻苯二甲酸二丁脂 1.5-4.5%

促进剂(环烷酸钴) 1.5-4.5%

出模后修整、磨光、清洗、即得具有玻璃质感的成品。

仿红木、黑陶、金、银、铜、铁质感需加入填料--重质碳酸钙(重量比)10-70%。并根据所需色彩加入无机颜料。

为提高较大工件的强度,填充玻璃纤维等增强材料。

五金模具技术规范

冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量;建立模具标准化;统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具,也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4.技术要求 4.1 模具设计要点: 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;

⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范: 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构,对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置,但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨;②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向,导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜;③外导柱、导套的结构采用独立导柱,普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB),高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架,对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小,模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范: ①凹模: ⑴厚度(B):零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能

冲压模具制作技术要求

附件二:冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系:采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准,保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计,文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式; 1.3、视图投影法:优先采用第一角法; 1.4、图幅要求:最大采用A0号图纸(图幅可加长); 1.5、图型比例:1:1、1:2、1:3、1:4; 1.6、图面文字:中文; 1.7、尺寸表示:公制; 1.8、标题栏和明细表:投标方的标准; 1.9、上模画法和方向:翻转向右; 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图,并标识清楚; 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向,以及各工序所使用压机的规格等; 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时,应注明清楚; 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构; 2.1.4 拉延(整形)工序CH孔、到位标记位置; 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注,中间工序的切边线; 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式; 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围; 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图

2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态,反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构,模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下: ×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) –OPx/y(x表示10、20…;y表示总工序数,如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模,按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模,工艺数模中须完整表示出各工序线(如分模线、切边线、翻边线等),产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%),CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程;手工生产线,要保证取送件容易,操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下,按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 模具闭高尽量相同。

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料:前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料; 开框:前模模框、后模模框; 开粗:前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗; 铜公:前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公; 线切割:镶件分模线、铜公、斜顶枕位; 电脑锣:精锣分模线、精锣后模模芯; 电火花:前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位; 钻孔、针孔、顶针; 行位、行位压极; 斜顶 复顶针、配顶针; 其它:①唧咀、码模坑、垃圾钉(限位钉);②飞模;③水口、撑头、弹簧、运水; 省模、抛光、前模、后模骨位; 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化; 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种: 外观质量要求较高,尺寸精度要求较低的塑胶制品,如玩具; 功能性塑胶制品,尺寸要求严格; 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品,如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量,即关系到注射过程中,注射是否能顺利进行:脱模斜度有足够; 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸的精度;

是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体(实样)的分析和消化: a、制品的几何形状; b、尺寸、公差及设计基准; c、技术要求; d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列: a、制品重量与注射机的注射量; b、制品的投影面积与注射机的锁模力; c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积,(或注射机拉杆内间距) d、制品精度、颜色; e、制品有无侧轴芯及其处理方法; f、制品的生产批量; g、经济效益(每模的生产值) 型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,即型腔位置的布置,型腔的排列涉及模具尺寸,浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计,以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关,所以具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观; 有利于保证产品精度、模具加工,特别是型腔的加工; 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计; 有利于开模(分模、脱模)确保在开模时,使制品留于动模一侧; 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定,当利用点浇口时,为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时,首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则: ①浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理; ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使具流程为最短; ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时,对型腔中宽畅,厚壁部位,以便于塑料顺利流入; ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处; ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件

注塑模具报价方法

1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求,因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。

2、选择好材料,出一个粗略的模具方案图,从中算出模具的重量(计算出模芯材料和模架材料的价格)和热处理需要的费用。(都是毛胚重量) 3、加工费用,根据模芯的复杂程度,加工费用一般和模芯材料价格是~3:1,模架的加工费用一般是1:1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价,只是第一步,而模具的最终目的,是通过模具制造交付使用后的结算,形成最终模具的结算价。在这个过程里,人们总是希望,模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中,这四个价并不完全相等,有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后,需要进行适当处理,整理成模具的报价,为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨,最后形成双方均认可的模具价格,签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后,并不能马上直接作为报价。一般说来,还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析,对估价进行适当的整理,在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价,可根据实际情况调低报价。但是,当模具的商讨报价低于估价的10%时,需重新对模具进行改进细化估算,在保证保本有利的情况下,签订模具加工合同,最后确定模具价格。

模具设计与制造重点知识

模具考试试题复习题 1.冲压工序主要有哪几类?其特点是什么? 分离工序和成形工序 分离工序的特点是沿着一定边界的材料被破坏而使板料的一部分与另一部分相互分开,如冲孔,落料,切边等。成形工序是指在板材不被坏的前提下,使毛坯发生塑性变形使其形成所需要形状和尺寸的工件,其特点是通过塑性变形得到所需零件,如弯曲,拉伸等。 2.凹凸模之间的间隙对冲压的影响? 间隙对尺寸精度的影响:间隙越大,板材所受的拉伸作用增强,使落料件的尺寸小于凹模尺寸,冲空间尺寸大于凸模尺寸。 间隙对冲裁力的影响:间隙越小,冲裁件所受的切向压力越大,使冲裁力增加。 间隙对模具寿命的影响:间隙越小,磨损越大,模具的使用寿命减短。 3.分析简单模复合模级进模的特点及作用 简单模:每次行程只能完成单一的冲裁工序,应用于单件生产。 复合模:压力机在一次行程中在一个工位能完成两次或两次以上的冲裁工序,其结构紧凑加工精度高,生产率高适用于批量生产,尤其是能够保证内孔与外轮廓的同心度。 级进模:又称连续模,其特点是压力机在一次冲裁行程中,能够完成两次或两次以上的多工位冲裁工序,适用于结构复杂了零件批量生产。 4.什么是相对弯曲半径,影响最小弯曲半径的因素? 毛坯的外层材料受切向压力作用,其塑性变形程度取决于r/t的比值,这个比值称为相对弯曲半径,影响最小弯曲半径的因素主要有板材的厚度宽度,板材的表面质量,板材的纤维方向,板材的机械性能等。 5.拉伸过程存在哪些问题? 起皱和破裂。 起皱的应对措施:采用压边圈防止毛坯拱起,此外增加板材的厚度,减小拉伸力也能减缓起皱的倾向。破裂的应对措施:采用增大圆角和在凹模表面涂抹润滑剂的措施。 6.基准的选择原则: 粗基准的选择原则:选择与加工位置保障精度的面,不重复使用原则,余量均匀原则,选择大而平整的表面原则,便于装夹原则。 精基准的选择原则:基准重合,基准统一,互为基准原则,自为基准原则。 7孔加工刀具有哪些?分别用于什么场合? 麻花钻:用于孔的粗加工 扩孔钻:用于已加工孔的进一步扩大加工。 铰刀:用于孔的半精加工和精加工。 镗刀:和扩孔钻一样,用于孔的扩大加工,精加工。 8.电火花成形加工有哪些?分别用于什么场合? 单电级加工:广泛应用于型腔电火花加工。 多电极更换法:适用于尖角,窄缝多的型腔加工。 分电极加工法:适用于自动化程度较高的复杂零件加工。 9.什么是电规准?它对型腔加工的意义? 脉冲电源发送提供电火花加工的脉冲宽度,脉冲间隔,峰值电流的一组参数,这组参数称为电规准。粗规准:用于电火花精加工;中规准用于精加工与粗加工之间的过渡加工。精加工用于电火花的精加工。 10.模具间隙的调整方法有哪些?哪些用于间隙大小,哪些用于调整均匀? 垫片法,镀铜法,透光法,涂层法,工艺尺寸法,工艺定位器法,工艺定位孔法,试切法

钣金模具通用制作技术要求

钣金模具通用制作技术要求(协议) 定作方(甲方): 承揽方(乙方1): 本技术要求为模具加工定做合同之附件(简称为玕ul0钣金模具通用技术协议籠ul0);适用于乙方承揽甲方的所有模具,但对于具体项目,根据招标时的具体技术要求进行;如与本技术协议有冲突,则按相对应具体技术要求执行。 一、模具材料: 乙方应向甲方提供模具使用钢材的材质报告,并保证钢材质量,如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障,乙方应承担由此而造成的一切甲方损失,并应立即按甲方要求修复模具或更换模具,甲方有权按造成的损失对乙方进行索赔。 二、模具技术要求 1.产品要求: 1.1乙方在收到甲方提供的产品图纸或样件后,应在2天之内对其成型工艺、模具制作上存在的问题进行审核,并提出整改意见,待甲方认可确认后执行; 1.2 钣金件成型、拉伸、折弯要求表面无起皱、无拉痕、划伤、开裂、变形等,一般冲裁毛刺小于0.1mm,外观冲件及特殊要求小于0.05mm,折弯回弹满足产品技术要求、在公差范围内。 1.3 产品尺寸符合图纸要求,未特别说明,应满足相应国家标准。 1.4以样件为准开模,乙方应保证质量不低于甲方提供的开模样件水平。开模前乙方应提供测绘的样件图纸由甲方确认后方可动工。外观件表面要求无毛刺、划伤、划痕、起皱等缺陷。 1.5 钣金件冲裁毛刺朝向非接触面,外观面不得有毛刺。 1.6 在模具加工过程中和试模后,对于由甲方提出的产品改动,模具的相应改动方案必须经过甲方项目工程师确认方可实施。 2.模具外观要求: 2.1模具表面光洁平整,各板无凸凹不平、毛坯面、补焊、缺料等缺陷,卸料板、固定板、垫板 等要求外形尺寸一致,不得有镶拼,特殊结构要求接缝小于0.1mm,各板不能有锈斑,表面涂防 锈油; 2.2所有棱角和飞边都要处理为“非切割性”边缘,一般倒角1.5x45 度; 2.3 模具必须有模腿,以适合叉车上模和拆卸等,模退高度不小于50mm,事业部有特殊要求的根

模具制造技术试题与答案

模具制造技术试题( A 卷) 班级,姓名,学号 一、填空题:(每空 1 分,共20 分) 1、工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 2、型腔的冷挤压加工分为封闭式冷挤压和敞开式冷挤压两种形式。 3、研磨导柱常出现的缺陷是“喇叭口”(孔的尺寸两端大中间小)。 4、模座的加工主要是平面和孔的加工。为了使加工 方便和容易保证加工要求,在个工艺阶段应先加工平面,后加工孔。 5、修整成型砂轮的方法有两种:即用挤压轮修整成型砂轮,用金刚石修整。 6、装配好的推杆及复位杆,当模具处于闭合状态时,推杆顶面应高出型面 0.5-0.10 mm,复位杆端面应低于分型面0.02-0.05 mm。 7、电火花线切割加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时电腐蚀作 用,对工件进行加工。常用钼丝作为电极,且接在脉冲电源的正极。 8、铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工,而镗孔适用大尺寸的孔 的加工。 二、判断题:(每题 2 分,共10 分) 1、精细车特别适合有色金属的精加工。(√) 2、铰孔是对淬硬的孔进行精加工的一种方法。(╳) 3、在工艺尺寸链中,间接得到的尺寸称为封闭环。(√) 4、按立体模型仿形铣时,仿形销的锥度应小于型腔的斜度。(√) 5、用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。 (√) 三、选择题(每题 2 分,共20 分) 1、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为 ( A )。 A 一个 B 两个 C 三个 D 四个 2、下列不属于型腔加工方法的是( B )

A 电火花成形 B 线切割 C 普通铣削 D 数控铣削 3 、下列不属于平面加工方法的是( D ) A 刨削 B 磨削 C 铣削 D 铰削 4、某导柱的材料为40 钢,外圆表面要达到IT6 级精度,Ra.8um则加工方案可选( A ) A 粗车—半精车—粗磨—精磨 B 粗车—半精车—精车 C 粗车—半精车—粗磨 5、简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是( A ) A 机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡 C 机械加工工序卡 6、铰孔主要用于加工( C ) A 大尺寸孔 B 盲孔、深孔 C 中小尺寸未淬硬孔 D 中小尺寸已淬硬孔 7、但电极平动法的特点是( B ) A 只需工作台平动 B 只需一个电极 C 较轻易加工高精度的型腔 D 可加工具有清角、清棱的型腔 8、关于ISO 代码中G00 的功能说法正确的是( C ) A 是直线插补指令 B 是快速移动且加工指令 C 是快速移动但不加工指令 9、对于非圆型孔的凹模加工,正确的加工方法是:( B ) A 可以用铣削加工铸件型孔 B 可以用铣削作半精加工 C 可用成型磨削作精加工 10、对于非圆凸模加工,不正确的加工方法是:( B ) A 可用刨削作粗加工 B 淬火后,可用精刨作精加工 C 可用成型磨削作精加工 四、简答题(共20分) 1、拉深模试模时出现制件起皱的缺陷,找出其产生的原因以及调整方法。(5 分)答:产生的原因:(1)压边力太小或不均。(2)凸、凹模间隙太大。(3)凹模圆角半径太大。(4)板料太薄或塑性差。 调整方法:(1)增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。(2)减小拉深间隙。(3)减小凹模圆角半径。(4)更换材料。

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下: 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A:模架加工:1 打编号,2 A/B 板加工,3 面板加工,4 顶针固定板加工,5 底板加工 B:模芯加工:1 飞边,2 粗磨,3 铣床加工,4 钳工加工,5CNC 粗加工,6 热处理,7 精磨,8CNC 精加工,9 电火花加工,10 省模 C:模具零件加工:1 滑块加工,2 压紧块加工,3 分流锥浇口套加工,4 镶件加工模架加工细节1,打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。 2, A/B 板加工(即动定模框加工),a:A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工 加工:攻牙,修毛边。 3,面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4,顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B 板用回针连结,B 板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工, 再用铣刀精加工到位,倒角。 5,底板加工:铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。 (注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)模芯加工细节 1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量1.2mm 2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在 0.05mm,留余量双边0.6-0.8mm 3)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在0.02mm 之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R 角。 4)钳工加工:攻牙,打字码 5) CNC 粗加工

注塑模具装配工艺规范

注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序,模具质量与模具装配紧密联系,模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工,经检验合格后,就集中装配工序上;装配质量的好坏直接影响到模具质量,是模具质量的决定因素之一;没有高质量的模具零件,就没有高质量的模具;只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术,才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多,涉及范围到方方面面,易出现的问题点也多,另外,模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范,注塑模具装配分为部装和总装,其工艺技术要求如下: 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行,平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求,最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密,间隙小于该模具塑料材料溢边值50%,避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气,能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位,避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅,无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅,无歪斜和阻滞现象,复位、定位准确可靠,符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅,无歪斜和阻滞现象,复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅,所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠,无歪斜和阻滞现象,限位行程准确,符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅,无歪斜和阻滞现象,限位、复位可靠。

模具制作流程

模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: 1. 经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,

熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

冲压模具制造工艺.

概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一,也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备,是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备,用模具进行各种材料的成型,可实现高速度的大批量生产,并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此,在现代工业生产中,模具的应用日益广泛,是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高,在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面: 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具,应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用,应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具,为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金,环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量,要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命,否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求,除模具本身结构优化外,还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件,软件以及模具加工,检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密,高效是现代锻造业的发展趋势;应用该技术的实践表明,只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。

2018年注塑模具的加工标准和要求

技术资料 模具制造标准 一、范围: 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准: 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观: 1.铭牌内容打印模具编号、模具重量(Kg)、模具外形尺寸(mm),字符均用1/4英寸的字码打上,字符清晰、排列整齐,铭牌厚度1mm铝片。 2.铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方(离两边各有15mm的距离),用四个柳钉固定,固定可靠,不易剥落。 3.冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求,按合同。 4.冷却水嘴原则上不伸出模架表面(客户另有要求除外),水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5.冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格,孔外沿有倒角,倒角大于1.5×45,倒角一致。 6.冷却水嘴有进出标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT后加顺序号,如:IN01、02,OUT01、02,要求用8~12mm字码打上。 7.进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油),字码相同。 8.模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9.模架上各模板有基准符号,大写英文DATUM,字高5/16″,位置在离边10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀(或按模架厂统一)。 10.各模板有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面10mm处,要求同9号,模号打在基准角的对边。 11.模具配件影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等,应有支撑腿保护(同8号)。 12.支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上,如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13.模具顶出孔符合指定的注塑机,除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时),顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14.定位环可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝),直径一般为Ф100或Ф150mm,高出顶板10mm。(如合同有特殊要求,按合同)。 15.定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm,不准直接贴在模架顶面上。 16.重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时,用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效(依客户而定)。 17.浇口套球R大于注塑机喷嘴R(一般为SR20)。 18.浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径(大模为Ф5、小模为3.5)。 19.模具外形尺寸符合指定的注塑机。

注塑件模具设计应注意的几大要点

注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域,在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为它是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”,同时也是“整个工业发展的秘密”,是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。 2、开模方向确定后,可选择适当的分型线,避免开模方向存在倒扣,以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度,细皮纹(砂面)表面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤,如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位,得到均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5~4mm,当壁厚超过4mm时,将引起冷却时间过长,产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5~0.7)T产品壁厚,否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺,如型腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动,应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单,一般取圆形。

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1、目的: 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围: 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责: 3.1工程部设计组:负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组:加工各组的组长,在加工前需先审视加工图,若发现与原先检讨的不符合或有误,甚至不合理,需立即反应工程部检讨查核后,方可继续加工。 4、名词释义: 无 5、作图环境标准: 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框(即1:1图框,A4为297*210)中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框:为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下: A0图框:841*1189 横印(附件 一) A1图框:594*841 横印(附件 二) A2图框:420*594 横印(附件 三) A3图框:420*297 横印(附件 四) A4图框:297*210 直印(附件 五) 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外,所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式

5.2.2.3 视图投影关系:第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号,数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型:为了便于图形与尺寸的识别,图层与线型统一标准如下:

模具设计与制作技术

模具設計與製作技術 參觀工廠心得 松田鑄造廠 A?舊砂回收再生處理設備 a.振動碎砂機(振碎砂模塊) b.空壓機:吹冷碎砂將細碎砂粒吹送集砂器 c.細碎砂集砂器d.砂桶e.砂喃樹脂硬化劑混合機. 送砂機 B?大型鑄件手工造模區 在上下砂箱與木模之空間內灌注混合砂模,40分鐘硬化成型 C?上下砂模合併、置放澆注區 D?化鐵爐用材料分配機 a.石灰石(白色小石子)b.焦炭c.生鐵錠d.廢鋼板e.舊鑄件 E?化鐵爐,生鐵焦炭石灰石依序定量投入,焦炭燃燒產高溫,生鐵熔化成1400度之橘黃色鐵水 F?珠擊機,起出砂模之鑄件擺在械內之大圓盤上旋轉,在以直徑2mm鋼珠噴擊去除附著在鑄件表面之砂層 G?分光分析機:檢測鑄件成分 H?振動擠壓造模機(小型件) a.混練機:將砂、黏土、水混合均勻 b.造模機:中板模放置上下砂箱之間,過篩之細面砂填入上砂箱,再填較粗之背砂,振動使砂緊密,翻轉使大砂箱朝上,依序填砂,使用氣壓機壓緊,取起下砂箱,再取出中板模,上下砂箱合併成型 I?灑水冷去器:冷卻排氣、吸臭氣與噪音 J?炫風分離機 K?粗中細過濾器 利用砂作為鑄模材料,而不同成份的砂可再細分為濕砂模鑄造法(Green Sand Mold)、表面乾砂模鑄造法(Dry Sand Mold)等等。

好處是成本較低,鑄模所使用的沙可重複使用,小件、大件,簡單件、複雜件,單件、大批量都可採用;缺點是鑄模製作需時,而且不能被重複使用,因為要取得成品,必須破壞鑄模,鑄件尺寸精度較低,表面也較粗糙。 A是舊砂回收再生處理設備,把舊砂回收後經由振動碎砂機振碎砂模塊,空壓機吹冷碎砂將細碎砂粒吹送集砂器,收集並混入砂喃樹脂和硬化劑後送出來繼續在B做大型模具,在做的過程中會聞到酸酸的味道,是因為樹脂和硬化劑混合所散發出來的味道,做好的大型模具會排放在C等待焦注,而有些模具上面壓著重物,是因為鐵的比重比較大要是沒有足夠的重量去壓住模具,鐵水會將上下砂箱撐開。 H小型模具製造使用機器震動擠壓造模機,震動是使用壓縮空氣將震動台與其上之砂模舉起,到達適當高度時,排氣孔排出高壓空氣,藉震動台與砂模本身重量迅速下降至震動缸體,使震動箱內之鬆散砂模因震動而緊密結合。而擠壓是利用壓縮空氣,帶動擠壓板,將砂箱上方加高之砂模壓實而使模砂緊密結合,而此機台的優點是砂模上下位置之強度都能均勻,操作時先用震動造模,再加砂,再壓擠,造模過程是將中板模放置上下砂箱之間,再將過篩隻細面砂填入上砂箱,再填入較粗之背砂,震動使砂緊密,接著翻轉使下砂箱朝上,依序填入細砂、背砂,使用氣壓機壓緊(原因是如果在使用震動會使上砂箱的砂鬆脫掉落),挖澆槽利用通氣針通氣孔取出澆口棒,之後取起下砂箱,在取出中板模,將上下砂箱合併成型。 D化鐵爐材料分配機會將石灰石,焦炭,生鐵錠,廢鋼板,舊鑄件快速分配好重量倒入E的化鐵爐裡,使用焦炭燃燒產生高溫將生鐵融化成1400度的橘黃色鐵水,鐵水上面會浮著渣渣,所以化鐵爐有2個出口,分別排出鐵水和渣渣。 外面有一台標準的化鐵爐排氣處理設備,聽說價格要1百多萬,裡頭有粗中細三層濾網,利用離心力等方法,去除粉塵及廢氣,最後送出為二氧化碳,雖然設備外表不起眼,但卻是不可或缺的設備之ㄧ。 心得:現在的生產方式,有很多都是需要快速且大量生產的物品,不管是大件或小件的,所以模具就很重要了,模具又分很多種,從製作方式到製作模具的材料都有分。 這次我們去參觀的工廠是用砂來重複做大小模具的,這間工廠的地點就在學校校門口的斜對面而已,非常的近,我從1年級看到4年級,每天都會經過,完全都不知道是在做什麼的,還以為是倉庫在堆放雜物的。進去參觀的感覺是還蠻亂的,難怪會讓我誤會,我們先從A區開始參觀,A區有把之前用過的砂塊經過處理在使用的機器,員工在機器下面一點的B區做大型的砂模,因用到的砂量較多,沙子就直接從送砂機加到作模具的箱子裡,在砂中插入木短棒,做成焦注口和冒口,這樣就完成等澆注。 H區這裡是專門用來製作小模具的地方,利用造模機來完成模具,做的流程較比較看的在做什麼步驟,再配合著老師在旁邊講解,就很清楚了,製

模具制造工艺

模具制造工艺思考题集 模块一思考题 1-1 试述中国模具制造技术发展方向。 1-2 模具制造有哪些基本要求? 模块二思考题 2-1 模具的机械加工与一般机械加工相比具有哪些特殊性? 2-2 何谓设计基准,何谓工艺基准? 2-3 零件加工时粗基准的选择原则是什么?精基准的选择原则是什么? 2-4 车削轴类零件时,一般采用什么作为定位基准? 2-5 选择零件表面加工方法时应考虑哪些因素? 2-6 举例说明在机械加工工艺过程中,如何合理安排热处理工序位置? 模块三思考题 3-1 制约模具加工精度的因素主要有哪些? 3-2 为什么模具零件加工的表面质量与加工精度有同等重要的意义? 3-3 如何理解表面完整性与表面粗糙度? 3-4 工艺系统的热变形是如何影响加工精度的? 3-5 提高模具零件表面加工质量的方法有哪些? 模块四思考题 4-1 数控仿形铣削加工的基本原理是什么? 4-2 用仿形铣床加工型腔时,仿形铣削的加工方式有哪几种?它们有哪些特点?4-3 比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点。 4-4 孔系的加工方法有几种?试举例说明各种加工方法的特点及应用范围。 4-5 坐标镗床的特点是什么?坐标机床的附件分别起什么作用? 4-6 试述成形磨削的工作原理。 4-7 成型磨削加工的方法有哪几种?它们的特点是什么? 4-8 正弦精密平口钳与正弦精密磁力台分别用于什么场合? 4-9 万能夹具的十字拖板和分度转盘各起什么作用? 4-10 试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别。 4-11 数控加工中的工序划分有哪些方法? 4-12 平面轮廓加工的编程步骤有哪些?曲面轮廓加工的编程步骤有哪些? 4-13 数控铣床与加工中心有何不同?各适合加工哪些类型的模具零件? 模块五思考题 5-1 述电火花成型加工的基本原理。 5-2 比较电火花加工与电弧放电的异同。 5-3 何谓二次放电和极性效应? 5-4 型腔、型孔电极尺寸是由哪些因素决定的? 5-5 电火花成型加工时如何合理选择电规准? 5-6 电火花成型加工时如何合理选择电极材料?

包胶模具设计及制作要求

包胶模具设计及制作要 求 文件排版存档编号:[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 包胶模具是否合格,模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要,所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住,包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样,所以,我们的包胶模具FIT模效果,就应该是当成制作双色模具完全一样,每一道加工工序都可能影响最后的FIT模,任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。 (一)设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小,模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚,二次注塑时一射胶件尽量摆 放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右),否则需要检察产品 图纸时建议客户修改配合,胶位薄过,走胶会比较困难,胶位厚过,生 产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要,入水点必须充分考虑走胶的平衡,入水点大小 必须可以调节,大块区域软胶入水点不能大过ф,小块区域软胶位置入 水点不能大过ф,为了保障走水平衡,建议制作入水点全部先做到小于 ф,便于第一次试模时在注塑机上面调整,包胶模具二次注塑胶料是软 胶的产品,模具唧嘴小端不可大于ф,否则生产时容易唧嘴粘模,大端 不能大于ф6mm,否则唧嘴由于冷却不够容易短水口,为了防止流道粘

模,流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R,流道及小水口大端不能大于6mm,水口扣针必须按公司的标准加工。 5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡,否则软胶顶出之后容易变形, 不能直接平衡顶出的产品,设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格,设计的顶出装置必须是镶 ABS或者亚加力的硬胶块。 包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶,行位尽量设计在前模,原因是前模行位 方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度,二次注塑材料是软胶的产品,封胶止口宽度 尽量不能小于,二次注塑材料是硬胶的产品,封胶止口宽度尽量不要小于至,否则,需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小,很多时候二次注塑材料是软 胶,为了保障包胶产品的外观合格,因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机,模具设计时必须尽量考虑

塑料成型工艺及模具设计重点分析

塑料成型工艺及模具设计复习 红色部分不考 绪论 1、塑料制品的质量与塑料成型模具、塑料成型设备和塑料成型工艺密切相关。 2、模具热处理的发展方向是采用真空热处理。 3、塑料成型模具的分类:(1)注射模(2)压缩模(3)压注模(传递模)(4)挤出模(5)气动成型模 第二章塑料的组成与工艺特性 1、名词解析:热塑性塑料;热固性塑料 热塑性塑料主要由合成脂(分子为线型或者带有支链的线型结构)制成,其成型过程是物理变化。 热固性塑料主要是以缩聚树脂(分子为立体网状结构)为主,加入各种助剂制成的,但它的成型过程不仅是物理变化,更主要的是化学变化。 2、塑料一般由哪些成分组成?各自起什么作用? 塑料是一种以合成树脂(高分子聚合物)为基体的固体材料,除了合成树脂作为基体外,还有某些特定用途的添加剂(少数情况下可以不加添加剂)。 1.合成树脂:合成树脂实质上是高分子化合物质或其预聚体,它是塑料的基材,对塑料的物理、化学性能起着决定作用。 2塑料添加剂:1)增塑剂主要作用是削弱聚合物之间的作用力(范德华力),从而增加聚合物分子间的移动性,降低聚合物分子链的结晶性,亦即增加聚合物的塑性。2)填料 a 增加容量,降低塑料成本。b 改善塑料性能,提高塑料的物理性能、加工性能和塑件的质量。3)稳定剂提高树脂在热、光和霉菌等外界因素作用时的稳定性。4)润滑剂以改进高聚物的流动性、减少摩擦、降低界面粘附为目的。5)着色剂使塑料件具有各种颜色。 3、塑料是如何进行分类的?热塑性塑料和热固性塑料有什么区别? (1)从应用角度,可分为普通塑料和工程塑料,其中工程塑料又可分为通用工程塑料和特种工程塑料。(2)按照制造树脂的方法,分为缩聚型塑料和加聚型塑料。(3)最常用的,按塑料树脂的大分子类型和特性,分为热塑性塑料和热固性塑料。 热塑性塑料受热可软化或熔融,成型加工后冷却固化,再加热仍可软化,可回收利用。热固性塑料成型加工时也可受热软化或熔融,但一旦成型固化后不再能够软化,也不可回收利用。 4、什么是塑料的计算收缩率?影响塑料收缩率的因素有哪些? 塑料制件从模具中取出冷却后一般都会出现尺寸缩减的现象。这种塑料成型冷却后发生体积收缩的特性称为塑料的成型收缩性。一般塑料收缩性的大小常用实际收缩率和计算收缩率来表征。影响收缩率的因素有很多,如塑料品种、成型特征、成型条件及模具结构等。 5、什么是塑料的流动性?影响流动性的因素有哪些? 时发生的大分子之间的相对滑移现象,表塑料的流动性是指树脂聚合物所处的温度大于其粘流温度 f 现为成型过程中在一定温度和一定压力下塑料熔体充填模具型腔的能力。塑料的结构、成型工艺和模具结构等是影响流动性的主要因素。 6、阐述常用塑料的性能特点?P26 第三章塑料成型制件的结构工艺性 1、名词解析:尺寸精度、脱模斜度

相关文档
最新文档