浅谈单向阀在液压系统中的应用.(DOC)
一览液压英才网袁工分享：单向阀是液压系统方向控制阀中的一类，其主要作用是限制油液只能向一个方向流动，不能向反方向流动。单向阀结构和工作原理都比较简单，但却是液压系统中应用最多的元件之一，正确选择、合理应用单向阀不仅可以满足液压系统不同应用场合的多种功能要求，而且还可使液压系统设计简化。本文介绍单向阀在实际液压系统中的典型应用和使用注意事项。
1 单向阀的分类及特性
单向阀按其结构特点不同，一般分为普通单向阀和液控单向阀两类。普通单向阀的图形符号如图1a 上所示，其功能是只允许油液向一个方向流动(从A到B)，而不允许反向(从B到A)流动；液控单向阀的图形符号如图1a下所示，其功能是允许油液在一个方向流动(从A到B)，而反向流动(从B到A)必须通过控制油(C)来实现。
图l 单向阀应用
对单向阀的性能要求主要有：当油液通过单向阀流动时阻力要小，也就是压力损失要小；而当油液反向流入时，阀口的密封性要好，无泄漏；工作时不应有振动、冲击和噪声。
2 单向阀的应用
1)保护液压泵
如图lb所示，单向阀3安装在液压泵1的出口。可防止系统压力突然升高(如蓄能器4释压等)反向传给液压泵，避免泵反转或损坏，起保护液压泵的作用。
2)防止油路干扰
如图1c所示的双泵供油系统，当系统压力低时。泵1和泵2输出的油汇合，共同向系统供油，满足系统大流量的需要；当系统压力高于卸荷阀5的设定压力时，低压泵2卸载，只有高压泵1向系统供油，此时，单向阀4把高压油路和低压油路隔开，不互相影响。
如图1d所示，液压缸7外伸工作时，蓄能器5充液储蓄高压油，当压力达到压力继电器4的设定值时，液压泵1停机，而蓄能器5和单向阀3则可保持系统压力。由于蓄能器5补偿泄漏的作用，系统保压而使液压泵1可停机，从而达到节能的目的。
4)闭锁液压缸
如图1e所示，当换向阀1处于中位时，液控单向阀2、3闭锁液压缸6两腔的油液，使液压缸停留并且在外力作用下也不能窜动，液控单向阀起液压缸锁紧的作用。液控单向阀的这种闭锁功能也常常应用在具有重力负载的平衡回路中，用液控单向阀使立式液压缸活塞在任意位置悬停，从而可防止立式液压缸与垂直运动的工作部件由于自重而自行下落。
5)作旁路阀
如图1e所示，单向节流阀4、5均由单向阀与节流阀组合而成，液压缸进油时，由于单向阀的阻力远比节流阀小，所以液流经旁路单向阀流入液压缸；而液压缸回油时，因单向阀关闭，液流经节流阀流出，从而实现液压缸6的回油节流调速。作旁路阀的单向阀通常还有单向顺序阀、单向减压阀等；此外，单向阀还可与过滤器并联旁路，当滤芯堵塞后，单向阀开启(开启压力由滤芯堵塞的压差决定)，从而保护滤芯不损坏。
6)作液流方向选择
如图1f所示双向闭式回路，当泵5正转或反转时，单向阀2、3组成的补油选择油路均可保证补油泵1向闭式回路正常补油；在正转或反转过程中，当系统高压管路的压力超过安全阀8的设定值时，单向阀6、7组成的安全保护油路可使高压管路的油通过安全阀8溢流，从而可防止系统高压管路因超压而损坏。
7)作大流量排油
如图1g所示的回路，液压缸4两腔的有效工作面积相差很大，在活塞缩回时，液压缸无杆腔的排油流量比较大，而此时换向阀1的通径又小时，会产生节流作用，限制活塞的缩回速度；若在活塞缩回的过程中，控制油路通过换向阀2作用在液控单向阀3上，使大通径的液控单向阀3也打开排油，则可减小液压缸的排油阻力，从而可有效提高活塞的回程速度。
8)作背压阀
把普通单向阀安装在液压缸的回油管路中，使液压缸的回油腔中保持一定的压力，这样可以增加液压缸运动的平稳性，减小液压缸的爬行和前冲现象。由于背压压力一般要求0．2
—0．6 MPa，因此，作背压阀的单向阀应换上较硬的弹簧。
9)保持低压回路压力
如图1h所示，单向阀3出口接主系统，进油口与控制油路相接，当主系统空载或回油时，利用单向阀的背压作用，经减压阀2将使控制油路仍能保持一个较低的控制压力。
lO)用于系统回油路
在液压系统的回油路上安装普通单向阀，可防止系统停机后管路中的油液流回油箱而使油溢出油箱，这对一些油箱比较小的液压系统显得更为重要。同时，在系统检修时，回油路上的单向阀还可防止因管路拆开油箱中的油液经回油路外流，避免虹吸现象的发生。
3 使用注意事项
(1)正常工作时，单向阀的工作压力要低于单向阀的额定工作压力；通过单向阀的流量要在其通径允许的额定流量范围之内，并且应不产生较大的压力损失。
(2)单向阀的开启压力在满足系统功能要求的情况下应尽量低，以减小压力损失；而作背压功能的单向阀，其开启压力较高，通常由背压值确定。
(3)对于普通单向阀，安装时要认清进、出油口的方向，否则会影响液压系统的正常工作。特别是单向阀用在泵的出口，如反向安装可能损坏泵或烧坏电机。
(4)对于液控单向阀，应注意控制压力是否满足反向开启的要求。如果液控单向阀的控制引自主系统时，则要分析主系统压力的变化对控制油路压力的影响，以免出现液控单向阀的误动作。
(5)应合理选用内泄式和外泄式液控单向阀。对于内泄式液控单向阀来说，当反向油出口压力超过一定值时，液控部分将失去控制作用，在这种情况下，应改用外部泄油的液控单向阀。
（注：素材和资料部分来自网络，供参考。请预览后才下载，期待你的好评与关注！）
液压增压器实际应用案例大全图解
液压增压器应用行业图解一、模具合模应用 注塑机、压铸机等设备在作业时，其容腔内压力与容腔截面投影面积的乘积，再乘以1.2-1.5的安全系数，即为设备最小合模力，即F=KPA,F为最小合模力，P为材料注塑压力，A为注塑面投影面积。和般注塑机锁模液压压力为液压主系统压力的1.5-3倍。常用的高低压泵组方案，要求主系统压力等级按最高压力设计。一方面，因主系统压力余量大，在性能上造成了很大的浪费；另一方面，系统工作压力越高，其故障率也会越高，用户使用中的维修工作也就越多，增加了使用成本。德思宏液压增压器在设计上非常完美地解决了这些问题。 我们可以在模具开合油缸的入口加装大流量的液控单向阀，将液压增压器与该单向阀并联。当油缸快速动作时，大流量液压油可以通过液控单向阀而不影响其动作性能。油缸完成快进后，该单向阀两端实现压力平衡，低压油经过增压器后转换成高压油输入油缸，实现锁模功能。当油缸内压力达到设定值后，增压器将自动停止工作，因泄漏造成的压力下降，会由增压器自动补压以维持锁模力不变。
二、机床夹具应用 随机床自动化技术的普及，液压夹具使用越来越广泛。使用液压增压器的机床夹具，可以在无须加装高压泵的情况下得到液压超高压。我们可以将增压器与夹具做成一个集合体，夹具直接使用机床主液压系统6MPa的液压油。因夹具在快速动作方面不会有太大的流量需求，所以无需增压保护回路，只要在增压器P口加装精密过滤器即可达到其使用要求。系统中仅增压器一个高压部件，使用成本实现最小化，同时达到了最好的工作可靠性的最高的安全性
。 三、救援工具应用 救援工具要求重量轻、体积小，方便携带，并且可靠性高，安全性高。 现用超高压泵直接提供超高压液压油，超高压泵现存在的问题有： 1）使用寿命短，一般可累计工作时间仅1000小时左右； 2）安全性不高，外接管路都是超高压软管，因频繁拖动容易造成安全隐串，超高压快插接头频繁使用后也是一个危险源； 3）成本高，系统里所有元器件，包括换向阀、过滤器、管路、压力表等都是超高压器件，造价是低压系统的3倍以上。 使用液压增压器，因增压器体积小，可以安装在液压剪的尾部，所有液压胶管、液压站等全部使用低压器件，可靠性更高、安全性更好、成本更低。因使用低压泵后发热量变小，体积可以做的更小，重量可以更轻。
典型液压传动系统实例分析
第四章典型液压传动系统实例分析 第一节液压系统的型式及其评价 一、液压系统的型式 通常可以把液压系统分成以下几种不同的型式。 1.按油液循环方式的不同分 按油液循环方式的不同,可将液压系统分为开式系统与闭式系统。 (1)开式系统 如图4、1所示,开式系统就是指液压泵1从 油箱5吸油,通过换向阀2给液压缸3(或液压马达) 供油以驱动工作机构,液压缸3(或液压马达)的回 油再经换向阀回油箱。在泵出口处装溢流阀4。 这种系统结构较为简单。由于系统工作完的油液 回油箱,因此可以发挥油箱的散热、沉淀杂质的作 用。但因油液常与空气接触,使空气易于渗入系统, 导致工作机构运动的不平稳及其它不良后果。为 了保证工作机构运动的平稳性,在系统的回油路 上可设置背压阀,这将引起附加的能量损失,使油 温升高。 在开式系统中,采用的液压泵为定量泵或单 向变量泵,考虑到泵的自吸能力与避免产生吸空 现象,对自吸能力差的液压泵,通常将其工作转速 限制在额定转速的75％以内,或增设一个辅助泵 进行灌注。工作机构的换向则借助于换向阀。换 向阀换向时,除了产生液压冲击外,运动部件的惯 性能将转变为热能,而使液压油的温度升高。但由 图4、1 开式系统 于开式系统结构简单,因此仍为大多数工程机械 所采用。 (2)闭式系统 如图4、2所示。在闭式系统中,液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相联,工作液体在系统的管路中进行封闭循环。闭式直系统结构较为紧凑,与空气接触机会较少,空气不易渗入系统,故传动的平稳性好。工作机构的变速与换向靠调节泵或马达的变量机构实现,避免了在开式系统换向过程中所出现的液压冲击与能量损失。但闭式系统较开式系统复杂,由于闭式系统工作完的油液不回油箱,油液的散热与过滤的条件较开式系统差。为了补偿系统中的泄漏,通常需要一个小容量的补油泵进行补油与散热,因此这种系统实际上就是一个半闭式系统。
典型液压传动系统实例分析
第四章 典型液压传动系统实例分析 第一节 液压系统的型式及其评价 一、液压系统的型式 通常可以把液压系统分成以下几种不同的型式。 1．按油液循环方式的不同分 按油液循环方式的不同，可将液压系统分为开式系统和闭式系统。 （1）开式系统 如图4.1所示，开式系统是指液 压泵1从油箱5吸油，通过换向阀2 给液压缸3（或液压马达）供油以驱 动工作机构，液压缸3（或液压马达） 的回油再经换向阀回油箱。在泵出口 处装溢流阀4。这种系统结构较为简 单。由于系统工作完的油液回油箱， 因此可以发挥油箱的散热、沉淀杂质 的作用。但因油液常与空气接触，使 空气易于渗入系统，导致工作机构运 动的不平稳及其它不良后果。为了保证工作机构运动的平稳性，在系统的回油路上可设置背压阀，这将引起附加的能量损失，使油温升高。 图4.1 开式系统
在开式系统中，采用的液压泵为定量泵或单向变量泵，考虑到泵的自吸能力和避免产生吸空现象，对自吸能力差的液压泵，通常将其工作转速限制在额定转速的75％以内，或增设一个辅助泵进行灌注。工作机构的换向则借助于换向阀。换向阀换向时，除了产生液压冲击外，运动部件的惯性能将转变为热能，而使液压油的温度升高。但由于开式系统结构简单，因此仍为大多数工程机械所采用。 （2）闭式系统 如图4.2所示。在闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相联，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。闭式直系统结构较为紧凑，和空气接触机会较少，空气不易渗入系统，故传动的平稳性好。工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了在开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。但闭式系统较开式系统复杂，由于闭式系统工作完的油液不回油箱，油液的散热和过滤的条件较开式系统差。为了补偿系统中的泄漏，通常需要一个小容量的补油泵进行补油和散热，因此这种系统实际上是一个半闭式系统。
液压系统常见故障分析
液压系统常见故障分析 第一节液压系统中发生故障的原因 液压系统在工作中发生故障的原因很多，主要原因在于设计、制造、使用以及液压油污染等方面存在故障根源；其次便是在正常使用条件下的自然磨损、老化、变质而引起的故障。在分析液压系统的故障原因时，可从以下几个方面进行。 (1)设计原因 液压系统产生故障，一般应首先分析液压系统设计上的合理性是否存在问题。设计的合理性是关系统到液压系统使用性能的根本问题，这在引进设备的液压系统故障分析过程中表现得相当突出。其原因与国外的生产组织方式有关，国外的制造商，大多数采用互相协作的方式，这就难免出现所设计的液压系统不完全符合设备的使用场合以及要求的情况。如从德国引进的某水泥生产线的核心设备——立磨液压机的故障过程中充分体现了这一点。立磨液压机的液压系统在工作过程中由于轧辊位移量很小，主要工作在保压状态，所以系统在保压过程中必须使液压泵处于卸荷状态，才能减少系统的发热量，保证液压油的黏度不至于变化太大，从而保证水泥的生产能力。引进设备的液压系统设计上采用了常用的溢流阀带载卸荷方式，显然属于不合理造成的。 设计液压系统时，不公要考虑液压回路能否完成主机的动作要求，还要注意液压元件的布局，特别注意叠加阀设计使用过程中的元件排放位置，
例如在由三位换向阀、液控单向阀、单向节流阀组成的回路中，或者选用外控方式，或者采用带预压单向阀的内控方式，其目的均为确保液控阀的正常换向。其次要注意油箱设计的合理性、管路布局的合量性等因素。对于使用环境较为恶劣的场合，要注意液压元件外露部分的保护。例如在冶金行业使用的液压缸的活塞杆常裸露在外，被大气中污物包围。活塞杆在伸出缩回的往复运动中，不仅受到磨粒的磨损与大气中腐蚀性气体的锈蚀，而且还有可能从活塞杆与导套的配合间隙中进入污物污染油液，进一步加速了液压缸组件的磨损。如在结构设计中在活塞杆上加装防护套，使其外露部分由套保护起来，则可减少或避免上述危害。有的设计人员为了省事，在油箱图纸的技术要求中提出“油箱内外表面喷绿凶垂纹漆”，这样制造商自然就不会对油箱内表面进行酸磷化处理，使用一段时间后，随着油箱内表面油漆的脱落，就会堵塞液压泵的吸油过滤器，造成液压泵吸空式压力升不高的故障。 (2)一般情况下，经过正规生产企业装配、调试出厂后的液压设备，其综合的技术性能是合格的。但在设备维修、需要更换一些新的液压元件时，由于用户采用了劣质液压元件，反而在新元件取代旧元件之后系统出现了故障。因此对元件的制造问题也应认真对待，不容忽视。否则也有可能给液压系统带来预想不到的故障。例如，某造纸机械液压系统中更换了一双筒精过滤器滤芯，安装后仅6天就出现了由于小孔堵塞而造成的故障。经过对更换的新购纸芯过滤器的滤芯进行认真检查，发现滤芯在加工制造中受到了严重机械损伤。呈一定规律分布的微孔和裂缝，失去了过滤作用，
第九章典型液压系统及实例 习题答案
写出图9-2所示液压系统的动作循环表，并评述这个液压系统的特点。 图9-2 [解答] 系统动作循环见下表，这个系统的主要特点是：用液控单向阀实现液压缸差动连接；回油节流调速；液压泵空运转时在低压下卸荷。 电磁铁动作顺序： lYA 2Y^ 3YA 快进 + - ~ + 工进 + - - 停留 + - - 快退 … - + - 停止 - - - 电 磁 铁 ） 工 作 循 环
" 习题解答 试写出图所示液压系统的动作循环表，并评述这个液压系统的特点。 解答：该液压系统的动作循环表如下： 1YA 2YA3YA 动作顺序 快进＋ （ －＋ 工进＋－－ 停留＋ * －－ 快退－＋－ 停止－ $ －－ 这是单向变量泵供油的系统，油泵本身可变速，工 进过程中，可以通过调速阀配合调速。执行机构为活塞杆固定的工作缸。通过三位五通电液换向阀换向。实现快进、工进、停留、快退、停止的工作过程如下：
快进时：1YA通电，液压油进入工作缸的左腔，推动缸筒向左运动，由于3YA也通电，液控单向阀有控制油，工作缸右腔的油经过三位阀也进入工作缸左腔，油缸实现差动快进。 工进时：3YA断电，油缸右腔的回油经调速阀回油箱，缸筒以给定的速度工进，可实现稳定调速。 工进到终点，缸筒停留短时，压力升高，当压力继电器发出动作后，1YA断电，2YA通电，泵来的压力油经液控单向阀进入缸筒右腔，推动缸筒快速退回。退回至终点停止。 图所示的压力机 液压系统，能实现 “快进、慢进、保 压、快退、停止” 的动作循环，试读 懂此系统图，并写 出：包括油路流动 情况的动作循环 表。
解答：
PLC控制液压传动系统实例及其发展
随着现代社会的高速发展，以往单纯的只靠机械传动的生产技术正在被淘汰，在生产活动中，越来越多的生产技术是多种传动方式相结合的产物，比如半自动液压车床就是由液压传动和电气来控制刀架运动，来完成机械工件的加工。与此同时，众多先进的生产技术被个人、企事业机构及国家科研机构提出并应用于实际生产中，而如何实现它们的半自动或自动控制，将是以后面临的一个首要问题。本论文围绕着PLC控制技术的应用、液压系统的优越性和PLC用于液压控制的可行性分别作了一系列的介绍。通过分析PLC的特点和液压系统的控制方式，来最终实现液压传动系统的PLC控制，并对PLC用于液压系统控制的发展前景做了详细的阐述。
一、可编程控制器（PLC）简介 1、PLC的定义 可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，是专门为在工业环境下应用而设计的。它采用可以编程序的存储器，在其内部执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器（PLC）及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。 总之，可编程控制器（PLC）是一种以微处理器为核心，带有指令存储器和输入/输出接口，将自动化技术、计算机技术、通信技术融为一体的新型工业控制装置。 2、PLC的结构 经过几十年的发展，目前，PLC主要由以下几大部分组成，如图1所示。 图1 PLC基本组成 （1）CPU（中央处理单元） CPU是中央处理器（Central Processing Unit）的缩写，它是PLC的核心和控制指挥中心，主要由控制电路、运算器和寄存器组成，并集成在一块芯片上。 （2）存储器 存储器主要存放系统程序、用户程序和数据。根据存储器在系统中的作用，可分为系统程序存储器和用户程序存储器。 （3）输入、输出接口电路 输入、输出（I/O）接口电路是PLC与现场I/O设备相连的部件。PLC将输入信号转换为CPU能够接受和处理的信号，通过用户程序的运算，把结果通过输出模块输出给执行机构。
第九章典型液压系统及实例-习题答案
9.2 写出图9-2所示液压系统的动作循环表，并评述这个液压系统的特点。 图9-2 [解答] 系统动作循环见下表，这个系统的主要特点是：用液控单向阀实现液压缸差动连接；回油节流调速；液压泵空运转时在低压下卸荷。 电磁铁动作顺序： lYA 2Y^ 3YA 快进 + - + 工进 + - - 停留 + - - 快退 - + - 停止 - - - 电 磁 铁 工 作 循 环
习题解答
9.1 试写出图9.9所示液压系统的动作循环表，并评述这个液压系统的特点。 解答：该液压系统的动作循环表如下： 这是单向变量泵供油的系统，油泵本身可变速，工进过程中，可以通过调速阀配合调速。执行机构为活塞杆固定的工作缸。通过三位五通电液换向阀换向。实现快进、工进、停留、快退、停止的工作过程如下： 快进时：1YA通电，液压油进入工作缸的左腔，推动缸筒向左运动，由于3YA也通电，液控单向阀有控制油，工作缸右腔的油经过三位阀也进入工作缸左腔，油缸实现差动快进。
工进时：3YA断电，油缸右腔的回油经调速阀回油箱，缸筒以给定的速度工进，可实现稳定调速。 工进到终点，缸筒停留短时，压力升高，当压力继电器发出动作后，1YA断电，2YA通电，泵来的压力油经液控单向阀进入缸筒右腔，推动缸筒快速退回。退回至终点停止。 9.2 图9.8所示 的压力机液压系 统，能实现“快进、 慢进、保压、快退、 停止”的动作循环， 试读懂此系统图， 并写出：包括油路 流动情况的动作循 环表。 解答： 1YA2YA7油流过程 快进＋－1→2→3→4左；4 右→3
9.3 图9.11所示的液压系统，如按规定的顺序接受电器信号，试列表说明各液压阀和两液压缸的工作状态。
液压传动系统设计实例
图10.9-10 注塑机的工作循环 250g 塑料注射成型机液压系统设计 塑料注射成型机（简称注塑机）的基本工作原理是：颗粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器而将料溶化成黏液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将黏液状料高压快速注射到模具型腔之中，经 一定时间保压冷却后开模，把成型 的塑料制品顶出，便完成一个动作 循环。注塑机的工作循环如图10.9-10所示。 250g 注塑机的一次注塑量为250克，拟采用液压传动与控制方式。 一、设计要求及设计参数 (1) 设计要求 1) 合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击； 2) 合模后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时冲开模具；注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔； 3) 预塑进料时，螺杆转动，物料被推至前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必须有一定的后退阻力； 4) 系统应设有安全联锁装置，以保证安全生产。 (2) 设计参数 250g 注塑机液压系统的设计参数如表10.9-19所示。 表10.9-19 250g 注塑机的设计参数 二、选择液压执行元件 本注塑机动作机构除螺杆为单向旋转外，其他机构均为直线往复运动。因此，各直线运动机构均采用单活塞杆双作用液压缸直接驱动；因螺杆不要求反转，故采用单向液压马达驱动。从给定的设计参数可知，锁模时所需的力最大，为900kN 。为此，可设置增压器，以获得锁模时的局部高压来保证锁模力。
三、液压执行元件工况分析与计算 各执行机构的运动速度要求示于表10.9-19。 (1) 各液压缸负载力计算 1) 合模缸的负载力 合模缸在模具闭合过程为轻载，此时外负载主要是动模及其联动部件的启动惯性力和导轨的摩擦力。锁模时，动模已停止运动，其外负载就是要给定的锁模力。开模时，液压缸要给定开模力和克服运动部件的摩擦阻力。 2) 注射座移动缸的负载力 注射座移动缸在推进和退回注射座的过程中，同样要克服摩擦阻力和惯性力，只有当喷嘴接触模具时，才需满足注射座最大推力。 3) 注射缸载荷力 注射缸的负载力在整个注射过程是变化的，计算时，只需根据螺杆直径d 和喷嘴处最大注射压力p （由表10.9-19可知，d =40mm ，p =153MPa ）求出最大负载力F e ；算得2/4192(N)e F p d k π=?=。 各液压缸的外负载计算结果列于表10.9-20。考虑液压缸的机械损失，取液压缸的机械效率为0.9，求得相应液压缸活塞上的负载力，并列于表10.9-20中。 表10.9-20 各液压缸负载力 (2) 预塑进料液压马达负载转矩计算 负载转矩为 3 e 2)510(260/60)796(N m ) T P n ππ ==??? =?； 取液压马达的机械效率为0.95mm η=，则其驱动转矩为 07960.95838(N m)mm T T η===? 四、确定液压系统主要参数 (1) 预选系统设计压力 250g 注塑机属小型液压机类型，负载最大为锁模工况，其他工况负载都不大。参考表10.9-4，预选系统工作压力为6.5MPa 。对于锁模工况，可采用增压器提供高压油，以满足最大负载需要。 (2) 各液压缸的主要结构尺寸确定 1) 合模缸 合模缸在锁模工况负载最大达1000kN ，为了节能，并不需要提高系统工作压力，可采用增压器即增压缸增压。初选增压缸的增压比为5，则工作压力可达 1 6.5MPa 532.5MPa p =?=；考虑到锁模工况时的回油量很小，背压20p ≈，从而求得合模 缸的内径（即活塞直径）为 0.198m h D == 依据GB/T 2348-1993(见表10.9-8)规定，取标准值200mm h D =。
液压系统的应用与分析
液压系统的应用与分析（1） 液压传动在国民经济的各个领域中应用十分广泛，但不同专业的液压机械其工作要求、工况特点、动作循环都是不同的。因此，作为液压机械主要部分的液压系统，为了满足液压机械的各项技术要求，其系统的构成、工作原理、所采用的液压元件和作用特点等也不尽相同。在教材中介绍了YT4543型动力滑台、注塑机和船舶起货机等三种机械设备的液压系统，分析它们的工作原理和性能特点，试图通过这些实例使学习者掌握分析液压系统的一般步骤和方法。但实际的液压系统都比较复杂，要读懂液压系统图并非易事，对于初学者来说还需要通过大量的读图分析，循序渐进，积累经验，才能逐步掌握分析液压系统的一般步骤和方法，下面再给出几例供学习者参考： 例1．图示液压机械的动作循环为快进、一工进、二工进、快退、停止。读懂液压系统原理图，分析系统中油液流动情况，填写电磁铁动作顺序表，并说明系统的特点。 a1a2 a1＞a2 注：图中a1 和a2分别为阀7和阀9节流口的通流面积。 （1）系统油液流动情况 快进 进油路液压泵2――三位四通换向阀4（左位）――液压缸无杆腔； 回油路液压缸有杆腔――二位二通阀10（左位）――三位四通换向阀4（左位）――油箱。 一工进 进油路液压泵2――三位四通换向阀4（左位）――液压缸无杆腔； 回油路液压缸有杆腔――二位二通阀6（左位）――调速阀7――三位四通换向阀4（左位）――油箱。 二工进 进油路液压泵2――三位四通换向阀4（左位）――液压缸无杆腔； 回油路液压缸有杆腔――二位二通阀8（左位）――调速阀9――三位四通换向阀4（左位）――油箱。 快退 进油路液压泵2――三位四通换向阀4（右位）――液压缸有杆腔； 回油路液压缸无杆腔――三位四通换向阀4（右位）――油箱。
实例二液压专用铣床液压系统设计
实例二液压专用铣床液压 系统设计 The following text is amended on 12 November 2020.
实例二液压专用铣床液压系统设计 设计要求： 设计一台成型加工的液压专用铣床，要求机床工作台上一次可安装两只工件，并能同时加工。工件的上料、卸料由手工完成，工件的夹紧及工作台进给由液压系统完成。 机床的工作循环为：手工上料→工件自动夹紧→工作台快进→铣削进给(工进) →工作台快退→夹具松开→手动卸料。 运动部件总重力G=25000N 切削力F w=18000N 快进行程l1=300mm 工进行程l2=80mm 快进、快退速度v1=v3=5m/min 工进速度v2=100～600mm/min 启动时间△t= 夹紧力F j=30000N 行程l j=15mm 夹紧时间△t j=1s 工作台采用平导轨，导轨间静摩擦系数fs=,动摩擦系数f d=，要求工作台能在任意位置上停留 一.分析工况及主机工作要求，拟订液压系统方案 1.确定执行元件类型 夹紧工件，由液压缸完成。因要求同时安装、加工两只工件，故设置两个并联的、缸筒固定的单活塞杆液压缸。其动作为： 工作台要完成单向进给运动，先采用固定的单活塞杆液压缸。其动作为： 2.确定执行元件的负载、速度变化范围
(1)夹紧缸惯性力和摩擦力可以忽略不计，夹紧力F =300000N 。 (2)工作缸工作负载F w =18000N 运动部件惯性负载)(2.4245 .00 6058.925000N t v g G F a =-?=???= 导轨静摩擦阻力F fs =f s G =×25000N=5000N 导轨动摩擦阻力F fd =f d G =×25000N=2500N 根据已知条件计算出执行元件各工作阶段的负载及速度要求，列入下表： 表2工作循环各阶段的负载及速度要求 二1.初定系统压力 根据机器类型和负载大小，参考，初定系统压力p 1=3MPa 。 2.计算液压缸的主要尺寸 (1)夹紧缸 按工作要求，夹紧力由两并联的液压缸提供，则 m p F D 0798.010314.3230000 4246 1 =????== π 根据国标，取夹紧缸内径D =80mm ，活塞杆直径d ==50mm 。 (2)工作缸 由表2可知,工作缸的最大负载F =20500N,取液压缸的回油背压p 2=,机械效率ηcm =,则 m p p F D cm 1.095 .010]5.0)7.01(3[14.320500 4])1([46 2221=???--?=--= η?π 根据国标，取工作缸内径D =100mm ，活塞杆直径d 按杆径比d /D =得d =70mm 。 3.计算液压缸各个工作阶段的工作压力、流量和功率 根据液压缸的负载和速度要求以及液压缸的有效作用面积，可以算出液压缸工作过程中各阶段的压力、流量和功率。在计算过程中,工进时因回油节流调速,背压取p b =,快退时背压取p b =，液压缸回油口到进油口之间的压力损失取△p =,见表3。