IE工业工程分析方法及工具
IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化
IE 的分析方法及工具( 3)
八、標準時間
標準時間又稱“標準工時”。
一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準，因為管理落伍的工廠，對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具，而往往取法于主管的好惡，而標準工時的制訂，則可打破人為的偏差，對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下：
（一）、標準時間的用途
1. 作業方法的比較選擇
對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究，可以選擇最好的作業方法。
2. 工廠佈置之依據
有了產品，制程作了分析，每個作業制定了標準時間，即可測算每個作業（部門）
的負荷，依據負荷測算所需的作業空間，可達到更為流暢的工廠佈置。
3. 可預估工廠負荷產量
工廠空間有多大，制程上有了標準時間，即可測算工廠產能。
4. 生產計畫的基礎
生產管制部門的生產計畫，因有了標準時間，可以更精確的做生產計畫，如在進度
控制上有了問題，也可依標準時間來做人力調整。
5. 可作為人力增減之依據
做何產品？計畫產量多少？工作日多少？每日計畫工作時間多少？
有了上面的資訊再加上有了標準時間，即可計算所需的人力，也就可有準備的進行
增補或調整。
6. 可作為新添機器設備的依據
機器產能（標準時間換算）可得知生產量起伏時所需要之機器數量。
7. 流水線生產之平衡
一條流水線，諸多工序，依各工序的標準時間來配置人力，使生產線平衡，流暢。
8. 可決定人工成本
對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。
9. 可作為效率分析的基礎
在多少時間內，完成多少產品，有了標準時間，就可計算效率因有明確的計算得予
提升。
10. 工作人員效率獎金計算基礎
有標準時間，才可得正確合理之效率，效率的好壞在薪資的獎金上應予反應，可得
激勵作用。
11. 減少管理依存度
每日的工作績效透過計算，並反應在獎金上，易於激發工作人員自
主自動的工作態度。
（二）、標準時間之意義
生產方法可運用工種分析、工作研究等技法，並運用管理迴圈PDCA一直獲得改善，
不斷的尋求最大效率，最低成本的做法，當然標準時間也就不斷的跟著做改變。但
是目前大部分的工廠管理上缺乏標準化、制度化，因之建立標準時間應從基礎做起，
再靜止改善修訂。
1. 現狀標準時間
以現有的狀況、條件先建立標準時間。
2. 期望標準時間
所謂期望應該是
1. 機器設備良好狀態
2. 工作環境良好狀態
3. “依規定”的作業方法
4. 保持一定熟練度的作業人員
5. 使用穩定品質的材料、零件
標準時間可依現狀先予建立，然後每年因不斷的改善而作修訂，成為一個
新的標準。
（三）、標準時間的構成
標準時間主要的構成來自於：
1. 實質時間
實質時間指在該作業的基本內容下，以規則性並週期的作業所產生的實際時間，即
前面時間研究內之測定時間。
2. 寬裕時間
寬裕時間是持續性之作業時，需要之正常寬放，也可叫“寬放時
間”，大致可分為“一般寬裕”及“特殊寬裕“。所以說：
標準時間=實質時間×（1+寬裕率）
1. 寬裕率
一般寬裕即對任何作業應給予基本寬裕，一般的寬裕可分為：
1. 物的寬裕：作業寬裕
2. 人的寬裕：A、需要寬裕
B、疲勞寬裕
至於特殊寬裕系針對作業的特殊性，作業的編成或管理的方式等有特殊情形時所容許的寬裕，有包括管理寬裕、組織寬裕、小群體寬裕及機器干涉寬裕。
一般寬裕說明：
1. 作業寬裕
主要是材料、零件、機器或工具等關係在連續作業過程中偶然可能產生之非正規的作業要素時間，例如：零件掉落地上要撿起；工作臺偶爾要清理；工具可能出現不
適用的狀況。
2. 需要寬裕
指連續性的工作中，會因生理上的需要可能之中斷時間，如上洗手間、喝水等。
3. 疲勞寬裕
所謂疲勞寬裕指在作業中產生的工作疲勞，會降低工作速度，此疲勞寬裕為彌補其
時間。
在管理狀況愈好的工廠，其實質時間與實際使用時間的差比愈小，也就是無效的時
間愈少。
一般寬裕通常的寬裕率為實質時間的18%~24%。
九、工作簡化
衡量一個管理人員的管理能力，有一個重要的指標，就是具備“化繁為簡”的能力，可不是一個企業裏初階主管如領班他的工作負荷可能就是管理15人的工作量，而一個高階主管如總經理，隨著總經理的能力大小，可以負荷幾人甚或幾萬人的企業，說不定還是遊刃有餘，難怪古時聖賢老子有句話：“具備卓越的管理才能，治理國家就像烹一碟小菜一樣，輕鬆自如”。
（一）工作簡化的認識
1. 簡單就是美
任何一項制度，任何一項工作，在確定目的後，在執行的過程中，應儘量力求簡化，例如：?當地可買完成的為何一定跑到老遠去買。
?3個工作站可完成的為何要4個工作站。
?1個人可做，為何要2個人。
?一次可完成，為何要好幾次去做。
?一次開會應有結論，為何開幾次。
?品質一次可做好，為何要多次檢驗整修。
事實上，對任何一件事情，任何一個工作，應該保持永遠“懷疑”的態度，因為它一定還有更好的方法，更簡單的方法，有一句很通俗卻又實際的話：“想一想，一定還有更好的方法”
2. 簡化並不難
只要你要做簡化，把任何一件工作，像工程分析一樣，把工作分割成片斷，再加以有系統組合，在每一個片斷的工作或每個組合，去“懷疑”它，為何（WHY）要這樣做，應該有更好的做法（HOW TO DO），並運用省工原理來思考。
3. 簡化要全員參與
上自最高層，下至基層員工，大家一起來參與“工作簡化”，也就是工作改善，不僅可降低成本，增加利潤，更可提高工作職場氣氛，QCC活動，改善提案制度及5S運動即此例子。
4. 消除抗拒“變革”
要簡化就要改變，大家都知道，企業生存之道就是“求新求變”不變就會落伍，既落伍就是等待“淘汰”。
（二）工作簡化之目的
工作簡化的目的主要是消除浪費，也是“省工原理”。主要的浪費有下面：
1. 工廠佈置不當，場所的浪費
2. 工程流程的設計或配置不當，造成場所及搬運的浪費。
3. 材料、零件造成呆滯之浪費。
4. 機器開機率低之浪費
5. 等待之浪費
6. 不知使用最好的工具之浪費。
7. 不知應用最好的工作方法之浪費。
8. 品質不良之浪費。
9. 工作士氣低落之浪費。
10. 人體動作不當之浪費。
工作簡化，就是為了“減少”或“徹底消除”浪費，使得成本更低，產品更好，當然企業獲利就愈高。（三）、工作簡化的方法
１、擇出在生產上或業務上或工作上擬改善的專案
?在生產上屬於瓶頸（或問題最多）的工作。
?占大量的時間或人工的工作。
?反復性的工作。
?消耗大量材料的工作。
?看起來是不合理的工作。
?佈置不當或搬運不便的工作。
２、現狀分析及檢討
使用IE的分析手法如：
? ????????工程流程圖
? ????????製品工程分析
? ????????作業者工程分析
? ????????工廠佈置與搬運
? ????????動作分析
３、運用5W2H法來發問
1. W HY？為何如此做、有否必要？
2. W HAT？目的是什麼，這個工作（動作）可否考慮？
3. W HERE？有無比這裏做更合適？
4. W HEN？時間的安排好不好？有無更好的安排方法？
5. W HO？誰來做？幾個人做？有否更適當的？
6. H OW TO DO？這樣做法有沒有更好的？
7. H OW MU CH？這樣做的成本？變更後的成本又如何？
４、運用IE手法剔（除）、合（並）、排（重排）、簡化來尋求新方法
1. 剔除
經過WHY、WHAT、HOW TO DO分析後認為沒必要的，
可試著剔除。
2. 合併數人同一工作，數地同一工作或數次來回的做，可以考
慮能否合併。
3. 重排經試著剔除、合併後的工作，繼續以WHEN、WHERE、
WHO
加以研究，工作順序可否重排。
4. 簡化經過上面剔、合、排後之工作是否最簡單、最佳的效果，
是否可再簡化。
５、制訂新的工作標準
再好的方法也會受到抵制或排拆，當新的方法產生後，如何有效且持久的實施就成為新的課題。
因之新的方法產生後，應制訂成新的工作標準，取得相關部門主管及權責主管的認可後，必要時應召集“說明會”以便順利能推行此一新方法。
６、效果跟催（FOLLOW UP）
新的方法實施應加予跟催及控制、查看
?有無照新方法作業。
?新方法實際效果與預期效果比較。
?新方法實施過程中，產生之問題迅速排除。
（五）、工作簡化之應用
利用“省工原理”來消除浪費是工作簡化最主要的目的，而“浪費”在一般企業裏幾乎比
比是，只是主管人員平時察覺，舉幾個例子：
1. 一天裏面有好多人，分好幾個時間要外出辦事，就可考慮把
人與時間加以剔除及合併，把工作簡化，沒有必要外出，可
使用電話就不用出去，一個人可兼處理多樣事，或一次出去
可同時處理幾件事，在事先計畫好，如此就簡化了。
2. 工廠內的人員走動及物料搬運頻繁
工廠佈置及作業的流程去研究人員走動的路徑及次
數，物料搬運的路徑次數及距離，運用工廠佈置把工作場所調整，流程順序調整，也許就可“剔除”不必要的走動及搬運，將多次少量的搬運使用運搬工具可以改變一次多量之搬運，搬運次數自然減少了。假如設計自動傳送設備，當然搬運的工作就完全消除了。
3. 不良品多，檢驗人力增多產品自供料商的材料供應至廠
內的加工成為製品，如果每個環節的品質均能控制得很好，理想的來說，是可實施“免檢”，但反過來說假如不能物色好的供料商，提供好品質的材料或零件，廠內為控制好的產品而一味的增加檢驗人力，如此不僅增加檢驗人力，或轉嫁于生產人員在材料上的注意，均是本末倒置的作法，也是管理上最大的浪費。
IE七大手法总结
IE七大手法总结 ------复旦大学研究所 欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑加油。一、IE七大手法来由 在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
工业工程七大手法
详解IE七大手法/工业工程七大手法 什么是IE七大手法 IE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的字首结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1、研究与开发管理; 2、生产系统设计与控制; 3、效率工程; 4、质量控制与质量保证; 5、实施规划与物流分析; 6、工业卫生与安全; 7、人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查[work sampling]) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置改善。 四、其它的各种说法： 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、IE七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。 我发现国外并没有IE七大手法的说法(也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我
工业工程的七大手法八大浪费
工业工程的七大手法八大浪费 现场成本降低的主要手段和方法1)改进质量2)改进生产力3)降低库存4)缩短生产线5)减少机器停机时间6)减少空间7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决■一般是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化 第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本预访成本鉴定成本损失成本内部损失成本外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2) 建立品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作4) 成立品质改善跨部门小组5) 利用PDCA改善与提升品质 现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图直方图控制图散布图 6 sigma 的工具 统计过程控制（SPC）、失效模式及后果分析（FMEA）、effects matrix）、英国标准(British Standard)、(Process capability analysis)、多元变量分析(Multi-V ari studies) 、(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、价值链分析（V alue Chain Analysis）、流程图(Process map) 、（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、 质量功能展开（QFD）、因果矩阵（Cause and 流程能力分析 可靠度分析 测量系统分析（MSA）、KJ 图(KJ Methodology)、统计推论 鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归 分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing 浪费的定义 在JIT 生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT 生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1 所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT 等较为先进的管理方法。表1－1 未实施
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分: 1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率) 2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间 3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间) 4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站 5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际) 6.在流水线上的在制品数量就=( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间） 7.稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分: 1.先求节拍时间 C= 2.工站理论值 N= 3.评价流水线效率= 4.选择作业分配原则: A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则) B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分: 1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％ 2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法 ? 工时长的工序的改善方法： 每天的生产时间 每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T 节拍 C 完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C
A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序 B．改善作业本身 C．谋求工序机械化 D．通过改良，增大机器的运作能力 E．增加作业人数 F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员 G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成?工时短的工序的改善方法： A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序 B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量 C．将同是作业工时短的工序合并起来 D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤 ?决定分析对象和要达到的目标 ?取得相关人员的理解和帮助 ?分解各工序的作业单元 ?测定每个作业单元的时间 ?实际修正测定工时 ?求出每个线点时间 ?作成线点运行表 ?计算平衡效率（浪费率） ?研讨工序平衡 5、现场生产线平衡分析
(IE工业工程)IE的分析方法及工具__标准工时、工作简化
IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化 IE 的分析方法及工具( 3) 八、標準時間 標準時間又稱“標準工時”。 一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準，因為管理落伍的工廠，對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具，而往往取法于主管的好惡，而標準工時的制訂，則可打破人為的偏差，對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下： （一）、標準時間的用途 1. 作業方法的比較選擇 對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究，可以選擇最好的作業方法。 2. 工廠佈置之依據 有了產品，制程作了分析，每個作業制定了標準時間，即可測算每個作業（部門） 的負荷，依據負荷測算所需的作業空間，可達到更為流暢的工廠佈置。 3. 可預估工廠負荷產量 工廠空間有多大，制程上有了標準時間，即可測算工廠產能。 4. 生產計畫的基礎 生產管制部門的生產計畫，因有了標準時間，可以更精確的做生產計畫，如在進度 控制上有了問題，也可依標準時間來做人力調整。 5. 可作為人力增減之依據 做何產品？計畫產量多少？工作日多少？每日計畫工作時間多少？ 有了上面的資訊再加上有了標準時間，即可計算所需的人力，也就可有準備的進行 增補或調整。 6. 可作為新添機器設備的依據 機器產能（標準時間換算）可得知生產量起伏時所需要之機器數量。 7. 流水線生產之平衡 一條流水線，諸多工序，依各工序的標準時間來配置人力，使生產線平衡，流暢。 8. 可決定人工成本 對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。 9. 可作為效率分析的基礎 在多少時間內，完成多少產品，有了標準時間，就可計算效率因有明確的計算得予 提升。 10. 工作人員效率獎金計算基礎
IE的分析方法及工具
IE 的分析方法及工具 ——（摘自林荣瑞先生著作《管理技术》章节） 一、对IE的认识 1.IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有关，包括制 度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。 3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力， 而使理论与实务相得益彰，保证管理效果。 4.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。 5.美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下： IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。 对上面的定义我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 上面所提的“设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完美更适合。 “设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系，并能够稳固的发挥。 6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。 7.IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究“，而”工作研究“的主要构成是来自泰勒（F。W。 TOYLOR 1856—1915）的”时间研究“与吉尔布雷斯（F。B。GILBRETH 1868—1924）的“动作研究”二者所构成。 8.现阶段的工业工程师主要的范围大致如下： 1.工程分析 2.工作标准 3.动作研究 4.时间研究 5.时间标准 6.价值分析（V A） 7.工厂布置 8.运搬设计 二、工作研究（OPERATION RESEARCH OR）
工业工程基本知识点汇总情况
1, 简述什么叫生产线平衡? 依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡; 2, 一般在什么情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时 5,请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件? 问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 6.标准时间由作业时间,宽放时间组成; 7.生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 8.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值; 9.作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 10.通常作业的基本动作有:伸手,搬运\,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 11.影响生产质量的因素有: 人员,机器,设备,方法,环境及材料等 12.通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图文件进行排拉作业; 13. ‘5S’管理中,5S指的是整理,整顿,清扫,清洁,素养 14, ○--- (加工) ◇---- (质量检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 15.质量改善循环‘PDCA’指的是计划,执行,检查,矫正 16. ‘PTS’指的是预定动作时间标准法; 17,ISO是(国际化标准组织INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION)
现代工业工程(IE)技术方法工具
现代工业工程（IE ）技术方法工具 培训目标： 伴随人类社会工业化的进程，工业工程走过了百年历史。工业工程（IE ）是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术，其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施；其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训，使学员实现从传统的生产管理，工程技术支持向现代的工业工程技术支持，精益生产管理模式的转变，帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率，提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动。通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间。 课程大纲： 第一单元：工业工程概论 ?工程的定义 ?工业工程的作用和应用 ?工业工程的发展 ?工业工程的意识 第二单元：方法研究---程序分析 ?工作研究的内容和步骤 ?程序分析 --工艺程序分析 ---工艺程序分析介绍 ---案例：产品生产工艺程序分析实例 ---练习：用工艺程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --流程程序分析 ---流程程序分析介绍 ---案例：某产品生产流程分析实例 *人型 *物料型 ---练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --布置与路径程序分析 ---布置与路径分析的意义 ---几种Layout布局类型 *基于流程的布局*基于产品的布局 *固定式布局-大型设备的生产 *细胞式生产布局
IE工业工程七大手法
工业工程七大手法 前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平. 产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主. 而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做 的主要工作. IE简介 1.甚么是IE? IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成. 2.IE的起源? IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成. 3.IE的目的? 应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益. 4.为甚么要有IE? ＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基. ＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退. ＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行. 4.IE的主要范围? ＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准 ＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计 5.为甚么要有改善(IE)七大手法? ＊以不教而战,谓之杀. ＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. ＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. ＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.
IE的分析方法及工具
IE的分析方法及工具 一、对IE的认识 1.IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有 关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。 3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体 力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果。 4.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。 5.美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下： IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。 对上面的定义我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 上面所提的“设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完美更适合。 “设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系，并能够稳固的发挥。 6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。 7.IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究“，而”工作研究“的主要构成是来自泰勒（F。 W。TOYLOR 1856—1915）的”时间研究“与吉尔布雷斯（F。B。GILBRETH 1868—1924）的“动作研究”二者所构成。 8.现阶段的工业工程师主要的范围大致如下： 1.工程分析 2.工作标准 3.动作研究 4.时间研究 5.时间标准 6.价值分析（V A） 7.工厂布置 8.运搬设计 二、工作研究（OPERATION RESEARCH OR） 1、工作研究的目的是人们藉着物料、机器、工具及工作方法而产出产品，而此产出的方法是否是：
IE分析方法
IE分析方法 方法研究的定义 方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，不论在工厂、工作单位和学校，人们都要使用方法来完成自己所要做的任何情况。好的方法，能够关心人们减少物质、能源、时刻以及资金的消耗和白费，从而降低成本：能够减人的精力的消耗，减少遭受损害和工伤的概率；能够关心人们利用有限的资源求得最高的産出，以提高生産率。 方法研究的定义是：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作爲开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。 方法研究的目的 1、改进工艺和程式 2、改进工厂、车间和工作场所的平面布置 3、改进整个工厂和设备的设计 4、经济的利用人力，减少不必的疲劳 5、改进物料、机器和人力的利用，提高生産率 6、改善实际工作环境，实现文明生産 7、降低劳动强度 方法研究的特点 1、求新意识——永不自满，永无止境的求新意识是方法研究的一个显着特点，不以现行的工作方法爲满足，力图改进、不断创新。 2、方法研究的指导思想──挖掘企业内部潜力力求在不投资（不增加人、机、物）或少投资的情形下，获得大的经济利益。着远的企业内部的挖潜。 3、方法研究的着眼点──系统整体优化 方法研究第一着眼於整个工作系统、生活系统的整体优化（程式分析），然後再深入的解决关键的局部问题（操作分析），再进而解决微观问题（动作分析），从而达到系统整体优化目的。
华安盛道治理咨询——关心企业提升生产力！ ●程序分析（Program Analysis） 什么是程序分析 程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它能够反映工序整体的状态，从而有效地把握现有流程的问题点，并研究制定改善计策，以提高现有流程效率。 那个地点专门强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜亮的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是排除产品生产过程中的全部白费与不合理，从而提高效率。因此加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理，衡量的标准是制造价值的合理，否则是白费。由此看来除加工以外的任何过程都有白费的嫌疑。把握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发觉并去除过程白费与不合理，是程序分析的要紧目的和作用。 程序分析的目的 程序分析的目的有如下几点： 1、准确把握工艺过程的整体状态 ·工艺流程的顺序； ·明确工序的总体关系； ·各工序的作业时刻确认； ·发觉总体工序不平稳的状态。 2、发觉工序问题点 ·发觉并改进产生白费的工序； ·发觉工时消耗较多的工序，重排简化此工序； ·减少停滞及闲余工序； ·合并一些过于细分或重复的工作。
工业工程改善七大手法
1.凡事都可能改善,永遠有更佳的方法. 2.從日常熟悉的工作生活中改善. 3.一天一小步,日久大進步. 4.建立新標準新制度維持改善. 5.持續不斷的改善. -----突破過去的習慣,方能改善. 1.工廠常見到的景象有哪些?改善來源. 2.藉由消除不必要的浪費來改善. 3.應用各種問題分析技巧找出問題的根源. 4.有良好激勵和授能的員工可提高改善的意願和能力. 6.應用PDCA作好持續改善.(PLAY(計劃) DO(做) CHECK(檢查) ACTION(動作)). -------過去成功的經驗是明日的絆腳石------要改變. 哪些因素需要改善 成本:在金錢,工作時間及機器的使用上花費最多的. 永續性:需要持續很久的工作. 進度:未能照預定進度完成的. 熟練度:把需要高熟練度操作的工作改爲低熟練度操作. 品質:未能達到品質基準的. 浪費:較浪費勞力,材料或時間的. 危險性:發生或容易發生災害. 疲勞:肉體或精神上容易疲勞的. 環境:在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣條件下的工作. 一.何謂“ＩＥ” 即工業工程（Industrid Engineeing. IE） 二.工業工程的特質 具有流程邏輯與交流的觀念.必須持續不斷地改善,方可使流程更快速,更能符合顧客導向的現代化管理精神. 三. IE改善之七大手法 1.防錯法2動改法 3.流程法 4.五五法5.人機法 6.雙手法7.抽查法 IE之意義: 1.爲工作,職務,裝備及社會系統貢獻,提高工作效率. 2.爲工作,職務,企業,社會及國家貢獻,增加所得. 3.促進同工同酬,工作機會均等. 4.啓發革新進步. 5.創造及改進工作環境. 防錯法:
IE分析方法
IE分析方法
●方法研究简介 方法研究的定义 方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，不论在工厂、工作单位和学校，人们都要使用方法来完成自己所要做的任何事情。好的方法，可以帮助人们减少物质、能源、时间以及资金的消耗和浪费，从而降低成本：可以减人的精力的消耗，减少遭受损伤和工伤的概率；可以帮助人们利用有限的资源求得最高的産出，以提高生産率。 方法研究的定义是：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作爲开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。 方法研究的目的
1、改进工艺和程式 2、改进工厂、车间和工作场所的平面布置 3、改进整个工厂和设备的设计 4、经济的利用人力，减少不必的疲劳 5、改进物料、机器和人力的利用，提高生産率 6、改善实际工作环境，实现文明生産 7、降低劳动强度 方法研究的特点 1、求新意识——永不自满，永无止境的求新意识是方法研究的一个显着特点，不以现行的工作方法爲满足，力图改进、不断创新。 2、方法研究的指导思想──挖掘企业内部
潜力力求在不投资（不增加人、机、物）或少投资的情况下，获得大的经济利益。着远的企业内部的挖潜。 3、方法研究的着眼点──系统整体优化 方法研究首先着眼於整个工作系统、生活系统的整体优化（程式分析），然後再深入的解决关键的局部问题（操作分析），再进而解决微观问题（动作分析），从而达到系统整体优化目的。 华安盛道管理咨询——帮助企业提升生产力！ ●程序分析（Program Analysis）
程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。 这里特别强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜明的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理，从而提高效率。所以加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理，衡量的标准是创造价值的合理，否则是浪费。由此看来除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑。掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用。
工业工程中七大手法-八大浪费学习资料
现场成本降低的主要手段和方法 1)改进质量 2)改进生产力 3)降低库存 4)缩短生产线 5)减少机器停机时间 6)减少空间 7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的 精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质 ■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题 ■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决 ■一般是个人与集体配合解决问题 设计时考虑质量问题 产品结构标准化 减少零件数目 零件标准化
第一次就做好 全体人员参与 不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本 预访成本 鉴定成本 损失成本 内部损失成本 外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检 A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚 一线主管应怎样配合公司做好品质 a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;
c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升 1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力 2) 建立品质异常信息反馈机制 3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作 4) 成立品质改善跨部门小组 5) 利用PDCA 改善与提升品质 现场品质改善---七大手法 检查表 层别法 因果图 柏拉图 直方图 控制图 散布图 6 sigma的工具
各种IE常用方法工具汇总
1，提案大綱： ——常用改善步驟比較 ——QC Story 英文版 ——集團常用簡報大綱 改善背景改善思路 現狀分析改善歷程 改善績效標准化及推廣 改善手法改善心得2，改善范疇： P生產力Q品質C成本D交期S安全M士氣
3，個階段方法工具 ——Define主題選定 ——Measure現狀分析 三即三現：立即趕往現場立即見到現物立即掌握現況驗證量測系統：MSA ——Analyze要因解析真因證實
——Improve對策擬訂及實施效果確認 ——Control標準化檢討及未來計劃 --IE 七大手法： 流程法動改法人機法防錯法抽查法五五法雙手法--八大浪費： 作業時間分為：VA NVA Muda 浪費的三種形態：不飽和勉強不均衡
不良修正浪費搬運浪費庫存浪費制造過多過早浪費加工過剩浪費等待浪費動作浪費管理浪費 --新QC七大手法： 價值：对问题的全面分析，寻找非数据化的核心问题. 必要思維：因果思维方式，系统思维方式； 1，頭腦風暴法 2，親和圖(Affinity Diagram /K.J法)：KJ泛指利用卡片對語言資料進行歸納整理的方法。 3，關聯圖(relation diagram)：是對原因----結果﹐目的----手段等關系復雜而相互糾纏的問題﹐在邏輯上用箭頭把各要素之間的因果關系連接起來﹐從而找出主要因素和項目的方法。 4，系統圖(Systematic diagram)：是把某一主题分解成若干要素，并能表示要素之间关系的一种方法。 5，矩陣圖(Matrix Chart) 6，PDPC過程決策程序圖(Process Decision Program Chart)： 7，箭條圖(Arrow diagram,網絡圖﹑矢線圖)：是一種利用網絡技朮來制定最佳日程计划，并有效管理进度的一種方法。在质量管理活动中，不仅质量，时间也是不可缺少的重要管理项目。 --老QC七工具： 1，排列圖/柏拉圖 2，因果圖/特性要素圖/魚骨圖 3，分層法/分類法/分組法：將特性不同的數據和錯綜復雜的影響因素分析清楚，找出問題的關鍵影響因素，對癥下藥； 4，檢查表/核對表/調查表：為了便于收集和整理數據而設計制成的一種空
IE七种工具全面运用
IE七种工具全面运用 主办：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年8月14-15日上海； 8月7-8日深圳 课程价格：￥2600/人（特(包括授课费、资料费、会务费、午餐等) 【课程目标】 伴随人类社会工业化的进程，工业工程走过了百年历史。工业工程（IE）是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术，其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施；其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训，使学员实现从传统的生产管理，工程技术支持向现代的工业工程技术支持，精益生产管理模式的转变，帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率，提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动。通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间。 【参加人员】 IE工程师，精益制造工程师，工艺工程师，生产主管，生产经理，工程经理等。 【课程大纲】 一：IE工业工程概述与发展 1、IE的起源与工作范畴 2、企业对IE的职能定位 3、如何识别生产的八大浪费 二、IE工程之---价值流分析 1、现代制造企业的价值困惑 2、生产系统价值流分析 ▲价值流与价值流图---设计流、物质流、信息流 3、识别增值与非增值 ▲ 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）▲ 常见的7种浪费 ▲ 看不见的浪费 ▲ 如何利用价值流图来寻找浪费 案例：价值流程案例分析 三、IE工程之---如何发掘问题和解决问题 1、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？ 2、十大错误观念影响问题的发现与解决 3、面对问题的心态 4、管理人员思考与解决问题的五个维度 5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费 6、如何建立和推广“问题提案建议制度” 7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题 8、企业内部如何做持续改善案例研讨分析：多家知名外企成功经验分享四、IE工程之---产品工艺流程与作业程序分析 1、产品工艺流程分析的目的与作用 2、如何制作图表与搜集数据 3、作业程序分析的要点与方法 4、如何识别无用功 5、人机程序分析的目的与应用 6、停滞与等待的分析与改善 7、人机界面设计与工伤预防 8、生产线的设计与实例分析 案例分析： ■生产流程案例分析 ■作业程序案例分析 五、IE方法之---事务程序分析 1、事务程序分析涉及的范围与对像 2、跨部门事务程序案例分享 3、部门内事务程序案例分享 4、事务程序中的权、责管理 5、事务程序的再造与优化 6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作 案例分析与研讨 六、IE方法之---布局、搬运分析与改善 1、场地布置及搬运经济原则 2、常见的四种布局 3、布局分析常见的四种工具
IE工业工程师的七大手法
IE工业工程师的七大手法 工业, 工程师, 手法 本帖最后由niuniu 于2010-5-28 15:38 编辑 IE工业工程师的七大手法: 1)工程分析法; 2)搬运工程分析法; 3)稼动分析法(工作抽查法); 4)生产线平衡法;5)动作分析法; 6)动作经济原则; 7)工场布置改善; 生产线平衡--依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法; 在解决现场问题时,会使用到 ‘5W2H’管理方法 WHO ----------何人 WHAT ---------何事 WHEN --------何时 WHERE -------何处 HOW ----------如何 WHY ----------为何 HOW MUCH—多少钱 一般在什幺情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时; 作为一名IE工程师应具备哪些条件? -----------------问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 最早提出科学管理的人是美国,泰勒 IE是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写 标准时间由作业时间,宽放时间组成; 生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值 作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 ○--- (加工) ◇---- (品质检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 通常作业的基本动作有:伸手,搬运,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 影响生产品质的因素有(人员,机器,设备,方法,环境及材料等)
IE方法研究
IE方法研究 方法研究（METHOD RESEARCH MR） IE里“工作研究“是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象，而工作研究的动作技巧主要是由”方法研究“及”作业测定“所构成。 “作业测定”又是由“时间研究”发展而来，与“方法研究”同时配合进行，或者可说是方法研究所确定的生产系统及工作方法，定量测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素等非生产部分，并进行削减，并作为以后管理计划及控制的依据。 针对以上对“方法研究”与“作业测定”的了解，也可说“方法研究”与“作业测定”是一体两面，具有互补性。当在做“方法研究”时，虽然目的是要取得“最佳的方法”，而在取得后，就需把“时间”确定。 反过来说，当在做“时间”测定时，也要考虑测定的“时间”是否最佳的“方法”了。 (一)、方法研究的技巧 如何进行“方法研究”，首先应从生产现场的工作系统来探讨。 生产对象（物） 应经由作业过程、经由时间、空间的变化，做逐一的分析研究。 此部分也就是广义的“工程分析”，也可说是一咱“生产系统分析”。可使用产品工程分析表、生产流程图等分析工具，从原料到成品，来做经济性的探讨。 生产主体（人） 人是生产的主体，对作业过程，在生产对象物的工作方面做分析研究。 此部分是广义的“作业分析”，也就是“工作方法分析”可藉由作业者的作业规范、工作抽样、基本动作、PTS或影片进行分析，或应用“动作经济原则”在作业过程，人、机的稼动状况。人与机的配合上追求作业地区或作业者的作业方法的合乎目的性、合理性。 对于检讨的对象及能适用的主要的方法研究，其分析技巧如图。 对于各种生产型态研究的一般方向如图： 方法研究分析技巧 探讨项目内容分析手法 制造整个工程系统从原料→生产→成品至出货为止。制造流程图分析 操作标准书分析 工厂布置 物料移动工厂内部门与部门之间及人与物料之活动。流程图分析 模型配置分析 作业区域的配置作业者的位置及作业者周围的物品的放置方法。由基本动作的动作研究PTS 动作经济原则 作业简化原则 组合作业或自动机械作业以组合进行的共同作业或以自动机器作业的人与机器的配合。连合工程分析 工作抽样 作业简化原理 作业中的作业员动作短的作业周期且高反复度的作业员动作。基本动作的动作分析
工业工程面试基本知识
一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。 二、I E八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计 三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability ）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency ）、适应性（Adaptability ）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality ）、持续改进（Continuous Improvement）、经济可承受行（ Economic Affordability ）。 四、工业工程八大意识：1、以人为中心意识 2、问题改革意识 3、全局意识 4、简化意识 5、 成本效益意识 6、快速响应意识 7、持续改进意识 8、创新意识。 七、标准工时=实测时间x评核系数x（ 1 +宽放率） 八、生产线平衡率 =各工序时间总和 /（最长工序时间 * 人数） （其中：最长工作时间（ pitch time） =生产线循环周期（ cycle time）简称： CT） 十三、 6S 指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、 并行理论（CE）、柔性制造（FMS ）、敏捷制造（AM ）、精益生产（LP） 十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate ）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple） 二十、 JIT 四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理 工业工程专业面试常考专业知识 一.工业工程八大浪费：1 、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费； 5、加工的浪费； 6、动作的浪费； 7、产品缺陷的浪费； 8、管理的浪费。 二、什么是5W2H : What:工作的内容和达成的目标Why :做某项工作的原因 Who : 参加某项工作的具体人员，以及负责人 When :在什么时间、什么时间段进行工作 Where: 工作发生的地点 How :用什么方法进行 How much :需要多少成本 三、工业工程七大手法: 1 、作业分析； 2 程序分析（运用 ECRS 技巧）；3 动作分析（动作 经济原则）；4时间分析； 5 稼动分析； 6布置搬动分析； 7 生产线平衡 五、工业工程的定义:美国工业工程学会（AIIE ）对工业工程的定义是:工业工程是对人、 物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的 IE （工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A、、工厂布置、搬运设计等。 八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/ （人数*CT ））*100=（刀ti/ （人数*CT ））*100 平衡损失率 =1-平衡率