装配通用工艺规程
装配通用工艺规程
装配通用工艺规程是一种用于指导装配过程的工艺文件，它规定了装配过程中的一般性操作和注意事项。以下是一些常见的装配通用工艺规程的要点：
准备阶段：
在开始装配前，确保所需的零件和工具都已准备好，并且工作区域干净整洁。检查零件的规格、数量和质量是否符合要求，如有缺陷应及时处理。
清洗和防锈阶段：
对于需要清洗的零件，使用适当的清洗剂进行清洗，并确保清洗后零件的干燥。对于需要防锈的零件，涂抹适量的防锈剂，以防生锈。
组装阶段：
根据装配图或工艺流程图，按照规定的顺序和要求进行组装。确保零件配合紧密，连接牢固，无松动现象。对于关键部位或重要组件，应进行必要的检测和调整。
测试阶段：
在装配完成后，进行全面的测试，以确保产品达到预定的性能指标和安全要求。如有必要，进行负载测试、压力测试、振动测试等。
包装阶段：
根据产品特点和客户要求，选择适当的包装方式和材料。确保产品在运输过程中不受损坏，标签、说明书等资料齐全。
注意事项：
在装配过程中，注意遵守安全操作规程，避免发生意外事故。对于有特殊要求的零件或装配步骤，应按照相关规定或操作指导进行。
记录和报告：
在装配过程中，应做好详细的记录，包括零件更换、调整、测试等信息。同时，根据需要编写装配报告，总结装配过程中的问题、改进措施和经验教训。
以上是一些常见的装配通用工艺规程的要点，具体内容可能因产品、行业和企业的不同而有所差异。在实际应用中，应根据具体情况制定相应的装配工艺规程，以确保装配过程的顺利进行和产品质量的稳定可靠。
机械加工通用工艺规范
GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则 GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差 4. 术语和定义 GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 4.1 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 4.2 特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 5. 机加工操作要求 5.1. 下料 5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 5.1.5 号料 1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 5.2 加工前的准备 5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。折弯件应特别注意区分对称件。孔、槽在折弯影响区域时，钣金展开应作相应处理：Q235板点孔；不锈钢板割出小孔，钻床在折弯后再扩孔、攻丝。 5.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 5.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 5.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 5.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
机械装配标准和方法
机械装配标准与方法 第一节零部件的清洗 一、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。 二、清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法： 1、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。 2、对中、小型状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡、浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为2－20min，且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。 3、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。 4、当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。 5、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗。 三、设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。 四、设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。 五、设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。 六、带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。 七、对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱、装配前应作渗漏和气密检查。 第二节螺栓、键、定位销的装配 一、装配螺栓时，应符合下列要求： 1、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。 2、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊
机械装配工艺标准及方法
机械装配工艺标准及方法 机械装配 标准与方法 第一节零部件的清洗 一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家 标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内
机械零件加工工艺规程的编制
机械加工工艺规程包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的原始资料： 1.产品全套装配图和零件图； 2.产品验收的质量标准； 3.产品的生产纲领（年产量）； 4.毛坯资料； 5.本厂的生产条件； 6.国内外先进工艺及生产技术发展情况； 7.有关的工艺手册及图册。 制订工艺规程的步骤： 1、计算年生产纲领，确定生产类型； 生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率。 生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。 2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析； 承类零件 零件表面的组成及基本类型套类零件 零件结构分析主要表面和次要表面区分箱体类零件 零件的结构工艺性叉架类零件 零件的工艺 分析包括： 加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 零件技术要求分析各加工表面之间的相互位置精度 工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等 3、选择毛坯； 木模手工造型适用于单件小批生产或大型零件 砂型铸造 1. 铸件金属模机器造型适用于大批量生产的中小型铸件 压力铸造（特殊铸造适用于 特殊铸造离心铸造少量质量要求较 熔模铸造高的小型铸件） 手工锻打小型毛坯单件、小批 自由锻造锻件机械锤锻中型毛坯生产，以及 2. 锻件压力机压锻大型毛坯大型锻件 模锻件适用于大批量中小型锻件 毛坯的种类 热轧精度低、价格低 3. 型材 冷拉精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工 4. 焊接件制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理 5. 冲压件 6. 冷挤压件 7. 粉末冶金
制定装配工艺规程的方法步骤
制定装配工艺规程的方法步骤 1. 收集、研究原始资料 研究原始资料应从两方面着手： （1）读图。弄明白产品或部件的具体结构、组成；各零件的装配关系和连接方法；装配精度要求及设计人员打算用什么方法来保证这些要求。 （2）审图。通过结构工艺性分析，看产品结构是否便于拆装、调试和维修；对装配精度要求进行必要的精度校核。审图中若发现问题应及时与设计人员协商解决 2. 决定装配生产组织形式 根据产品的结构特点、生产纲领和现场生产条件选择适当的生产组织形式。 3. 划分装配单元 划分装配单元是制定装配工艺规程中非常重要的一步，只有将产品合理地分解为可单独装配的单元后，才能合理安排装配顺序和划分装配工序，这对于批量生产尤为重要。 一般情况下，装配单元可分为5级：零件、合件、组件、部件和产品，如图9-12所示。 （1）零件。产品制造的基本单元，也是组成产品的最基本的单元。大多数零件都先装成合件、组件和部件后才进入总装，只有少数零件直接进入总装。 2）合件。若干个零件用不可拆卸连接法（如焊接等）装配在一起后的装配单元及利用“合并加工修配法”装配在一起的几个零件（如双联转子泵的内外转子、发动机连杆小头孔和衬套等）称为合件。 （3）组件。由一个或数个合件及零件组合成的相对较独立的组合体称为组件，如轴和装在该轴上的齿轮、轴承等都可看成是合件。 （4）部件。由若干零件、合件、组件组合而成，在产品中能完成一定的完整功能的独立单元称为部件，如车床的主轴箱、进给箱等。 4. 确定装配顺序 （1）选择装配基准件。无论哪一级装配单元，都要选定一个零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件。其选择原则为： ①基准件应是产品的基体或主干零、部件。 ②基准件应有较大的体积、重量和足够的支撑面以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求。 ③基准件的补充加工量应最少，尽可能不再有后续加工。 ④基准件应有利于装配过程的检测、工序间的传递运输和翻身、转位等作业。 2）确定装配顺序。在确定装配顺序时应遵循以下原则： ①预处理工序先行。如零件的去毛刺、清洗、防锈、涂装、干燥等应先安排。 ②先基础后其它。为使产品在装配过程中重心稳定，应先进行基础件的装配。 ③先精密后一般、先难后易、先复杂后简单。因为刚开始装配时基础件内的空间较大，比较好安装、调整和检测，因而也就比较容易保证装配精度。 ④前后工序互不影响、互不妨碍。为避免前面工序妨碍后续工序的操作，应按“先里后外、先下后上”的顺序进行装配；应将易破坏装配质量的工序（如需要敲击、加压、加热等的装配）安排在前面，以免操作时破坏前工序的装配质量。 ⑤类似工序、同方位工序集中安排。对使用相同工装、设备和具有共同特殊环境的工序应集中安排，以减少装配工装、设备的重复使用及产品的来回搬运。对处于同一方位的装配工序也应尽量集中安排，以防止基准件多次转位和翻转。 ⑥电线、油（气）管路同步安装。为防止零、部件反复拆装，在机械零件装配的同时应把需装入内部的各种油（气）管、电线等也装进去。
机械装配工艺规范标准
机械构造件装配工艺原则 机械构造装配施工工艺原则 1合用范围 本工艺合用于企业产品机械构造件装配加工旳过程，本原则规定了一般机械构造，例如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配规定。 本原则合用于机械产品旳装配。 2引用原则 （1）JB T5994 机械装配基础装配规定 （2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件 （3）GB 6557 挠性转子旳机械平衡 （4）GB 6558 挠性转子旳平衡评估准则 （5）GB 7932 气动系统通用技术条件 （6）GB 7935 液压元件通用技术条件 （7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡确实定 （8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度 （9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度 （10）GB 10096 齿条精度 （11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度
（12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使多种原材料、半成品成为产品旳措施和过程。 3.1.2 机械制造工艺多种机械旳制造措施和制造过程旳总称。 3.1.3 经典工艺根据零件旳构造和工艺特性进行分类、分组，对同组零件制定旳统一加工措施和过程。 3.1.4 产品构造工艺性所设计旳产品在能满足使用规定旳前提下，制造、维修旳可行性和经济性。 3.1.5 零件构造工艺性所设计旳产品在能满足使用规定旳前提下，制造旳可行性和经济性。 3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件构造工艺性进行全面审查并提出意见或提议旳过程。 3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件构造工艺性进行全面审查并提出意见或建议旳过程。 3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工旳难易程度。 3.1.9 生产过程将原材料转变为成品旳全过程. 3.1.10 工艺过程变化生产对象旳形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品旳过程。 3.1.11 工艺文献指导工人操作和用于生产、工艺管理等和多种技术文献。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程机械加工工艺规程10。1工艺过程 10。1。1生产过程与工艺过程 （1）生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备，如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备;②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程. （2）工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程.在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 10.1。2机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 （1）工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。如图4。1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据. 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 （2）安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置（定位），然后再夹紧的过程称为装夹。工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装.在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成-定的工序内容，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置，称为工位。图4。2所示为一种利用回转工作台在一次装夹后顺序完成装卸工件、钻孔，扩孔和铰孔四个工位加工的实例。 （3）工步与走刀 1）工步工步是指被加工表面（或装配时的连接表面）和切削（或装配）工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序。一个工序可以包括几个工步，也可以只有一个工步.一般来说，构成工步的任一要素（加工表面、刀具及加工连续性）改变后，即成为一个新工步。但下面指出的情况应视为一个工步。①对于那些一次装夹中连续进行的若干相同的工步应视为一个工步。如图4.1所示，两孔1的加工，可以作为一个工步.②为了提高生产率，有时用几把刀具同时加工一个或几个表面，此时也应视为一个工步.称为复合工步. 2）走刀在一个工步内，若被加工表面切去的金属层很厚，需分几次切削，则每进行一次切削就是一次 机械加工工艺规程 走刀。一个工步可以包括一次走刀或几次走刀。
硬管总成装配通用工艺规程
硬管总成装配通用工艺规程 1.引言 硬管总成是一种常用于工业装配和管道系统的关键部件，本文档旨在描述硬管 总成的通用装配工艺规程。通过遵循本规程，可以确保硬管总成的装配过程正确、高效，同时提高产品质量和工作效率。 2.装配工艺概述 硬管总成的装配包括以下主要步骤： - 准备工作 - 硬管切割 - 硬管扩管 - 弯管 - 焊接 - 清洗和校验 - 质量控制 - 成品包装 3.准备工作 在开始硬管总成的装配之前，应进行以下准备工作： - 准备所需的硬管和配件 - 准备所需的工具和设备 - 检查硬管和配件的质量和数量 - 清洁工作区，确保工作区 的整洁和安全 4.硬管切割 硬管切割是将硬管根据具体要求进行长度调整的步骤。具体操作如下： 1. 使用管切机或锯片切割硬管，确保切割平直且无毛刺。 2. 检查切割后的硬管端面，确 保平整光滑。 5.硬管扩管 硬管扩管是为了方便硬管的连接和安装而进行的步骤。具体操作如下： 1. 使用专用的硬管扩管机器进行扩管操作。 2. 将硬管的一端放入扩管机器，并调整机器 参数以实现所需的扩管尺寸。 3. 操作扩管机器，扩大硬管的一端直径，确保扩管 均匀和一致。 6.弯管 硬管总成通常需要进行弯管以适应特定的安装要求。具体操作如下： 1. 使用专用的弯管机器进行弯管操作。 2. 将硬管放入弯管机器，并根据需要调整机器参数，如弯曲角度和弯管半径。 3. 操作弯管机器，使硬管按照所需的角度和半径进行弯曲。 4. 检查弯管后的硬管形状和质量，确保符合要求。
7.焊接 在硬管总成装配过程中，可能需要进行焊接操作以连接硬管和配件。具体操作 如下： 1. 准备焊接设备和材料，如焊机、焊丝和焊剂。 2. 清洁焊接部位，确保其 干净无油。 3. 使用适当的焊接方法，如氩弧焊或电阻焊，将硬管和配件焊接在一起。 4. 检查焊接点的质量，确保焊缝牢固和密封。 8.清洗和校验 在硬管总成装配完成后，应进行清洗和校验步骤以确保产品质量。具体操作如下： 1. 使用清洗剂和水清洁硬管总成，去除焊接产生的焊渣和其他污垢。 2. 检查 清洗后的硬管总成，确认其表面光滑且无杂质。 3. 进行校验，检测硬管总成的尺寸、强度和密封性是否符合要求。 9.质量控制 质量控制是硬管总成装配过程中的重要环节，以确保产品质量和一致性。具体 操作如下： 1. 建立严格的质量控制体系，包括检查标准和程序。 2. 对每个装配步 骤进行质量检查，并记录检查结果。 3. 针对任何质量问题，采取纠正措施，并调 整工艺过程以预防类似问题的再次发生。 10.成品包装 在硬管总成装配完成后，应进行成品包装以便于储存、运输和交付客户。具体 操作如下： 1. 使用适当的包装材料，如纸箱或木箱，将硬管总成包装起来。 2. 标 记包装盒上的产品信息，如型号、数量和批次号。 3. 进行最终的质量检查，确认 产品的完整性和符合客户要求。 4. 将包装好的硬管总成存放在干燥、通风和安全 的地方，待发货或存放。 结论 本文档提供了硬管总成装配的通用工艺规程，包括准备工作、硬管切割、硬管 扩管、弯管、焊接、清洗和校验、质量控制以及成品包装等步骤。通过遵循本规程，可以确保硬管总成的装配过程正确、高效，从而提高产品质量和工作效率。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规范 1.范围 本部分规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术条件；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。 2.装配的一般要求 a)所有与装配相关的人员应认真分析和了解产品装配关系及技 术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系，明确需要打磨的位置及粗糙度要求。 b)所有装配件（含总成）不得与地面直接接触。 c)明确装配路线、工装（装配和试验）、吊具、清洁度、介质、 环境等要求 d)装配车间小组长根据装配工艺过程要求，填写《产品装配人员 分工表》，同时由质量副总批准后公布到每位负责人。 3.工艺路线 清理→复检→打磨→配装→清洗→装配（含典型部件装配）→试压→喷漆→包装→发货。 4.清理： a)装配车间小组长接到生产部下达的装配计划后，确定产品装配
清理员。 b)总装清理员按车间小组长安排，及时清理车间（或库房）已验 收的合格零部件（包括外购、外协件）及相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告，了解准备情况并及时报告生产部部长，一旦资料完整后交装配零件复查员。 c)装配车间小组长与生产部部长协调生产进度及零件不合格品 情况，并得到及时解决。 d)总装清理员将合格的待装配及复查的零件转运到装配车间指 定地方（普通合格件与特配合格件区分）待复查。 e)总装清理员对待装产品零件配套数量（含特配件）负责，对相 关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告齐套性负责 f)生产部部长对产品装配进度负责。 5.复查 a)装配车间小组长确定装配零件复查员并将产品明细表（由生产 部长提供）转交给他（她）。 b)装配零件复查员根据相关产品的产品明细表、图纸、工艺、自 检单、电镀合格证及热处理报告按质量部提供的复查表（产品资料复查表、产品零件复查表），复查指定的待装配零件尺寸及所有零件检验合格情况和资料齐备情况。 c)装配零件复查员按产品明细表，对生产车间主任按图纸及工艺 加工情况提出疑问、对生产车间检验员按零件工序是否漏检或漏
轴流通风机安装施工工艺标准
轴流通风机安装施工工艺标准 本工艺标准适用于各类轴流式通风机的安装工程，包括一般通风换气用轴流式通风机、锅炉轴流式通风机、矿井轴流式通风机、隧道轴流式通风机及其他用途轴流式通风机（如冷却塔用轴流式通风机）等。 在安装前，需要掌握有关设备安装的技术资料，包括设备参数表、施工图纸、供货商提供的安装或装备详图、安装运行和维护手册、基础要求、载荷、紧固件等资料。同时，需要遵守相关的施工标准规范，如《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB-98、《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG-2000、《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG-93、《一般用途轴流式通风机技术条件》GB/T-91. 参加轴流式通风机安装作业人员主要包括设备安装工程师、钳工、电工、电焊工、气焊工、起重工、架子工等，人员数量根据工程量大小和工期要求配置。上述各作业工种人员必须经过技术培训并经考试合格，持相关作业的上岗操作证。
在设备和材料方面，施工用的辅助材料如型钢、电焊条、垫铁、地脚螺栓等，应使用厂家指定产品，非指定产品必须要求材料供应商提供材料的材质证明及合格保证。风机润滑油（脂）等应按风机说明书要求选用，一般由建设单位供应。风机备品备件应按原设备装配图型号选用，并应对材质外观质量、尺寸等进行测量检查。 在施工机具和测量器具方面，需要准备吊机、卷扬机、倒链、电焊机、电气焊工具、千斤顶、各类扳手、拉马、铁锤、铜棒等施工机具，以及水准仪、框式水平仪、游标卡尺、塞尺、钢板尺、百分表、线坠、连通管等测量器具。以上测量器具必须具有相关单位检验合格证，并在有效期内。 在施工前，需要进行图纸会审、技术交底，并批准安装方案。同时，风机基础施工必须完毕并符合中交条件，设备具备交付条件，备品、备件、专用工具能满足安装和试运要求，施工道路和水电等满足施工要求，各类施工机具、测量器具等可满足施工要求。
压力容器装配通用工艺规程
压力容器装配通用工艺规程 1范围本规程规定了公司压力容器产品装配焊缝布置、装配错边量棱角度不等厚度对接、装配尺寸公差、热处理、无损检测和管箱装配的要求; 本规程适用于本公司压力容器产品的装配；非压力容器产品可参照本标准执行; 本规程不适用于按ASM规范制造生产的压力容器的装配； 2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款；凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本；凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准； G150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 JB4730 《压力容器无损检测》 JB/T4750 《制冷装置用压力容器》 3总则 3.1 当本标准与图纸或专用工艺的规定不一致或图纸另有规定时,应以图纸或专用工艺文件规定为准； 3.2 操作工在操作前应先看图纸和专用工艺文件, 熟悉装配方法、顺序和装配要求； 3.3装配时应核对装配零件的P/N号是否与BO一致；受压元件是否有材料标记；上道工序的加工是否合格；是否已经过必要的检验； 3.4操作工在本工序完工后应首先自检, 合格后再转下道工序； 3.5 需经相关检验人员（以下简称检验员）检验的控制点在自检合格后交相关检验员检验；停止点必须经检验员和压力容器体系相关责任人检验确认； 3.6 不准强力装配； 3.7 装配时使用的临时拉筋、吊耳等应采用与容器焊接性能相似的材料、焊材及焊接工艺；装配后留下的焊疤应磨平, 打磨后的厚度不应小于设计母材厚度； 3.8 制造中应避免钢板表面的机械损伤；对尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨, 修磨范围的斜度至少为1：3；修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5% S n,且不大于2mm否则应予补焊；对于复合钢板,其修磨深度不得大于复层厚度的3%且不大于 1mm否则应予补焊；钢板的补焊按Q/YWT0204的规定 3.9凡被支座、腹板、垫板、补强圈等覆盖的焊缝，均应打磨至母材平齐； 3.10壳体内凡妨碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均应打磨至与母材平齐； 3.11 容器封闭前（装配封头、管板等）均应对容器内进行清洁检查, 并检查是否有工具或杂物遗留在容器内； 3.12容器在生产过程中应对暂时不加工的管口进行封闭, 防止杂物进入容器内；有螺纹的接管在焊接过程中应用闷盖保护, 防止飞溅进入容器或损坏螺纹； 3.13加工过程中如发现标记会被覆盖或加工掉, 则应事先进行标记移植； 4焊缝布置 4.1筒节长度一般应不小于300mm相邻筒节间纵缝及筒节纵缝与封头拼缝应错开，焊缝中心错开
产品装配设计工艺规范
产品装配设计工艺规范 1前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。 2名称解释 2.1装配 2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接，使成为成品的过程。装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。 2.2.1部件装配 根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2总（产品）装配 根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3装配单元 在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或
最终整机的一组构件。 2.2.4装配基准件 在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。 2.3工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。 2.4装配层： 在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划分，如总装层、部装层。一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。 3装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样。因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则： 3.1尽可能保证有利于产品装配工艺的合理性、先进性。 3.2在保证设计的产品性能指标的前提下，力求产品结构继承系数和标准化系数最高。 3.3能正确表达产品的性能、装配、安装、检验和工作所必需达到的技术指标。 3.4最容易组织批量生产，工艺成本最低并便于使用和维修。 3.5能缩短新产品工艺准备周期，降低新产品生产成本。 4产品装配设工艺步骤计