CCC产品过程检验和确认检验管理程序
l 目的
保证所有通过3C认证的产品出厂前均符合3C规定的要求。
2 范围
适用于公司所有的3C认证产品。
3 定义
过程检验：是在生产的适当阶段对生产在线的产品进行检验，以确保产品符合要求.
确认检验：是为验证产品持续符合规范要求进行的抽样检验。
4职责
4.1品管部负责对生产车间流水线的关键工序进行过程检验。
4.2品管部负责对生产合格的3C产品分批次抽样检验。
4.3装配部巡检QC负责对生产的3C产品在线物料和产品进行核对与检验，防止误用。
4.4 IPQC负责对在线生产的3C产品作检查
4.5车间负责不合格品的处理。
5.1 过程检验
5.1.1品管部和装配部根据3C产品的检验规范要求进行检验。
5.1.2过程检验工程：未包装的成品的功能、外观及安全性检查,参见附表－不同认证单元的产品检验要求。
5.1.3对于生产的成品和半成品在包装前，由装配部QC检验员进行工序全检并将检验结果记录在<
5.2 产品出厂前检验
5.2.1 品管部对包装好的成品按AQL规范、玩具规格、样板、箱唛资料要求进行逐批抽样检验。
5.2.2 检验工程：外观(主要检查工程:外观清洁干净,无利角利边)、功能、安全性能、标识、尺寸检查.（特别留意3C标识、警告语、产品包装尺寸、内观摆线、结构等与样板是否相符）。
5.2.3 品管部人员对规定的工程进行检验后，将检验结果记录在《确认检验记录表》上。
5.2.4 对该批次判定为合格的成品，可以入库出厂。
5.2.5 对该批次判定不合格的成品，应对该批进行重新全检并作好记录。5.3 巡检
5.3.1 IPQC对正在生产的在线物料与BOM进行核对，确认物料无误，如有错用，应及时通知生产停用。
5.3.2将核查结果记录在《IPQC巡查报告》上。
5.3.3 IPQC在3C产品生产下拉时，对最初的产品进行首件检查，检查内容包括：产品标识；产品外观及产品结构；关键原、辅材料、零部件等与认证产品是否一致，并将检查结果记录在《产品首件检查报告》上。
5.4 确认检验
确认检验要求至少每单元1次/年，每次最少提供一个型号的产品送往承担玩具产品强制性认证检测实验室进行检验。检验工程参见相应的附件。
6参考文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《塑胶玩具工厂质量控制检验要求》
7质量记录
7.1《IPQC巡查报告》
7.2《确认检验记录表》
7.3《产品首件检查报告》
附表：塑胶玩具
注：
（1）过程检验允许用经验证后确定的等效、快速的方法进行。
（2）确认检验应按规范规定进行，最小频次为每单元1次/年，每次至少对1个型号的产品进行确认检验。确认检验时，如工厂不具备测试能力，可委托有资质的检验机构/实验室进行。
（3）“√”表示应进行检验，适用工程依据认证规范确定。如被检产品涉及本表中未列明的技术要求和相关认证规范的要求也应进行检验。
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责
4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见
首件检验控制程序
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
产品检测控制程序
产品检测控制程序 1目的 为规范TLC产品认证过程中的产品检测，加强对检测有效性的控制，特制定此程序。 2适用范围 本程序适用于TLC各检测分包机构对申请产品认证组织进行产品的型式试验。 3职责 3.1受理部负责安排检测任务并将认证合同相关信息传递给分包检测机构； 3.2分包检测机构负责安排产品检测工作，汇总检测资料，对检测的全过程负责； 3.3评审部负责处理检测过程中出现的异常信息； 3.4评审部负责评定产品检测报告。 4程序 4.1受理部根据产品认证合同的约定，按照企业自愿、就近安排、兼顾均衡的原则，及时向相应产品检测分包机构下达委托检测任务，明确产品检测实施的时间、依据标准及相关要求。 4.1.1下达委托检测任务时主要考虑该机构的检测能力、检测任务情况及其业绩和组织要求等情况。 若申请企业对受理部安排的检测机构不满意或认为其不能公正地进行产品检测，可向受理部提出，有正当理由的受理部应无条件给予更换。 4.1.2若由于检测机构或组织的原因无法按要求实施检测，检测机构应及时将有关信息反馈回受理部。 4.1.3下达委托检测任务时应将必要的产品信息包含其中，在《产品检测委托书》中应明确检测产品、依据标准、检测时间要求等相关内容，以利于检测机构及检测人员得到全面的信息。
4.2检测机构按其在TLC相关产品认证实施规则的规定进行检测，并考虑从相关渠道获得的信息，如果检测机构对受理部传递的相关信息有疑义，应及时与TLC受理部进行沟通，以达成共识。企业送检样品应具有代表性（若关键元器件和材料的供方为多家时，组成样品的各关键元器件和原材料的供方，应为采购量最大的供方），产品认证现场检查时将进行核对。企业报TLC的产品描述中的关键元器件及材料、供方信息等内容应至少包含检测机构出具的检测报告中的产品描述信息。 4.2.检测机构按照TLC相应产品的认证实施规则进行检测和判定，保留检测原始数据，根据检测结果如实出具检测报告，并注意样品的保管；组织按TLC下达的“检测收费通知单”要求分别向TLC及检测机构交纳产品检测费用。 4.2.2当在组织处检测时，如果组织的检测设施在效率及质量上优于产品检测机构的设备，检测组可在比对的基础上加以利用，但应保留比对的数据和相关记录。 4.2.3第一次检测不合格的，检测机构应及时将检测报告报送TLC评审部，必要时对不合格项目的情况进行说明，评审部负责通知组织进行整改，一个月后向检测机构重新提交样品进行检测，如果再次检测仍不合格，则本次产品认证结论为不合格，组织一年后才能重新提出产品认证申请。 4.2.4检测机构对检测实施过程中发现的异常情况，特别是涉及产品一致性的问题，应及时将有关信息反馈到评审部，以便评审部及时处理，具体要求可参照4.5条的要求。 4.3检测报告经检测机构批准后将以下记录报送评审部： a、产品检测报告； b、不合格项目的原始数据及相关记录； c、采用组织检测设施的比对记录。 4.4评审部对检测机构报送的资料进行评定，资料齐全且满足认证要求的，评定为通过； 若发现检测报告中存在问题，评审部应及时采取措施：涉及组织
CCC例行检验和确认试验指导书
阐述最终完成品和关键零部件的例行检验和确认试验流程，确保满足客户要求和CCC ffi关法规要求。 2. 范围 适用于公司成品和关键零部件的例行检验和确认检验。 3. 职责 3.1 产品工程师负责成品的例行确认试验（PV 试验）。 3.2 生产质量工程师负责成品的例行检验工作。 3.3 供应商质量管理人员负责对关键零部件的入厂检验进行管理和对供应商的定期检验/试验进行跟踪管理。确认供应商CCC证书的有效性。 4. 流程 4.1 完成品例行检验 4.1.1 例行检验在产品装配完成后进行。 4.1.2 检验员/产品审核员依据相关作业指导书要求进行检验，如：相关产品的控制计划、日考核工作指导书。 4.1.3 检验项目：外观检验和功能测试 4.1.4 检验内容：具体参照终检作业指导书、多功能测试工位操作指导书、产品审核作 业指导书等 4.1.5检验方法：在线外观检验和功能测试100%进行。其中CCC标志检查可以放在其余项目检验合格后进行检验，主要查看CCC标志是否有遗漏、张贴 方法和位置是否符合公司规定。待所有检验项目均合格后产品才能包装放行。产品审核只在白班进行，每天每种车型抽一辆份进行外观和功能审核。 4.1.6 不合格处置方案：在线进行100%外观检验和功能测试过程中，发现不合
格品时立即进行标识和隔离，并按《不合格程序》和环合格品工作指导书＞ 开展相关工作。产品审核中若发现不合格，拒收所有相应批次的成品，对拒收产品进行100%分选。 返修后的产品必需经检验员重新检验,确认合格后才能放行,并填写产品返修记录。 4.1.7除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。因顾客批准而放行的特例，应考虑： A）这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求； B）这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。 4.2 完成品确认试验 4.2.1 确认试验是质量保证措施的一部分，确保认证产品质量的稳定性，验证质量保证 能力的有效性。生产质量工程师依据客户批准的质量协议/检验标准在每年 年初编制年度确认试验计划，并获得质量经理和工程经理的批准。产品工程师负责按计划完成产品的确认试验。 试验计划应至少包括试验项目、试验频次、试验方法、样品数量和试验室名称。 4.2.2 试验项目和试验频次：参考与客户签订的质量协议/检验标准、年度产品周期试验计划（CCC式验项目应至少每年进行一次试验） 4.2.3试验方法:参考与客户签订的质量协议/检验标准、年度产品周期试验计划（CCC相关要求等同采用有效版国标要求）。 4.2.4 样品数量：参考与客户签订的质量协议/检验标准、年度产品周期试验计划、CCC试验相关要求。 4.2.5 判定准则：试验中，当抽取的样品中出现一件不合格时，应加倍抽样，重新试验。 若仍有样品不合格时，则判为确认试验不合格。必须对已放行产品进行必要的
生产过程检验控制程序
生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》
产品检验控制程序
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
CCC 认证工厂检查内容
CCC 认证工厂检查内容 工厂检查分为“初始工厂检查”和“监督检查”。 初始工厂检查的内容： 1、产品一致性检查 工厂检查时，应在生产现场对申请认证的产品型号进行一致性检查，重点核 实以下内容。 1) 认证产品的标识（铭牌和包装箱上标明的产品名称、型号规格、技术参 数）与型式试验报告上所标明的应一致； 2) 认证产品的结构（涉及安全和电磁兼容的结构）应与型式试验测试时的 样品一致。 3) 认证产品所用的关键件应与认证确认/批准或备案的一致。采购关键件的 数量应与整机出货数量相对匹配。 2、现场见证试验 由检查员从成品中抽取一台合格产品，交工厂质检人员使用工厂的检验仪器 进行指定项目的检验，检查员目击见证试验过程和结果。需正确对产品进行检验、熟练的操作仪器和运行检查仪器。 3、工厂质量保证体系 由检查员对生产厂按照《工厂质量保证能力要求》（照明电器强制认证实施 规则附件4）进行工厂质量保证体系的检查。该要求见本培训资料8-9 页。 监督工厂检查的内容： 1、产品一致性检查 2、现场见证试验 3、工厂质量保证体系复查（“十条要求”中3、 4、 5、9 为必查条款，非常重要） 4、认证标志使用情况核查（印刷标志备案批准书或标准标志购买发票和使用记录） 5、产品封样送检测站进行监督检验。 强制性产品认证工厂质量保证能力要求 为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规 定的产品质量保证能力要求。 1. 职责和资源 1.1 职责 工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一名质 量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限： a)负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持； b)确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求； c)建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用； d)建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制 性认证标志。 质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。 1.2 资源 工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要 求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。
过程检验控制计划
1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；
年度CCC认证监督检查
年度CCC认证监督检查(审核、审查)生产企业应具备的基本资料 (重点检查条款3、4、5、6、7、9、) 1、营业执照原件(核对地址等)(如房屋是租用还应提供租房证明材料) 2、CCC认证证书及其他体系等认证证书(含体系证书及最近一次的复查保持资料) 3、商标注册证原件 4、CCC认证型式试验报告原件(长城认证换证的提供产品描述报告) 5、上年度CCC认证工厂检查报告和不符合报告(包括整改资料) 6、上年度CCC认证监督抽样试验报告(规定不抽样的除外) 7、CCC认证产品的变更记录(如果有) 8、合格供应商名录、评价及日常管理资料 9、设备台帐、管理维护及保养记录 10、检验仪器台帐、检定证书、运行检查等记录(注意运行检查所需要的样件要有，且会做) 11、顾客投诉及采取纠正措施的记录 12、进货检验规范、进货检验记录、关键元器件和材料定期确认检验记录(上次检查以后的) 13、过程检验规范和记录、工艺控制参数的监控记录(上次检查以后的) 14、成品例行检验和确认检验规范和记录(上次检查以后的) 15、不合格品相关记录(返工后的复检记录要注意保留) 16、质量负责人任命书 17、购买CCC认证标志的记录、发票、或印刷/模压CCC认证标志批准通知书(当年交费发票) 18、产品CCC认证相关标准、工厂质量保证能力要求及相关CCC认证产品的实施规则 提醒： 1、检查时要有CCC认证产品在生产(注意CCC认证产品的一致性)。 2、必须有用作现场指定试验的样品，其规格应在CCC认证证书范围以内，且是新产品。不可以是以前CCC认证型式试验的旧样品。 3、有关产品和其他的变更是否有，如有应尽快申请CCC认证。 4、CCC认证产品原材料的一致性也需要注意。
产品检验控制程序
1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批
我的CCC认证验厂准备
开场白：一开始请代理机构时，无论那个机构都会讲到一个题外话：厂验时一般要送红包才会顺利通过，为啥？答曰：中国国情也！不必感叹，一种米养百种人，“国情”造就了“我们”及“他们”，适者生存才是硬道理。当然，有过硬条件的也可以试试硬碰硬。 秉承上面的原则，验厂时作好了“充分”准备（其实TMD一点都不充分，其实就是无知得毫无准备，当然，除了准备红包）。 三个验厂人员说是查一天时间，实际下午1点锺才到，於是接到酒店用餐，差不多完毕时就慰劳二句：“几位一路辛苦，让我们分摊点差旅费吧”，吃完2点半锺到厂，公事还是要履行的，开个首次会议吧，。。。。。。，3点锺开始审查，一个去了现场，一个查文件，组长开始做报告去了，去现场的10分钟後回来了，没有任何问题，实质是在现场留了几个脚印而已；查文件的列出一堆文件清单，其中有ISO9001本身具备的，如不合格品管制程序、纠正预防措施程序、进料/成品检验程序等，这部分好办，立马找出给之，检验员把文件名称及编号一抄则完事；还有就是CCC认证需要特别管制的，如CCC不合格事项的管制、标志管理、CCC事项变更管理、履行检验及确认检验管理、关键件管理等，天啊，这这这…，我是一个也没有，因为我们是首次面对CCC验厂，也没有受过任何培训，更糟糕的是边代理都是我们的客户找的（还是在台湾的代理机构，事前根本就没有联络过），怎麽会有这些东东呢？…“赶快找机构来辅导一下，要是找不到的话，打电话给我，我帮你介绍”，“也没什麽，把文件补齐发邮件给我，审查没问题就可以了”，送走温神後立马开始上网查找，电话联络测试实验室求助，一翻折腾後，终於有点头绪，以下红色字体是网络共享指导文件，写得非常不错------不华但实，实用才是最美的，结合以下指导方案，加上我司本来还算完善的ISO9001体系，我制作了以下表文件（另注：很多公司可能把相关文件作成二级流程类，而我为了避免影响质量手册，把所有CCC相关文件都做成了三级办法类文件），最终获得了审核员的有条件通过（注：条件＝红包）： CCC认证标志管理办法： CCC认证产品变更管理办法：
产品检验控制程序.
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
034CCC产品过程检验和确认检验管理程序
l 目的 保证所有通过3C认证的产品出厂前均符合3C规定的要求。 2 范围 适用于公司所有的3C认证产品。 3 定义 过程检验：是在生产的适当阶段对生产在线的产品进行检验，以确保产品符合要求. 确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4 职责 4.1品管部负责对生产车间流水线的关键工序进行过程检验。 4.2品管部负责对生产合格的3C产品分批次抽样检验。 4.3装配部巡检QC负责对生产的3C产品在线物料和产品进行核对与检验，防止误用。 4.4 IPQC负责对在线生产的3C产品作检查 4.5车间负责不合格品的处理。 5.1 过程检验 5.1.1品管部和装配部根据3C产品的检验规范要求进行检验。 5.1.2过程检验项目：未包装的成品的功能、外观及安全性检查,参
见附表－不同认证单元的产品检验要求。 5.1.3对于生产的成品和半成品在包装前，由装配部QC检验员进行工序全检并将检验结果记录在<
生产过程和过程检验控制程序
1.目的
本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围 适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划 产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发 给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》 的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质 量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产 品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由 生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验
产品检验控制程序
生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的
生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标
产品检验管理程序
产品检验管理程序 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-
产品检验管理程序 1. 目的 规范产品检验全过程，确保出厂产品符合客户要求。 2.范围 本程序适用于集团各工厂产品的检验和控制。 3.职责 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准，并督导执行。 生产管理部督导各工厂产品检验管理按本程序要求实施。 各工厂的品管科负责产品的质量检验和送检。 各工厂的生产科负责不合格品的原因分析、对策落实。 各工厂的品管科负责产品退货的原因分析、对策落实。 4.工作过程和方法 检验准备 4.1.1 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《质量控 制表》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导 书》等技术标准。 4.1.2 各工厂的品管科配备所需的检验设备、合格的检验 人员和检验环境。 4.1.3 品管科应将《质量控制表》、《抽样作业指导 书》、《检验作业指导书》等放置在各工作场所， 且方便员工查阅。
检验实施 4.2.1 各工厂的检验人员根据《抽样作业指导书》抽取 成品样品，抽样必须注意随机和分层原则。 4.2.2 各工厂的检验人员根据《检验仪器操作规程》、 《检验作业指导书》，正确使用仪器进行检验和 计算，并做好记录。 4.2.3 品管科应将新线投产、技术改造、长期停机后生 产的首批产品送到当地质量监督部门检验，以确 认检验结果的可靠性。正常生产时，产品每年送 检一次。 检验判定 4.3.1 各工厂的检验人员根据《产品质量标准》对检验 的产品进行判定，出具《产品检验报告》，明确 作出“合格”或“不合格”结论。 4.3.2 《产品检验报告》，经品管科长审批后，报送生 产科和生产车间。 4.3.3 不合格的产品，按《不合格品管理程序》处理。产品质量异常处理 4.4.1 品管科在《产品检验报告》中对不合格的产品提 出处理意见，督促采取改进措施后，重新检验。 4.4.2 生产科对不合格品的产生原因进行分析、采取纠 正预防措施。
034CCC产品过程检验和确认检验管理程序
034CCC产品过程检验和确认检验管理程序
l 目的 保证所有通过3C认证的产品出厂前均符合3C规定的要求。 2 范围 适用于公司所有的3C认证产品。 3 定义 过程检验：是在生产的适当阶段对生产在线的产品进行检验，以确保产品符合要求. 确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4 职责 4.1品管部负责对生产车间流水线的关键工序进行过程检验。 4.2品管部负责对生产合格的3C产品分批次抽样检验。 4.3装配部巡检QC负责对生产的3C产品在线物料和产品进行核对与检验，防止误用。 4.4 IPQC负责对在线生产的3C产品作检查 4.5车间负责不合格品的处理。 5.1 过程检验 5.1.1品管部和装配部根据3C产品的检验规范要求进行检验。 5.1.2过程检验项目：未包装的成品的功能、外观及安全性检查,参见附表－不同认证单元的产品检验要求。 5.1.3对于生产的成品和半成品在包装前，由装配部QC检验员进行工序全检并将检验结果记录在<
5.2.2 检验项目：外观(主要检查项目:外观清洁干净,无利角利边)、功能、安全性能、标识、尺寸检查.（特别留意3C标识、警告语、产品包装尺寸、内观摆线、结构等与样板是否相符）。 5.2.3 品管部人员对规定的项目进行检验后，将检验结果记录在《确认检验记录表》上。 5.2.4 对该批次判定为合格的成品，可以入库出厂。 5.2.5 对该批次判定不合格的成品，应对该批进行重新全检并作好记录。5.3 巡检 5.3.1 IPQC对正在生产的在线物料与BOM进行核对，确认物料无误，如有错用，应及时通知生产停用。 5.3.2将核查结果记录在《IPQC巡查报告》上。 5.3.3 IPQC在3C产品生产下拉时，对最初的产品进行首件检查，检查内容包括：产品标识；产品外观及产品结构；关键原、辅材料、零部件等与认证产品是否一致，并将检查结果记录在《产品首件检查报告》上。 5.4 确认检验 确认检验要求至少每单元1次/年，每次最少提供一个型号的产品送往承担玩具产品强制性认证检测实验室进行检验。检验项目参见相应的附件。 6 参考文件 6.1《不合格品控制程序》 6.2《塑胶玩具工厂质量控制检验要求》 7 质量记录 7.1《IPQC巡查报告》 7.2《确认检验记录表》 7.3《产品首件检查报告》