网格件注塑成型的控制计划
注塑成型操作人员技能评定标准A
注塑成型操作人员技能评 定标准A Final approval draft on November 22, 2020
修订记录： 目的 规范注塑作业人员评价标准，保证作业人员具备从事注塑工作的必备能力。 范围 本规定适用于郑州公司。 引用标准和文件 无 术语 成型作业人员：操作注塑成型生产设备，运用注射模塑的方法将高分子材料加工各类塑料制品、制件的人员。 流程/程序 职业设立三个等级，分别： 初级---可独立操作 中级---主机手 高级---指导员 基础要求（需测试）： 运用手、眼等身体部位，准确、协调地完成既定操作要求---插棒测试； 对工艺规程、技术参数的记忆、理解、辨识和执行能力---数字记忆测试； 觉察物体或图形资料及有关细部的能力---辨字测试； 灵活应变的能力---现场测试随时按压紧急挚动的测试； 评价分为理论知识鉴定（根据题库组卷，闭卷笔试）和操作技能鉴定（根据鉴定项目，现场实际操作）。理论知识和操作技能的鉴定标准均实行百分制，满60分为合格。：
评价内容目录具体信息 初级
相关资料： 1、塑料包装规格 2、塑料粒子供应商形状判定 3、生产BOM表 4、原料的干燥要求和原理，以及干燥不达标产生的风险 5、干燥设备的操作（包含现有干燥设备存储容量，可计算原料干燥时间） 6、注塑机结构、工作原理、注塑流程 7、注塑程序选择（注塑程序序列与产品对应表） 8、安全操作规程 9、注塑机及周边设备的维护项目和要求（包含设备点检表的填写） 10、模具基础结构 11、模具的维护项目和要求（包含模具点检表的填写） 12、产品的后加工和整修（异常项纠正措施） 13、作业指导书和检验指导书 14、常用计量器具的使用和维护 15、脱模剂和清洗剂的功能和使用方法 中级
注塑产品质量控制方案2
注塑产品质量保证方案 据我公司产品生产特点，将产品质量控制过程分为以下五个阶段： 前期策划过程、生产过程、装配前预处理、装配过程、运输贮存过程 一、前期策划过程： 1、产品设计过程： 1注塑产品（装配处、受力处、连接处、）尺寸和角度有 大的变化时，应增加R角，保证产品抵抗应力开裂的 强度。 行一次排查，需要修改，补加R角的产品都要进行修 改。例如：B50自动换挡器下壳体安装T位开关处的 挂钩；底护板中间定位孔容易发生断裂处；接合器上 下盖装配容易断裂处 3.相关部门参加产品的可行性评审 4.相关部门对产品的检验学习 2、模具开发过程： 1模具设计开发过程中，保证模具架、模具型腔材料合 格，达到设计和使用要求； 由模具供应商提供： 1.模具寿命 2.模具材料（模架材料，型芯材料，滑块等） 3.模具尺寸 4.产品模流分析（气穴，熔接痕，残余应力等） 5.模具方案(浇口位置，分型面，顶针位置等) 6.模具易损件清单 7．模具图纸
2模具冷却流道设计合理、模具整体结构设计合理； 3装配时进行压装的产品，浇口不能开在压装位置。 3、原料选择过程： 1批产前原料厂家经评审合格，进厂原料必须经检验或 验证，合格后允许生产使用。 2制定原材料进厂检验标准或验证要求，购置相应检测 设备，提高我公司检验室检测能力。 ⑴购置熔体流动速率仪，测量原料MFR。 ⑵购置拉伸大变形夹具，测量产品拉伸强度和断裂伸长率。 ⑶购置冲击试验机，测量产品冲击强度。 ⑷执行先入先出 ⑸对注塑原材料库房进行温湿度控制 二、生产过程： 1、生产工艺控制： 1针对产品冬季和夏季的生产特性，制定不同的生产工艺。 2质保部负责抽查车间生产工艺执行情况；确保生产人员按 规定工艺参数进行生产（主要控制产品冷却时间，避免出 现冷却不足，产品变形现象），修改生产记录格式，增加 工艺条件记录；如果生产工艺调整需要技术员签字，并注 明原因）。 3.由现在的尺寸记录，改成控制图记录. 2、模具保证： 1购置模温机（每台注塑机配一台），确保模具温度可控制； 并精确控制产品制造工艺。购买手持式红外线测温仪，以 便随时监测模具温度。 2寻找适合产品生产的模具温度.尽力避免生产过程中产品 冷却不均匀，导致应力产生。 3对结构复杂、产品壁厚不均匀的产品调整冷却时间，保证
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
注塑过程控制程序
1.目的: 制定并保持文件化程序，控制成形加工过程，对生产过程和产品检验过程实施监控，防止不合格品的发生，确保产品的质量符合客户的要求。 2.适用范围: 适用于公司内部成形加工过程及注塑产品的检验。 3.责任部门: 3.1 注塑部：负责按生产计划和工艺文件注塑出合格的塑胶产品；负责车间的环境 卫生、设备管理、模具管理，并做好过程检查、监督和考评工作； 3.2 品管部：负责在注塑生产过程中的品质控制； 3.3 物流部：负责制定生产计划并保证注塑用的原材料及时到位。 4.定义: 无 5.工作程序: 5.1 生产前准备： 5.1.1 仓管员根据生产计划，成形材料管理员根据生产指令和材料库存情况，填 写《领料单》到仓库领料. 5.1.2 生产管理员负责机台、模具安排及人员调度，并准备好相应产品的作业标 准书和外观检查标准书。 5.1.3 装模员负责模具的安装，并准备好相应的成形条件表等及其它准备工作， 装模员作好机台的状态（量产中/机械故障/模具故障/转产试作/计划停机/ 模具保养等）标识。 5.1.4 PQC检查员负责准备相关图纸、标准、测量工具等。 5.1.5调试做的单品必须用红色笔加以标识,不良品要隔离修理或废弃,并做好周 边“6S”工作。 5.2 生产过程控制 5.2.1 成形过程工序包括：领料、混料投料干燥 注塑成形包装搬运入库 5.2.2 成形过程工艺流程控制表
备注：所有过程指导文件均由成形课做成。 5.2.3 材料管理员根据成形课混料作业指导书进行混料，混料完毕，在机台上作 好材料名称、干燥起始时间标识。 5.2.4 材料管理负责人根据《配料作业指导书》对混料进行确认。 5.2.5 材料管理员根据《成形条件表》要求设定材料干燥条件并进行干燥作业。 5.2.6 注塑成形 5.2. 6.1 首件检验:成形课技术员根据成形条件表、作业标准书进行产品试 作，取样送PQC进行首件检查。首件检查合格经PQC责任人确认, 合格后通知生产部门进行批量生产,生产中由操作工填写《生产日 报》,包装工按《包装说明》要求进行包装,并在产品包装箱贴上《产 品标识卡》等标识。首件检查NG时,调查原因并重新调试送样,直 至检查OK方可量产.当成形机正常停机时间达12H以上再开机，以 及机器或模具等故障，部品需按首件检查的要求进行首件检查。 5.2. 6.2 技术员依据《成形条件表》及相关文件对成形条件进行确认，并记 录在《成形条件确认记录表》中。 5.2. 6.3 生产管理员每天在《生产管理表》中填写前一天的实际生产量。 5.2.7 生产过程的控制 5.2.7.1对于成形过程，由技术员每天2回(每班1回)对成形条件对照《成 形条件表》实施检查确认并记录于《成形条件确认记录表》中，成 形条件与《成形条件表》不一致时调查原因、处理并记录。同时通 知PQC确认已产品状态，若已产品NG，按《不合格品控制程序》处 理。 5.2.7.2 注塑部经理每周应对注塑工艺参数的监控和记录情况进行监督和 检查，以确保注塑的生产过程得到有效的控制。 5.2.8 操作工根据《外观检查基准书》进行检查。 5.2.9 成形过程在发生异常时按《成形工序检查异常处理流程》处理。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
控制计划
概述 控制计划（方法论）的目的是帮助组织按顾客要求制造出优质产品。它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性途径来达到上述目的。 控制计划不能替代作业指导书，它是一个动态文件，是质量体系不可分割的部分。 制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对产品和过程控制特性的书面描述，描述过程每阶段所需的控制措施（监视和控制方法…）， 控制计划在整个产品寿命期中被保持、使用。早期对过程控制的初始计划起到成文和交流作用；产中指导过程控制——保证质量；最终，它作为一动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 为了达到过程控制和改进的有效性，应对过程有一个基本的了解。为达到对过程更好地了解，建立一个多方论证小组，利用尽可能多的信息来制定控制计划，这些信息包括： ●过程流程图； ●系统/设计/PFMEA； ●特殊特性； ●从类似产品达到的经验； ●小组对过程的了解； ●设计评审； ●优化方法（如：QFD, DOE, 三次设计等）。 制定并实施控制计划的益处是： 质量：减少浪费并提高设计、制造中的产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供完整的评价。识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差（输出变量）的过程特性的变差源（输入变量）。 顾客满意度：控制计划聚焦与顾客最关注的产品和过程，有利于正确分配资源，在不影响质量的情况下，降低成本。 交流：作为一个动态文件，明确并转达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。 控制计划第页，共页
不同类型的过程对变差的控制和减少既是一种挑战也是一种机遇。过程类型和决定产品质量的主导因素有关。如： ●装备：以设定为主的过程，因其具有很高的能力和稳定性，设定规范是影响产品变差的主 要变量 ●装备：以机器为主的过程，机器参数是影响产品变差的主要变量 ●装备：以夹具/输送台为主的过程，夹具——夹具是影响产品变差的主要变量 ●装备：以工装为主的过程，工装寿命和设计特性是影响产品变差的主要变量 ●人员：以操作人员为主的过程，系统对操作人员的知识和控制具有敏感性和依赖性 ●材料：以部件、材料为主的过程，材料和部件的特性是影响产品变差的主要变量 ●方法：以预防性维护为主的过程，装备的维护是影响产品变差的主要变量 ●环境：以环境为主的过程，气候变量，诸如温度、湿度、噪声、振动对过程输出有主要影 响。 过程分析有许多有效的方法，如： ●失效树分析 ●试验设计 ●因果图
注塑生产计划控制办法
宁波环海电器有限公司注塑生产计划控制办法文件编号 文件版本 页码3/1 1. 目的 规范注塑件生产计划的编制与实施作业，确保按质、按量、按时完成生产任务，确保合理的库存量。 2. 适用范围 注塑车间、外协加工商、仓库 3. 职责 3.1、PMC部负责编制注塑件生产计划及下达，跟踪、监督生产计划的实施。控制合理的库存量； 3.2、注塑车间、外协加工商负责注塑件按计划生产，杜绝超计划生产： 3.3、品管部负责注塑件制程的巡检，最终入库前的品质检测； 3.4、仓库负责合格注塑件，按计划数量入库。 4.内容： 4.1、计划的控制 4.1.1、PMC计划主管接到国贸部的《生产任务通知单》《客户BOM清单》后，三个工作日内完成《注塑生产计划单》编制及下达； 4.1.2、计划员根据生产量严格按照以下标准计算生产用原料：100-2000模，按产品重量+2%；2001模以上，按产品重量+1%；透明色原料，在1000模以下，按毛重+3%；1001-2000模，按毛重+2%；2001模以上，按产品重量+1%； 4.1.3、生产量根据订单量放余量，在10000只以内放2%,10000只以上内1.5%，20000只以上放1%。电镀、喷漆件在10000只以内放5%,10000只以上内3%，20000只以上放1%。 4.2、生产过程的控制 4.2.1、注塑车间根据生产需要,按《注塑成型工艺卡》，《注塑机操作规范》，等工艺规程。安排组织生产4.2.2、配料/加料过程控制 （1）依照PMC部开出的《注塑生产计划单》中的领用材料数量从原料仓领出原料和色粉并进行确认后方可以生产，必要时可通过注塑IPQC加以确认。 （2）原料及色粉的配料必须严格依照塑料色粉编号及配方进行配料作业，同时须做好物料标识与保管。（3）需要进行干燥处理的物料必须预先进行干燥处理，具体须按《干燥料斗操作指引》及相关工艺要求进行。同时应做好干燥料斗的及时清洗及生产余料的回收工作。 （4）不同料质的水口，胶头须严格分类后进行粉碎作业，尽量做到不同颜色的粉碎使用不同的粉碎机，以防止混料产生。粉碎机的操作按《粉碎机操作指引》进行。同时应做好水口料的帐/物/卡的管理
注塑部产品质量控制要求
注塑部产品质量控制要求 “产品质量，人人有责”，优质产品是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的。目标是品质优异，客户满意，一次成型合格率达98%以上。要达到上述目标，全体员工必须提高质量意识和工作责任心，并按如下要求做好各项工作。 1．产品开啤时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后方可批量生产。 2．操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。 3．新工人上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。 4．操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不15得将不合格流入成品箱中。 5．生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量（如：外观、结构、颜色等）。 6．操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。 7．保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放（不可倒置）于台面上，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。 8．严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。 9．剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。 10．生产过程中若发现正品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚， 11．领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。 12．管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。 13．因工作失职，造成产品质量问题而需返工的，由当班管理人员及有关操作工下班后自行处理。
注塑车间质量控制技术--课程
注塑质量控制技术 一、2006年注塑品质状况简介 2、后工序投诉： 3、分析总结： 整个车间的质量状况不是很好，全年投诉批退次数较2006年20次有所上升达到了30次，从产生的原因不难看出，绝大部分与调机技术有关，与调机员工作心态有关，因此车间质量的好坏，关键在调机员的工作质量。 二、注塑检测常识的介绍 1、明确一个检查项目是否合格的原则： 1.1是否影响产品的最终用户的使用 1.2是否影响后工序或客户装配加工 1.3是否影响美观 1.4是否可靠 2、首检、巡检、成品检介绍： 1.1首检： 首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废； 首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）； 送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称（车间施工单）与实物（图纸）是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，如2053T/R&2286T/R面底盖；2087上下盖&9914H上下盖； 8227B普通型外壳&客户专用型外壳；需要堵孔的产品如TRX2806&TRX2807上下盖；这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。C、外观无明显注塑缺陷。D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）； 1.2巡检： 巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废； 巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检3模； 巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常； 1.3成品检： 检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验； 抽样标准MIL-STD-105E 当数量≤5000PCS 水平II 当数量＞5000 水平I AQL：M aj.: 1.0 Min.:2.5； 检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装； 三、注塑件检验标准 1、检验环境将待物放在40W日光灯或60W普通灯泡下0.8m至1m左右，在45o至135o方向，两眼距待测物30cm至45cm，正面可见部分停留3至5秒，其它面2至3秒；
控制计划编制基准书
控制计划编制基准书1.目的 使公司的产品开发、生产准备工作有序和顺利进行，充分利用资源，确保产品和过程的每个阶段所需的用来控制特性的过程监视和控制方法都文件化和有效实施，并不断更新和改进，以满足顾客和相关法规的要求。 2.适用范围 适用本公司为新产品或变更产品进行生产准备的活动。 3.职责 3.1.项目负责人和多功能小组组织控制计划的编制、评审最终文件； 3.2.控制计划由分管副总批准； 3.3.质量部负责对控制计划实施情况进行检查； 3.4.如遇产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足、检验方法、频次 等修订，必要时，由产品主管技术人员提出更改意见，多方论证小组评审 后更新控制计划。 4.什么是控制计划 4.1.控制计划是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品 的控制方法的文件。 4.2.控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控 制方法和测量系统。控制计划随着测量系统、控制方法的评价和改进而被 修订。 4.3.控制计划是APQP重要输出,是质量策划的一个重要阶段。 4.4.控制计划主要针对产品/过程特殊特性的控制。 5.制订控制计划的基础信息包括一下内容 5.1.产品图纸、技术条件、规范；
5.2.过程流程图（两者必须统一）； 5.3.设计FMEA/过程FMEA； 5.4.产品/过程特殊特性清单； 5.5.相似零件的经验； 5.6.设计评审； 5.7.优化方法，如QFD法 QFD：Quality Function Deployment，质量功能展开 6.有关制订控制计划的方法 6.1.应针对所提供的产品在系统、子系统、部件/材料各层次上制订控制计划； 6.2.控制计划要求包括原材料及零件制造过程； 6.3.控制计划应列出用于制造过程控制的控制方法； 6.4.控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重要的阶段，前一个控制计划 是后一个控制计划的基础； 6.5.在试生产和生产阶段都有考虑了DFMEA和PFMEA输出的控制计划； 6.6.必须使用多方论证方法制订； 6.7.控制计划应规定足够的频次，对所有产品进行全尺寸检验和功能验证； 6.8.试生产和生产控制计划中应列出MSA的要求； 6.9.在过程变得不稳定或不具备能力时启动规定的反应计划，适当时，反应计 划应包括产品的限制和100%检验（主要是产品特殊特性）； 6.10.当产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足、检验方法修改、频 次修改时，应评审和更新控制计划； 7.样件、试生产、生产控制计划的区别 7.1.样件控制计划： 是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，产品质量策划小
注塑模具厂2017年度计划
《2017年度计划》 大岭注塑精英，大家新年好！ 当我们告别2016，迎来了2017，有幸在郑州注塑厂大岭公司，我们可以肩并肩一起工作，这是我们的缘分，在这新的一年里，首先祝愿大家新年快乐！身体健康，万事如意！ 我们的注塑，我们的模具。 首先感谢大家在2016年度对我工作的支持和理解。工作中有对有错，到目前一定有我做得不到位的地方，有承诺没有兑现，一定有人不满意，也有我对不起的员工，下属，班组。。。在大家的批评和帮助下，一起见证了公司的变革，在2015年我们得到一定的提升，我们有理由相信，我们走的路是对的，我们有理由相信，在我们的2016年，我们可以做得更好。可以创造更大的辉煌！在这里，也借此机会，对公司的全体员工，大岭精英们，说声感谢！感谢大家这些日子以来对我工作的支持！ 2017年，我们的流程总体要求所期望的是，也是我们2017年度的总目标： 生产有计划，质量有标准，操作有规范，管理有制度，行动有目标。 我们的效率：讲到效率，提出一点，我们的精神面貌和行事作风，应当是什么样子的？我们是不是应该想到一个词：“现在or雷厉风行？”反义词就是，“下次吧，差不多吧、吊儿郎当、随心所欲？”我们是否按分秒在计算动作？无论注塑、模具、印刷、装配。目前我们并没有最优化生产，因为我们常常最多的是借口，而不是处理问题的方法。 标准化作业是提升效率的根本，现场计划性生产管理是其推动力，生产现场的环境和个人习惯是其影响力。有哪些细节影响我们提升并保持效率的原因呢？当你知道这些原因以后你采取的什么措施？你会在什么时间？你会在什么地点？你会用什么方法去进行?你会让去检查确 认可靠度？你自己会用什么方式做最终 确认？ 生产有计划：模具、材料、设备、 工装、人员、方法、交货、送样提前准 备，并提要求。 质量有标准：所有工序制定标准， 所有动作要提出要求，有要求，有监督， 有方法解决？ 操作有规范：全员行事统一有序， 做事有章程。过程有方法，方法有监督， 行动习惯化。 管理有制度：有章可依，有章必依。建立确实有效的考核机制，激励机制，落实监督。 行动有目标：统一明确的任务指令，5W1H的管理。目标分解化，要做什么？要怎么做？ 谁会去做监督确认。 我们的质量：在2015年获得了巨大的改变，这是有目共睹的。客户给我们的评价，肯 ，主要有产品外观不良、颜色匹配不良、螺丝组装不良、电表表尾不良、焊接镜片不良等。客户投诉次数约 艺不合理时的重复加工等。
注塑车间管理方案
注塑车间管理方案 注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。注塑生产过程中需使用塑胶原料、色粉、水口料、模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、各种辅料及包装材料等，这些给注塑车间的管理带来了很大的工作量和一定的难度，与其它行业或部门相比，对注塑车间各级管理人员的要求更高。 注塑生产需要24小时连续运作，一般为两班或三班制工作方式，注塑车间的工作岗位多、分工复杂， 对不同岗位人员的技能要求亦不同。要想使注塑车间的生产运作顺利，需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。 对注塑部建立一套“优质、高效、低耗”的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的安慰。在实际注塑管理工作中，由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑”，干得非常辛苦，而且问题越来越多，工作越来越累，压力越来越大… 本内容主要包括注塑部合理的组织架构、注塑部生产运作流程、原料/色粉的管理、注塑机/周边设备的管理、注塑模具的管理、注塑生产计划的管理、注塑生产现场的管理、碎料房/混料房的管理、工装夹 具的管理、看板管理、量化管理、工具/辅料的管理、胶件品质管理、注塑安全生产管理、注塑部主要 管理制度及各岗位人员工作职责等实用知识，供大家在实际工作中借鉴和运用，触类旁通。以下概述突出实用性、系统性、专业性和全面性，传授注塑车间管理的经验、方法与技巧，“学以致用、立竿见影”，能快速提升学习者管理注塑车间的能力和水平，少走弯路、减少问题的发生，减轻工作压力，让工作更有成效。 注塑车间管理的概述 注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、 色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂，怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗”？是每位注塑管理者所期望达到的目标，注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低。注塑生产主要在于控制和管理，不同的注塑管理者，其思想观念、管理作风和工作方法不同，给企业带来的效益也截然不一样，甚至相差甚… 注塑部是每个企业的“龙头”部门，如果注塑部的管理工作做不好，就会影响到企业各个部门的运作，造成品质/交期达不到客户的要求及企业的竞争力下降。 注塑车间的管理主要包括：原料/色粉/水口料的管理、碎料房的管理、配料房的管理、注塑机的使用与管理、注塑模具的使用与管理、工装夹具的使用与管理、员工培训与管理、安全生产的管理、胶件质量的管理、辅助物料的管理、运作流程的建立、规章制度/岗位职责的制定、样板/文件资料的管理等。 一、科学合理的人员编制
调机员培训教材-注塑质量控制技术
注塑质量控制技术一、2006年注塑品质状况简介 1、客户投诉：（与车间有关） 2、后工序投诉：
3、分析总结： 整个车间的质量状况不是很好，全年投诉批退次数较2006年20次有所上升达到了30次，从产生的原因不难看出，绝大部分与调机技术有关，与调机员工作心态有关，因此车间质量的好坏，关键在调机员的工作质量。 二、注塑检测常识的介绍 1、明确一个检查项目是否合格的原则： 1.1是否影响产品的最终用户的使用 1.2是否影响后工序或客户装配加工 1.3是否影响美观
1.4是否可靠 2、首检、巡检、成品检介绍： 1.1首检： ●首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废； ●首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）； ●送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称（车间施工单）与实物（图纸） 是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，如2053T/R&2286T/R面底盖；2087上下盖&9914H上下盖；8227B 普通型外壳&客户专用型外壳；需要堵孔的产品如TRX2806&TRX2807上下盖；这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。C、外观无明显注塑缺陷。D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）； 1.2巡检： ●巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废； ●巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检3模； ●巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常； 1.3成品检： ●检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验； ●抽样标准MIL-STD-105E 当数量≤5000PCS 水平II 当数量＞5000 水平I AQL：M aj.: 1.0 Min.:2.5； ●检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装； 三、注塑件检验标准 1、检验环境将待物放在40W日光灯或60W普通灯泡下0.8m至1m左右，在45o至135o方向，两眼距待测 物30cm至45cm，正面可见部分停留3至5秒，其它面2至3秒； 2、产品检验严格度区分：I类产品指的是不须喷漆的小微波、DVR、墙盒面盖、卫星开关胶托、PHLIPS 客户天线等室内使用，表面要求高产品；II类产品指的是须喷漆的产品和室内天线产品（胶件相对大、且
注塑机调机技术
注塑机的背压 压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化 二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压力大，颜色饱满。 三、背压气源定义 背压其实叫汽轮机出口排汽压力,大家俗称背压,是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽,在发电厂这些蒸 汽经过凝汽器变为水补充到锅炉,在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽,以及生活中的烧洗澡水用,所以 要保证一定的压力和温度,一般在~1MP 之间.温度200 多度,不回到锅炉. A、背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC 伺服阀控制的。 B、适当调校背压的好处 1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。 3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色 粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边 的走胶情况。5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。 C、背压太低时，易出现下列问题 1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、 射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。 D、过高的背压，易出现下列问题 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降 低塑化效率（单位时间内塑化的料量）. 2、对于热稳定性差的塑料（如:PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热 分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。 3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。 4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。 5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。 6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。 E、背压的调校 注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！
注塑机自动化智能设计控制
注塑机自动化智能设计控制 发表时间：2016-09-02T16:05:32.640Z 来源：《基层建设》2015年6期作者：费小杰 [导读] 摘要：注塑机自动化智能设计，利用自身设备性能，通过对时间、温度和配料等可以预设程序的设置，进行自我工作，从而提升劳动效率和劳动质量，并且符合注塑模具的设计要求，提升产品质量。从注塑机部分功能的角度切入，进行整体性的研究和操控，注塑机由部分的指令控制到整体的指令协调控制，是一个时长的工控过程，也是一个自动的化的设计过程。通过各个部分的有效控制程序，将所有的指令有效的融合到系统的整体控制中去。 杭州娃哈哈集团有限公司浙江杭州 311215 摘要：注塑机自动化智能设计，利用自身设备性能，通过对时间、温度和配料等可以预设程序的设置，进行自我工作，从而提升劳动效率和劳动质量，并且符合注塑模具的设计要求，提升产品质量。从注塑机部分功能的角度切入，进行整体性的研究和操控，注塑机由部分的指令控制到整体的指令协调控制，是一个时长的工控过程，也是一个自动的化的设计过程。通过各个部分的有效控制程序，将所有的指令有效的融合到系统的整体控制中去。 关键词：注塑机；自动化；智能；控制 市场上所使用的有机械式的手动化注塑机，有电能半自动化的温控注塑机，还有时间和温控配料的自动化注塑机，三者各有优劣，根据市场需求和产品质量和效率的要求，自动化注塑机往往是我们当前生产的首选，在做好智能生产设计的前提下，对于已经定制好型号的生产模具往往有事半功倍的效果。注塑机是注塑成型的主设备，注塑机的技术参和性能与塑料性质和注塑成型工艺有着密切的关系。注塑成型设备的进一步完善和发展必将推动注塑成型技术的进步，为注塑制品的开发和应用创造条件。 1、注塑机自动化智能设计控制——流程模块化，程序精确化，响应快速化 注塑机智能设计的程序最后通过机械手的操作进行体现，在处理生产时长和温度控制方面，能过做到精确和有效率，并且在配料的设置，处理图像内膜和瓶胚取样方面能游刃有余，做到精确的有效控制。我们采用6轴或者8轴的中型以及大型的全服型注塑机械手进行自动化的设计和控制，通过全彩屏的触摸手控器进行模块程序的输入，同时第一时间进行模块程序的输出。 设计控制的原则，智能设计程序响应时间最短可至20ms，有效的提升提高液压系统的响应速度，这就需要我们根据注塑产品的型号和质量要求进行概括化和模块化的程序设计，保障快速响应速度保障了开、合模精度，射胶终点位置精度可以达到0.1mm；配合精密模具，可以达到0.3%的注塑精度。高精度，高响应的PID算法模块使系统压力非常稳定，压力波动度与正负0.5bar，提高塑料制品的成型质量。我们达到100ms稳定不超调，可以需要合适的调节器增益。 1.1 注塑机智能设计工控系统要求参数精确，输出迅速，执行有力符合要求。 智能设计要求简洁便于操作，我们的程序设计方便直观，在能够做到自由编程的模式之下，将程序设计的各个分解动作有效的连成一个整体动作，按照注塑模型的工艺要求灵活搭配，操作简便易行。像时间控制的移模速度往往在10-20m/miu之间，目前市场高速注塑机已经达50-70m/min，使闭模时间缩短。 如上图显示，注塑机的工控程序的输出流程，通过有效的固定程序进行输入和输出，针对可编控制程序（Programmade Controller. PLC），将不同程序的设计有效连接起来，最终建立起有效的动作连接，注塑机高度的自动化控制，能够有效的缩短成品的成型周期。 1.2 注塑机智能安全工控的程序设计以及动作运行。 注塑机操纵手的有效控制，需要保证设备的安全，实现机械手的自由运动，按照基本3轴的位置，在3轴之间形成立体空间，设置有效的区域，横向的注塑运动实在一个大的面积之内进行，纵向高度在立体的空间之内进行。 安全工控以及注塑程序的自动设计，我们应用了西格玛泰克Lasal Class2软件的面向对象编程技术，使得用户可以轻松编辑一个复杂的8轴系统。只需使用相同的“Class”，用户就能够快速地复制8个轴的运动控制系统。由于每个轴之间的运作是相互独立的，因此只需要设定不同的运行参数，直接编写运动指令即可实现对各轴的控制，使接触面积扩大，并且使各项的操作运动有效的支配和配合。注塑机通过螺旋杆的推力，将已经塑化好了的保持熔融状态的塑料进行模型之内的注塑，经过一定的冷却之后成型，取得所需要的成品。 2、注塑机自动化智能设计的控制协议与传输. 注塑机部分单元的控制与整体的协调控制是相互配合的，以实现对于元部件的分层和集中管理，注塑机核心部分以及单元控制层对设备层传送来的数据进行有效的加工，注塑机根据其性质，不同的采样时间等，对于不同的指令进行打包和整理，在每一个数据的前面添加相关的代码标志，进行远程的协调，并且通过自身的网络传送，进行生成计划的调度，实现信息与资源的共享。 2.1 注塑机智能设计控制部分与操作设备之间的指令控制。 注塑机智能程序设计的第一步，就是通过单元部分的控制层向设备层之间有效传递，进行智能设计的程序体现，从部分的查询单元通过链接适配器构成指令系统，系统之间的传输从智能设计到操作设备，可以传送LR的数目大约是256位，被自动的划分到系统的每一个有效的PC链接之上，每一个通道所操作的指令不同，通过这样交换数据，形成相关的操作动作。我们程序设计的过程，就是有效的进行指令控制的过程，形成双向的传输回路，如下图所示，智能设计控制部分与输出设备之间的指令传输程序，双向传输回路的有效工作流程，从
注塑成型中的自动化控制研究
第４７卷第２期 ２０１９年２月塑料工业 ＣＨＩＮＡＰＬＡＳＴＩＣＳＩＮＤＵＳＴＲＹ 注塑成型中的自动化控制研究? 吴志敏 (深圳职业技术学院?广东深圳５１８０５５) 一一摘要:注塑成型是一种重要的塑料制品成型方式?研究用自动化控制系统对注塑成型过程进行精确控制?可确保注塑制品的性能稳定?保证注塑制品的质量? 关键词:注塑成型?注塑机?自动化控制系统?温度控制 ｄｏｉ:１０ ３９６９/ｊ ｉｓｓｎ １００５－５７７０ ２０１９ ０２ ０１８ 中图分类号:ＴＱ３２０ ６６＋２一一一文献标识码:Ａ一一一文章编号:１００５－５７７０(２０１９)０２－００８９－０３ ＲｅｓｅａｒｃｈｏｎＡｕｔｏｍａｔｉｏｎＣｏｎｔｒｏｌｉｎＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄｉｎｇ ＷＵＺｈｉ￣ｍｉｎ (ＳｈｅｎｚｈｅｎＰｏｌｙｔｅｃｈｎｉｃ?Ｓｈｅｎｚｈｅｎ５１８０５５?Ｃｈｉｎａ) Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｗａｓａｎｉｍｐｏｒｔａｎｔｗａｙｏｆｐｌａｓｔｉｃｐｒｏｄｕｃｔｓｆｏｒｍｉｎｇ.Ｔｈｅｓｔｕｄｙｏｆｐｒｅｃｉｓｅｃｏｎｔｒｏｌｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｂｙａｕｔｏｍａｔｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｃｏｕｌｄｅｎｓｕｒｅｔｈｅｓｔａｂｌｅｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｐｒｏｄｕｃｔｓａｎｄｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｐｒｏｄｕｃｔｓ. Ｋｅｙｗｏｒｄｓ:ＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄｉｎｇ?ＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄｉｎｇＭａｃｈｉｎｅ?ＡｕｔｏｍａｔｉｃＣｏｎｔｒｏｌＳｙｓｔｅｍ?ＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅＣｏｎｔｒｏｌ 注塑成型是塑料制品加工生产的一种重要成型方式?将塑料原材料加热熔融?用高压将熔融塑料注射进入模具的型腔内?经过冷却固化而成型?适用于形状结构较为复杂的塑料制品成型?注塑成型方法工艺简单二生产周期短二效率高二生产过程易实现自动化?因此在塑料加工行业有广泛的应用?注塑成型过程中最重要的是工艺参数设置和控制?其中包括注塑压力二注塑时间二注塑温度二保压时间与压力等?实际生产中可用计算机辅助技术(ＣＡＥ和ＣＡＭ)仿真模拟分析得到最优的注塑工艺参数?将其应用在注塑机的控制系统中进行注塑生产?但是在注塑成型过程中?温度和压力等是渐变的过程?如何对注塑机中温度和压力进行精确控制?对注塑生产的稳定性及注塑制品的性能具有重大的影响[１]? 对注塑成型过程采用自动化控制可实现对注塑过程的精确控制?得到性能稳定的注塑制品?注塑成型过程中的自动化控制手段?可对注塑过程的温度二位移二压力和传动系统等进行监控?具有精度高二响应速度快等优点?确保注塑制品的质量和性能?基于此?研究人员进行了深入的探索?设计了各种硬件和软件设备?用于对注塑成型过程进行更精确地自动化控制?本文主要围绕注塑成型过程中的自动化控制发展历程以及当前自动化控制技术的研究热点进行展开论述? １一注塑成型控制技术的发展 表１一注塑成型控制技术的发展历程 Ｔａｂ１一Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｃｏｎｔｒｏｌｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ 发展历程时间主要控制技术手段 第１阶段２０世纪初手动控制 第２阶段１９４０年前后机械和继电器控制 第３阶段１９６０年前后电子二数字控制 第４阶段１９７０年前后数显控制二微电子控制 第５阶段１９９０年至今计算机可控编程控制 注塑机最早是由美国工程师海特在１９世纪中后期发明的?用来生产硝化纤维塑料?后来人们在这种注塑机的基础上增加了气压注射驱动装置二液压注射驱动装置等?注塑机的结构逐渐得以成熟和发展?注塑机的稳定生产离不开性能稳定的控制系统?因此关于注塑成型控制技术的发展也经历了不断的革新?如表１所示?注塑成型控制技术的发展主要经历了五个历史阶段[２]? ９８ ?深圳市科技计划项目(ＪＣＹＪ２０１７０８１８１１４４０８８３７) 作者简介:吴志敏?男?１９６５年生?博士?副教授?研究方向为工业控制及自动化二智能仪表?