回转窑燃烧器
6煤粉制备技术及燃烧器
6.1煤粉燃烧器的发展
回转窑煤粉燃烧器已由单风道发展到三风道、四风道和烧两种以上燃料的五风道。风道越多，性能越好，但结构越复杂，质量越大，造价越高，使用时容易弯曲变形。从煤风与空气混台的效果看，燃烧器可分为旋流式和分割式，分割式四风道燃烧器通道分为外轴流风、煤风、内轴流风、内旋流风，其中外轴流风是轴向喷射的，风道为连续成形，由于分割式燃烧器将煤风分割成四股喷射，煤粉喷出后在圆周方向不均匀，在形成火焰完整性方面与旋流式有一定差距，而且增加了煤风通道的磨损。
衡量燃烧器性能优劣的重要指标是一次风用量。旋流式煤粉燃烧器是利用直流风与旋流风形成组合射流及中心风形成的平衡流的方式来强化煤粉燃烧，由于燃烧器的结构特殊，煤粉被送入燃烧区域内，通过涡流、回流等方式和喷射效能，使煤粉与燃烧空气充分混合、迅速点燃并充分燃烧。当前性能优良的四风道煤粉燃烧器一次风用量可降到5%～7%，甚至3％～4%，既可以烧优质烟煤，也可以烧劣质煤、低挥发分煤、无烟煤、石油焦、煤页岩、废轮胎和生活垃圾等。
6.1.1回转窑对煤粉燃烧器的要求
1 对燃料具有较强的适应性，尤其是在燃烧无烟煤或劣质煤时，能保证在较低空气过剩系数下完全燃烧，CO和NO x排放量最低。
2 火焰形状能使整个烧成带具有强而均匀的热辐射，有利于熟料结粒、矿物晶相正常发育，防止烧成带扬尘，形成稳定的窑皮，延长耐火砖使用寿命。
3 外风采用环形间断喷射，保证热态不变形，射流均匀稳定，形成良好的火焰形状，最好采用多个小喷嘴喷射。
4 采用拢焰罩技术，避免产生峰值温度，降低有害气体NO x的排放，使窑内温度分布合理，提高预烧能力。
5 采用火焰稳定器，受喂煤量、煤质和窑情变化波动的影响小，火焰更加稳定。
6 结构简单，调节灵敏、方便，适应不同窑情的变化，满足烧不同煤质和形成不同火焰的要求。
6.1.2 窑内煤粉点燃的模式
窑内煤粉的点燃(着火)，随煤质的差异及其加热速率的不同，有三种模式。
1 均相点燃。当其挥发分含量较多，加热速率不很快时，因挥发物首先析出而着火，随之固定碳开始燃烧。
2 非均相点燃。当其挥发分较少，加热速率很快时，挥发分还来不及析出，其中的固定碳已经达到了燃点温度而首先着火。
3 联合点燃。当挥发分和固定碳同时点燃时，则称为联合点燃。采用烟煤为燃料的水泥窑，多属均相点燃；无烟煤则应考虑到非均相点燃的情况。
6.1.3一次风温度
因一次风温度较低(室温)，其用量越少则煤粉空气混合体达到燃点温度所需的热量越少，越容易着火燃烧。一次风用量少，意味着煤粉燃烧时所用的二次风多。经验表明每减少1.0％一次风量将节省熟料热耗4.8kJ／kg。
6.1.4燃烧器推动力
煤粉与二次风的混合速度和质量，以及其本身的燃烧速率均随着燃烧器推动力M值的增大而提高，M值是一次风的质量流量m与其喷出速度v值的乘积，即
M(N)=m(kg/s)×V(m/s)
相对燃烧推动力，即一次风百分数与其风速之乘积。增加一次风量显然是不可取的，所以提高一次风速是增强燃烧推动力的主要手段，但V值太大，阻力骤增，风机电耗上升，在一定的燃烧条件范围内，V值有一最佳范围。
6.1.5强化窑内煤粉燃烧过程的主要技术措施
1 使煤与风，尤其是二次风迅速充分混合。
2 有效地卷吸高温烟气回流。
3 加大燃烧器的推动力。
控制与调节窑内火焰形状和力度调节一次风的旋流强度来控制与调节窑内火焰形状和力度，即旋流数S值(角动量与线动量之比)。影响S值的因素主要有轴流风量、风速，旋流风量、风速，以及两者之比，操作过程中一般都可以分别予以调节。旋流叶片倾角α及其阻塞系数 对S值有相当大的影响，因结构上
的限制，α和 值通常在操作中是不能调节的，只是在燃烧器设计时予以优化选定。奥地利的Unitherm-Cemcon公司推出一种MAS型燃烧器的α口角可调。
水泥回转窑内煤粉的燃烧属受限射流火焰，在二次空气供给量一定时，按一次射流动量通量大小可分两种情况。
1 当一次射流动量通量不大时，二次空气足够引射，即射流在扩展到窑壁前，引射量不受影响。
2 当一次射流动量通量大到一定值时，二次空气不能满足引射量的要求，在射流量到窑壁之前的某个位置，二次空气被引射完毕，过剩的射流动量随即开始引射下游区域的燃烧烟气，形成外部回流区。
外回流的产生一方面使下游炽热燃烧烟气的回流增加了上游火焰化学活性基团和温度浓度，从而增加煤粉后期燃烧速度；另一方面冲淡了可燃混合物中氧含量和挤占燃烧空间，这会引起燃烧速度降低，增加了火焰长度，所以外回流的大小有一最佳范围。
适度的外回流对煤粉与空气混合过程有促进作用没有外回流，则表明并非所有的二次空气都被带入一次射流火焰中。值得指出的另一个重要方面是，适度的外回流可以防止“扫窑皮”现象，防止一次射流扩展碰撞窑皮。经验表明，在射流扩展的理论碰撞点附近常常发生耐火砖磨损过快现象，导致窑运转周期缩短。
在使用低挥发分燃烧时，火焰的气体流场是非常重要的，因为低挥发燃料一般具有较高的着火点，加之由于挥发分含量低、挥发分燃烧所产生的热量不足以使炭粒加热到着火温度而使燃烧持续进行。确保低挥发煤持续点燃的最简便方法是增加火焰内循环量，使下游炽热的燃烧产物回流到火焰根部以提高该处一次风和煤粉温度。内循环的产生及其大小主要取决于燃烧器出口结构参数。
综上分析，喷煤管出口动量通量和旋流强度是窑头火焰设计和操作的重要参数。喷煤管出口动量通量是射流股对来自冷却机二次空气引射能力的度量。过小的动量通量将导致二次空气和煤粉不能很好地混合，燃烧不完全，窑尾CO含量升高，煤灰降落不均而影响熟料质量，甚至引起结前圈。另外由于火焰下游外回流消失，加之火焰刚度不够(火焰的浮升)使火焰易碰撞窑皮，影响耐火砖使用寿命。过大的动量通量会引起过大的外回流，一方面挤占火焰下游的燃烧空间；另一方面降低火焰下游氧浓度，同样导致燃烧不完全，窑尾温度升高。
喷煤管出口射流旋流主要控制着火焰形状，因此被称为火焰形状系数。随着旋流强度的增加，火焰变粗、变短．可强化火焰对熟料的热辐射。但过强的旋流会引起双峰火焰，即发散火焰，易使局部窑皮过热、剥落；另一方面也易引起“黑火头”消失，喷嘴直接接触火焰根部而被烧坏。虽然大多数多通道燃烧器的旋流强度可在操作中调节，但极限参数的限定是很重要的，也是必需的。
6.2几种燃烧器的结构性能
6.2.1 KHD公司PYRO-Jet燃烧器
KHD公司为利用褐煤及石油焦而开发的新型多通道燃烧器，称为PYRO-Jet 燃烧器其原理如图6-1所示。PYRO-Jet燃烧器是一种多通道结构喷嘴，其中心附加1个或2个气态或液态燃料管子，有时在中央还有一个点火喷嘴。通道结构如下。
1 点火喷嘴(液体或气体燃料通道)。
2旋流空气通道出口带有螺旋风翅
(相当于三通道喷嘴的内流风)。
3 出口为喷煤口的燃料通道。
4 出口为环形嘴的喷射空气通道(相
当于三通道喷嘴的外流风)。
由此可见，旋流风及送煤风同一般
三通道相同。而PYRO-Jett喷嘴不像一
般三通道喷嘴那样从环形缝隙喷出，而
是沿喷嘴外圆排成环状的多个独立喷嘴喷出，其压力为1bar左右（1bar=104Pa），由一个旋转活塞风机供风。喷嘴的作用是为了将高温二次风卷向喷嘴，加快煤粉燃烧。
各种风道的风速及风量百分比由图可看出。确定煤通道的尺寸需要十分认真，因为煤的着火速度是决定喷嘴速度的主要因素，一般为22～35m/s。
PYRO-Jet喷嘴的一次风量仅为6%～9%。减少一次风量可以增加二次风的热回收量，减小设备规格。
PYRO-Jet可降低NO x排放量，对不同的窑NO x的降低幅度为15％～30％。
这种燃烧器的一次风被分成三部分：喷射风、煤粉输送风和旋转风。喷射风、
旋转风分别以不高于440m/s和160m/s的高流速喷出燃烧器。煤粉在喷射风和旋转风之问以24m/s的速度喷出，在燃烧器出口截面中心形成一个低压区域，引起火焰气体回流。由于轴向风速非常高，强烈地加速了靠近火焰的二次风的流速，从而强化了燃料与空气的混合，提前了燃料的着火燃烧，使着火点更靠近燃烧器，这样空气中的氮(N2)在高温区停留时间很短，使得NO x的生成受到抑制。另外，由于PYRO-Jet燃烧器出口截面中心有回流，使火焰温度分布较为均匀，一次风量减少，二次风量增加．并且降低了二次风温，这些因素都有利于NO x浓度的降低。
(1) PYRO-Jet燃烧器性能特点
①火焰形状好，火焰明亮，强劲有力。
②火焰形状可调，调节方法简单，可重复性好。
③燃烧特性好。由于煤粉和空气特别是高温二次风能快速充分混合，使煤粉能够迅速点燃并充分燃烧。特殊设计使旋流风和轴流风分别在火焰内外形成一个回流区．使火焰内部热量分布均匀，温度峰值趋于平坦。
④能在保证熟料质量的前提下降低烧成温度。PYRO-Jet优良的燃烧特性保证了窑内热工制度的稳定和熟料的成球，使过去传统的保守操作方法(常过烧)不再必要．既降低了窑的热耗又降低了水泥磨的电耗。
⑤一次风量小。由于喷射效应的作用，以4%～6%的一次风量(不包括送煤风)获得足够的燃烧推动力。
⑥适用于所有燃料，包括劣质燃料如石油焦、无烟煤、高灰分低热值煤等。并能用于不同燃料(煤、气、油)的混烧。
⑦煤粉通过量可调范围广，可在1 :10的调节范围内正常操作。
⑧窑皮均匀稳定，火砖寿命长。
⑨提高窑产量。由于火焰明亮有力，热量分布均匀，熟料煅烧强度得到加强。另外，由于窑皮好，窑操作稳定．火砖寿命长．窑的产量可提高10％左右。
⑩降低能耗。由于一次风量减小．烧成温度可降低，窑运转稳定，煤粉燃烧充分，系统热耗降低(最高达160kJ/kg)。
另外，由于可避免熟料过烧，水泥磨系统电耗也可相应降低；污染小，CO、NO x排放量低。
(2) PYRO-Jet燃烧器对生产的保证为了保证在燃烧器浇注料损坏和需要更换备件时维持窑的连续生产，PYRO-Jet燃烧器采用了一用一备的设备配置。这样不仅保证了生产的连续性，同时也延长了设备的使用寿命。
PYRO-Jet具有以下特点。
①通过降低一次空气比，可节约热量6％～8％。
②能燃烧固体、气体和液体及石油焦等多种燃料
③降低NO x生成。
④窑操作稳定。
⑤采用陶瓷抗磨损涂层，延长喷嘴寿命。
6.2.2 Duoflex燃烧器
丹麦F.L Smidth公司在总结过去采用三通道喷煤管Swirlex型和Centrax型燃烧器经验的基础上，于1996年推出了新型的第三代水泥窑用喷煤管——双调节伸缩式Duoflex燃烧器，其主要特点如下。
(1) 一次风量(6%～8%)前提下，优化选择一次风喷出速度和一次风机风压，燃烧器的推动力大幅度提高，强化燃烧速率，充分满足各种煤质及二次燃料的燃烧条件，同时还能维持一次风机的单位电耗较低。
(2) 为降低因提高一次风喷出速度而引起的通道阻力损失，在旋流风和轴流风出口端较大的空间处使两者预混合，之后由同一个环形通道喷出。由于喷煤管前端的缩口形状，使轴流风相混时赋有趋向中心的流场，对旋流风具有较强的穿透力，以利一次风保持很高的旋流强度，有助于对燃烧烟气的卷吸回流作用。
(3) 将煤风管置于旋流风和轴流风管的双重包围之中，借以适当提高火焰根部CO2浓度，减少O2含量，同时在不影响着火燃烧速率的条件下维持较低温度水平，从而有效抑制热力NO x的生成量。
(4) 为了抵消高旋流强度在火焰根部可能产生的剩余负压，防止未点燃的煤粉被卷吸而压向喷嘴出口，造成回火，影响火焰稳定燃烧，在煤风管内增设了一中心风管，其中通风量约为一次风总量的1％，在中心管出口处设有多孔板，将中心风均匀地分布呈诸多流速较高的风束，防止煤粉回火，实为一个功能良好的火焰稳定器。此外，中心风管还具有冷却和保护点火用油(气)管的作用。
(5) 煤风管可前后伸缩，采用手动蜗轮调节，并有精确的位置刻度指示，借
助煤风管的伸缩，可在维持轴流风和旋流风比例不变的情况下，调节一次风出口通道面积达1:2即一次风量的调节范围可达到50%～100%，而且在操作过程中就可以进行无级调节。对于适应煤质变化，及时控制调节燃烧与火焰形状十分方便。“双调节”，其含意是只要前后移动喷风管的位置，就可以按比例同时减少或增加轴流风量与旋流风量，相应起到减增一次风总量的作用，而不需分别去调节轴流风和旋流风的两个进口阀门，不需要考虑两者的风量和两者的比例关系，减少了调节难度和流体阻力。
(6) 煤风管伸缩处采用膨胀节相连，确保密封，其伸缩长度范围一般为100mm左右，视燃烧器规格而异，当其退缩到最后端位置时一次风出口面积最大，相应地一次风量也最大，这时在燃烧器出口端就形成了一段约100mm的拢焰罩，对火焰根部有一定的紧缩作用(见图6-2)。反之，当其伸到最前端位置与喷煤管外套管出口几乎相齐时，则出口面积最小，风量最小，拢焰罩的长度将趋于零。一般生产情况下，大都将煤风管的伸缩距离放在中同位置，拢焰罩的长度也居中，以便前后调节。
(7)燃烧器各层管径都加大，以加强其总体钢度与强度，管道之间的前后两端相互连接或相互支撑的接触处均进行精密机加工，后端用法兰连接，前端由定位突块、恒压弹簧和定压钢珠等精密部件组成的紧配合装置相连。这种结构同时还具有内外套管之间的调中、定位与锁定功能，确保各层通道的同心度。设计中准确地考虑了热胀冷缩的因素,套管间允许一定的轴向位移，另有一刻度标记专用于测量其热胀冷缩产生的位移，以便操作中煤风管位置的准确复位或校正一次风的出口面积等参数。
(8) 加大了煤风管进口部位的空间(面积)，降低该处风速，同时缩小了煤粉进的角度，在所有易磨损的部位都敷上耐磨浇注料，尽量减少磨损，延长使用寿命。喷嘴前端及其部件都用耐热合金钢制成。喷嘴外部包有约120mm厚的耐火浇注料，所有浇注料的寿命完全可以与窑头的耐火砖相匹配，甚至更长。
(9) 中心管较大，留有一定的空间，可以增设二次燃料的喷射管，替代部分煤粉，以各水泥窑日后烧废料之需要。
FLS公司推出的三种水泥回转窑煤粉燃烧器Swirlex型、Centrax型和Duoflex型的性能比较见表6-1，可以看出，新型Duoflex燃烧器的性能优越，技术先进，使用效果良好。
表6-1 FLS公司三种燃烧器性能比较
火焰调节手段两个阀门分别
调节两个阀门分别调
节
煤粉管伸缩为主阀门调
节为辅
火焰调节精度正常正常灵敏、方便
NO x减少量／％0 约15 约30
窑筒体温度正常较低最低
窑头火砖寿命正常较长最长
燃料适应性褐煤烟煤、无烟煤烟煤、无烟煤、可燃
废料
熟料结晶、结粒与强度正常较好最好
6.2.3皮拉得公司煤粉燃烧器
20世纪70年代初，由于石油危机的冲击，回转窑由烧油改为烧煤，皮拉得公司开发出旋流式三风道煤粉燃烧器(见图6-3)。一次风压达到12kPa时，其用量为12％～14％。当压力达到35kPa时，一次风量可降到8％。这种燃烧器煤风在中间，外部的一次净风是轴流风，内部的一次净风是利用头部的螺旋叶片产生旋流风，利用进风管上的两个阀门调节。
皮拉得公司旋流式四风道煤粉燃烧器，称为Rotaflam型(见图6-4)。其主要
特点是内净风通过稳定器上的许多小孔喷出．所以又把内净风称为中心风。将外净风分成两股：外层外净风稍有发散轴向喷射，内层外净风靠螺旋叶片产生旋流喷射，将煤风夹在两股外净风与中心风之间。将燃烧器最外层套管伸出一部分，称为拢焰罩，就像照相机的遮光罩一样。外层的环形间隙改为间断间隙，可保证受热时不变形。采用优质耐热钢，延长了燃烧器的寿命。一次风降到6％。
Rotaflam型旋流式四风道煤粉燃烧器的特点如下。
(1)火焰稳定器稳定器内净
风道的直径比
一般燃烧器要大得多，前部
设置一块圆形板，上面钻有许多
小孔(见图6—78中的序号6)。
其主要作用如下。
①在火焰根部产生一个较
大的回流区，可减弱一次风的旋
转，使火焰更加稳定，温度容易
提高，形状更适合回转窑的要
求。
②火焰稳定器的直径较
大，煤风环形层的厚度减薄，煤
风混合均匀充分，一次风容易穿过较薄的火焰层进入到其中，缩短了“黑火头”。煤风在两层外净风之内降低火焰根部的局部高温抑制NO x的生成。
外净风分成两股之后，轴流外净风的风速可以大大提高,在火焰根部中心区形成较大的一次回流区和在窑皮附近形成第二回流区，对保护窑皮有利。
(2) 拢焰罩拢焰罩产生碗状效应，可避免空气的过早扩散，在火焰根部形成一股缩颈，降低窑口温度，使窑体温度分布合理，火焰的峰值温度降低。这样，一方面能延长窑口护板的使用寿命，另一方面还可避免窑口简体出现喇叭形。
(3) 轴向外净风的分孔式喷射轴向外净风改变了原来的连续式环形问隙喷射，采用了均匀间断式的小孔喷射。小孔为均匀排列的小矩形，由第一层套管内壁加工出的矩形沟槽和第二层套管组装后形成。
6.2.4 TC型旋流式四风道煤粉燃烧器
(1) 结构特点(见图6-5和图6-6)四通道，是指中问的煤通道、内部的中心通道和外部的旋流通道及旋流风外部的轴流通道。主要结构特点如下。
①与普通三通道煤粉燃烧器相比，其旋流风风速与轴流风风速均提高
30％～50％，在不改变一次风量的情况下，
燃烧器的推力得到大大提高。
②旋流风与轴流风的出口截面可调
节比大，达到6倍以上，即对外风出口风
速调节比大，所以对火焰的调整非常
③喷头外环前端设置拢焰罩,以减少
火焰扩散,对保护窑皮,点火有好处,能起
到稳燃保焰的作用.
④喷头部分采用耐高温、抗高温氧化
的特殊耐热钢铸件机加工制成，提高了头
部的抗高温变形能力。
⑤煤粉入口处采用高抗磨损的特殊材料，且易于更换。
(2 )其主要的燃烧特点
①火焰形状规整适宜，活泼有力温度高，窑内温度分布合理。
②热力集中稳定，卷吸二次风能力强。
③火焰调节灵活，简单方便，可调范围大，达1:6以上。
④热工制度合理，对煤质适应性强，可烧劣质煤、低挥发分煤、无烟煤和烟煤。
(3) 四通道煤粉燃烧器的操作
①喷煤管的点燃点火后，先将喷油量适当加大，同时开启进煤风机，以保护喷煤管，开启窑尾废气排风机，以保持窑头有微负压。待窑尾温度升到200℃时可以加煤，油煤混烧，同时开启净风机，保持火焰顺畅．在燃烧过程中逐渐减少用油量，待窑尾温度达到400℃时．撒油将净风量加大，点燃燃烧器。
②燃烧器位置的调整燃烧器位置，到定时检修的时间都必须停窑检查和调整，窑头截面调整为中心偏斜50~60mm，下偏50mm，窑尾截面偏斜为700mm，偏下至砖面-两点连成一线，即为燃烧器的原始位置(见图6-7)。保证既不冲刷窑皮又能压着料层煅烧，在正常生产中，还要根据窑况对燃烧器进行适当调整，保证火焰顺畅，既不刷窑皮，又能将料烧好。
③火焰调节与窑皮控制回转窑生产过程中，火焰必须保持稳定，避免出现陡峭的峰值温度，火焰较长，才能形成稳定的窑皮，从而保护烧成带耐火砖的使用周期。调节火焰主要是依据窑内温度及其分布、窑皮情况、窑负荷曲线、物料结粒及带起情况和窑尾温度、负压等因素的变化而进行。当烧成温度偏高时，物
料黏度增加，结粒增大,多数超过50mm以上，带起很高，负荷曲线上升，伴随筒体温度升高。此时，应减少窑头用煤，适当减小中心风、径向风、轴向风回路上的手动阀门的开度来调节火焰，降低窑头温度。烧成温度偏低时，应适当加大中心风、径向风、轴向风回路上的手动阀门开度，强化火焰。调整到稳定的火焰，提高窑头温度。在烧成带掉窑皮。甚至出现“红窑”时，说明烧成带温度不稳定或局部出现了温度峰值，要及时拉长火焰．减少喂煤量，稳定窑温，并及时移动喷煤管位置，控制熟料结粒，及时补挂窑皮。
(4) 使用效果
①火焰的形状容易调节，使用四通道燃烧器燃料周围的一次风非常均匀，火焰沿窑轴向喷射很深，活泼有力，形状长短适宜，对燃烧非常有利，同时可方便地用调节手动蝶阀来调节风的比例，以改变火焰的形态。适当的调节中心风等的手动蝶阀的开度，火焰变粗变短，温度集中，便于提高窑头温度，尤其是在遇到物料预分解不好，有跑生料趋势时，调节火焰强化煅烧，并与适当减料降窑速相配合，可有效地阻止生料跑出；而适当加大径向风、轴向风，火焰变得细长，可加强物料的预烧，有效地降低熟料f-CaO，适应窑内情况的各种变化。
②对煤的适应性强，对燃烧无烟煤具有更强的适应性随着煤质的不断下降，煤粉水分和细度也很不稳定，但四通道煤粉燃烧器却均能适应，满足窑物料煅烧的需要。该燃烧器与原三通道煤粉燃烧器性能相似，但结构有很大区别。该燃烧器对煤质适应性强，可烧劣质煤、低挥发分煤、无烟煤和烟煤。不仅使煤粉燃烧完全，而且可以最大限度地降低NO x的生成量，是一种典型的节能、环保型回转窑用煤粉燃烧器。
③能有效地保护窑皮平整坚固，长度厚度适宜。由于四通道喷煤管容易控制火焰形态，避免了对窑的冲刷，窑内物料结粒均匀，有效地保护了窑皮，也避免了窑的前结圈。
燃烧器的最内层为中心风道，在它的头部装有火焰稳定器，只有少量的空气通过。火焰稳定器由耐热钢板组成，圆板上面均匀地分布着小孔，允许中心风接触圆板面上的火焰，此处的风速约为80m/s。
煤粉风道位于中心风道的外层，煤风夹带着煤粉气流以很小的分散度将煤粉喷入，与一次风混合后进行燃烧，风速为23m/s左右。环流风风道的头部装有一
个20°的旋流装置，它使环流风在出口处产生旋转，同时向四周喷射，旋流器的旋转方向与回转窑的旋转方向一致。
喷煤管的最外层为轴流风道，其头部为带槽形通道的出口，可以单独喷射空气，通过改变出口截面，改变出口风速，改变火焰形状。
外部套管位于燃烧器的最外部，这个部件比其他头部装置长出62mm，其目的是为了在产生碗状效应时发生气体膨胀。在喷煤管的外风管上设有防止喷煤管弯曲的筋板。
煤风入风管为上下分半式结构，中分面通过螺栓和定位销连接，在其内部设有分半式可更换耐磨套。在煤粉管入口处的磨损三角区内设有耐磨层，耐磨性强。另外分半式耐磨套的被冲刷面亦设有耐磨层，这种设计的特点是在更换时非常方便，不需将喷煤管抽出，直接更换。
在喷煤管的煤粉入口处设有检查孔，可随时检查其磨损情况。
每个风管的相应位置设有丝杠调节装置和相应的膨胀节，通过调节丝杠的伸缩，可调节相应的风管，其调节范围为沿轴向土50mm，并专门设置了调节手柄。
油枪的头部结构，主要由压紧螺母、雾化片、分油器、接头组成。
油枪的头部是一种雾化燃烧器，喷嘴本体连接两个平行的油管，分别为进油管和回油管，用支撑板定位这两根油管，保证燃烧器对准喷煤管中心，通过调节回油管路上的回油节流装置来控制喷嘴处的压力，从而调节其雾化效果。
在每根油管端部装有一个专门的快速密封接头，可以不使用任何工具将安装在相应油管上的连接头迅速地锁定。在更换油枪的过程中，出于快速接头的作用，每一端都装上一个防止回流的装置，在断开时，能有效防止油流出来。
工艺送煤风管与燃烧器之间可以用伸缩节装置连接，两端可伸缩管的球形连接装置可保证水平、垂直及轴向方向调整燃烧器位置，其调整角度为10°，调整距离为1500mm。
TC型四通道煤粉燃烧器设计了行走小车，由传动机构、车架、车轮、调节装置、铰接支架五部分组成。蜗轮丝杠调节机构可以使喷煤管出口端面中心沿圆周方向3°范围内自由调节，从而可以方便地调节喷煤管的位置，使其达到最佳的效果。减速电动机启动后，喷煤臂可以向前或向后移动，以热态窑口为基点，喷煤管允许向前移动1070mm，此时，设在轨道上的限位开关动作，小车停止向
前移动，再次启动时，小车仅允许向后移动。
喷煤管亦允许退出窑口200mm，在该位置设置了第二个开关，开关动作后小车停止移动，再启动时，小车允许向前或向后移动。导轨的尾端设有检修时喷煤管移出回转窑极限位置的限位开关。
综上所述，TC型四通道喷煤管是新一代的燃烧设备，喷煤管的喷嘴部分如内、外、煤三个风道的出口端和螺旋叶片均采用耐热铸钢制作。在喷煤管的中部和尾部设有内、外风及煤风出口面积可调的调整装置，其可调量为供货状态出口面积的0.5～l.5倍，以适应不同煤质时对喷煤管出口风速的要求。喷煤管的内、外风入口管道上设有调节内、外风比例的手动蝶阀。与三通道喷煤管相比，其一次风量可降低5％，可增加煤粉与一次风的混合次数和均匀性，使其充分燃烧，这种设计的基部形成循环涡流，在冷窑点火时可以产生理想的稳定性。
(5) 燃烧器操作煤风管位于轴流风和旋流风的内侧，出于轴流风外部套管延伸形成的碗状效应，因而在燃烧器的端部形成旋流效应而产生稳定的火焰，燃烧器喷嘴借助于中心火焰稳定器造成的循环流动保证火焰稳定。火焰中心的良好状况明显地降低NO x的形成。火焰一开始没有强涡流，避免了温度峰值，这可能与剩余空气燃烧有关系(颗粒排放形成一个外部一次火焰)，由于一次空气强烈冲击和缝隙中的外部轴向风分布有助于逐步与二次空气混合，径向风和轴向风的可单独调节的特点可以改进火焰形状。
6.2.5 NC型燃烧器
(1) 结构NC型三通道煤粉燃烧器由煤粉燃烧器、点火油枪、行走小车、轨道等四部分组成(见图6—8)。NC型三通道煤粉燃烧器主要由3个环形通道组成，从外向内依次为外风、煤风和内风通道。最外层为外风，其出口处采用周向均布的小喷嘴；第二层为煤风，其出口处采用环形喷嘴；第三层为内风，其出口处加有1个特殊设计的旋流器。
在煤粉入口及出口等处均进行了特殊的防磨损处理，煤粉喂入处设有1个带盖的检查孔，打开检查盖能查看煤粉口区域的磨损情况。在外风和内风入口管道上均设有调节其风量的手动蝶阀及反应其压力大小的压力表。在外风管上采取了防止喷煤管弯曲变形的技术措施。
(2)机理NC型三通道煤粉燃烧器利用高速直流风和高速旋流风与低速的送
煤风之间形成大速差射流，使得其前期的气流交换和混合性能得到大幅度改善，从而促进煤粉燃烧和形成稳定的燃烧火焰。
燃烧器外风为直流风，通过周向均布的小喷嘴形成了多个高速直流风射流柱，风速约160~210m/s，提高了直流风的喷射速度和动量。高速直流风射流柱具有很强的穿透性和卷吸二次风的能力，同时大量被卷吸的二次风通过直流风射流柱相互间的间隙直接与煤粉混合燃烧。煤风采用低速直流风，风速为22~30m/s，煤粉高压输送，风量较小，浓度高，具有良好的着火性能。内风为旋流风，风速达140~200m/s，特殊设计的旋流器能产生高速旋流风，强度大，混合强烈，动量和热量传递迅速，保证煤粉能在极短时间及距离内与氧气相接触，并在燃烧器喷嘴前形成一个回流区，回流区中心为负压，能将高温烟气回流到火焰起始处，从而使煤粉快速着火，并形成稳定火焰。
(3) NC型三通道煤粉燃烧器的特点
①一次风(包括煤风)用量少，约占总风量的10％，能降低热耗、煤耗。
②煤粉燃烧速度快，火焰明亮、“黑火头”短且顺畅、活泼有力，高温区域适中。
③火焰形状合理，操作灵活方便，调节范围大。
④对煤质的适应性强，可燃烧劣质煤。
⑤点火方便，升温快。
⑥减少NO x有害气体的生成量。
(4 )NC型三通道煤粉燃烧器的调节影响燃烧器火焰形状的因素很多，如排风量、一次风量、二次风温、内外风比例及煤质等，对火焰形状影响最大的是窑内烧成带的燃烧空气量和内外风比例及煤质。在操作过程中，应结合煤质、窑皮情况、窑内温度及其分布、窑负荷曲线、物料的结粒及带起情况和窑尾温度、入窑分解率、负压、废气成分等因素的变化，合理调整内风、外风及煤风比例，调节火焰的形状和热力强度。
当煤风一定时，内风决定火焰形状，外风决定火焰长短。外风量增加，内风量相应减少，则火焰被拉长，有利于保护耐火材料和窑皮，但气流混合和交换能力差，不利于强化煤粉燃烧；如果外风量减少，内风量增加，则火焰缩短且发散，强化了煤粉的初期混合与燃烧，但不利于窑皮和内部材料的保护。
过小的外风喷出速度将影响直流风射流柱的穿透能力，同时减弱对二次空气的卷吸，导致煤粉和二次空气不能很好地混合，造成燃烧不完全；过大的外风喷出速度将会引起过大的回流，强化了煤粉的后期混合与燃烧，使火焰核心区拉长，同样也导致燃烧不完全，引起窑尾温度升高。
内风的旋流强度控制着火焰的形状，随着内风的增加，旋流强度也增加，火焰变粗变短，强化火焰对熟料的热辐射，但过强的旋流会引起火焰发散，造成局部窑皮过热
剥落。
6.3环境保护
目前，许多国家规定中除对粉尘排放提出更加严格的要外，对NO x排放标也有规定。为达到环境规定的NO x排放标准，目前国际上除在预分解窑系统的分解炉区采用还原措施降低NO x排放量外，还可以采用一次风量低的新型多通道
燃烧器以减少NO x在窑内高温区的生成量，新型多通道燃烧器具有其独到的功效。
(1) NO x的形成在预分解窑系统中形成的NO x一般分为两部分，一是在回转窑内助燃空气中的N2与O2在高温下化合生成的NO x，称为“热力NO x”，另一部分是燃料中含氮的有机物燃烧后，氮元素以化合物NO x的形式释放，由于这部分NO x来自燃料，称为“燃料NO x”。根据化学热力学理论计算，只有在高于1200℃以上，生成的热力NO x不可忽略。
试验表明：热力NO x的生成量随温度的升高呈非线性急剧增长，由于回转窑内物料温度高达1450℃左右，火焰温度达1800℃，有时高达2000℃，因此回转窑内煅烧熟料产生的NO x,既有热力NO x，也有燃料NO x。
燃料NO x在低于1200℃也能生成，在分解炉内，温度一般在850～900℃之间，产生的NO x绝大部分是燃料NO x。
(2) NO x的分解已生成的NO x,能通过各种反应使之分解。在一定温度下，NO x受还原剂作用被还原成N2，如CO、C、H2、碳氢化合物都能还原NO x。在预分解系统中常有以下反应。
NO+C→N+CO
NO+CO→N+CO2?⊕
当温度为830～1100℃时，分解炉内还能发生如下反应。
N+NO→N2+O
N表示来自燃料内氮的化合物中的氮，在此反应中起还原剂作用。另外，NO x在煤物料表面受催化作用也能分解。
在回转窑中，NO x的浓度主要取决于火焰的温度、过剩空气系数及空气中氮(N2)在火焰高温区的停留时闻。其次，也和火焰的形状、长度、火焰中气流的速度、流态、二次风的温度、燃料的类型及制备、燃料调节的均匀性、燃料与二次风的混合情况、烧成带的热负荷等因素有关。
(3) 二次风、三次风抽取方式与NO x浓度的关系实践证明，冷却机与窑的连接方式，即如何从冷却机抽取二次风、三次风对煅烧中NO x浓度也有较大影响。
由热力NO x的形成机理可知，火焰温度越高，热力NO x也越高，降低二次
风温，进而降低火焰温度，可以减少热力NO x的生成。而三次风温的升高对热力NO x的生成没有影响。因为热力NO x要在1200℃才会有明显的生成反应，而分解炉内的温度一般在850～900℃之间。事实上洪堡公司改变二次风抽取方式后，三次风的温度比分解炉的高。
为减少窑头罩尺寸，有利于煅烧操作，许多预分解窑系统的二次风、三次风都是在冷却机不同部位单独抽取的，二次风、三次风之间的温差在300～400℃之间变化，二次风温约1100℃或更高，三次风温在800℃左右。洪堡公司基于节能、降NO x的目的，经分析认为，三次风温尽可能地提高，而二次风温的降低更有利于减少NO x的浓度，三次风应尽可能在远离冷却机出口的地方抽取。洪堡公司确定二次风、三次风均在窑头罩内抽取。这样，二次风、三次风的温度相同，均在950～1050℃之间。提高三次风温，降低了二次风温，既有利于节能，也利于减少NO x。
至于SO2的排放，由于来自原燃料中的硫主要以硫酸盐、硫化物和有机硫的形态进窑内，燃烧后生成的SO2随废气排出。在预分解窑系统中，由于分解炉内碳酸盐分解生成大量游离石灰，具有较强的对SO2的吸收能力，故有利与降低SO2的释放浓度，但是当炉内燃料燃尽率低，大量未燃尽炭粒混入物料，将会使已经生成的硫酸盐还原成SO2，从而增加SO2的排放量，并加剧硫的循环，造成预热器黏结堵塞。以上过程的发生虽然同窑用燃烧器关系不大，但同分解炉及炉用燃烧器的性能具有密切关系。因此窑用及炉用燃烧器都必须根据水泥窑工况及所在国家、地区环境保护规定进行选取。为了降低NO x排放量，采用新型多通道燃烧器是十分必要的。
6.4煤粉制备
水泥厂煤粉制备系统有两种选择方案，即风扫钢球磨和辊磨。
风扫钢球磨因其操作简单、运行稳定、生产可靠和对原煤的适应性强等优点在中国水泥行业一直被广泛采用；但风扫钢球磨单位电耗高，一般系统电耗在27～29kW/t煤；噪声大于100dB；占地面积大。20世纪80年代以来国际上的发展趋势是辊磨，特别是大型化工艺线上很少再采用风扫钢球磨。
同生料辊磨一样，用辊磨制备煤粉也有许多优点：辊磨集中碎、粉磨、烘干和选粉于一体，流程简单，对原煤的粒度适应性强，烘干能力强，可以烘干粉
磨水分20％以上的原煤；粉磨效率高，电耗低，对于中等易磨性的煤种，辊式磨主机装机功率只有15kw·h/t左右。
表6—2煤粉制备系统辊磨和风扫钢球磨方案对比
煤粉制备系统中使用辊磨的主要优点如下。
(1) 适用煤种范围宽，较低磨蚀性无烟煤、次烟煤、烟煤、水分较低的褐煤等均可磨制。
(2) 占地面积为风扫钢球磨的60％左右，可露天布置，节省土建投资。
(3) 单位电耗低，比风扫锕球磨煤机系统低40％～50％。
(4)耐磨件寿命长，一般可达7000～12000h以上。
(5)整个运行期间能力和细度稳定，耐磨件磨损后期产量仅下降5％，细度无变化
皮拉德最新型燃烧器工作原理
燃烧器工作原理 ROTA2 是一种专用于新一代回转窑燃烧器的新型加热设备。这种设备具备ROTAFLAM 燃烧器的高动量以及调节简单的优点。 ?保持空气动量恒定的情况下，通过改变旋流器的轴向位置进行旋流调节。 ?通过燃烧器的进口压力控制动量。 与ROTAFLAM 类似，ROTA2 的设计方案源自锅炉专用型“GRC”型Pillard （Pillard 专利号No. 71.03504）燃烧器的设计、使用经验。其特点为： ?采用中央孔的旋流效应。 ?外部轴向气流。 总布局原理 粉末状燃料（煤、石油焦、褐煤、无烟煤）通道的总布局——下称煤粉通道——位于中心空气与单通道空气之间（带有一个轴向出口与一个径向出口）：?使火焰基部产生再循环空气漩涡，即使在回转窑冷态启动时这种状态也能保持良好的稳定性。 ?通过出口一次风流量使火焰宽度处于可控状态。 ?产生富燃火焰（按照空气动力学形式聚缩） 火焰中心达到这种状态后能够明显减少NOx 物质的形成。 轴向高动量原理 在外部轴向布置的一次风喷射口产生的强大脉冲激发下，可产生一个逐步与二次风混合的过程。这些轴向一次风喷口专用于在保持火焰直径可控的同时，优化二次风的吸收情况。 旋流调节原理 在保持一次风流量（因此，也可保持脉冲）恒定的情况下，通过特殊旋流调节器可调节火焰形状。
7.3 - 描述（图 1、2） ROTA2 燃烧器可在下列配置情况下工作： ? 采用粉末状燃料，如煤、石油焦、褐煤、无烟煤（包括一只点火枪） ? 采用油或者气体 ? 采用任何比例的混合燃料 ? 采用液体和/或固体替代燃料 根据燃料类型，ROTA 2 燃烧器通常用于消耗 7 – 11% 的纯一次风。消耗量将在燃烧器运行期间进行优化。 Rota 2 燃烧器包括： 图 1：燃烧器喷嘴 (1) 套管 (3) (2) (1)
水泥的回转窑检修说明书(附简图)
回转窑检修标准 第一章总则 本篇只适用本厂φ4.8×72m回转窑，其他规格可参照执行。 第二章检修周期和内容 第一条：检修类别分为小修、中修、大修。 检修周期按下表2—1执行 表2—1 第二条：检修内容 一、小修： 1、检查、紧固传动设备各联接螺栓及地脚螺栓； 2、打开主减速机检查口，检查齿轮啮合情况及油的润滑情况； 3、检查调整各铜瓦的间隙； 4、更换或添加部分托轮组的润滑油，清除积存的油垢灰尘； 5、更换损坏的油勺，并检查紧固各档托轮端盖螺栓及各个地脚螺栓； 6、将托轮调整顶丝螺扣处的灰尘清除并涂黄油，以防锈死； 7、检查轮带与垫板的间隙情况； 8、检查主减速机供油站，处理管路各连接的漏油、渗油及堵塞等现象； 9、检查传动齿轮的啮合情况及紧固大齿轮对口螺栓； 10、检查喷煤咀及更换；
11、检查窑头密封装置，更换已损坏的密封钢片及调整钢丝绳装置； 12、检查窑尾密封装置及挡料圈和冷烟室的耐火砖情况； 13、检查窑尾下料舌头及窑尾、窑口铁情况，必要时进行更换； 14、检查冷却水系统。 二、中修 1、小修的全部内容； 2、根据运转情况，打开主减速机检查盖检查各级齿轮啮合情况，测量轴承游隙并做好记录，更换新的润滑油； 3、检查弹性联轴器销钉和胶圈，根据运转情况测量传动系统联轴器的同轴度并做好记录； 4、测量小齿轮两支撑轴承游隙并做好记录，必要时更换轴承； 5、车削轮带及托轮的台阶（在窑体上车削），必要时进行托轮调整； 6、清洗检查、更换各档托轮铜瓦，更换新的润滑油； 7、检查传动齿轮啮合情况，铲除齿轮边缘产生的台阶，添加新的润滑油； 8、更换窑头、窑尾密封装置； 9、修补窑体已损坏筒体； 10、利用检测仪器测量各段筒体变形、筒体中心几何线，必要时进行托轮调整。 三、大修 1、小修、中修的全部内容； 2、修一墩以上的基础，重新加固或重新灌浆；
回转窑用燃烧器
回转窑用燃烧器 作者:单位: [2007-9-3] 关键字:回转窑-燃烧器 摘要:燃烧技术，由于它对熟料质量有着决定性的影响，所以它是水泥制造过程敏感的区域之一。燃烧器技术进展从使用一根普通管子这种非常简单的喷射系统开始，延续到现代的多燃料、多通道、低NOx燃烧器。在这个技术发展过程中燃烧器制造者的任务有了很大的变化。特别是替代燃料的使用对燃烧器的设计有着持久的影响。本报告试图为用户特定的应用选择合适的燃烧系统时提供一些帮助。 历史 第一代回转窑燃烧器是喷射磨细燃料和／或天然气，无外加燃烧空气的普通管子。在上世纪80年代常应用三通道燃烧器来燃烧传统的燃料(煤、天然气、重油)(见图1)。这种燃烧器通过外层轴向一次风通道和燃料通道里的径向一次风通道之间的一次风的分布，使火焰得到较好的调节。这样达到了燃烧空气同燃料的良好混合，氧气进到了火焰中心。然而，由于燃料的快速点燃，伴随着高的火焰温度(这是藉助于火焰中心的供氧)，排放出大量的氮氧化物，这是这种燃烧器的缺点。 由于污染物排放限值的不断降低和降低单位热耗要求的提出，尽可能降低一次风需求量的任务被提出来了。这一发展造成了低氮氧化物燃烧器的产生，它们部分地也是从使用锅炉燃烧器技术的经验中引进来的。两个一次风通道(轴向风和径向风)被布置在供燃料通道外边，一次风的总量减少到4％-6％(图2)。 选择合适的窑头燃烧器 现在的窑头燃烧器主要都是按照燃烧煤／石油焦炭和其它替代燃料设计和改进的。有些制造厂家(表1)生产的燃烧器有很多不同的喷咀系统，他们已经在这个行业中确立了地位。
在选择一种合适的窑头燃烧器时，一般应当记住这些准则： a．火焰形状的可调节性应适应窑的生产和燃料的种类； b．氮氧化物的排放行为； c．对传统燃料的适应性； d．对市售代用燃料的适应性； e．代用燃料的替代程度； f．确保在每种火焰形状调节时燃烧器都能得到冷却； g．燃烧器在耐火绝热材料和磨蚀方面的可靠性； h．生产费用和维护费用。 目前，现代燃烧器系统正清晰地向着研发高推力的燃烧器方向发展。这主要是受一次风出口的几何形状的影响。以下将对不同燃烧器制造商在一次风推力的引进、火焰的调节和在燃烧器中烧不同的代用燃料的喷射系统进行比较。 F．L_史密斯(FLS)Duoflex燃烧器(图3) a．火焰形状的可调节性 火焰形状是通过传统一次风(轴向风和径向风)的供风量和中心管(包括煤粉通道)相对风通道的轴向位移来进行调节的。轴向风和径向风是用调节器进行调节的。所有两股气流(轴向风和径向风)在它们离开燃烧器之前混合在一起，并以一股混合的一次风流从环形一次风喷咀喷出。为了产生一支细长的火焰，设计把重点放在不分散的一次风喷出上。提供一次风的风机，其额定压力通常至少为250mbar。 b．关于氮氧化物的排放行为 低氮氧化物设计方案试图达到低氮氧化物的排放。当使用代用燃料时，一次风率可设定高达15％，但通常设定为10％。 c．对传统燃料的适应性
回转窑设备及工作原理
回转窑设备： 水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 工作原理： 回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,最后形成成品熟料。 应用范围： 石灰回转窑技术特点:结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后 冶金回转窑：冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 回转窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;硅热法炼镁;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和焙烧白云石。 维修维护： 回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转中可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。根据检修工作量大小，分大修、中修和小修。各使用厂根据
回转窑使用和维护情况编制大、中、小修计划。重点放在小修和中修。检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行。但也应在短期内（如8-12小时）迅速完成。对于大修则需要较长时间，这时需要换窑的所有损耗零件，检查并调整整台设备（例如：更换窑筒体段节；更换大齿圈、轮带、托轮、窑头、窑尾密封零部件等），但必须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间。
回转窑焚烧工艺方案
7.危险废物焚烧处理车间设计 7.1设计基本参数 表7-1焚烧炉设计基本参数 注：烟气排放性能保证值达到相关要求。 7.2危险废物特性 危险废物的设计低位热值：3500Kcal/kg。危险废物的特性参数设计基准值取值如下： 表7-2焚烧物料基本参数
爆炸性危废不能进入危险废物焚烧系统，有爆燃性的危废需通过与其他危废配伍后才能焚烧； 7.3排放要求 焚烧炉外排烟气中执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）表3中焚烧容量为300-2500kg/h浓度限值要求。 表7-3《危险废物焚烧污染控制标准》烟气排放要求 注：在测试计算过程中，以11%O2（干气）作为换算基准。 焚烧炉排气筒高度满足《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2001的规定，焚烧量2000～2500kg/h，排气筒最低允许高度50m。 焚烧炉排气筒按GB/T16157的要求，设永久采样孔，安装用于采
样和测量的设施。 7.4 焚烧总体工艺设计 图7-1焚烧处理工艺流程图 7.4.1 废物进料系统 本系统物料入炉方式采用分系统进行设计，分为固体、半固体物 出渣机 回 转 窑 布袋除尘器 多组分燃烧器 二级洗涤塔 洗涤泵污水站 一级洗涤塔 补水 推料机构链板输送机 液压缸软化水箱 软水器 自来水 锅炉给水泵 多组分燃烧器水冷夹套烟囱 干法脱酸塔固态危险废物 行车控制计量雾化设备燃料油出灰出灰 出灰出灰引风机湿式电除尘器 冷却循环系统 碱 液 二级循环水池 一级循环水池称重加药系统石灰仓 罗茨风机一次鼓风机 废气接口 冷却泵进料斗及二级密封门 溶液储罐氨水雾化泵 喷枪 急 冷 塔雾化泵站急冷水箱废液助燃风机换热器 称重加药系统 活性炭罗茨风机分汽缸 排水泵二次鼓风机 废液助燃风机 液态危险废物冷却塔控制计量雾化设备 包装废弃物斗式提升机 二 燃 室 余热锅炉洗涤泵 液压缸 泵 液压站 自来水 一级循环水池料坑废气急冷水箱 一级循环水池自来水
回转窑简介
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
回转窑的结构及工作原理概述21页
回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入回转窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1、简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 3、传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 回转窑的主要结构 回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是回转窑（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm 左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高
燃烧器说明书
（感谢您选择本公司的产品，使用前请仔细阅读本说明书）回转窑多通道煤气两用燃烧器 说 明 书 郑州恒华建材机械配件有限责任公司
目录 一、概述....................................................... 二型、系列煤煤气两用燃烧器的结构和工作原理-------------------- 三、现场安装要求 ---------------------------------------------------------- 四、点火及火焰的调整 ---------------------------------------------------- 五、维护和检俢 ------------------------------------------------------------ 六、常见故障及排除 ------------------------------------------------------ 七、对操作人员的要求 --------------------------------------------------- 八、对煤粉系统的要求 -------------------------------------------------- 九、特殊说明 --------------------------------------------------------------- 概述
水泥工业是耗能大户，其能耗主要包括：一是热耗约占80％，二是电耗约占20％，当前绝大部分的回转窑都是烧煤，目前我国许多水泥厂的煤耗占水泥成本的30％以上，因此成为当今水泥行业十分关注的，也是最重要的技术经济指标。而节煤的根本途径就是采用先进的工艺技术装备。在二十世纪七十年代以前，回转窑普遍使用单风道煤粉燃烧器，它的结构简单，但能耗高、环境污染大。随着世界能源的日益紧张，国外一些水泥行业发达国家的著名公司在新型干法窑上率先使用双风道和三风道煤粉燃烧器。我国起步较晚，于九十年代相继有几家设计院和公司推出三风道和四风道煤粉燃烧器，在推广于新型干法窑的同时，也广泛推广于湿法窑，取得了较为满意的效果。 我公司在吸收消化国外著名公司先进技术的同时，扬长补短，吸取众家之长，克服局部不足，研究和设计制造出HH 系列多风道燃烧器。为了进一步完善HH 系列多通道煤气两用燃烧器，HH 系列多通道煤气两用燃烧器是国内唯一通过鉴定的最新一代高效节能燃烧器，结构属国内首创，主要技术经济指标处于国内领先水平，可替代同类进口产品，产品已在全国十多个省、区的预热器窑、预分解窑和湿法窑上，利用工业废气作为燃料煅烧物料，达到节能减排废物利用的目的。 二OO 一年，我公司又开发出适应性更强的五-六风道
回转窑三通道燃烧器与四通道燃烧器比较
我公司Φ3.2m×52m五级旋风预热器窑在原三通道燃烧器磨损严重，多处漏风和窜风的情况下，使用了襄樊大力工业控制有限公司的SR型四通道燃烧器，通过近2个月的试烧，取得了一些效果。 1 工作原理 如图1所示，煤粉由气流携带从煤风管按一定的扩散角度向外喷出，由外邻的旋流风传给相当高的动量和动量矩，以高速度螺旋前进，并继续径向扩散，与高速射出的轴流风束相遇。轴流风束的插入，进一步增强了煤风的混合(包括周围的二次风)，并可调节火焰的发散程度、长短和粗细。中心风的作用是促使中心部分的少量煤粉及CO的燃烧更为充分，并起稳流的作用。由于这种燃烧机理和旋流风、轴流风具有的高速度，燃烧是非常迅速和完全的。 图1 四通道煤粉燃烧器火焰中各种气流及煤粉流动示意图 2 结构组成 该四通道燃烧器的结构组成如图2所示。 图2 四通道煤粉燃烧器结构示意
管路:共分5条，分别为轴流风道、旋流风道、煤风道、中心风道和燃油管。 喷嘴:由特殊材料加工，各管道的出口面积可调，从而调节喷出的速度，是保证火焰形状及寿命的关键部件之一。 金属波纹补偿器:是联接各管路密封和调节火焰形状的主要部件。 蝶阀:用于调节风量。 压力表:间接显示燃烧器内风口喷出速度。 保护层:即耐火浇注层，用户自行浇注。 燃烧器的调节方法:轴流风、旋流风和中心风的入口上都装有蝶阀，可单独地调节各风量和比例。旋动调节螺母，可把各管向内压入或向外拉出，调节各喷出口面积大小从而调节喷出的速度。 3 调节使用 1)使用第1周时，发现火焰形状规则但火力不够，窑内温度低，不易控制。按照说明书把煤风管内压3mm后，旋流风量增大，火焰形状变得活泼有力，烧成范围也逐渐变宽，没有再出现烧成温度低而不易提起的现象。 2)使用第3周时，火焰突然分散发叉，多方面分析原因甚至停窑清理风道也无济于事。后来通过一次风风机电流的变化，发现固定燃油管的1个螺丝松动，造成中心风的挡板向窑内缓慢伸进了约30mm，导致喷出气流发散致使火焰发散分叉，后把中心风挡板向外退移约20mm固定好，火焰形状立即恢复正常，见图3。 图3 中心风挡板变化情况 3)使用第7周时，因煤质较差(发热量连续4d平均在15884kJ/kg左右)，窑内温度不易提起，后来采取降低煤粉筛余值，把喷煤管退至窑口处，提高二次风温和煤粉燃烧度(燃烧速度和燃烧程度)，保证了生产的正常进行和窑况的安全与稳定。煤的工业分析见表1。
回转窑工作原理及结构
高温设备——回转窑的工作原理及结构概述 姓名：陈云周学号：201011101008 班级：10级科学2班 摘要：回转窑是指旋转煅烧窑，属于建材设备类。回转窑按处理物料的不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 关键词：回转窑，高温设备，原理，结构 工作原理 回转窑是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，借助窑的转动来促进料在回转窑内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。 生料从窑尾筒体高温进入筒体内进行煅烧。由于窑体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端缷出，进入冷却机。燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。如图。
1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制并焊接而成，窑筒体倾斜的安装在数对托轮上，在窑筒体底端装有高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重要传到支撑装置上，轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙调整或更换，以获得最佳间隙，垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 2、大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递扭矩，大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能其一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。 3、传动装置 （1）传动型式： a、单传动 传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。 主传动系统油主电动机、主减速机小齿轮等组成，同时采用了组合弹性联轴器来提高传动的平稳性。主电动机尾部带有测速发电机为显示窑速的仪表提供电源。 为保证主电源中断时仍能盘窑操作，以防止窑筒体弯曲变形，也便于检修时盘窑，设有辅助传动装置。它由电动机、减速机等组成。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 b、双传动 传动系统采用双传动,分别由二台主传动电机带动.两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现.从而保证两系统受力均匀.从机械上采用两个小齿轮与大齿轮啮合瞬时错开 1/2周节的配置. （2）电动机 除小型回转窑可选用Z2系列小型直流电动机外，其余均选用回转窑专用ZSN4直流电动机，该电动机是Z4系列电动机的基础上，根据水泥回转窑主传动的工况特点而制造的专用产品。 （3）减速器 减速器一般均选用硬齿面减速器、它技术先进、体积小、重量轻。 （4）组合弹性联轴器 小齿轮装置和主减速器之间采用组合弹性联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。 4、支撑装置
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量 最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原 料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对 保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生 料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以 堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大 了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边 旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上 升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态 下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行； 燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型 化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有 优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高， 等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟 料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热， 提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨
史密斯5000tpd燃烧器介绍讲解
史密斯公司5000t/d燃烧器介绍 1．丹麦史密斯公司简介 众所周知，史密斯全球公司是世界上最大的水泥专业公司。它不仅提供水泥工厂的成套设计，而且研发各种顶尖的水泥装备，它是引领世界水泥工业的先驱。从1906年开始，该公司就向中国唐山启新洋灰公司提供了回转窑和磨机，在100多年的历史中，史密斯公司向中国市场提供了很多水泥生产线和各种装备，对中国水泥工业的发展起到了推动作用。特别是近20年，史密斯公司在中国市场上的发展更为抢眼。他们向中国最大的水泥集团-海螺集团提供四套10000t/d的水泥装备，它们包括生料磨、回转窑和窑尾系统，该生产线是中国最大，也是世界上目前单线最大生产能力的生产线。 史密斯公司经过多年的开发和研究，向世界水泥市场推出了一批性能优良、质量可靠和能力大的水泥装备，通过不断的改进和完善，他们越来越被更多的用户所选用。目前，史密斯公司向中国市场提供的主要设备如下：ATOX辊磨用于粉磨水泥原料；OK辊磨用于粉磨水泥或矿渣；SF-推动棒式冷却机和多福乐喷煤管。史密斯公司尽最大努力不断为中国水泥工业发展作出贡献。 史密斯机械工业（青岛）有限公司位于青岛市城阳区空港工业园，是著名水泥设备供应商--丹麦斯密斯公司在中国设立的全资子公司，公司资本为660万美元。公司建于2000年，全公司职工130人，其中外国专家4人。公司设备先进齐全，有CNC等离子数控切割机车床、铣床、刨床、卷板机、锯床、摇臂转床、Co2气体保护焊、氩弧焊等各种设备。 史密斯机械工业（青岛）有限公司全部采用丹麦技术，由总部精心设计产品，生产制造部门运用各种新工艺技术，精心检测运用X射线等无损检测设备，使产品具有可靠的品质保证并达到国际先进水平。
回转窑设备及工作原理
转床遥： 转床窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），外形类似于转床，也叫转床窑，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑设备： 水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 设备： 回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），如图，属于建材设备类。回转窑 按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。 工作原理： 回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的
传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,最后形成成品熟料。 应用范围： 石灰回转窑技术特点:结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后 冶金回转窑：冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 回转窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;硅热法炼镁;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和焙烧白云石。 常见问题： 一、跑生料 对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够；结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误；分解炉用煤量偏小，人窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来；回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。 二、窑头回火 冷却机废气风机阀门开度太大；熟料冷却风机出故障或料层太致密，阻力太大，致使冷却风量减少；窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。 三、窑尾和预分解系统温度偏高
水泥回转窑的工作原理
水泥回转窑的工作原理 水泥回转窑的工作原理： 带竖式预热器和竖式冷却器的回转窑的工作原理与其他类型的回转窑相同：为负压生产。所谓压力，是指垂直作用于单位面积上的力。被称之为压强，简称为压力。正压是指高于大气压力的静压。负压是指小于大气压力的静压。 从化学角度讲，负压生产，更有利于石灰石的煅烧分解，因为CaCO3的分解是产生气体（CO2）的反应。它的操作原理为逆流操作。物料与气流以逆向形式对流运动。 根据回转窑的工作原理和操作原理，保证回转窑内气体流速的稳定和在理论概念上的适当增加，有利于窑内对流换热。 回转窑内气体流速的大小，一方面影响对流传热系数，进而影响传热速度，产量及热量消耗。另一方面，则影响窑内的飞灰生成量，进而影响原料的消耗量。当气体流速过大时，虽然传热速度提高了，但气体在窑内的停留时间也相应地减少了，其总体传热量被相应地减少了，也由此而造成了出窑气体温度的升高，增加了热耗。并且，过大的气体流速，必然又会造成窑内的飞灰量增多，因此，流速过大并不相宜。反之，气体流速过小时，窑内的产量会因传热效果不好而下降，热耗也会相应增大，因此也不合适。 在回转窑系统内，预热、煅烧、冷却三者之间的关系是相互影响，相互制约的。 物料在预热器内被预热的同时，要求具有一定比例的分解率，这是活性石灰产品在回转窑内完成煅烧的需要。分解率能表示物料被预热的质量。它对窑内的煅烧质量影响很大，有效的分解率，有利于提高和稳定预热温度。 具有良好分解率的石灰石进入回转窑后，很容易在高温作用下，完成分解而生成石灰。有助于提高助燃空气温度。 高质量的石灰与助燃空气（二次风）进行充分地热量交换，使燃料在燃烧时，能够得到高热空气（二次风）的助燃帮助，从而提高了燃料的燃烧质量。有效地保证了回转窑煅烧系统内温度的稳定，达到了提高热效率的目的。 根据活性石灰的煅烧机理和回转窑所具有的独特特点，活性石灰一般在回转窑内即可完成煅烧。因为，回转窑内的温度较其它窑炉易于掌握、调整和控制，受到煅烧的CaCO3能够得到较为均匀的热量。 石灰石在回转窑内呈翻动滚落运动，能够均匀地吸收火焰产生的辐射热而进行分解，同时，还具有吸硫、含硫量低，杂质少，活性度高，并能煅烧颗粒较小的石灰等优点。 回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 此外，在环保方面，利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，
水泥回转窑结构图及水泥回转窑流程宏科
水泥回转窑结构图及水泥回转窑原理讲解 水泥回转窑结构图水泥回转窑模型图解 1 水泥回转窑生产工艺简介 整个工艺流程主要有生料粉末预均化，五级旋风预热，预分解，窑内煅烧，蓖冷机冷却及熟料粉碎等工序组成。 2 水泥回转窑原理讲解：水泥回转窑生产自动化对DCS系统的要求 对于年产30万吨水泥生产线，按工艺及实现生产过程控制对DCS系统有如下要求: (1)根据厂方的具体技术要求，目前DCS主要监控生产线的四大部分:窑头、窑中、窑尾和煤粉制备。共设置560个I/O点，其中模拟量输入72点，模拟量输出25点，数字量输入267点，数字量输出139点，热电偶及热电阻分别为22点和35点。 窑头、窑中(点) 窑尾(点) 煤粉制备(点) AI 21 11 40 AO 7 6 12 DI 112 48 107 DO 64 20 55 RTD 5 16 14 T/C 3 4 15 (2)根据该水泥厂实际情况和生产工艺，整个回转窑系统共设置12个控制回路，其它各设备则采用直接控制和顺序控制方式。12个控制回路中，压力控制回路6个，流量控制回路3个，料位控制回路1个，温度控制回路2个。 (3)为减轻人工操作强度，提高自动化程度和系统可靠性，由DCS系统实现联锁保护功能。同时为了操作方便和直观，在工作站界面中，将工艺流程及各种运行设备工况按比例设计操作界面，并随时对各部位进行动态显示。测量值如温度、压力、流量、料位等数据实现动态
显示，阀位开度以百分比表示，料位用彩色棒图动态模拟。不同物料管道用不同颜色来区别，其物料流向用箭头表示。 (4)为了对生产进行有效监控，以便优化工艺条件如故障查找，对32个重要参数用历史趋势曲线进行汇总。如回转窑各段的窑温，五级旋风及窑尾分解炉等处的温度、压力等，以及各控制回路的测量值等，以上就是关于水泥回转窑原理讲解和水泥回转窑结构图的讲解。
回转窑设备及工作原理
一、概况 二、特点及应用范围 三、主要技术规格指标 四、电气控制原理 五、安装调试 六、生产操作步骤 七、注意事项 八、维护保养及检修 一、概况： HZG系列回转圆筒干燥机是最古老的干燥设备之一，目前仍然被广泛应用
在化工、建材和冶金等领域。本干燥系统主要有供热部分、加料器、圆筒干燥主机、风机、除尘器、控制电柜等部分组成。它的工作原理如下，湿物料从前端加入圆筒干燥主机，经过转筒内部时，与通过筒内的热风或被加热的壁面进行有效的接触而被干燥，干燥后的产品从圆筒的后端下部收集。转筒干燥器的主体是略带倾斜并能回转的筒体，在干燥过程中，物料借助于圆筒的缓慢转动，在重力的作用下，从较高的一端向较低的一端移动。筒体内壁上装有抄板或类似的装置，它把物料不断地抄起又洒下，使物料与热空气的接触面积增大，以提高干燥速率并同时促进物料向前移动。干燥过程中所用的热载体一般为空气、烟道气或过热水蒸汽。如果热载体为空气或烟道气，则干燥后的废气排放前须经除尘器除尘，以免对环境造成污染。转筒干燥器适合处理能自由流动的颗粒状物料，对不能完全自由流动的物料可以采用特殊的方法处理。例如，将一部分产品返回到加料器内，与湿物料混合，形成均匀的颗粒状后送入干燥器，或者将一部分产品返回到干燥筒的第一段，以保证干燥筒的第一段一直保持一个自由流动的料层。 二、特点和应用范围： 1、结构简单，操作方便； 2、适应范围广，可以干燥颗粒状物料，附着性大的物料； 3、操作弹性大，生产上允许产量有较大的波动，不致影响产品质量； 4、生产能力大，可以连续操作； 5、故障少，维修费用低； 6、设备体积大，一次性投资少； 7、安装、拆卸工作量大； 8、物料在干燥器内停留时间长，物料颗粒之间停留时间差异较大，对于温度
回转窑燃烧器
回转窑燃烧器 回转窑燃烧器采用煤、气混烧四通道燃烧器。调节灵活方便，操作自如，各个风道的喷出速度在操作时均可随意调节，可调出不同窑况下所需要的任何火焰，窑煅烧温度容易控制。 当前回转窑煤粉燃烧器的发展趋势是：由三风道向四风道发展；由分割式向旋流式发展；由烧优质烟煤向烧低质煤和废燃料发展；在大中型生产线上，由引进向国产发展。四风道煤粉燃烧器的特点：一次风用量小，节能显著；风速高，推力大；调节灵活，火焰形状可以多变；火焰形状好，没有峰值温度；外风从间断出口喷出，永不变形。四风道煤粉燃烧器为低质煤的运用提供了技术支持。一些四风道煤粉燃烧器头部件易烧损磨蚀，下煤处易磨漏磨穿，中间容易弯曲，浇注料寿命短，企业在选用时必须重视，对国内外燃烧器要正确评认，应认真落实性价比。在燃烧器的采购中应搞清楚有关煤粉燃烧器名词术语的基本概念，还要了解国内外煤粉燃烧器市场状况，做到准确地采购。 燃烧装置：①采用煤粉作燃料时，根据窑型的大小匹配两通道、三通道或四通道的不同喷煤燃烧装置，具有燃烧充分，火焰活泼有力，刚度好，不伤窑皮，可维修性强，后期维修费用低，关键部件采用耐高温陶瓷元件，工作性能稳定可靠，系统投资小等特点。②煤气燃烧系统由煤气烧嘴、控制阀组等组成。煤气通过管道送至阀组调控后，进入回转窑烧嘴，与一、二次风混合燃烧。煤气流量调节灵活。煤气烧嘴由多个空心套筒和一个螺旋导流体组成，助燃风和煤气在烧嘴通
道内形成旋流或直流，使煤气和空气混合更均匀燃烧效果更理想，同时还可以通过控制各流向风的多少使烧嘴火焰形状根据生产情况自主调节。燃烧系统还设有自动吹扫、放散、紧急切断等措施，安全可靠。
回转窑设计方案
湛江固体废物处理有限公司50T/D回转窑焚烧系统项目 技术说明 江苏金秋环保科技有限公司二O一六年六月
目录 1.项目概况 (1) 2.场地基本条件 (3) 3.设计采用的主要法规、规范和标准 (4) 4.公司简介及优势 (6) 4.1.江苏金秋环保科技有限公司简介 (6) 4.2.无锡固废处置中心培训基地 (7) 5.危险废弃物焚烧系统设计方案 (7) 5.1.工艺流程 (7) 5.2.系统设备详述 (11) 5.2.1.进料系统 (11) 5.2.2.回转窑 (13) 5.2.3.二燃室 (17) 5.2.4.膜式壁余热锅炉 (19) 5.2.5.1S急冷塔 (24) 5.2.6.干式脱酸塔 (25) 5.2.7.活性炭喷吹系统 (27) 5.2.8.袋式除尘器 (28) 5.2.9.湿法脱酸塔 (29) 5.2.10.烟气再热器 (32) 6.DCS控制系统 (34)
1.项目概况 1.1.项目名称 湛江固体废物处理有限公司50T/D回转窑焚烧系统项目 1.2.焚烧物料 本项目主要焚烧的物料为泰兴及周边地区相关企业产生的可焚烧性危险废物，按照物料状态分为固体废弃物、半固体废弃物、液体废弃物。本系统设计的焚烧废弃物平均热值≈3000Kcal 1.3.焚烧处理规模 本项目处理对象主要为工业固废、液废，日焚烧量为50T，每天24小时连续工作，以年处理时间300天计，年焚烧处理量约为15000T。 1.4.焚烧系统主要技术要求 1）二燃室烟气温度≥1100℃，烟气停留时间＞2S 2）二燃室出口烟气中氧含量6%~10%（干气） 3）有机物焚毁去除率≥99.99%，焚烧效率≥99.9% 残渣热酌减率＜5% 4）焚烧炉运行中系统确保处于负压状态，避免有害气体逸出5）焚烧炉设有尾气净化系统，报警系统及应急处理装置 6）辅助燃料 辅助燃料按柴油设计
链箅机_回转窑球团生产工艺
世界金属导报/2010年/8月/31日/第010版 原料炼铁 链箅机-回转窑球团生产工艺 廖建国 自1966年神户制钢公司在神户炼铁厂内建设了链算机-回转窑球团生产设备以来，已有许多采用相同生产工艺的球团生产设备建成投产本文就球团生产设备的开发过程和各种球团生产工艺的特征进行介绍，同时对链算机-回转窑球团生产工艺的优势和神户制钢公司的各工程项目的最新状况进行了分析 1前言 目前，世界主要的炼铁方法是采用高炉进行大规模生产的高炉炼铁法和采用电炉进行中小规模生产的电炉炼铁法。高炉炼铁使用的原料为块矿石、烧结矿和球团矿，电炉炼铁法使用的原料为废钢、还原球团矿和用还原球团矿生产的团矿等。烧结矿是钢铁原料，其粒度为1 5mm～30mm。烧结矿以1mm～3mm左右的铁矿石粉为原料，采用粉焦作燃料，利用粉焦的燃烧热使矿石粉部分熔融固结而成。而球团矿是采用比生产烧结矿更细的铁矿石粉通过造球机制成12mmm左右的球状物，经焙烧而成，它不仅可以用作高炉炼铁原料，而且在盛产天然气的国家还被广泛用作气基直接还原炼铁法的原料。 目前，世界上的高品位块状铁矿石资源越来越少，人们正在考虑采用选矿工艺提高低品位矿的品位后制成球团矿进行利用的方法，尤其是认为通过在高炉和直接还原炉增加球团矿的使用量，可以使球团生产设备在未来发挥重要的作用。 2球团矿生产设备 球团矿生产设备一般由以下4个工序构成: ·原料装入工序； ·原料预处理工序； ·造球工序； 焙烧工序。 2.1原料装入工序 由于球团生产设备的建设场地不同，因此作为原料的铁矿石、添加物、粘合剂等的加入方法不同。以往，球团厂大部分是建在靠近矿山的地方，生产工序为选矿、精矿处理，原料是通过火车或矿浆管线进行输送。另一方面，对远离矿山单独建设的球团厂来说，需要大量运送铁矿石，包括运送矿石的专用船、卸货码头、矿石的堆放场地，因此经济上不合算。 2.2原料预处理工序 铁矿石是造球用的原料，把铁矿石处理成细粉原料，可以满足造球要求的性能，其处理工序包括了选矿、脱水、粉碎、干燥和调湿等工序。 原料预处理工序一般是把低品位矿粉碎后，提高铁品位，然后去除硫、磷等杂质，再调整粒度。为提高磁铁矿品位和去除杂质，进行了磁力选矿，对赤铁矿进行了重力选矿和浮游选矿或湿式高磁力选矿。 粉碎方式大致有如下几种: (1)湿式粉碎——干式粉碎 (2)开路粉碎——闭路粉碎 (3)一段粉碎——多段粉碎 由于矿石的种类、性能和配比等不同，因此采用的粉碎方式不同，既要考虑经济性，又要进