1200六辊可逆冷轧机

1200六辊可逆冷轧机电气自动化系统控制方案

1概述

根据《1200六辊可逆冷轧机技术规格电气招标书》所提供的工艺设备和技术要求，并参考了同类型的单机架六辊可逆冷轧机的工艺技术，编写了本电气传动及基础自动化控制的技术方案。

2 供电

2.1 电气设备运行条件

1）电气设备运行环境要求

环境温度

现场：0~40?C

电气室：10~35?C

操作室：25±5?C

空气湿度：相对湿度≤95%且无凝露；

污染等级：III级，无火灾爆炸危险、无导电性尘埃、不腐蚀金属物及不破坏绝缘介质的环境。

2）电气设备运输及储存环境要求

环境温度-20~65?C ；

空气湿度及污染等级要求与运行时相同。

3）电气设备使用的电压等级及技术条件

本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为：

◆供电电压及频率：10±5%kV，50±1Hz

◆低压供电电压：AC380/220V

◆交流电动机电压：AC380V

◆直流电动机电压：DC440~660V

◆电磁阀：DC24V

◆电磁抱闸：AC220V

◆控制电压：AC220V，DC24V

◆保护地：接地电阻<4Ω

◆系统地：接地电阻<4Ω

2.2低压供配电

辅传动供电系统

（1）辅传动供电系统单线图见MCC单线图。

（2）MCC设备(见附表)

由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。本机组负荷MCC（即马达控制中心）将采用GGD3柜，包含MCC的受电、馈出回路、UPS 系统、比例、伺服阀控制回路和照明开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/s。

额定短路分断能力与电网短路电流相适应，Icu >50kA

根据需要配置必要的电流、电压表计，端子板采用Phoenix端子。

单机架可逆冷轧机组设一套MCC，不同容量不同控制类型的回路至少有一个备用回路。

注①：主传动电动机均配置有空间加热器，这些加热器是在长期停机时防止电机绕组受潮而设置的。由本MCC供电。

注②：为了保证乳化液站的检修供电，需要检修电源或者备用一路供电回路。

(3) UPS电源

为保证控制系统运行的可靠性，机组设置一套容量为10kV A的UPS 电源为机组控制系统（PLC、AGC控制器、HMI设备等）提供可靠稳定电源。电池和逆变器选用进口产品。

容量：10kV A，30min；进线：220V AC

MCC设备供货清单表

3 电气传动：

3.1 整流变压器技术参数

轧机主传动油浸式整流变压器，1台

ZS9-4000/10，4000kV A，10±2×2.5%/0.69kV，U d＝6.5％，Dy11/d0 左右卷取机主传动油浸式整流变压器，2台

ZS9-2000/10，2000kV A，10±2×2.5%/0.69kV，U d＝6.5％，Dd0/y11 开卷机主传动油浸式整流变压器，1台

ZS9-630/10，630kV A，10±2×2.5%/0. 46kV，U d＝6.5％，Dy11

3.2 主传动系统

机组主传动电动机指开卷机、入口卷取机、轧机和出口卷取机。主传动电动机采用直流电动机，相应地为主传动电动机供电的调速装置采用西门子（6RA70系列）全数字控制的晶闸管整流装置。

（1）主传动电动机技术参数如下：

自动化系统通过16路热电阻信号放大器（FCS-1002T）循回检测Pt100

的阻值，以实现对电动机绕组和轴承温度的监控。

（2）传动系统主要功能

性能指标

动态速降：1%

静态精度：±0.1%

恢复时间：130ms

调节精度：0.01%（速度反馈用脉冲码盘为1024P/RPM，增量型，DP网数字量给定）

（3）全数字直流传动装置主要功能

冷轧机组直流电动机驱动装置内部的混装直流模块采用SIEMENS 公司6RA70全数字控制单元，保证动态、静态调节品质，提高系统的抗干扰能力。

混装直流模块与SIEMENS公司的6RA70全数字控制单元完美配合，使装置具有完善的故障保护功能；具有过压、过流、超速、失速、电网电压过高、过低、速度反馈故障等等。便于判断、检查、维护。励磁控制单元与之配套，为非独立励磁系统。

传动装置配置PROFIBUS卡，完成与控制系统的通讯；通讯内容有设备起/停、速度设定、速度反馈、故障信息等。

(4) 传动供电用全数字晶闸管整流装置

为主传动电动机供电的全数字晶闸管整流装置将采用SIEMENS 公司6RA70系列全数字控制系统，装置配置有PROFIBUS-DP网卡，可实现与simatic S7-400PLC（或WINAC）自动化系统快速地通讯。

主轧机上、下工作辊分别由一台电机驱动，两台电机独立供电调速，考虑负荷均衡和速度匹配。

入、出口卷取机各由两台电机同轴驱动，卷取机的两台电机独立供电调速，考虑负荷均衡并带有张力控制。

主传动装置的主要技术参数为：

（5）传动装置控制原理图（见附图）

4 基础自动化：

4.1 概述

1200六辊可逆冷轧机基础自动化系统选用一块CPU414－2DP模块作为处理器，完成整个机组的信息采集及逻辑顺序控制。S7-400 PLC通过PROFIBUS-DP网与功能PLC从站（FM458）以及ET200M形成分布式结构，使得整个系统的配置简单、可靠、实用，便于调试和维护。

基础自动化系统由三部分组成：

（1）P LC控制，主要完成以下功能：

◆顺序控制

◆操作运转连锁

◆生产辅助设备（液压、润滑、乳化液等）运转控制

◆传动控制

◆轧机前、后张力控制

◆机组速度主令控制

◆自动甩尾控制

◆带钢缺陷点（多点）跟踪和减速

◆带钢长度、卷取长度计算

◆带钢头位跟踪、钢卷跟踪

◆轧制社钉值的管理与分配

（2）机架控制，主要完成以下功能：

◆轧机压下控制

◆AGC控制

◆弯辊控制

◆串辊控制

（3）H MI，主要完成以下功能：

◆原始钢卷资料录入及轧制计划表存储

◆轧机预设定计算（有表格式和数学模型两种）

◆轧制模型自适应和自学习功能（有模型时）

◆生产过程监控

◆设备状态监控

◆辅助设备操作

◆生产准备条件

◆生产统计报表

◆历史资料存储

◆故障报警

◆报警记录与打印等

4.2 PLC控制系统自动化配置清单

5 操作设备及操作运转方式

5.1主要设备操作运转方式

机组设备的操作运转方式分为以下3种：

(1) 手动方式：主要用于调试、检修与维护等，设备将完全根据操

作人员的操作指令运行；机组所有设备均可手动操作。手动操作主要在机旁操作，部分设备或设备组设有操作台集中操作。对于机组辅助生产设备，如液压、润滑设备等，除可以机旁操作外，亦可在HMI上集中操作和监视。

(2) 自动方式：机组设备或设备组根据实际状况和检测器状态自动顺序运行。自动方式投入时，设备的起停由检测器的状态与连锁条件决定。

(3) 半自动方式：指设备或设备组中的部分过程“一个周期”的自动运行。通常是在自动方式不能投入（如个别检测器故障或不具备投入自动方式的条件）的情况下为简化操作时所有，半自动方式需要由操作员触发。

根据本机组的特点，将按照手动优先、机旁优先的原则设计操作运转方案。机组主要设备的操作运转方式参见下表：

注：本表在与用户商量后最终确定。

5.2操作设备

机组配置4机旁操作箱和1个主操作台（主操作台采用不锈钢台面，机旁操作箱面板采用碳钢喷漆），11个控制箱，1个主PLC柜。共计17个。

6 自动化系统主要功能说明

6.1 机组设备控制功能

（1）机组设备顺序控制

机组设备的顺序控制功能就是机组的各个设备根据带钢生产工艺流程和外部连锁条件自动地顺序起动/停止。

热轧酸洗卷通过行车由轧前库运输到轧机入口侧#1号或#2号鞍座位置。带卷放下时第一圈处于上开卷位置，带头靠近鞍座以便解捆后外圈不致于松卷。开卷机钢卷小车移入，接受钢卷，将钢卷横移。在横移过程中自动进行钢卷宽度和直径的测量。随后，开卷机卷筒收缩，对中设备中心线，外支撑轴承打开。在小车横移过程中，钢卷和开卷机卷筒自动对中，并将钢卷装入卷筒。

钢卷装入卷筒后，外支撑闭合，卷筒胀大以便把持住带卷，压辊压下到带卷表面以防止外圈松卷。钢卷小车降下，开卷机反向点动直至带头处于开卷位置。随后，穿带导板抬起并伸出到钢卷带头下的开卷位置。通过旋转开卷机卷筒，带头在穿带导板的引导下停在打开的夹送辊和直头机下。此时缩回穿带导板，直头机压下到带钢头部，往上弯曲带钢头部。根据带头情况，可反向运行带钢，使带钢头部平直，利于后续工序顺利穿带。

在开卷机的卷筒和穿带导板之间安装有CPC（中间位置控制）装置，用其控制卷筒和机组中心线对齐，在正常轧制过程防止带钢跑偏。

经过直头后的带钢，穿过降下的过渡导板，并穿过准备好的入口挡板进入轧机对中导卫，随后穿过打开的轧机，并停止在轧机出口侧。联合点动开卷机、夹送辊，带钢继续穿过打开的出口挡板，从出口转向辊上穿过。在带头穿过出口转向辊时，上辊（偏导辊）压靠在带钢表面，

带头进入出口卷取机的钳口，并让带头在出口卷取机上缠绕2～3圈，在缠绕过程对开卷机和出口卷取机之间对带钢施加静张力，以便带钢紧紧缠绕在卷筒上。穿带完毕后，出口穿带导板缩回。轧机前后的X射线测厚仪开进，出口安全罩关闭，开始轧制。

穿带过程中，如果出现带钢偏离设备中心线，可以手动启用导位装置，轻轻排击带钢，使带钢靠近设备中心线继续穿带。

轧制前或穿带过程中，由操作工在主操作室的HMI中对轧机以及机组的各个设备核定张力、辊缝、导位的开口度等初始设定值。

轧机启动时，自动同步启动轧机的乳化液系统和空气吹扫系统。轧机和张力卷取机（第一道次为出口卷取机和开卷机）同步加速到设定的速度，并建立给定的轧制张力，AGC自动投入，带钢的厚度逐道减少。带钢的板形通过操作正弯和负弯辊、轧辊乳化液喷嘴集管的开启和AGC 油缸的不对称调整进行手动控制。

在换辊后开始轧制前应进行轧机的调零。

当第一道次的轧制快结束时，机组降速到甩尾速度。当带钢尾部在开卷机卷筒上剩下2～3圈时，将轧机入口侧的夹板降下并夹持住带钢，以便在轧机和压板之间形成张力，同时轧机入口侧的夹板和开卷机之间的带钢失去张力。

带尾出开卷机后停止在切断剪后方的过渡导板上切尾。同时，开卷机卷筒收缩，外支承打开，进行下个钢卷开卷的准备工作。如果上一卷带钢尚未轧制完毕，开卷机开卷后的带头，经过直头停止在直头机的出

口。

当第一道次轧制完毕时，入口卷取机区域的相关设备已经准备就绪，其中包括外支承闭合，卷筒钳口自动定位，穿带导板准备就绪。然后选择入口穿带导板相关按扭或选择开关，移动经切尾后的带尾直至入口卷取机的钳口上，卷筒膨胀夹紧带尾，转动卷筒并让带钢在卷筒上缠绕2～3圈后，建立起静张力，穿带导板缩回，入口和出口X射线测厚仪开进。然后选择轧机运行模式按扭，轧制过程将继续，带钢经过反复轧制直至目标厚度。其中除了最末道次外，带头和带尾从不离开卷筒。

在轧制过程中，带钢跟踪以及卷径自动记忆功能自动地将轧机停止并以在卷筒上剩下圈数最少（通常为2至3圈）来进行每个道次的反向。通常在入口张力卷取机和出口张力卷取机间一直保持张力直至所有轧制道次全部完成。由于在出口卷取机侧卷取方式为下卷取，可以在轧制过程中由操作工肉眼观察带钢下表面质量并进行相应处理。

根据轧制规程，最末道次轧制完毕后，带尾自动定位，可以在出口侧进行卸卷，也可以在入口侧进行卸卷。轧制完毕后，安全罩打开，尾辊压住带钢尾部，带卷小车移到入口卷取机或出口卷取机下，并抬起直至接触到带卷。卷筒收缩，外支撑轴承打开，尾辊缩回（需要时可由卸卷器辅助卸卷），带卷小车移动，将带卷从卷筒上移走并运送至1#鞍座，并在此进行钢卷称重。出口钢卷小车负责横移钢卷，根据需要从第#1号鞍座移动到第#2号鞍座上，并进行打捆。

换辊模式下，在操作侧进行工作辊、中间辊和支承辊的更换。其中

更换工作辊和中间辊由设置在操作侧的带横移装置的换辊小车迅速完成，支承辊由液压缸拉出，旧辊运至磨辊区域。

该机组同时具备分卷功能。分卷时，一般在出口侧出小卷。在所有道次轧制完毕，带钢达到目标厚度时，根据需要进入分卷模式。此时打开轧机辊缝，启动入口和出口侧卷取机，并对带钢进行跟踪。当卷取侧的卷重达到设定的卷重时，停止机组运行，并启动靠近卷取侧的液压剪剪断带钢。然后依次重复进行卸卷，卷取准备以及分卷动作，直至第二卷分卷完毕。在开卷一侧剩下的钢卷，从相应侧卸卷，并进行下一钢卷穿带准备工作。

（2）机组速度主令控制

机组的速度可从轧制表中获取，也可由操作人员根据实际情况及经验进行调整。速度通过转向辊上装的编码器测量。主操作台上设有：“升速（Speed Up）”、“降速(Speed Down)”、“保持(Hold)”、“快速停止(Quick Stop)”、“紧急停止(Emergency Stop)”等按键，其功能参见下图所示：

650四辊可逆轧机性能

650全液压四辊可逆轧机技术协议1 设备主要工艺参数 1.1 原料：经酸洗后的热轧卷板、热轧中宽带钢材质：优质碳素钢、低合金钢厚度：δ≤4.5 mm 最大强度极限：бb=610 N/mm2 最大屈服极限：бs=360 N/ mm2 宽度：≤650 mm 卷径：Φ508/Φ900～Φ1650 mm 最大卷重：8 T 1.2 成品成品厚度：≥0.2 mm 带钢宽度：≤520 mm 卷径：Φ508/Φ900～Φ1650 mm 最大卷重：8T 成品厚度公差：0.01～0.02 mm（去掉头尾各8米） 1.3 主要技术参数：最大轧制力：5000 KN 最大轧制力矩：35 KN . M 最大轧制速度：8 m/s 穿带速度：0.3 m/s 开卷最高速度：3.3 m/s 卷取最高速度：8.2 m/s 卷取张力：0～60 KN 工作辊规格：Φ220/Φ190×650 mm 支撑辊规格：Φ650/Φ680×600 mm 开卷机卷筒直径：Φ480～Φ520 mm 卷取机卷筒直径：Φ488～Φ508 mm

轧制线标高：+1000 mm 最大弯辊力：400 KN 冷却液类型：乳化液工艺润滑系统流量：1000 L/min 稀油润滑系统流量：250 L/min 稀油润滑系统压力：0.4 Mpa 稀油润滑系统介质：中负荷No20 机组进料方向：液压系统压力：压下、弯辊液压系统：3～25Mpa 一般液压系统：0～10Mpa 设备总重量：约140 T 传动方式：工作辊传动年产量：传动电机：主机电机Z560-2A 440V 600KW n=600～1400rpm 1台卷取电机Z4-355-11 440V 180KW n=500～1500rpm 2台开卷电机Z4-250-41 440V 75 KW n=500～1500rpm 1台 2 设备组成 2.1 机械设备 2.1.1 开卷机1台悬臂机构，由传动装置和卷筒组成，传动装置为二级减速箱，卷筒为四棱锥结构，主要参数为：卷筒工作直径：Φ500 mm 卷筒涨缩范围：Φ452～Φ544 mm 开卷速度：≤3.3 m/s 开卷张力：4～30 KN 对中移动范围：±50 mm 对中横移缸：缸径Φ125 mm，

六辊可逆轧机生产中出现的问题解答

轧钢中出现的问题解答 1怎样控制轧制力？轧制力大板型不好控制，轧辊温度不均，轧辊承受能力下降。新换工作辊一般用大张力可以减少轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。相对而言轧制力太小厚度不好控制。可以减小张力轧辊阻力增大轧制力相对也能大一些. 2怎样控制厚度波动？轧制过程中出现厚度波动大首先降速和减少张力差，厚度波动大的可以把监控取消。对于厚度波动在20ym以内速度应该在500米以下，波动在20ym以上速度在300米以下。 3裂边怎样造成的？ 1轧辊边部粗糙度低。 2带钢边部出现色差。 3总变形量太高，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。 4原料有边浪起鼓涨裂。 5酸洗剪边不好。 4怎样控制裂边断带？裂边严重时减少工作辊弯辊力，降低轧制速度，减少出口张力。使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。发现带钢边部起鼓及时更换工作辊。\ 5在轧制过程中，带纲出现跑偏错卷的原因是什么？如何处理？

在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面： 1由于来料的原因来料板形不好，有严重的边浪或错边，使开卷机对中装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下量侧位置或及时停车。 2操作原因由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。 3电气原因由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。4轧辊由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。 5开卷对中装置故障、灯管或接受装置污染等，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。 6主控工、机前、机后怎样控制头尾勒辊？ 1在轧制带头、带尾时，主控工应该及时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好控制，弯辊跟不上易勒辊。 2机前、机后要及时观察轧制力、板型。轧制力大时及时加大弯辊。观察板型及时调整辊缝调偏，以免造成跑偏勒辊。 7无压偏情况下出现勒辊注意事项有那些？一般无压偏的情况下勒辊，注意事项有：道次变形量是否过大、轧制力是否过大、弯辊力是否太小以及启车时有无失张现象。 8轧制过程中带钢表面突然出现色差该这么办？

1100HC六辊可逆式冷轧机的设计-文献综述

附录2 文献综述一、课题的国内外现状 HC 轧机全名为HITACHI HIGH CROWNCONT ROLMILL，即日立中心高性能轧辊凸度控制轧机。该机型是日立公司于1972 年研究开发的轧机，两年后正式投入工业化应用。它具有普通四辊冷轧机不能达到的性能和优点，首先在日本得到推广使用，继而受到全世界的瞩目，广泛用于热轧和冷轧生产中的单机可逆轧机、连轧机和平整机。其主要结构特点是:在支撑辊和工作辊之间加入一对能够沿着轧辊轴向相对移动的中间辊，通过中间辊的相对移动来改变轧制压力在带钢方向上的分布，加上工作辊的正负弯辊作用，对改善带钢板形起到了明显的效果。在国外，除日本各大钢铁公司普遍采用HC轧机机型外，美国、德国、加拿大、瑞典、巴西、墨西哥、韩国等国家均从日本引进了该轧机。在国内，武汉钢铁公司为生产镀锡板基板，1987年首先引进1250HC六辊轧机，之后上海宝钢、辽宁鞍钢等国内各大钢铁公司先后引进了这种轧机机型。在引进设备的同时，国内相关单位也开始跟踪并开发国产的HC六辊轧机。国产大型六辊轧机已成功地用于工业生产，而且主要的技术水平和功能已达到国外同类设备水平。但是，六辊轧机种工作辊弯辊、中间辊横移、中间辊弯辊三种方式与带材板型的检测、控制相结合，实施有效的闭环控制，目前国内虽然在这方面也取得了不少成绩，但在精确度和稳定性方面仍然需要花大力气研究。二、现有的主要研究成果随着科学技术的不断进步，日本最近几年又在HC轧机的结构上进行了改进，推出了一些新型的HC轧机。例如，HCMW 轧机是综合HC轧机和HCM轧机的优点，其特点是中间辊和工作辊都能轴向移动。在国内，HC轧机方面的研究也取得了很多可喜的成绩：降低轧辊表面缺陷的措施，预防轧辊剥落的措施，预防轧辊断裂的措施。近几年来，随着控制理论的发展，人们不断把一些新型控制方法引入板形自动控制系统中，以弥补PID控制中很难满足高精度控制要求的不足，比如基于动态负荷分配的板形控制方法。在日本，成品机架或成品道次采用软刚度的方法

四辊与六辊轧机的比较

比较四辊和六辊轧制技术在冷轧机上的应用 Dr.mont.Dipl.Ing.Gerhard Finstermann,冷轧部和带钢加工厂的首席经理； Dipl.Ing.Alois Seilinger,轧制技术的仿真的首席专家；Dipl.Ing.Gregor Nopp,冷轧部门经理；Dipl.Ing.Gerlinde Djumlija,澳大利亚，林茨，西门子奥钢联冶金技术冷轧的部门经理摘要：通过西门子奥钢联模拟冷轧过程，得出四辊轧制技术和六辊轧制技术在冷连轧应用上关键轧制参数的不同。这涉及到研究不同的轧机的性能。本文全面讨论了Smart Crown 系统，在连轧控制下通过条形过渡区的平直度表现，轧机的刚度，厚度方面及边降控制对平直度的影响。制造出平直度完美，厚度不变的板带是每一个轧制工作者的追求。这就要求轧制设备不仅能制造出在质量和尺寸精度方面满足市场需求的带钢，而且也要满足轧制工作者对产品的灵活和产品组合的广泛性的要求。近年来，一些新的冷连轧生产线已经使用了可靠的四辊和六辊轧制技术（图一）。然而，我们并不知道到底是四辊轧机还是六辊轧机能够满足市场对厚度公差和平直度公差的进一步要求，甚至要求更宽的产品组合。板带的强度等级越高，冷轧就越困难。新的连续冷连轧机应该能够轧制抗拉强度达1300MPa 的钢材，因为将来需要这些设备去轧制范围更加宽广的钢种并且很大一部分是先进的高强钢包括汽车用的多相特种钢和高硅钢片。同时板带的表面质量（对所有的产品尤其是用于汽车工业的产品是一个关键的特征）和保持板带的边降在允许的公差带范围内是至关重要的。边降对于晶粒取向的电工用钢尤为重要。为了能够更好的比较四辊和六辊轧机的性能，采用了五台相同混合型轧机，其中一号和二号轧机采用六辊配置，三到五号轧机采用四辊配置，并且要求得到以下结果：厚度变化的范围，平直度的控制和边降控制的能力。图 1

中南大学四辊可逆冷轧机的卷宗取机直流调速系统设计

第一章总的设计概述 1.1 设计目的运动控制系统是自动化专业的主干专业课，具有很强的系统性、实践性和工程背景，运动控制系统课程设计的目的在于培养学生综合运用运动控制系统的知识和理论分析个解决运动控制系统设计问题，使学生建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序、规范和方法，提高学生调查研究、查阅文献及正确使用技术资料、标准、手册等工具书的能力，理解分析、制定设计方案的能力，设计计算和绘图能力，实验研究及系统调试能力，编写设计说明书的能力。 1.2 设计内容（1）根据工艺要求，论证、分析、设计主电路和控制电路方案，绘出该系统的原理图。（2）设计组成该系统的各单元，分析说明。（3）选择主电路的主要设备，计算其参数（含整流变压器的容量S，电抗器的电感量L，晶闸管的电流、电压定额，快熔的容量等），并说明保护元件的作用（必须有电流和电压保护）。（4）设计电流环和转速环（或张力环），确定ASR和ACR（或张力调节器ZL）的结构，并计算其参数。（5）结合实验，论述该系统设计的正确性。 1.3 课题设计要求四辊可逆冷轧机的卷宗取机直流调速系统设计（1）生产工艺和机械性能四辊可逆冷轧机是供冷轧紫铜及其合金成卷带材之用，为提高其生产效率，冷轧机要往、返轧制其金属材料。直到达到要求的厚度时才停止。因为要求冷轧机左右两边的两台卷取机在从左往右的正向轧制过程中，左边一台卷取机用，其

工作在发电机状态，右边一台卷取机作卷取机用，工作在电动状态。若逆向轧制（从左往右轧制），右边卷取机作开卷机，工作在发电机状态，左边卷取机则作卷取机用，工作在电动状态。两台卷取机的电动机参数完全一样，机械参数如下：带卷内径（卷筒直径）：500mm 带卷外径：680~1100mm 带卷最大重量：2000kg 带卷最大张力：2000kg 卷取机传动比：i=1.87 图一设备结构简图（2）设计要求 1、两台卷取机控制原理完全一样，仅设计其中一台； 2、技术指标：稳态无静差，电流超调量% 5≤σi ，空载启动至额定转速时的转速超调量% 10≤σ n 能实现快速制动。（3）直流电动机参数： 150n P k w =、 230n U V =、 165n I A =、 1400m in n n r =、 0.08a R =Ω 电枢回路电阻0.18R =Ω 、电流过载倍数 2.5λ=、2 2 121.5.G D N M =。

单机架六辊可逆冷轧机电气自动化技术方案(精)

1200六辊可逆冷轧机电气自动化系统控制方案

1概述根据《1200六辊可逆冷轧机技术规格电气招标书》所提供的工艺设备和技术要求，并参考了同类型的单机架六辊可逆冷轧机的工艺技术，编写了本电气传动及基础自动化控制的技术方案。 2 供电 2.1 电气设备运行条件 1）电气设备运行环境要求环境温度现场：0~40?C 电气室：10~35?C 操作室：25±5?C 空气湿度：相对湿度≤95%且无凝露；污染等级：III级，无火灾爆炸危险、无导电性尘埃、不腐蚀金属物及不破坏绝缘介质的环境。 2）电气设备运输及储存环境要求环境温度-20~65?C ；空气湿度及污染等级要求与运行时相同。 3）电气设备使用的电压等级及技术条件本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为： ◆供电电压及频率：10±5%kV，50±1Hz ◆低压供电电压：AC380/220V ◆交流电动机电压：AC380V ◆直流电动机电压：DC440~660V ◆电磁阀：DC24V

◆电磁抱闸：AC220V ◆控制电压：AC220V，DC24V ◆保护地：接地电阻<4Ω ◆系统地：接地电阻<4Ω 2.2低压供配电辅传动供电系统（1）辅传动供电系统单线图见MCC单线图。（2）MCC设备(见附表) 由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。本机组负荷MCC（即马达控制中心）将采用GGD3柜，包含MCC的受电、馈出回路、UPS 系统、比例、伺服阀控制回路和照明开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/s。额定短路分断能力与电网短路电流相适应，Icu >50kA 根据需要配置必要的电流、电压表计，端子板采用Phoenix端子。单机架可逆冷轧机组设一套MCC，不同容量不同控制类型的回路至少有一个备用回路。注①：主传动电动机均配置有空间加热器，这些加热器是在长期停机时防止电机绕组受潮而设置的。由本MCC供电。注②：为了保证乳化液站的检修供电，需要检修电源或者备用一路供电回路。 (3) UPS电源为保证控制系统运行的可靠性，机组设置一套容量为10kV A的UPS 电源为机组控制系统（PLC、AGC控制器、HMI设备等）提供可靠稳定电源。电池和逆变器选用进口产品。容量：10kV A，30min；进线：220V AC

六辊轧机轧辊装置的设计

毕业设计题目：六辊轧机轧辊装置的设计学生：学号：院（系）：专业：指导教师： 2011 年 6 月 3日

目录摘要 (1) ABSTRACT (2) 1．概述 (4) 1.1国内外发展现状及特点 (4) 1.2 轧辊装置的组成和工作原理 (4) 2．方案设计 (5) 2.1轧辊传动方案的设计 (5) 2.2压下量调整机构的设计 (5) 2.3中间辊横移机构的结构设计 (6) 2.4轧件宽度调整机构的设计 (7) 3．零件结构和尺寸的设计 (9) 3.1工作辊 (9) 3.1.1工作辊的设计 (9) 3.1.2工作辊轴承的选用 (11) 3.2中间辊 (12) 3.2.1中间辊的设计 (12) 3.2.2中间辊轴承的选用 (14) 3.2.3中间辊横移机构 (14) 3.3支承辊 (16) 3.3.1支承辊的设计 (16) 3.3.2支承辊轴承的选用 (18) 3.4轧件宽度调整机构 (19) 4．校核 (20) 4.1轧制力计算 (20) 4.2轧辊强度分析 (22) 4.3支承辊弯曲强度的验算 (25) 4.4轧辊辊面接触强度的验算 (26) 4.4.1 工作辊与中间辊之间的辊面接触强度 (26) 4.4.2 中间辊与支撑辊之间的辊面接触强度 (27) 5安装与调试 (29) 5.1维护和保养 (29) 5.2液压系统维护 (29)

5.3润滑系统维护 (29) 6．总结 (30) 7.致谢 (31) 参考文献 (32)

六辊轧机轧辊装置的设计摘要国产六辊冷轧机从上世纪80年代起就在国内成功运行，但只是一些单机架的中小型冷轧机。进入21世纪以来，经济快速发展，对高质量板（带）材的需求也在迅速增长。具有国际先进水平的高速现代化冷轧机的开发和研制成为当务之急。采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机在生产实践中不断的凸显出它的优点：由于辊缝断面可以连续调整，对规定的轧制参数具有高度适应性；由于使用经过优选的工作辊，压下量可以很大；轧出的带材，有良好的平直度和表面质量；轧件边部减薄明显改善；由于轧辊的库存量可以明显减少，即整个产品范围可以用同一个辊轧制，因而降低了轧辊的成本。目前，具有板形控制功能的轧机有日立HITACHI的HC（UC）、德国SMS公司的CVC轧机、法国CLECM公司开发的DSR轧机、以北科大为代表的VCL以及依靠鞍钢和一重等国内力量自主开发的VCMS新一代六辊冷轧机。为了满足对冷轧机高速、高效、高质量、低成本、低能耗、易维护等一些生产要求，经过对比，我们发现采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机可以兼顾满足我们的生产需求。所以高速现代化的六辊冷轧机必是目前以及将来的重点发展方向。通过六辊轧机轧辊装置的设计，使我在结构设计和装配、制造工艺以及零件设计计算、机械制图和编写技术文件等方面得到综合训练；并对已经学过的基本知识、基本理论和基本技能进行综合运用。从而培养我具有结构分析和结构设计的初步能力；使我树立正确的设计思想、理论联系实际和实事求是的工作作风。本装置主要由五个部分组成。第一部分是工作辊；第二部分是中间辊及其横移机构；第三部分是支承辊；第四部分是压下量调整机构；第五部分是机架。关键字：六辊冷轧机，中间辊横移，凸度控制

500MM四辊不可逆轧机技术规格书

Technology Proposal of 500mm 4Hi Non-reversing cold rolling mill 500mm 4辊不可逆冷轧机组 25th Dec, 2008

1.0. Summary 概述 500MM four roller irreversible cold rolling mill is used to roll hot rolled coils,which are ordinary carbon steel as material and 2mm as thickness, into cold rolled coils which are 1.5mm thick and have required surface hardness 500MM 四辊不可逆轧机组是在常温状态下，将材质为普通碳钢，厚为2MM热轧带卷，轧制成厚为1.5MM 并具有所需光洁度的冷轧带卷 2.0. Material specification 材料规格 Material: hot rolled coilds 材料: 低碳钢 Delegate steel No.: Q235B Q355B 代表钢号 2.1. Input material size 来料的尺寸 Width: 300mm - 400 mm 宽度 Thickness: 2.0 mm 厚度 Outer diamete r of steel coil: MaxΦ2000 钢卷外径 Inner diameter of steel coil: Φ610mm 钢卷内径 Max. coil weight: 8t 最大卷重 2.2. Finished product size 成品的尺寸 Width: 300mm - 400 mm 宽度

负荷平衡控制在1200mm四辊可逆式冷轧机中的应用

负荷平衡控制在1200mm四辊可逆式冷轧机中的应用文章介紹了负荷平衡控制在1200mm四辊可逆式冷轧机中的应用，避免了上辊和下辊之间由于负荷不平衡出现的电机过载、以至于功率组件损坏的情况，使得上辊和下辊的运行速度得到最佳匹配，对消除钛及钛合金板材在轧制过程中出现的上翘及下扣等不良板形问题取得良好效果。标签：四辊可逆冷轧机；负荷平衡；直流调速系统；钛及钛合金板材；板形前言我厂于上世纪六十年代中期引进的日本设备1200mm四辊可逆式冷轧机，已运行了近半个世纪，在生产过程中，经常出现上辊和下辊之间负荷分配不均、造成电机负荷剧烈波动及过载的情况，并且在钛及钛合金板材轧制过程中频频出现上翘和下扣之类的板形问题，制约了产品质量的提高，大大降低了生产效率以及成品率，也影响了该机组潜力的发挥，不能满足产品质量和精度日益提高的市场需求，直接影响了该机组的经济效益。分析影响钛板上翘和下扣的原因，主要有两点：上下辊的传动系统动态特性和上下辊的辊径。所以，要改善和消除不良板型，大步提高生产效率及成品率，关键要从电气传动系统入手。该轧机传动系统采用的是旋转变流机组，不仅能耗大效率低，而且电气控制系统操作条件比较多，设备维护工作量比较大，系统可靠性也相对较低。运行了近半个世纪，元器件的老化造成系统故障频繁，调速性能变差，精度降低。因此对其电气控制系统进行了技术改造升级。 1 系统构成该轧机是由两台1500kW直流电动机分别驱动上辊和下辊。在改造方案中，采用了SIEMENS数字式直流调速装置代替旋转变流机组，分别用两套独立的直流调速装置作为其原有的直流电动机的传动控制。为了改善和消除上翘和下扣之类的不良钛板板形，需保证上下辊电机出力平衡，使上下辊的速度得到最佳匹配，因此在两台驱动装置间引入了负荷平衡控制。 2 负荷平衡控制 2.1 负荷平衡的分类两台电机组成的传动系统中的负荷平衡控制，一般有两种方法实现：一类由一套转速调节器为两套电机控制系统公用，该转速调节器的输出作为两套转矩控制环转矩的共同给定。此类负荷平衡控制系统响应快，动态平衡效果比较好，但是有可能会产生扭振，即两台电机负荷有可能会来回波动，可能会出现电流激磁震荡，甚至严重时引起系统过流跳闸。此种方法适用于两台电机之间通过“刚性”联系的情况，比如两台电机的串轴控制系统。第二类负荷平衡控制是两套电机传

1050六辊可逆冷轧机组工艺流程、技术参数及装机水平

附件1 机组工艺流程、技术参数及装机水平 1.1工艺流程描述 1.1.1 经酸洗处理后的热轧带卷由天车吊放到开卷机操作侧的受卷台上(此受卷台可以同时存放两个带卷)。上卷小车鞍座在受卷台下上升使带卷内孔对准开卷机卷筒中心后，小车继续向前运动将带卷套在开卷机卷筒上并使带卷在宽度方向上与机组中心线对中。开卷机卷筒涨径撑起带卷。上卷小车鞍座下降至下极限后小车退回到受卷台第二个带卷下面等候上第二卷。压辊压住带卷，人工将捆带剪断、拉走。开头机刮板抬起对准带卷头部，同时开卷机活动支承闭合，开卷机以穿带速度转动，使带头沿着刮板进入开头机，上夹送辊、上矫直辊压下夹送、矫直，进入切头剪，切下不合格的带头。如此反复数次，直到将不合格的带材头部全部剪下为止。机组继续以穿带速度将带材向前推进，先后经过导板、机前转向辊、机前张力装置、激光测速仪、测厚仪台架(此时测厚仪处于机组轧线以外)、机前辊式吹扫除油装置、可开合的对中导卫装置，六辊冷轧机、机后辊式吹扫除油装置、测厚仪台架、圆盘剪(此时测厚仪、圆盘剪均处于机组轧线以外)、激光测速仪、机后张力装置、机后转向辊、最后进入机后卷取机(此时卷取机卷筒处于缩径状态)。 1.1.2当带材进入机后卷取机钳口后，机前导卫装置合上，对中带材。机后卷取机卷筒涨径同时钳口动作夹住带头，卷取机压辊压上卷筒，卷取机活动支承闭合，卷筒启动开始卷取带材。卷取带材2～3圈后，AGC液压缸压上，建张，同时卷取机压辊、开头机上夹送辊、上矫直辊抬起，机前、机后激光测速仪、测张装置、测厚仪投入，机前导卫装置打开，工艺润滑乳化液自动从带材入口喷向轧辊，机组升速轧制。轧制到带尾时，机组减速轧制，开卷机压辊压住带卷，当带尾过机前转向辊进入轧辊前机组停止轧制，乳化液自动停喷，打开辊缝，卸张，

1450六辊轧机技术方案30万吨

宝生工程科技有限公司 1450六辊冷轧机组项目技术方案宝生工程科技有限公司．电话：0316-******* 传真：0316-******* 地址：中国·河北大厂回族自治县工业园区邮编：065301 一、机组工艺参数 1.来料规格材质：普碳钢 σ=360Mpa 机械性能：最大屈服极限s3.0mm 厚度：1000-1250mm 宽度：900)mm Φ1800~Φ卷径（内/外）：Φ610/(25-30吨最大卷重：2.成品规格

厚度：0.15-0.6mm 宽度：1000-1250mm 卷径（内/外）：Φ610/(Φ1800~Φ900)mm 最大卷重：25-30吨 3.成品精度 0.5mm以上纵向厚度偏差≤2%h，0.5mm以下纵向厚度公差±0.01mm. 板型精度：产品最大不平度允许值≤20I. 主要技术参数4. 1)轧制规格：1050/370/330*1450mm 2)最大轧制压力：15000KN 3)最大轧制力矩：100KN.m 4)穿带速度：18m/min 5)轧制速度：450m/min 6)开卷张力：60-6KN 7)卷取张力： 150-15KN 8)最大卷取速度：480m/min 9)工作辊单边弯辊力：350/210KN 10)中间辊单边弯辊力： 350KN 11)中间辊横移力： 550/350KN 12)工作辊直径： 330-300 mm 13)工作辊辊身长度： 1450 mm 14)中间辊直径： 370-340 mm

15)中间辊辊身长度： 1470 mm 16)支承辊直径： 1050-980 mm 17)支承辊辊身长度： 1300 mm 18)中间辊横移量： 250 mm 19)工作辊最大开口度： 20 mm 20)开卷机卷筒轴向浮动量：±75 mm 21)轧制线标高： +1000 mm 115 mm 轧制线标高调整行程：22)． 23)工艺润滑流量： 4500 L/min 24)液压系统工作压力：平衡、弯辊、横移：12-15Mpa 25)一般液压传动：10-12Mpa 26)机组机械设备电器装机总容量：直流：4300KW；交流：260KW 27)年产量：20万吨 28)机架断面积：630mmX550mm 29)机组机械设备外形尺寸（长*宽*标高）21*28*12m 二、生产工艺流程原料→称重→上料→展卷→矫直→切头→牵引→对中→穿带→卷取→轧制→反向卷取→可逆轧制→切尾→卸卷→打包→运输→称重→入库三、机组设备组成及技术特征 1、机组设备组成：机组设备由开卷机、上卷车、开头矫直机，

2150四辊可逆粗轧机主传动系统毕业设计

2150四辊可逆粗轧机主传动设计摘要 2150四辊可逆粗轧机是现代热轧带钢轧机发展方向的重要标志，主要用于热轧带钢生产线的钢坯初轧，其工作能力直接影响产品的质量和产量。20世纪90年代以来热轧技术迅猛发展，对初轧机的要求愈加严格。本次设计根据鞍钢热轧厂的技术要求对2150可逆式粗轧机主传动系统进行设计，使电动机通过万向接轴直接带动工作辊转动。本文首先提出了课题的研究背景和意义，论述了轧钢机在国内外的发展现状，介绍了本次设计的内容和方法。重点是通过对轧制力、轧制力矩等主要参数的计算，选择合适的电动机，校核合格后对联接轴、联轴器进行选择和校核，此外还对一些零件进行设计，其中包括工作辊、支承辊尺寸参数设计，机架主要参数设计及校核。最后叙述了现代热轧轧机的润滑方式和特点、主传动系统的维护及故障诊断技术在轧机维护中的应用。关键词 : 粗轧机；带钢热轧生产线；主传动系统

The Design of Main Driving System of 2150 4-rolls Reversing roughing Mill ABSTRACT The 2150 reversing rougher is the important attribution of hot strip rolling nowadays. It is used for slab cogging on the hot strip production line ，its work capacity influents directly to the product quality and output. During the 20th century, the 90th hot rolling technology is developed with a quite fast speed ，so the mill discipline is increasingly strict. This design is especially for the 2150 reversing rougher main transmission for the Angang Hot Rolling Plant according some specification, make the electromotor through universal joint spindle drive directly with the working roll. Firstly, this paper introduces the background and meaning of the topic, recite clearly of the rolling mill at home and abroad actuality，It also presents the content and means of this design. The main points are the calculation of the rolling force, rolling torque and some other main parameters, select the electromotor which can satisfy the volume, check the qualification, and then choose and check the coupling spindle and coupling, furthermore, we also design some part of the mill ,therein , include size parameter design of the working rolls and backing rolls ,major parameter of the strand design and check. At last, also recites the means of the lubrication and the feature of the rolling mill, application among that of main transmission attendance and trouble diagnosis technology at rolling mill. Keywords: roughing mill；hot strip rolling production line； main transmission

十八辊轧机的主要机型

十八辊轧机的主要机型十八辊轧机是轧制超薄宽带钢和不锈钢的一种先进机型。它与四辊、六辊轧机相比，具有以下特点：辊径更小，工作辊之间与辊面宽度比值可达1:10，轧制时变形区域小，轧制力小，适合于轧制难变形的材料以及薄带钢；其单轧程压下率高，可以减少退火次数，降低能耗。它与二十辊轧机相比，不存在开口度小穿带困难等问题，压下动作响应速度快，厚控精度较高。另外，从经济性考虑，十八辊轧机不论从设备重量，还是设备加工难易程度方面都具有较大的优势。目前十八辊轧机的机型主要有： 1、森吉米尔Z-high机型 1979年美国森吉米尔公司研发出世界第1台十八辊轧机，称为Z-high型轧机，它是由Waterbury Rolling Mills工厂的四辊轧机改造而成，保留了原来的牌坊和支撑辊，把工作辊部分更换为Z型组件，Z型组件是由侧支撑辊、背衬轴承和更小直径的工作辊装配而成。其核心技术为采用带有侧支撑的小直径工作辊，并且中间辊可以轴向移动。

2、安德里兹森德维克S6机型 2001年，安德里兹集团德维克森德维克公司推出了首套S6冷轧机，其结构特点为4个支撑组件固定在轧机牌坊之间，通过液压缸实现压下和返回过程。该机型的工作辊的使用范围比Z-high机型大，用于碳钢生产的粗轧、中轧和精轧等，产品厚度为6.5----0.1mm。同时，该机型可用于生产磷青铜、钼合金、钛镍合金及不锈钢带。目前，中国宝钢不锈钢和太钢不锈钢公司均引进了S6轧机。 3、奥钢联POWER X-HI机型西门子奥钢联公司的POWER X-HI轧机，机型侧支撑辊组件上端通过液压缸缸杆上的耳环、销轴固定在机架上，组件可以绕销轴转动，工作时下端被液压缸推动的弧面顶板压靠直至侧支撑辊紧靠住工作辊。 2010年，宝钢德盛引进西门子奥钢联公司的全连续直接轧制退火酸洗生产线，用于生产不锈钢冷轧产品。 4、中国HCS机型中国对十八辊轧机的研究起步较早，但长期以来一直局限于小型设备及实验性质阶段，没有大规模应用于工业生产，直到2011年，中国重型机械研究院研发了1250mmHCS十八辊轧机架可逆冷轧机组投入生产，该轧机具有机械式中间辊轴向横移、正负弯辊等板形控制手段。采用全液压压下方式，并配有自动轧线调整装置。这种轧机应用在河南鸽瑞复合材料有限公司。经过不断的改进和完善，十八辊轧机技术已趋于成熟，这种轧机正逐步成为生产超薄宽幅带钢、不锈钢板带材的主力设备。(来源：摘编自《轧钢》2014.2）宝钢工程总包的首条不锈钢连铸机热试成功日前，宝钢工程技术集团EPC总承包的福建鼎信镍业有限公司不锈钢板坯连铸机热试

四辊可逆冷轧机的卷取机直流调速系统设计

前言直流电机在现代工业中是一种很重要的电机．它可以作电动机使用，也可以作发电机使用，此外还有其它特殊的用途。直流电动机具有良好的起、制动性能，宜于在大范围内平滑调速，在许多需要调速或快速正反向的电力拖动领域中得到了广泛的应用。近年来，在电力电子变换器中以晶闸管为主的可控器件已经基本被功率开关器件所取代，因而变换技术也由相位控制转变成脉宽调制（PWM）；交流可调拖动系统正逐步取代直流拖动系统。然而，直流拖动控制毕竟在理论上和实践上都比较成熟，而且我国早期的许多工业生产机械都是采用直流拖动控制系统，所以它在工业生产中还占有相当大的比重，短时间内不可能完全被交流拖动系统所取代。从生产机械要求控制的物理量来看，电力拖动自动控制系统有调速系统、位置随动系统（伺服系统）、张力控制系统、多电机同步控制系统等多种类型，各种系统往往都是通过控制转速来实现的，因此调速系统是最基本的电力拖动控制系统。调速系统按照不同的标准又可分为不同的控制系统。但是，从一定角度上来说，可以把调速系统笼统的分为开环调速系统和闭环调速系统。开环调速系统结构简单、容易实现、维护方便，但是它的静态和动态性能往往不能满足生产和控制要求。而闭环控制系统可以很好的解决这些问题，因此在实际生产中得到了广泛的应用。其中，转速、电流双闭环控制直流系统是性能最好、应用最广的直流调速系统。本文为直流调速系统的设计，包括系统设计方案选择，各单元的组成，元件的参数与选择等内容！通过本系统的设计，了解运动控制在工业上的应用！

目录前言 0 第一章设计的介绍 (3) 1.1 设计目的 (3) 1.2 设计内容 (3) 1.3 设计题目 (3) 1.3.1 生产工艺和机械性能 (3) 1.3.2 设计要求 (4) 1.3.3 直流电动机参数 (4) 第二章四辊可逆冷轧机的介绍 (5) 第三章系统各模块及其电路设计 (6) 3.1 主回路设计 (6) 3.2 控制回路设计 (6) 3.2.1 给定单元 (8) 3.2.2 转速调节器 (8) 3.2.4 反号器 (12) 3.2.5 触发电路 (12) 3.2.6 逻辑控制单元 (13) 3.2.7 零转矩检测单元和零电流检测单元 (14) 3.2.8 零封锁环节 (15) 3.2.9 电流反馈与过流保护 (16) 第四章系统参数设计与计算 (18) 4.1 整流变压器的选择 (18) 4.2 晶闸管的选择 (18) 4.3 晶闸管保护措施 (19) 4.4 电流互感器的选择 (19) 4.5 平波电抗器的计算 (20) 第五章双闭环的动态设计和校验 (22) 5.1 静特性分析和计算 (22) 5.2 系统动态结构参数设计 (22) 5.2.1 电流调节器的设计和校验 (23) 5.2.2 转速调节器的设计和校验 (25) 第六章系统调试和校正 (27) 6.1 系统各功能模块性能的调试与测试 (27) 6.1.1 系统的相位整定 (27) 6.1.2 触发器的整定 (27) 6.1.3 系统的开环运行及特性测试 (28) 6.1.4 速度反馈特性的测试 (29) 6.1.5 调节器的调试 (30) 6.1.6 电流调节器ACR的调试 (30) 6.1.7 反相器AR的调试 (30) 6.2 系统整体功能测试 (30)

开题报告 1780热连轧四辊可逆粗轧机三维结构设计及分析--3月23日修改

燕山大学本科毕业设计（论文）开题报告课题名称： 1780热连轧四辊可逆粗轧机三维结构设计及分析学院（系）：里仁学院年级专业：轧钢-12-3班学生姓名：指导教师：完成日期： 3月16日

(一) 综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 1.1 选题的背景及意义采用轧制成型法来生产钢板材，具有生产率高、板厚规格多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等诸多优点。早期，我国依靠从国外大规模引进冷轧、热连轧技术，随着国内各高校以刚才生产企业对轧制技术研究与实践经验的丰富，现以成形了一套成熟轧制技术[1]。国外发展出的无头轧制技术，利用薄板坯连铸连轧的生产线，将铸造较长铸坯进行精轧，且轧后进行剪切，在精轧机组中形成有限的无头连轧，适合于稳定生产薄规格的带钢[2-3]。德国开发出基于薄板坯连铸连轧技术的无头轧制技术，通过提高铸坯的拉速，使连轧机和连铸机的速度得到匹配，实现板料的连铸连轧。现代热连轧技术发展主要集中在对板形、厚度精度及板料表面质量控制等，因此，这对轧机设备性能及质量稳定性、可靠性有更高要求，对轧机系统高精度要求也越来越高，四辊轧机作为板带材生产的主要设备，对产品精度起着不可忽视的作用[4]。现代中厚板轧机越来越趋于大型化、精密化、自动化，以满足钢板控制轧制技术的要求，能够生产高强度的合金板。采用热装炉时燃耗已降至0.6×109J/t以下，及高刚度(2kN/mm以上)的现代化中厚板轧机，大大超过日本和美国现有中厚板轧机性能，生产高质量、高性能中厚板创造了有利条件[5-6]。因此，本课题选择对热连轧四辊可逆粗轧机结构进行设计与分析，对提高其工作可靠性因素进一步研究。该课题对提高热连轧设备的应用，具有深远的社会价值与经济效益。 1.2 轧钢机械设备的发展与应用现状随着国内钢材总产量逐年的提高，对轧钢设备的能力也逐渐由向大型化、高速化、连续化、自动化的发展方向，以满足钢材生产能力需求。对于大型化轧机设备，一方面是增加卷重，例如热连轧卷重可以达45吨，冷连轧卷重最高可达60吨，伴随坯料增重，相应的需要提高对加热设备、轧机

四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造参考文本

四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。针对3000mm中板四辊可逆轧机机架辊生产过程中易出现的各类设备故障：轴承寿命短、传动易失效等具体问题，结合现场生产条件，经过多次摸索、试制对机架辊结构进行了改造优化，收到了实际成效，实现了三钢中板轧机机架辊的使用寿命由4~6个月延长至10~12个月。轧机机架辊简介三钢中板四辊轧机机架辊位于轧辊两侧，是将板坯顺利送入轧机辊缝并接受轧出的轧件的设备,通过斜垫、导板、楔块卡紧在牌坊予设的凸台及卡槽内。每个辊子的传动端辊颈内嵌入鼓形齿内齿套，与带鼓形齿的传动轴、电机相接而传动。

机架辊故障分析机架辊在轧制过程中，由于处于轧制坯料热幅射、轧辊冷却水及除鳞高压水的冷热工况下，且频繁受到轧件下扣的巨大撞击，导致了轧机机架辊使用寿命普遍较短。现通过结合现场轧制条件及原机架辊设计结构，分析出三钢中板轧机机架辊寿命较短的主要原因，并通过改造优化各零部件结构，以提高机架辊使用寿命。机架辊故障主要因素总结如下： 2.1.机架辊轴承易损坏原设计机架辊传动侧轴承座是通过轴承座与牌坊之间的O圈挤压变形，通过变形量以防止冷却水及氧化铁皮进入机架辊轴承座。机架辊在生产过程中，O圈易受板坯温度、氧化铁皮及机架辊与牌坊相互振动挤压而变形失效，致轧辊冷却水及氧化铁皮沿轴承座与牌坊配合面，并透过透盖内侧与定距环、内齿套之间的间隙渗入到轴承座内