材料制备技术答案

材料制备技术答案内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

1.火法冶金、湿法冶金和电冶金的主要特点是什么

A利用高温加热从矿石中提取金属或其化合物的方法称为火法冶金。

其技术原理是将矿石或原材料加热到熔点以上，使之熔化为液态，经过与熔剂的冶炼及物理化学反应再冷凝为固体而提取金属原材料，并通过对原料精炼达到提纯及合金化，以制备高质量的锭坯。

B湿法冶金是指利用一些溶剂的化学作用，在水溶液或非水溶液中进行包括氧化、还原、中和、水解和络合等反应，对原料、中间产物或二次再生资源中的金属进行提取和分离的冶金过程。

C利用电能从矿石或其他原料中提取、回收或精炼金属的冶金过程称为电冶金。

2.简述火法冶金和湿法冶金的基本工艺过程。

A火法冶金的基本过程：矿石准备（选矿、焙烧、球化或烧结等工序处理）→冶炼（矿石在高温下用气体或固体还原剂还原出金属单体）→精炼（去除杂质元素，提高纯度及合金化）

B湿法冶金的基本过程：浸取（选择合适的溶剂溶解金属到溶液)→固/液分离（过滤、洗涤及离心分离）、溶液的富集（化学沉淀、离子沉淀、溶剂萃取和膜分离）和从溶液中提取金属或化合物（电解、化学置换和加压氢还原）

3.电解精炼和电解提取有何不同

在电冶金中，应用水溶液电解精炼金属称为电解精炼或可溶阳极电解，而应用水溶液电解从浸取液中提取金属称为电解提取或不溶阳极电解。

1.单晶材料制备中提拉法的原理。

（１）要生长的结晶物质材料在坩埚中熔化而不分解，不与周围环境起反应。

（２）籽晶预热后旋转着下降与熔体液面接触，同时旋转籽品，这一方面是为了获得热对称性，另一方面也搅拌了熔体。待籽晶微熔后再缓慢向上提拉。

（３）降低坩埚温度或熔体温度梯度，不断提拉，使籽晶直径变大（即放肩阶段），然后保持合适的温度梯度和提拉速度使晶体直径不变（即等径生长阶段）。

（４）当晶体达到所需长度后，在拉速不变的情况下升高熔体的温度或在温度不变的情况下加快拉速使晶体脱离熔体液面。

（５）对晶体进行退火处理，以提高晶体均匀性和消除可能存在的内部应力（晶体退火的目的也在于此）。

2.单晶材料制备中高温溶液法基本原理。

水中难溶，而且又不适合用熔体法生长晶体的物质，一般采用高温（＞３００℃）溶液法生长其晶体。该类方法十分类似于常温溶液法，主要区别是高温溶液生长温度高，体系中的相关系更复杂。

（1）高温溶液法是结晶物质在高温条件下溶于适当的助熔剂中形成溶液，在其过饱和的情况下生长为单晶的方法。因此，其基本原理与常温溶液法相同。但助熔剂的选择和溶液相关系的确定是高温溶液法晶体生长的先决条件。

（2）高温溶液法中没有一种助熔剂像常温溶液中的水似的，能够溶解多种物质并适合其晶体生长。因此，助熔剂的选择就显得十分重要。

1.复合铸造原理和方法。

复合铸造是指将两种或两种以上具有不同性能的金属材料铸造成为一个完整的铸件，使铸件的不同部位具有不同的性能，以满足使用的要求。通常是一种合金具有较高的力学性能，而另一种或几种合金则具有抗磨、耐蚀、耐热等特殊

使用性能。

镶铸工艺：将一种或两种金属预制成一定形状的镶块，镶铸到另一种金属液体内，得到兼有两种或多种特性的双(多)金属铸件。目前生产的铸件有：高压阀门、高压柱塞泵等耐磨耐蚀耐热关键性金属零部件、硬质合金导卫板等。

重力复合铸造：将两种或多种不同成分、性能的铸造合金分别熔化后，采用特定的浇注方式或浇注系统，在重力条件下先后浇入同一铸型内，获得复合铸件的工艺。重力复合铸造生产的铸件有：挖掘机斗齿、双金属锤头保险柜材料等。

离心复合铸造：离心复合铸造是将两种或多种不同成分、性能的铸造合金分别熔化后，先后浇人离心机旋转的模筒内，获得复合铸件的工艺。离心复合铸造生产的铸件有：轧辊辊环，陶瓷内衬复合铸铁等。

2.实现连续挤压的条件。

(1)不需借助挤压轴和挤压垫片的直接作用，即可对坯料施加足够的力以

实现挤压变形；

(2)挤压筒应具有无限连续工作长度，以便使用无限长的坯料。

连续挤压特点。

优点：

(1)由于挤压型腔与坯料之间的摩擦大部分得到有效利用，挤压变形的

能耗大大降低。常规正挤压法中，用于克服挤压筒壁上的摩擦所消耗的能量可达整个挤压变形能耗的30％以上，有的甚至可达50％。据计

算，在其它条件基本相同的条件下，Conform连续挤压可比常规正挤压的能耗降低30％以上。

(2)可以省略常规热挤压中坯料的加热工序，节省加热设备投资，通过

有效利用摩擦发热而节省能耗。Conform连续挤压时，作用于坯料表面上的摩擦所产生的摩擦热，连同塑性变形热，可以使挤压坯料上升到400-500℃(铝及铝合金)甚至更高(铜及铜合金)，以至于坯料不需加热或采用较低温度预热即可实现热挤压，从而大大节省挤压生产的热电费用。

(3)可以实现真正意义上的无间断连续生产，获得长度达到数千米乃至

数万米的成卷制品，如小尺寸薄壁铝合金盘管、铝包钢导线等。显着减少间隙性非生产时间，提高劳动生产率；对于细小断面尺寸制品，可以大大简化生产工艺、缩短生产周期；大幅度地减少挤压压余、切头尾等几何废料，可将挤压制品的成品率提高到90％以上，甚至可高达

95％％；大大提高制品沿长度方向组织、性能的均匀性。

(4)具有较为广泛的适用范围。从材料种类来看，Coform连续挤压法已

成功地应用于铝及软铝合金、铜及部分铜合金的挤压生产；坯料的形状可以是杆状、颗粒状，也可以是熔融状态；制品种类包括管材、线材、型材，以及以铝包钢线为典型代表的包覆材料。

(5)设备紧凑，占地面积小，设备造价及基建费用较低。

缺点：

(1)对坯料预处理(除氧化皮、清洗、干燥等)的要求高。生产实际表

明，线杆进入挤压轮前的表面清洁程度，直接影响挤压制品的质量，严重时甚至会产生夹杂、气孔、针眼、裂纹、沿焊缝破裂等缺陷。

(2)尽管采用扩展模挤压等方法，Conform连续挤压法也可生产断面尺

寸较大、形状较为复杂的实心或空心型材，但不如生产小断面型材时的优势大。这主要是由于坯料尺寸与挤压速度的限制，生产大断面型材时Conform连续挤压单台设备产量远低于常规正挤压法

(3)虽然如前所述Conform连续挤压制品沿长度方向的组织、性能均匀

性大大提高，但由于坯料的预处理效果、难以获得大挤压比等原因，采用该法生产的空心制品在焊缝质量、耐高压性能等方面不如常规正挤压-拉拔法生产的制品好。这一缺点限制了连续挤压生产对于某些本应具有很大优势的产品的应用。

(4)挤压轮凹槽表面、槽封块、堵头等始终处于高温高摩擦状态，因而

对工模具材料的耐磨耐热性能要求高。

(5)由于设备结构与挤压工作原理上的特点，工模具更换比常规挤压困难。

(6)对设备液压系统、控制系统的要求高

由上所述可知，Conform连续挤压法具有许多常规挤压法所不具有的优点，尤其适合于热挤压温度较低(如软铝合金)、小断面尺寸制品的连续成形。

1.连续铸轧及其基本条件

（1）直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。

（2）条件：

A浇汁系统预热温度

铸轧浇注系统包括控制金属液面高度的前

箱、横浇道、供料嘴底座和供料嘴四部分.作

为液体金属流过的通道，必须具备良好的保温

性能，使液体金属不过多地散热,保持铸轧的

正常进行

整个浇注系统内，不应有潮气、油膜、氧化渣以及其他杂物存在。经整体装配并调试好后，入炉进行预热。预热温度为300℃左

右，保温4h以上。浇注系统如果预热不好，液体金属失热过多，不

能进行正常铸轧，即使勉强开了头，也会因供料嘴内由凝块而中断铸轧。因此浇注系统预热温度是铸轧的基本工艺参数。

B金属的液面高度

整个浇注系统是一个连通器。前箱内液面水平高度就决定着供料嘴出口处液体金属压力的大小。若液面低，供应金属的压力过小，则铸轧板面易于产生孔洞；若液面过高，金属静压力过大，或在铸轧扳面上出现被冲破的氧化皮，影响板面质量；或使液体金属进入辊隙，造成铸轧中断。

1.名称：喷丸强化、离子注入、离子束溅射、离子镀、等离子渗氮。

喷丸强化：是弹丸流不断冲击金属材料表层并使表层材料发生循环塑性变形, 从而形成变形强化层的过程

离子注入：把气体或金属元素蒸气，通人电离室电离形成正离子,经高压电场加速，使离子获得很高速度后打人固体中的物理过程.

离子束溅射：离子枪产生一定束强度、一定能量的离子流，以一定的入射角度轰击靶材并溅射出其表层的原子，后者沉积到衬底表面形成薄膜。

离子镀：电子束蒸发法提供沉积的源物质，同时以衬底作为阴极、整个真空室作为阳极组成一个类似于二极溅射装置的系统。在沉积前和沉积中采用高能量的离子流对衬底和薄膜表面进行溅射处理。

等离子渗氮：利用低真空稀薄气体辉光放电产生的离子束轰击金属或合金表面，使工件加热到所需温度，在金属表面渗入一种或几种化学元素并向其内部扩散，改变表层的化学成分与组织结构，达到强化目的。

2.化学气相沉积原理及其应用。

（1）原理：气相元素或化合物被输运到基体(衬底)表面附近，在一定条件下使它们发生化学反应，并在基体表面发生固相反应成膜；化学反应大致可分为分解反应(热分解)、还原反应、氧化反应、水解反应、聚合反应和输运反应等；使化学反应激活的方法包括加热、高频电压、激光、X射线、等离子体、电子碰撞和催化等。

（2）应用：耐磨镀层：以氮化物、氧化物、碳化物和硼化物为主，主要应用于金属切削刀具。在切削应刷中，镀层性能上主要包括硬度、化学稳定性、耐磨性、低摩擦系数、高导热与热稳定性和与基体酬结合强

度。这类镀层主要有TiN、TiC、TaC、HfN、Al

2O

3

、TiB

2

等，都已得到

应用；

摩擦学镀层：降低接触的滑动面或转动面之间的摩擦系数，减少粘着、摩擦或其他原因造成的磨损。这类镀层主要是难熔化合

物。在镀层性能上主要是硬度、弹性模量、断裂韧性、与基体的结

合强度、晶粒尺寸等。

高温应用镀层：镀层的热稳定性。高分解温度的难熔化合物，

比较适合予高温环境应用。涉及到反应性气氛，就须考虑它的氧化

和化学稳定性，可选用难熔化合物和氧化物的混合物。此外有相容

的热膨胀特性和强度，如环境有经常性的热震，选择难熔金属硅化

物和过渡金属铝化物。这类应用包括火箭喷嘴、加力燃烧室部件、

返回大气层的锥体、高温燃气轮机热交换部件和陶瓷汽车发动机缸

套、活塞等。

开发新材料：陶瓷材料中增韧的化合物晶须可用CVD 来生产，

已有的Si 3N 4、TiC 、Al 2O 3、TiN 、Cr 3C 2、SiC 、ZrC 、ZrO 2等。

3.物理气相沉积原理及其应用。

(1) 原理：利用某种物理过程，如物质的热蒸发或在受到粒子轰击时物质

表面原子的溅射等现象，实现物质原子从源物质到薄膜的可控转移的过

程。

(2) 1）镀料的气化；使镀料蒸发、升华或被溅射，也就是通过镀料的气

化源。

(3) 2）镀料原子、分子或离子在相对较低的气体压力环境的迁移；由气

化源供出原子、分子或离子经过碰撞后，产生多种反应。

(4)

3）镀料原子、分子或离子在基体上不发生化学反应沉积。 (5) 应用：电子束物理气相沉积被广泛应用于航空、航天、船舶和冶金等

工业领域。而离子镀广泛用于机械、电子、航空、航天、轻工、光学和

建筑等部门，用以制备耐磨、耐蚀、耐热、超硬、导电、磁性和光电转换等镀层。

4.列举激光表面处理工艺。

（1）激光淬火：高能激光束表面快速加热，通过固态自激冷却淬火(固态相变重结晶)，改变表面组织结构而产生强化效果。

（2）激光熔凝：利用比激光淬火更高的激光能量，通过表面熔化及熔化薄层快速凝固(重熔再结晶)，改变表面组织结构而产生强化效果。（3）激光上釉：处理工艺参数与熔凝有差别，激光能量密度很高，快速扫描时，表面熔化薄层(1～10微米)与基体形成陡峭的温度梯度，急冷(通常冷却速度超过熔层金属的临界冷却速度)使表面熔层形成非晶态组织。

（4）激光合金化：材料的表面加入其他合金成分(预置涂层或吹送粉末) ，高能激光辐照下，添加的成分和基体同时快速熔化，凝固改变表层化学成分及组织结构，形成新合金层(液态合金化)，具有工件变形小，能使难以接近的和局部区域进行合金化等特点，合金层晶粒细小、成分均匀，对于不规则零件亦可得到深度均匀合金层。

（5）激光熔覆：材料表面加上熔覆材料(预置涂层或吹送粉末)进行激光辐照，其熔覆过程和工作原理与激光合金化类似，不同的是，熔覆激光功率比合金化低，且基体仅微熔，对熔覆成分稀释很少（通常低于

10％）熔覆层与基体呈冶金结合且能保持熔覆材料原来的成分与性

能，其特点是：可在低熔点材料上熔覆一层高熔点的合金，能控制稀释，可局部熔覆，微观结构细致，热影响区小，熔覆层均匀。

（6）激光冲击硬化：采用高峰值功率密度的激光束辐照工件，表面薄层迅速气化，在表面原则逸出期间，发生动量脉冲，产生强机械冲击波或应力波，冲击金属表面，使其产生塑性变形，表层显微组织中位错密度增加。

（7）激光增强电沉积：将激光与电镀结合起来．采用高能激光束辐照阴极液一固物质分界面，造成局部温升与微区搅拌，从而诱发或增强其化学反应，引起液体物质的分解并在固体表面沉积出反应生成物。（8）激光诱导自催化沉积：金属、半导体或高聚物基体浸于自催化沉积水溶液中，采用脉冲激光照射，诱发或增强自催化反应，提高沉积速率与结合力。

（9）激光物理气相沉积：用激光束直接照射位于真空室的靶材，使靶材蒸发，蒸汽在基体上冷凝沉积成膜层，其特点是清洁度高，沉积层与靶材成分完全相同。

（10）激光化学气相沉积：用一定波长的激光束辐照待沉积的基体。

基体置于金属有机化合物或其他有机或无机分子中，由于激光的热分解作用，使该气体分解并沉积在基体上形成薄层，其特点是膜层分布均匀，与基体结合牢固。或用激光照射相应气体，利用激光的光分解作用，在基体上形成薄膜。

（11）激光微精处理：利用激光扫描(导向)，使零件表面产生有规律的微凸体或微凹体图案或织构纹路，改变其原有表面形貌。处理后表面粗糙度发生变化，扫描区微凸体(或微凹体)相关的组织及硬度也发生了变化，可达到设计预期效果。

（12）激光无接触弯曲：将材料激光加热到超过塑性屈服极限，激光照射期间，由于极其快速的加热和冷却产生热应力，引起弯曲，通过控制热变形，不需机械接触就可进行V形和U形弯曲，弯曲的程度与激光通过的次数成正比。

（13）激光退火：用激光加热，使材料的温度超过退火临界温度

1.半固态加工原理及特点。

（1）原理：金属半固态加工就是在金属凝固过程中，对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀地悬浮着一定球状初生因相的固-液浆料(固相组分一般为50％左右)，即流变浆料，利用这种流变浆料直接进行成形加工的方法称之为半

固态金属的流变成形(rheoforming)；如果将流变浆料凝固成锭，按

需要将此金属锭切成一定大小，然后重新加热(即坯料的二次加热)至金属的半固态区，这时的金属锭一般称为半固态金属坯料。利用金属的半固态坯料进行成形加工，称之为触变成形(thixoforming)。（2）金属学与力学特点：（a）由于固液共存，在两者界面熔化、凝固不断发生，产生活跃的扩散现象。因此溶质元素的局部浓度不断变化；

（b）由于晶粒间或固相粒子间夹有液相成分，固相粒子间几乎没有结合力，因此，其宏观流动变形抗力很低；

（c）随着固相分数的降低，呈现黏性流体特性，在微小外力作用下很容易变形流动；

（d）当固相分数在极限值（约75％）以下时，浆料可以进行搅拌，并可很容易混入异种材料的粉末、纤维等；

(e)由于固相粒子间几乎无结合力，在特定部位虽然容易分离，但由

于液相成分的存在，又可很容易地将分离的部位连接形成一体化而且与一般固态金属材料也容易形成很好的结合；

（3）加工特点：（a）粘度比液态金属高，容易控制：模具夹带的气体少，减少氧化、改善加工性，减少模具粘接，可进行更高速的部件成形，改善表面光洁度，易实现自动化和形成新加工工艺；

（b）流动应力比固态金属低：半固态浆料具有流变性和触变性，变

形抗力非常小，可以更高的速度成形部件，而且可进行复杂件成形，缩短加工周期，提高材料利用率，有利于节能节材，并可进行连续形状的高速成形(如挤压)，加工成本低；

（c）应用范围广：凡具有固液两相区的合金均可实现半固态加工。

可适用于多种加工工艺，如铸造、轧制、挤压和锻压等，并可进行材料的复合及成形。

2.半固态浆料的制备方法。

(1)电磁搅拌法：是利用感应线圈产生的平行于或者垂直于铸形方向的强磁

场对处于液－固相线之间的金属液形成强烈的搅拌作用，产生剧烈的流动，使金属凝固析出的枝晶充分破碎并球化，进行半固态浆料或坯料的制备。

(2)机械搅拌法：机械旋转的叶片或搅拌棒改变凝固中的金属初晶的生长与

演化，以获得球状或类球状的初生固相的半固态金属流变浆料。机械搅拌法分为非连续机械搅拌法和连续机械搅拌法。

(3)应变诱导熔化激活法：利用传统连铸方法预先连续铸造出晶粒细小的金

属锭坯，将该金属锭坯在回复再结晶的温度范围内进行大变形量的热态

挤压变形，通过变形破碎铸态组织，然后再对热态挤压变形过的坯料加以少量的冷变形，在坯料的组织中储存部分变形能量，最后按需要将经过变形的金属锭坯切成一定大小，迅速其加热到固液两相区并适当保

温，即可获得具有触变性的球状半固态坯料。

(4)液态异步轧挤法：实质是剪切-冷却-轧制(shearing-coolin-

rolling)，简称SCR法，其工艺原理是：利用一个机械旋转的辊轮把静止的弧状结晶壁上生长的初晶不断碾下、破碎,并与剩余的液体一起混

合，形成流变金属浆料，是一种高效制备半固态坯料的方法。

(5)超声振动法：利用超声机械振动波扰动金属的凝固过程，细化金属晶

粒，获得球状初晶的金属浆料。

(6)粉末冶金：是一种金属或合金快速凝固技术，它利用金属雾化技术的方

法制备细小的金属粉末。雾化技术就是利用离心力、机械力或高速流体冲击力等外力的作用使金属熔体分散成尺寸很小的雾状熔滴，并使熔滴在与流体或冷模接触中迅速冷却凝固。

(7)倾斜冷却板制备法：金属液体通过坩埚倾倒在内部具有水冷装置的冷却

板上，金属液冷却后达到半固态，流入模具中制备成半固态坯料。倾斜冷却板装置设备简单、占地面积小，可方便地安装在挤压、轧制等成形设备的上方。

2.快速凝固合金组织和性能特征

（1）快速凝固特征：偏析形成倾向减小；形成非平衡相；细化凝固组织；

改变析出相的结构；形成非晶态

4.试述快速凝固技术的原理及快速凝固材料的组织特点

原理：

（1）急冷凝固技术

急冷凝固技术的核心是要提高凝固过程中熔体的冷速。从热传输的基本原理可以知道一个相对于环境放热的系统的冷速取决于该系统在单

位时间内产生的热量和传出系统的热比。因此对金属凝固而言，提高系

统的冷速必须要求：第一，减少单位时间内金属凝固时产生的熔化潜

热；第二，提高凝固过程中的传热速度。根据这两个基本要求，急冷段

固技术的基本原理是设法减小同一时刻凝固的熔体体积并减小熔体体积

与其散热表面积之比，并没法减小形体与热传导性能很好的冷却介质的

界面热阻以及主要通过传导的方式散热。

（3）大过冷凝固技术

与急冷凝固技术相比大过冷凝固技术的原理比较简单，就是要在形体中形成尽可能接近均匀形核的凝固条件，从而获得大的凝固

过冷度。通常在熔体凝固过程中促进非均匀形核的形核媒质主要来

自熔体内部和容器如坩埚、铸模等壁，因此大过玲技术就是主要从

这二个方面设法消除形核媒质。

组织特点：

（1）偏析形成倾向减小（2）形成非平衡相（3）细化凝固组织（4）改变析出相的结构（5）形成非晶态

6.简述注射技术及其应用

金属粉末注射成形技术是随着高分子材料的应用而发展起来的一种新型固结金属粉、金属陶瓷粉和陶瓷粉的特殊成形方法。它是使用大量热塑

性粘结剂与粉料一起注入成形模中，施于低而均匀的等静压力，使之固结成形，然后脱粘结剂烧结。

这种技术能够制造用常规模压粉末的技术无法制造的复杂形状结构（如带有螺纹、垂直或高叉孔锐角、多台阶、壁、翼等）制品，具有更高的材质密度（93%~100%的理论密度）和强韧性，并具有材质各向同性等特性。目前该项技术成为粉末冶金领域最具活力的新技术并已进入工业化生产阶段。

金属粉末注射成型技术制作的产品有齿轮汽车部件、通信器械元件(如手机的情报通信器械和计算机的 OA 器件)、电动工具、门锁、乐器、医疗器件和缝纫机元件、工业设备元件和磁性元件、枪支瞄准器支架、手枪退子钩和撞针、窗户锁扇形块、纺织机的三角块、眼镜框架的柔性铰链、眼镜脚、手表表壳等。产品都有一个明显的特点：其结构小而复杂，密度和精度高等。制作材料除铁镍合金外，还有钛及钛合金、铝及铝合金、超硬合金和重合金等。

3金属陶瓷的一般生产工艺是什么

（１）粉末的制备。硬质合金粉末的制备，主要是把各种金属氧化物制成金属或金属碳化物的粉末。（２）混合料制备。制备混合料的目的，在于使碳化物和黏结金属粉末混合均匀，并且把它们进一步磨细。这对硬质合金成品的性能有很大影响。（３）成形。金属陶瓷制品的成形方法有干压、注浆、挤压、等静压、热压等方法。（４）烧成。金属陶瓷在空气中烧成往往会氧化或分解。所以必须根据坯料性质及成品质量控制炉内气氛，使炉内气氛保持真空或处于还原气氛。

4热压烧结法生产Si3N4陶瓷的原理和方法是什么

热压烧结法是将Si3N4粉和少量添加剂（如MgO，Al2O3，MgF2，AlF3，或FeO等）在以上的压强和1600~1700℃条件下热压成形烧结。

1.列举（物理法、化学法、化学物理法）制备纳米粉末的方法。并选择其一

阐述其原理、过程、主要控制参数。

(1)除了机械法（机械粉碎、电化腐蚀、雾化），纳米粉末制备方法主要有：物

理法和化学法。其中物理法有：蒸发凝聚法、溅射法、电爆炸丝法、低能团聚

束沉积法；化学法有：液

相沉积法、醇盐水解法、

溶胶凝胶法、微乳液法、

水热法、溶液蒸发法、化

学气相反应法等，而其中

化学气相反应法包括：激

光诱导化学沉淀法、等

离子体诱导化学气相沉淀法、热化学气相沉淀法等。

(2)溶剂蒸发法

溶剂蒸发法原理

将金属盐溶液雾化成微细的液滴，并迅速将液滴中的溶剂蒸发，形成微细的盐粉末颗粒，通过后续的焙烧处理得到化合物纳米粉末。

技术优点：可以将组分偏析范围缩小到单个粒子内；利用多种盐的均匀混合溶液可以制得成

斜体的表示不考。

4.试述炼钢的基本过程。

元素的氧化（多余的碳和杂质元素被氧化去除）→造渣脱磷和脱硫（加入石灰石造渣）→脱氧及合金化（加入硅铁、铝或镁等易氧化元素

（1）元素的氧化:炼钢的主要途径是向液体金属供氧，使多余的碳和杂质元素被氧化去除。炼钢过程可以直接向高温金属熔池吹入工业纯氧，也可以利用氧化性炉气和铁矿石供氧。氧进入金属熔液后首先和铁发生氧化反应：

然后（FeO）再和金属中的其他元素发生氧化反应：

当上述杂质元素和氧直接接触时，也将发生直接的氧化反应：

上述氧化反应的产物不熔于金属，而上浮进入熔渣或炉气

（2）造渣脱磷和脱硫：在采用碱性氧化法炼钢时，可通过加入石灰石造渣的方法去除磷和硫这两种元素：熔渣中的碱性越高，脱硫和脱磷的效果越好（3）脱氧及合金化：随着金属液中碳和其他杂质元素的氧化，钢液中溶解的氧（以FeO形式存在）相应增多，致使钢中氧夹杂含量升高，钢的质量下降，而且还有碍于钢液的合金化及成分控制。因此，冶炼后期应对钢液进行脱氧处理，通常加入硅铁、铝或镁等易氧化元素来完成。钢液脱氧后可以向钢液中加入需要的各种合金元素，进行合金化处理，以将钢液调整到规格要求的成分，最后浇铸成锭坯。

5.工业上如何从铝矾土矿中提取出金属铝

A氧化铝的制备：

1湿碱法(拜尔法)：将矿石磨细，在160-170℃，的高压釜内和氢氧化钠溶液反应生成铝酸钠溶液→铝酸钠与水则生成氢氧化铝→将氢氧化铝在950-1000℃煅烧→得Al2O3；

2干碱法（碱石灰烧结法）：烧结法生产氧化铝的实质，是将铝矿粉、石灰石和纯碱按比例混匀加热至1100℃，发生化学反应→将熔融烧结的产物磨细后与稀NaOH溶液反应→生成的NaAlO2进入溶液，而

Fe2O3·Na2O生成Fe(OH)3 沉淀，SiO2·CaO本身经过滤得铝酸钠溶

液。向过滤液内通入CO2，即得Al(OH)3→将Al(OH)3 经过滤、清洗和煅烧后可得Al2O3

B氧化铝的电解：

从氧化铝中提取金属铝是通过熔盐电解法来实现的，用氟化铝、冰晶石(Na3AlF6) 或其他氟化盐作为电解质，将其放入有碳素阳极和阴极所组成的电解槽中，然后通入直流电，使电解质发生一系列物理化学变化，结果在阴极得到液体铝，在阳极得到氧，它使碳阳极氧化而析出。

6.铝合金的制备过程中为什么要进行精炼和变质

精炼的目的是除气除渣；变质的目的为细化有害的初生硅和共晶硅

常用的变质剂为氟化钠、氯化钠、氯化镁等组成的复合钠盐。变质温度一般为720～730℃，以钟罩搅拌法压入铝液。精炼的目的是除气除渣。精炼方法很多，主要应用的有吹气精炼和氯盐精炼这两种方法。其工艺要点是精炼温度700~720℃，加入量2~3Kg/t，精炼后将熔体静置5~10min

7.镁合金制备时熔体保护的方法有哪些

由于镁合金液很容易氧化,而且表面生成的氧化膜比较疏松,因此熔炼镁合金时,防止氧化至关重要。镁合金的熔体保护主要有两种方法,即熔剂保护和气体保护。

（1）用保护熔剂熔炼通常会带来以下问题：①氯盐和氟盐高温下易挥发产生有毒气体，如HCl，HF等。②由于熔剂的密度较大，部分熔剂会随同镁液

混入铸型造成“熔剂夹渣”。③熔剂挥发产生的气体有可能渗入合金液中，成为材料使用过程中的腐蚀源，加速材料腐蚀，降低使用寿命。因此，寻找氯盐和氟盐的代用材料或减少氯盐和氟盐的使用量，减少污染，提高保护效果，是开发镁合金熔炼保护熔剂的努力目标。

（2）通过大量实验，发现了对镁合金液有一定保护作用的气体，如SF6，BF3，CF4， CClF2，CO2等。通过进一步研究，SF6的保护性能较好，使用SF6存在的问题主要是用量的控制问题，生产中如何根据熔炼保护状态自动调节SF6的压力、流量，达到既有利于保护，又减少SF6用量的目的，仍是SF6气体保护正在有待深入研究的课题。

3.单晶材料制备中区域熔化法的原理。

区域熔化技术是半导体提纯的主要技术。也可以作为一种单晶生长技术，因为在用它进行提纯时的确常常得到单晶。要制备单晶，可将单晶体籽晶放在料舟的左边。籽晶须部分熔化，以便提供一个清洁的生长表面。然后熔区向右移动，倘若材料很容易结晶也可以不要籽晶。热源可以是熔体、料舟或受感器耦合的射频加热。其他热源包括电阻元件的辐射加热、电子轰击以及强灯光或日光的聚焦辐射。

4.单晶材料制备中定向凝固法原理。

（1）本质上，定向凝固法是借助在一个温度梯度内进行结晶，从而在单一的固-液界面上成核。

（2）要结晶的材料通常放在一个圆柱形的坩埚内，使该坩埚下降通过一个温度梯度，或者使加热器坩埚上升。通常把坩埚固定在一个设计得能产生近似一线性梯度的温度的炉子内，然后冷炉子．

1.何谓复合铸造