3.8 弯曲模典型结构

确定弯曲件工艺方案后，即可进行弯曲模的结构设计。常见的弯曲模结构类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合模和通用弯曲模。下面对一些比较典型的模具结构简单介绍如下：

１．V形件弯曲模图3.8.1a为简单的V形件弯曲模，其特点是结构简单、通用性好。但弯曲时坯料容易偏移，影响工件精度。

图3.8.1b～图3.8.1d所示分别为带有定位尖、顶杆、V形顶板的模具结构，可以防止坯料滑动，提高工件精度。

图3.8.1e所示的V形弯曲模，由于有顶板及定料销，可以有效防止弯曲时坯料的偏移，得到边长差偏差为0.1mm的工件。反侧压块的作用平衡左边弯曲时产生的水平侧向力

图3.8.1 Ｖ形弯曲模的一般结构形式

1－凸模2－定位板3－凹模4－定位尖5－顶杆

6－Ｖ形顶板7－顶板8－定料销9－反侧压块

图3.8.2为V形精弯模，两块活动凹模4通过转轴5铰接，定位板3（或定位销）固定在活动凹模上。弯曲前顶杆7将转轴顶到最高位置，使两块活动凹模成一平面。在弯曲过程中坯料始终与活动凹模和定位板接触，以防止弯曲过程中坯料的偏移。这种结构特别适用于有精确孔位的小零件、坯料不易放平稳的带窄条的零件以及没有足够压料面的零件。

图3.8.2 Ｖ形精弯模

1-凸模2－支架3－定位板（或定位销）4－活动凹模 5－转轴6－支承板7－顶杆

２．U形件弯曲模根据弯曲件的要求，常用的U形弯曲模有图3.8.3所示的几种结构形式。图3.8.3a所示为开底凹模，用于底部不要求平整的制件。图3.8.3ｂ用于底部要求平整的弯曲件。图3.8.3c用于料厚公差较大而外侧尺寸要求较高的弯曲件，其凸模为活动结构，可随料厚自动调整凸模横向尺寸。图3.8.3d用于料厚公差较大而内侧尺寸要求较高的弯曲件，凹模两侧为活动结构，可随料厚自动调整

图3.8.3 Ｕ形件弯曲模

1－凸模2－凹模3－弹簧 4－凸模活动镶块

5、9－凹模活动镶块6－定位销7－转轴8－顶板

凹模横向尺寸。图3.8.3e为U形精弯模，两侧的凹模活动镶块用转轴分别与顶板铰接。弯曲前顶杆将顶板顶出凹模面，同时顶板与凹模活动镶块成一平面，镶块上有定位销供工序件定位之用。弯曲时工序件与凹模活动一起运动，这样就保证了两侧孔的同轴。图3.8.3f为弯曲件两侧壁厚变薄的弯曲模。

图3.8.4是弯曲角小于90°的U形弯曲模。压弯时凸模首先将坯料弯曲成U形，当凸模继续下压时,两侧的转动凹模使坯料最后压弯成弯曲角小于90°的U形件。凸模上升，弹簧使转动凹模复位，工件则由垂直图面方向从凸模上卸下。

图3.8.4 弯曲角小于90°的Ｕ形弯曲模

1－凸模2－转动凹模3－弹簧

３．∏形件弯曲模∏形弯曲件可以一次弯曲成形，也可以二次弯曲成形。图3.8.5为一次成形弯曲模从图3.8.5a可以看出，在弯曲过程中由于凸模肩部防碍了坯料的转动，加大了坯料通过凹模圆角的摩擦力，使弯曲件侧壁容易擦伤和变薄，成形后弯曲件两肩部与底面不易平行（图3.8.5c）。特别是材料厚、弯曲件直壁高、圆角半径小时，这一现象更为严重。

图3.8.5 ∏形件一次成形弯曲模

图3.8.6为两次成形弯曲模，由于采用两副模具弯曲，从而避免了上述现象，提高了弯曲件质量。但从图3.8.6b 可以看出，只有弯曲件高度H＞（12～15）t时，才能使凹模保持足够的强度。

图3.8.7所示为在一副模具中完成两次弯曲的形件复合弯曲模。凸凹模下行，先使坯料凹模压弯成U形，凸凹模模继续下行与活动凸模作用，最后压弯成∏形。这种结构需要凹模下腔空间较大，以方便工件侧边的转动。

图3.8.6 ∏形件两次成形弯曲模

ａ）首次弯曲ｂ）二次弯曲

1－凸模2－定位板3－凹模4－顶板5－下模形

图3.8.7 ∏形件复合弯曲模

1－凸凹模2－凹模 3－活动凸模4－顶杆

图3.8.8所示为复合弯曲的另一种结构形式。凹模下行，利用活动凸模的弹性力先将坯料弯成U形。凹模继续下行，当推板与凹模底面接触时，便强迫凸模向下运动，在摆块作用下最后弯成∏形。缺点是模具结构复杂。

图3.8.8 带摆块的∏形件弯曲模

1－凹模2－活动凸模 3－摆块4－垫板5－推板

４．Z形件弯曲模 Z形件一次弯曲即可成形，图3.8.9a结构简单，但由于没有压料装置，压弯时坯料容易滑动，只适用于要求不高的零件。

图3.8.9 Ｚ形件弯曲模

1－顶板2－定位销3－反侧压块4－凸模5－凹模

6－上模座7－压块8－橡皮9－凸模托板10－活动凸模11－下模座

3.8.9b为有顶板和定位销的Z形件弯曲模，能有效防止坯料的偏移。反侧压块的作用是克服上、下模之间水平方向的错移力，同时也为顶板导向，防止其窜动。

3.8.9c所示的Z形件弯曲模，在冲压前活动凸模10在橡皮8的作用下与凸模4端面齐平。冲压时活动凸模与顶板1将坯料压紧，由于橡皮8产生的弹压力大于顶板1下方缓冲器所产生的弹顶力，推动顶板下移使坯料左端弯曲。

当顶板接触下模座11后，橡皮8压缩，则凸模4相对于活动凸模10下移将坯料右端弯曲成形。当压块7与上模座6相碰时，整个工件得到校正。

５．圆形件弯曲模圆形件的尺寸大小不同，其弯曲方法也不同，一般按直径分为小圆和大圆两种。（1）直径d≤5mm的小圆形件弯小圆的方法是先弯成U形，再将U形弯成圆形。用两套简单模弯圆的方法见图3.8.10a。由于工件小，分两次弯曲操作不便，故可将两道工序合并。图3.8.10b为有侧楔的一次弯圆模，上模下行，芯棒3先将

图3.8.10 小圆弯曲模

1－凸模 2－压板3－芯棒4－坯料 5－凹模6－滑块7－楔模8－活动凹模

坯料弯成U形，上模继续下行，侧楔推动活动凹模将U形弯成圆形。图3.8.10c所示的也是一次弯圆模。上模下行时，压板将滑块往下压，滑块带动芯棒将坯料弯成U形。上模继续下行，凸模再将U形弯成圆形。如果工件精度要求高，可以旋转工件连冲几次，以获得较好的圆度。工件由垂直图面方向从芯棒上取下。

（2）直径d≥20mm的大圆形件图3.8.11是用三道工序弯曲大圆的方法，这种方法生产率低，适合于材料厚度较大的工件。

图3.8.12是用两道工序弯曲大圆的方法，先预弯成三个120°的波浪形，然后再用第二套模具弯成圆形，工件顺凸模轴线方向取下。

图3.8.11 大圆三次弯曲

ａ）首次弯曲ｂ）二次弯曲ｃ）三次弯曲

图3.8.12 大圆两次弯曲模

ａ）首次弯曲ｂ）二次弯曲

1－凸模2－凹模3－定位板

图3.8.13a是带摆动凹模的一次弯曲成形模，凸模下行先将坯料压成U形，凸模继续下行，摆动凹模将U 形弯成圆形，工件顺凸模轴线方向推开支撑取下。这种模具生产率较高，但由于回弹在工件接缝处留有缝隙和少量直边，工件精度差、模具结构也较复杂。图3.8.13b是坯料绕芯棒卷制圆形件的方法。反侧压块的作用是为凸模导向,并平衡上、下模之间水平方向的错移力。模具结构简单，工件的圆度较好，但需要行程较大的压力机。

图3.8.13 大圆一次弯曲成形模

1－支撑2－凸模3－摆动凹模4－顶板5－上模座6－芯棒7－反侧压块8－下模座

６．铰链件弯曲模图3.8.14所示为常见的铰链件形式和弯曲工序的安排。预弯模如图3.8.15所示。卷圆的原理通常是采用推圆法。图3.15b是立式卷圆模，结构简单。图3.15c是卧式卷圆模，有压料装置，工件质量较好，操作方便。

第一道工序

第二道工序

图3.8.14 铰链件弯曲工序的安排

图3.8.15 铰链件弯曲模

1－摆动凸模2－压料装置3－凹模

７．其它形状弯曲件的弯曲模

对于其它形状弯曲件，由于品种繁多，其工序安排和模具设计只能根据弯曲件的形状、尺寸、精度要求、材料的性能以及生产批量等来考虑，不可能有一个统一不变的弯曲方法。图3.8.16～图3.8.18是几种工件弯曲模的例子。

3.8.16 滚轴式弯曲模

1－凸模2－定位板 3－凹模4－滚轴5－挡板

图3.8.17 带摆动凸模弯曲模

1－摆动凸模2－压料装置3－凹模

图3.8.18 带摆动凹模的弯曲模

1－凸模2－定位板3－摆动凹模

对于批量大、尺寸较小的弯曲件，为了提高生产率，操作安全，保证产品质量等，可以采用级进弯曲模进行多工位的冲裁、压弯、切断连续工艺成形，详见第6章。

对于尺寸不大的弯曲件，还可以采用复合模，即在压力机一次行程内，在模具同一位置上完成落料、弯曲、冲孔等几种不同工序。图3.8.19a、图3.8.19b是切断、弯曲复合模结构简图。图3.8.19c是落料、弯曲、冲孔复合模，模具结构紧凑，工件精度高，但凸凹模修磨困难。

对于小批生产或试制生产的零件，因为生产量少、品种多且形状尺寸经常改变，所在在大多数情况下不能使用专用弯曲模。如果用手工加工，不仅会影响零件的加工精度，增加劳动强度，而且延长了产品的制造周期，增加了产品成本。解决这一问题的有效途径是采用通用弯曲模。

采用通用弯曲模不仅可以制造一般的V形、U形、形零件，还可以制造精度要求不高的复杂形状的零件，图3.8.20是经多次V形弯曲制造复杂零件的例子。

图3.8.19 复合弯曲模

1－冲孔凹模2－冲孔凸模3－凸凹模4－顶件销5－挡块6－弯曲凸模

图3.8.20 多次V形弯曲制造复杂零件举例

图3.8.21 折弯机用弯曲模的端面形状

ａ）通用凹模ｂ）直臂式凸模ｃ）曲臂式凸模

图3.8.21是折弯机上用的通用弯曲模。凹模四个面上分别制出适应于弯制零件的几种槽口（图3.8.21a）。凸模有直臂式和曲臂式两种，工作圆角半径作成几种尺寸，以便按工件需要更换（图3.8.21b，图3.8.21c）。

图3.8.22为通用V形弯曲模。凹模由两块组成，它具有四个工作面，以供弯曲多种角度用。凸模按工件弯曲角和圆角半径大小更换。

图3.8.23为通用U形、形件弯曲模结构简图。一对活动凹模14装在框套12内，两凹模工作部分的宽度可根据不同的弯曲件宽度调节螺栓8。一对顶件块13在弹簧11的作用下始终紧贴凹模，并通过垫板10和顶杆9起压料和顶件作用。一对主凸模3装在特制模柄1内，凸模的工作宽度可调节螺栓2，压弯形件时，还需副凸模7，副凸模的高低位置可通过螺栓4、6和斜顶块5调节。压弯U形件时则把副凸模调节至最高位置。

图3.8.22 通用V形弯曲模

注塑模具原理及结构知识讲解

注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流

注射模典型结构及分类

第五章注射模设计塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法，注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。一、单分型面注射模的组成按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统

将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。二、单分型面注射模的工作原理单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

图解：注射模具的基本结构

图解：注射模具的基本结构！一、注射模的结构组成注射模的组成：动模和定模。动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装注射机的固定模板上。注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分。1．成型部件组成：型芯和凹模。作用：型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔(图5—l，该模具的型腔由件13和件14组成) 。结构：按制造工艺要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整体，在易损坏、难加工的部位采用镶件。 2．浇注系统又称为流道系统。作用：将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道。组成：主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。3．导向部件作用：①确保动模与定模合模时能准确对中；②避免制品推出过程中推板发生歪斜现象；③支撑移动部件重量。组成：常采用导柱与导套，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。4．推出机构作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。组成：

图5—1，推杆11、推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10。其中，推出固定板和推板的作用是夹持推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆的作用是在动模和定模合模时使推出机构复位。 5．调温系统作用：满足注射工艺对模具温度的要求。常用办法：①热塑性塑料用注射模，主要是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；②模具的加热除可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 6．排气槽作用：将成型过程中的气体充分排除。常用办法：①在分型面处开设排气沟槽；②分型面之间存在有微小的间隙，对较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽；③一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用，有时不必另外开设排气沟槽。 7．侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔的塑件，被推出前须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。 8．标准模架为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，图5-1中的定位圈1、定模座板3、定模板4、

弯曲模的设计说明书

摘要：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。关键词：料盒插板；弯曲模；弯曲成形工艺

绪论模具被称为“百业之母”，是工业生产的基础工艺装备，其应用非常广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%～80%的零部件生产都依靠模具成形。作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益起决定性作用。当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造企业逐渐向发展中国家转移，我国正成为世界模具大国。目前我国的模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。目前我国存在一方面模具产业规模不断扩大，一方面模具技术人员短缺的问题，这在一定程度上影

塑料注射模习题与答案

鸿准《塑模》试题 ***注意：考试作弊一律下学期重修以课堂复习为主线，有些未讲的作为学习参考。一、填空题 1.塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、加上添加剂（助剂）所组成的材料。 2.常用添加剂有增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料等。 3.按塑料的分子结构分类可分为：热固性塑料与热塑性塑料。 4热塑性塑料具有线型分子链或支架型结构，加热变软，泠却固化后可逆。热固性塑料具有网状分子链接构，加热软化，固化后不可逆 5. 通用塑料是指产量大，用途广，价格低廉的一类塑料。通用塑料六大品种是聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料。 6. 机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，如尼龙，聚碳酸脂，聚甲醛，ABS等是工程塑料。 7. 塑料物态是指玻璃态、高弹态、粘流态三态。 8. 塑料在一定温度压力作用下，能够充满模具型腔各部分的性能，称作流动性。 9.模具表面粗糙度比制品要低一级 10. 壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难，壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等，要求壁厚尽可能均匀一致。 11.加强筋设计原则，中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上，使支承面易于平直，应避免或减小塑料的局部聚积，筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。 12. 支承面一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。 13. 塑件转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。 14. 塑件的孔三种成型加工方法（1）模型直接模塑出来（2）模塑成盲孔再钻孔通。（3）塑件成型后再钻孔，先模塑出浅孔较好。 15.热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛等制品，内外侧凹和凸起浅的可强制脱模。 16. 塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得，通常拆装或受力大的，要采用金属螺纹嵌件来成型。 17. 为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。 18．由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案，主要有三种，凸字，凹字和凹底凸字。 19. 加工花纹方法有电火花加工，照像化学腐蚀，雕刻冷挤压。 20. 注射成型机按用途分为热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机。 21.注射成型机按外形分为立式，卧式，角式。 22. 一般以注射量表示注射机的容量，XS – ZY-125表示：一次最大注射量为125立方厘米的螺杆注射成型机。. 23.注射成型三个主要参数是注射温度，注射压力和成型周期。 24. 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的信道称浇注系统，其由主流道，分流道，浇口，冷料穴等结构组成。 25. 成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 26. 结构零件是构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 27.按注射模具的总体结构特征分为单分型面模具、双分型面模具、带横向抽芯的分型模具和自动卸螺纹的注射成型模具。 28. 分型面的方向尽量采用与注塑机开模方向垂直，分型面形状有平面，斜面，阶梯面和曲面。 29. 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。 30.浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用是输送流体和传递压力。 31.. 主流道指喷嘴口起到分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴在线，料流方向不改变。 32.主流道设计成圆锥形，锥角=2°~ 4°，粗糙度Ra≤0.63 ，与喷嘴对接处设计成小半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。 33. 分流道是指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 34. 分流道的截面形式有圆形、梯形、u形、半圆形等。 35. 多腔模中，分流道的排布有平衡式和非平衡式。 36. 浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。 37.浇口的作用是使熔体快速进入型腔，按顺序填充和冷却材料。 38. 浇口形状一般为圆形或矩形。 39.浇口参数，面积与分流道比为0.03~0.09，长度一般为0.5~2.0mm。 39. 小浇口的优点，改变流体流速，产生热量，温度升高。易冻结，防止型腔内熔体的倒流。便于塑件与浇注系统的分离。 40. 针点式浇口模具采用三板式（双分模面）模具。 41. 对于过分强韧性的塑料，不适合于潜伏式浇口。 42. 型腔结构形式有整体式结构、整体嵌入式，局部镶嵌式和四壁合拼式。 43. 工作尺寸是指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。 44. 成型零部件当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值，大尺寸型腔，以刚度较核为主，小尺寸型腔以强度较核为主。 45. 导向零件有定位，导向及承受测压的作用，类型有导柱导向，锥面导向及斜面导向等。 46. 对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件，由于压力大，引起型芯与型腔的偏心，导柱难以承受，可采用锥面定位。 47. 斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与滑块斜孔的配合间隙比较大. 48. 使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构，其动作方向与模具的开模方向是一致的。

弯曲模课程设计报告说明书

目录第一章概述 (1) 1.1设计的目的 (1) 1.2设计要求 (1) 1.3模具设计的意义 (1) 第二章冲压件的工艺分析 (2) 2.1模具设计的内容 (2) 2.2弯曲件的质量分析 (3) 2.3弯曲件的工艺性 (6) 第三章设计方案的确定 (7) 3.1弯曲件坯料展开尺寸的计算 (7) 3.2弯曲力的计算与压力机的选用 (8) 3.3弯曲模工作部分尺寸设计 (9) 3.4模具零件材料的选取 (13) 3.5模具零件形式的选取 (13) 第四章模具的工作原理及生产注意事项 (17) 4.1工作原理 (17) 4.2生产注意事项 (17) 第五章总结 (19)

第一章概述 1.1设计的目的课程设计是冲压模具课程设计重要的综合性与实践性教学环节。课程设计的基本目标是：（1）综合运用冲压模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺等先修课程的知识，分析和解决冲压模具设计过程中遇到的问题，进一步加深对所学知识的理解；（2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。（3）通过计算绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行冲压模具设计技能训练，为此后的模具设计及其机械设计打下良好的基础。 1.2设计要求详尽的设计计算说明书1份、工作零件图2张、模具装配图1份。 1.3模具设计的意义冲压成形/塑料成型工艺与模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。

弯曲模具设计说明书

弯曲模具设计计算说明书设计内容设计说明书1份模具装配图1张凸模零件图1张凹模零件图1张

班级：学号：姓名：指导：目录一、模具设计的内容 (3) 二、设计要求 (3) 三、模具设计的意义 (3) 四、弯曲工艺的相关简介 (3) （一）、弯曲工艺的概念 (3) （二）、弯曲的基本原理 (4) （三）、弯曲件的质量分析 (4) （四）、弯曲件的工艺

性 (7) （五）、最小相对弯曲半径 (7) 五、设计方案的确定 (7) （一）、弯曲件工艺分析 (8) （二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8) （三）、弯曲力的计算及压力机的选用 (9) （四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10) 六、模具整体结构 (16) 七、模具的工作原理及生产注意事项 (18) 八、总结 (19) 九、参考资料 (20) 一、模具设计的内容设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸）

二、设计要求详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。三、模具设计的意义冲压成形/塑料成型工艺及模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。四、弯曲工艺的相关简介（一）、弯曲工艺的概念弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。（二）、弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。 2、随着凸模继续下行，毛坯及凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯及凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。

弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案

第三章弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案一、填空题 1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。 4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。 10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。 11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。 13 、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不变。 14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长

弯曲成型模具结构

江西工业工程职业技术学院毕业论文题目弯曲成型模具结构学生姓名李晓峰指导老师李春玲院系机电工程系专业数控级别中职模数151班 2016 年 6

摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对支架弯曲件的冲裁工艺性和弯曲工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅级进模完成落料、冲孔和一幅单工序模完成弯曲的工序过程。介绍了支架弯曲件冷冲压成形过程，经过对支架的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，冲压工序性质、数目和顺序的确定，进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件（如冲孔凸模、落料凸模、卸料装置、弯曲凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。关键词：支架，模具设计，级进模，冲孔落料，弯曲

前言弯曲是使材料（板料、棒料、管材等）产生塑性变形，形成具有一定角度或一定曲率零件的冲压工艺。它属于成形工序，是冲压的基本工序之一，各种常见弯曲件如图4-1所示。根据所使用的工具及设备的不同，可以把弯曲工序分为使用模具在普通压力机上进行的压弯及在专门的弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等。虽然各种弯曲方法使用的工具及设备不同，但其变形过程和变形特点有共同规律。

托架弯曲模具设计说明书

新余学院课程设计任务书一、设计内容： 1、设计一幅弯曲模，完成下图托架零件（生产批量：2万件/年）的弯曲。材料：08冷轧钢板，料厚t=1.5mm ，,其未注公差尺寸精度等级为IT14，编制冲压工艺方案并完成模具结构的设计。托架的零件图 2．模具整体方案设计：包括零件的工艺分析、模具类型的确定、压力中心计算、毛坯尺寸计算、压力机选择等。 3．模具整装配图和模具重要零件选用与设计。 4．撰写此模具设计说明书

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前言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性本设计是在老师的指导下，按企业里的格式及顺序进行编写的。其中的一些数据都是按照“冲压模具及设备”及“互换性与技术测量”上的表查得的标准数据，而图也是遵循“机械制图”上的标准画法画的。本设计以够用为准，着重的考虑它的应用性、实用性及综合性。本设计对冲压的工艺、模具的设计、材料的分析等都一一的进行了分析及介绍。根据考虑合理的工艺编制、实现高速化、自动化、提高材料利用率降低材料成本等一些因素，以降低冲压的成本及模具的费用，提高效率。根据企业要求及冲压成型工艺及模具设计的工程技术的要求，设计出企业所需要的、简单的、应用性好的模具模具及产品。

四角件弯曲模具设计

武汉理工大学华夏学院课程设计说明书题目四角弯曲零件冲压工艺与模具设计学院名称机电工程学院班级机制1071班学号 10110107115 学生姓名肖一民指导教师欧阳伟 2010年 12月 29日

目录 1．设计课题1 2．课程设计的目的及要求 2 1.工艺过程的制定 3 1.1 制件的工艺性分析 3 1.1.1冲压件的形状和尺寸应满足的要求 3 1.1.2冲压件的精度与断面粗糙度 3 1.2冲压工艺方案的分析与制定 4-5 2 设计工艺计算 6 2.1弯曲件展开尺寸的计算 6 2.2冲压力的计算及冲压设备的选择 7 2.2.1冲压力的计算 8 2.2.2初选冲压设备 8 2.3材料利用率及弯曲回弹值的计算 8 3.模具工作零件设计 9 3.1 弯曲模具工作零件尺寸的计算 9 3.1.1凸模与凹模的圆角半径 9 3.1.2凹模深度 9 3.1.3弯曲模凸模和凹模的间隙 10 3.2模具工作零件结构的确定 10-12 4. 模具其他零件的设计 13-14 5.设计心得体会15 6.参考文献16

序言模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。本次设计了一套弯曲模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，通过冲压力、顶件力、卸料力和弯曲力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在设计说明书的第一部分，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行弯曲工艺力的计算和弯曲模工作部分的设计计算，对选择

注射模具的基本结构

注射模具的基本结构一、典型的注射模具结构注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机(简称注射机)的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。图5—1示出典型的单分型面注射模结构，根据摸具中各个部件所起的作用，一般可将注射模细分为以下几个基本组成部分。图5—1 典型的单分型面注射模 1一定位套2一主流道衬套 3一定模座板 4一定模板 5一动模 6一动模垫板 7一模底座 8一推出固定板 9一推板 10一拉料杆 11一推杆 12一导柱 13一型芯 14一凹模 15一冷却水通道 1 成型部件成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，如图5—1所示，该模具的塑腔由件13和件14组成。按工艺和制造的要求，有时型芯或凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。选作型芯或凹模的钢材，要求有足够的强度，表面耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性，并且淬火后的变形量要小，故常采用合金结构钢或合金工具钢。当要求较低或批量较小时也可选用中碳钢或碳素工具钢来制造简单的型芯和凹模。 2．浇注系统浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道，浇口和冷料穴组成，浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 3．导向部件为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注射模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上

弯曲模模具设计说明书(doc 30页)

陕西理工学院课程设计弯曲模模具设计说明书题目双向弯板的磨具设计学生姓名付俊文学号1014054130 所在学院材料科学与工程学院专业班级材控1002班指导教师 __ __ __ 完成地点陕西理工学院 ___

2013年 6 月 24 日目录前言 (1) 第一章设计产品图 (6) 第二章零件的冲压工艺性分析 (8) §2.1 零件的结构工艺性分析 (8) §2.2分析公差和表面粗糙度 (8) 第三章冲压工艺方安的制定及模具结构形式的论证和确定 (10) §3.1冲压工艺方安的制定 (10) §3.2模具结构形式的论证和确定 (10) 第四章毛坯形状和尺寸的确定 (11) §4.1毛坯尺寸的计算 (12) §4.2条料的尺寸确定 (12) 第五章弯曲力计算 (14) 第六章落料工艺计算 (15) §6.1 刃口尺寸计算 (15) §6.2 冲裁力计算 (16) 第七章冲压设备的选用 (17) §7.1落料设备的选用 (17)

§7.2弯曲模部分的计算及其设备的选用 (17) 第八章模具零部件结构的确定 (18) §8.1弯曲模主要零部件设计 (18) §8.2标准模架的选用 (19) §8.3送料定距零件 (20) §8.4卸料装置和推件装置 (20) §8.5导向零件 (20) §8.6紧固零件 (21) 第九章模具的结构及工作过程 (22) §9.1模具结构和工作过程 (23) §9.2模具结构特点 (24) §9.3弹性元件的设计 (24) 结论 (26) 参考文献 (27) 致谢 (28) 前言冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有

U形件弯曲模设计说明书

毕业设计课题：U形弯曲件设计时间：。。。。。。。。。。班级：*********************学号：123 姓名：*** 指导教师：****** 完成日期：2010 年12 月11 日

前言一、弯曲的概念与应用金属材料被弯成一定形状和角度的零件的成形方法称为弯曲。弯曲是冲压生产中应用广泛的一种工艺，可用于制造大型结构零件，，如飞机机翼、汽车大梁等，也可用于生产中小型机器及电子仪器仪表零件，如铰链、点子元器件等。根据弯曲件的不同要求和生产批量的大小，有各种不同的弯曲方法。最常用的是以弯曲模具在通用压力机上进行压弯，此外也有在折弯机、滚弯机、拉弯机上进行的折弯、滚弯、及拉弯。

目录前言··2 设计任务书··5 U形件弯曲模第一章工艺分析··6 1.1材料分析··6 1.2结构分析··6 第二章工艺方案拟定··7 2.1毛坯展开··7 2.2方案确定··8 第三章弯曲工艺计算··8 3.1冲压力计算··8 3.2模具工作部分尺寸计算··9 第四章模具总结构形式确定··12 第五章冲压设备的选择··12 第六章弯曲模模架及零件设计··13 6.1后侧导柱模架的选用··13 6.2其它零件结构··13

第七章模具制造工艺过程··16 7.1凹模制造工艺过程··16 7.1凸模制造工艺过程··16 第八章模具各部分零件参数··16 第九章橡胶垫的选用··17 第十章总工程图··18 总结··19 致信··20 参考文献··22 附录··23

毕业设计任务书题目：根据下面的制件，设计冲压模具（为大批量生产）材料：10 t=5mm B=40mm 设计工作量：1、模具装配图一（A0或者A1 图纸）。 2、主要零件图1～3（A3或者 A4图纸）。 3、模具各零件及模具总体装配三维造型。

弯曲模具的基本原理

弯曲模的基本原理（一）一、弯曲的基本原理（一）弯曲工艺的概念及弯曲件 1．弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。 2．弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。（二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1．凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。 2．随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。 3．随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。 4．压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。 5．校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。（三）、弯曲变形的特点：弯曲变形的特点是：板料在弯曲变形区内的曲率发生变化，即弯曲半径发生变化。从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。二、弯曲件的质量分析在实际生产中，弯曲件的主要质量总是有回弹、滑移、弯裂等。 1．弯曲件的回弹：由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后（工件小模具中取出后）发生变化（与加工中在模具里的形状发生变化）的现象称弹性回复跳（回弹）。回弹以弯曲角度的变化大小来衡量。Δφ=φ-φt 1）影响回弹的回素： A．材料的机械性能与屈服极限成正比，与弹性模数E成反比。 B．相对弯曲半径r/t，r越小，变形量越大，弹性变形量所点变形量比例越小。回弹越小。 C．弯曲力：弯曲力适当，带校正成分适合，弯曲回弹很小。

切断弯曲模设计说明书

一、冲压模课程设计的目的与任务 1．帮助学生学会运用本课和其他相关课程的理论知识，了解冲压模设计的一般方法和程序； 2．培养学生学习和使用《冲压模国家标准》、《冲压模设计手册》等技术资料； 3．训练学生初步设计冲压模的能力。二、冲压模课程设计的内容与要求冲压模课程设计一般以《课程设计任务书》的形式下达，一般由指导教师指定模具结构、制件形状和要求、生产批量等原始资料。要求学生以完整正确的模具装配图、零件图以及设计计算书作为完成设计任务的成果。三、冲压模课程设计的步骤与程序 1．研究设计任务：包括熟悉模具结构、了解产品用途、进行资料准备等； 2．拟订初步方案：包括制件工艺性分析、冲压工艺方案、模具总体结构等； 3．详细设计计算：包括力的计算、模具压力中心、模具零件尺寸、选定压力机等； 4．绘制模具图样：包括装配图、零件图。 5．整理设计计算书：包括图文的插入（注意图号、图名）、上下标的处理等。四、具体设计示例下图是一制件，采用厚度1.5mm的 20钢制成，宽度为20mm，要求大批量的生产。试设计合适的冲压模具。该任务中，没有指定具体的模具结构，但明确了制件形状和尺寸，所受用材料以及生产批量等。要求设计者根据发上任务完成所有设计与计算、绘图和设

计说明书的编制等工作。 1.资料准备收集国家标准公差值表（GB/T1800），有关冲压模的国家标准、冲压设计手册等 2.初步方案 2.1制件的工艺性分析材料:制件采用20钢制成，20钢为优质碳素结构钢，查文献【1】附表1，取δb=420MPa,强度不高，塑性良好，冲压工艺性好。结构：无狭长的悬臂和沟槽等不适合冲压的结构，查文献【1】表2.19，可知20钢的允许冲孔孔径d≥1.3×1.5=1.95mm，则该制件ф3为孔满足设计要求，工艺性良好。形状：制件外形尺寸为19×20×9，不属于特大或极小零件，可以进行普通的冲压加工。精度：制件工程图中，均去标注，但是按照一般原则按IT14（民用）级制造，查文献【2】表2--4，可确定各尺寸公差：错误！未找到引用源。，错误！未找到引用源。，错误！未找到引用源。，错误！未找到引用源。，错误！未找到引用源。尺寸精度都较低，普通冲裁完全可以实现。 2.2确定工艺方案及模具形式要生产所给制件，可以经过冲孔、切断（落料），弯曲工序，因此可以采用单工序模、多工序模的复合模及连续模三种工艺方案。若采用单工序模生产，可先冲孔，再切断，再弯曲；也可先切断再冲孔，再弯曲或先切断再弯曲冲孔等方案。都能够满足生产零件需要，但是此法模具数量多，成本高，模具寿命短，材料利用率低，制造精度低，劳动强度大，不满足大批量生产的要求。若采用多工序模的复合模生产，制件内外形状和尺寸精度高但是材料利用率低。若采用连续模，可采用有废料的冲孔切断弯曲连续模，也可采用无废料的弯曲冲孔切断连续模。产品精度高，模具寿命长原料利用率高，劳动强度低。统合考虑，该制件采用多工序模的连续模方案，坯料由导料板导向，挡块定

弯曲模具设计(带全套cad图)

模具课程设计说明书 ——弯曲模课程设计学校：学院：专业：姓名：学号：指导教师：

目录第一章工艺分析及工艺方案的拟订 1.1、零件工艺性分析 (1) 1.2、工艺方案的确定 (1) 第二章工艺设计 2.1、确定排样方案 (2) 2.2、计算各工序的压力 (3) 2.3、压力机的选取 (4) 第三章模具类型及结构形式的选择 (5) 第四章模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 4.1、凸、凹模刃口尺寸计算原则 (5) 4.2、刃口尺寸计算 (5) 第五章模具零件的选用，设计及必要的计算 5.1、凹模结构尺寸的确定 (6) 5.2、卸料树脂的选用 (7) 5.3、其他标准件零件的选用 (7) 第六章凸凹模加工工艺方案 6.1、凹模、凸模加工工艺路线 (7) 6.2、模具装配 (9) 第一章工艺分析及工艺方案的拟订 1.1零件工艺性分析一、零件图

二、零件的工艺性分析（1）冲裁件的结构工艺性此制件的形状较简单，需要圆角过渡，可以加上R0.5，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。（2）冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12—IT14的经济级普通冲裁。 1.2、工艺方案的确定一、冲压工序的选择在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择单工序冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。二、冲压顺序的安排落料，弯曲共两道工序，本设计中只需要设计落料模。第二章工艺设计 2.1、确定排样方案一、搭边与料宽

塑料注塑模具结构

塑料注塑模具结构的基本分类一、一幅完整的模具通常由两大部分组成。成型部分，关系着塑料产品形状和尺寸的零件。二是模架部分，也称模胚，是用来安装和固定成型部分的二、塑料注塑模具分为2大类型： 1）：两板式模具。两板式模具不适用于带有前模滑块的模具和点浇口的模具，除了这两种结构外，其他所有结构和进胶方式都可使用。 2）三板是式模具。又称细水口模具，按类型又分：细水口、简化型细水口和假三板三种形式（简化型细水口模架后模侧板内没有导柱，拉杆上没有限位垫圈，不能设计推板结构，通常用在500mm一下的中小型模具上，产品批量较大时也不适宜使用。假三板模架是专门为前模滑块机构的模具而设计的，没有卸料板，不适用于点浇口的模具。三、6大系统组成一幅完整的塑料注塑模具 1）：浇注系统。由主流道、分流道、浇口、冷料穴4部分组成

2）：成型机构。成型结构是与塑料产品直接接触的部分，包括前后模仁、镶件、滑块、斜顶等机构。 3）：顶出机构。包括顶针、顶块、司筒、顶针固定板、顶针垫板、复位杆结构等。 4）：导向结构。导向机构包括导柱、导套、顶板复位杆、顶板导套等机构。对于要求较高的模具，有时还应另外增加辅助导向机构，如锥面、直面、圆锥精定位等。 5）：冷却系统。冷却系统主要是循环水路，有油冷、水冷、空气冷等。有些模具需要加热，可利用冷却水路来进行加热。 6）：排气系统。主要有排气槽、排气针、排气镶块，排气阀等部分机构。塑料模具热流道系统介绍一：热流道系统是一种用途非常广泛的塑料成型浇注系统，主要借助于加热装置和电子温控系统使浇注系统中的熔融塑料不会发生凝固，从而平稳有序地将塑料填充到模具型腔中。在没有注塑压力的情况下，熔融塑料不会自动流动，也不会随着塑料制品的脱模产生拉丝、溢流等现象，所以热流道模具又称无流道或少流道模具。二：热流道模的塑料熔融温度范围较宽。低温时，流动性好：高温时具有较好的热稳定性。对压力敏感，不加压不流动，加压后立即流动；导热性好，加热快，冷却快。缺点是机构占用空间大，成本高，热量损耗严重，难以控制，加热后会产生严重的热膨胀。三：设计热流道模具需要注意热流道系统和模具之间，必须留有足够的空间一攻膨胀，尽量避免其大面积接触，模具和注塑机间应增加隔热垫板，以减少热量流失。隔热垫板必须为绝缘材料，常用的有电木板，各种塑料板材或玻璃纤维等。四：热流道系统主要由主温控器、交口套、分流板、热嘴四大部分组成。按进胶口的形式来分，可分为单点式和多点式两种。滑块机构与斜顶机构介绍一：1）滑块机构也陈伟侧向分型抽芯机构，是一种处理塑料产品的倒钩在模具中无法顺利脱模的方式。当塑料产品侧面有侧凹如圆孔、放孔、凸台、凹槽、筋条等而无法按照模具的开模方向顺利脱模时，必须采用侧向分型抽芯机构，滑块机构是最为常见的一种形式。 2）设计滑块时，为使斜导柱能够安全顺利地驱动滑块运动，而不至于在开合模过程中斜导柱和滑块会产生自锁或咬死，因此斜导柱的角度必须大于滑块锁紧块角度1-3度。 3）滑块角度不宜大于25度。当受产品形状必须大于25度时，应谨慎使用。二：1）斜顶的作用与滑块基本相同。其运动原理同样是将模具开闭的垂直运动转换成水平运动，从而完成侧向抽芯。斜顶主要靠顶针板的运动而运动。属于侧向抽芯机构，也是顶出系统的延伸。斜顶在运动过程中，不仅可以抽出倒钩，同时更能帮助顶出机构从模具中顶出塑料制品，所以在斜顶的周围10-20mm以内都不需要在另外布置顶针。