焊缝射线探伤规程

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山东美凯华管道装备有限公司目录

序号内容页数1.

适用范

围….………………………………………………..

2.人员要求 (3)

表面准

备………………………………………………….

辐射源与能

量…….………………………………............

识别和位置标

记….………………………………………

增感

屏...……………………………………………………

7.胶片类型和牌号 (4)

8.射线源至工件的最短距离............................................. ..

9.像质计 (6)

10.

透照技

术…..………………………………………………

6 11.

散射线屏

蔽……………….………………………………

12.胶片的暗室处理 (8)

13.

射线照相质

量………………………………………..........

8 14.射线照相的验收标准 (8)

报

15.

告………………………………………………………....

附录1 全部射线照相的验收标准 (10)

附录2 局部射线照相的验收标准 (11)

附录3 射线报告

1.适用范围

本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME 要求提供了射线检验方法和验收标准。

本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。

2.人员资格

按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。

拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。

3.表面准备

焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。

可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。

4.辐射源与能量

本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。

表1 设备

任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。

识别和位置标记

每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。

符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。

识别和定位标记在底片上的位置见图1。

位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。

⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。

⑵双壁透照时每次射线照相至少要有一个位置标记放在邻近焊缝或在有效区的材料上。

焊缝

2006 08 10 T20 R

定位标记日期厚度返修次数定位标记

图 1

增感屏

采用铅箔增感屏，增感屏选用厚度与射线源关系如表2：

表2 铅箔增感屏厚度选用原则

必须保持增感屏的整洁、平整，使用中应与胶片紧贴。

7.胶片类型和牌号。

射线胶片应采用工业射线照相胶片，并按SE-1815工业射线胶片系统标准试验方法选择，如AGFA、C4、C7等。

8.射线源至工件的最短距离

射线照相的几何不清晰度由下式决定：

Ug=Fd/D

式中：Ug-几何不清晰度 F-射线源尺寸. 英寸(mm)

D-射线源到被透照工件的距离. 英寸(mm)

d-被透照工件的射线源一侧至胶片的距离. 英寸(mm)

射线照相的几何不清晰度不得超过下列范围：

图2 放置位置标记的示意图

9.像质计

像质计应符合SE-747(线状)的要求。

线型像质计编号和线径应符合表3和表4.

像质计的放置

像质计应放在被检工件的射线源一侧，除非无法放置时才可放在胶片侧但应在像质计旁放置一个铅字“F”，其尺寸至少与识别号码相同，但当用孔型像质计时，不应遮蔽基本孔。

用于焊缝的像质计位置——线型像质计

像质计置于焊缝上，使线径长度方向垂直焊缝长度方向，当使用时，编号和铅字“F”，不应置于检验区。

用于材料的像质计位置

如果使用时带有编号的像质计和铅字“F”可置于检验区。

像质计的替换位置

当由于结构或尺寸原因，不能将像质计在如上位置放置时，可置于如标准SE-142所述的试块上(或类似工件或产品上)。

每张射线照片原则上都要有像质计图像，当对一次曝光用一个或一个以上胶片暗盒时，像质计数量和位置应按ASME第V卷和第二章附录D。

如果每张射线照片上采用一个以上像质计，其中一个应能代表被检区的最淡部分。另一个能代表最暗部分。如介于其间的黑度满足要求，则可认为是可以接受的黑度。

10. 透照技术

当实际应用时，透照技术被使用时采用单壁透照。

双壁透照

双壁单像透照：接管、集箱和φ＞英寸(89mm)的管子焊缝采用双壁透照单壁成像方式。当对环焊缝要求全部覆盖时，至少应互成120°作三次曝光。

φ＜英寸(89mm)的接管或管子焊缝采用双壁透照双壁焊缝同时成像观察的方式。

表3 线型像质计名称、线径、线号

表4 像质计选择

11. 散射线屏蔽

应采用各种方法将射线束限制在最小的实用横截面，以防来自背部的散射。

在暗盒背面放置一个高1/2英寸(13mm)，厚1/16英寸的铅字母B。如果在射线底片上出现黑度较本底为淡的这个标记影象，则表明背散射防护不足，该照片应认为是不合格的，应重照。

12. 胶片的暗室处理

使用工业射线胶片暗室处理质量控制标准导则SE-999或使用SE-94“射线检

测标准导则”23-26段作为胶片暗室处理的导则。

13. 射线照相质量

射线照相上不应有可能掩盖或混淆被检区域缺陷的任何机械的，化学的或其它污损。

透过相应的孔型像质计本体或透过线型像质计编号线径附近的透过底片黑度应符合表5；

表 5

(a) 如果射线照相上被检区任何部位的黑度变化超过孔型像质计本体处或线型像质计编号附近的黑度-15%或+30%以上，但仍处于上表规定的最小和最大容许黑度范围内，则对每个超过的区域应加一个像质计并重新拍片。

(b) 当采用垫片时，只要能显示出所要求的像质计灵敏度，而且不超过(a)所规定的黑度范围，则允许超过上表中规定的+30%黑度限制上限。

14. 射线照相的验收标准

对全部射线照相检验产品的射线检验应按附录1进行评定。

对抽验射线照相检验产品的射线检验应按附录2进行评定。其他检验要求应按ASME规范第VIII卷第1分册UW-52进行评定。

对焊工和焊接操作工的技能评定试样的射线检验应按QW-191进行评定。

15. 报告

射线报告格式见附录3[样表8-1（1/2，2/2）]。

详细填写报告上的每栏目，供授权检验师检查，射线照相，报告应存档，并按有关规范篇章规定期限保存。

附录1 全部射线照相的验收标准

射线照相的焊缝部分显示出下列类型缺陷应判为不合格；

任何显示特征如裂纹或未熔合或未焊透；

任何条状夹渣长度大于；

(a) t≤3/4英寸(19mm)时，为1/4英寸(6mm)

(b) t≥3/4英寸(19mm)~英寸(57mm)时，为1/3t

t为不包括允许的焊缝的加强层厚度，对有不同厚度的对接焊接头，t为二者

厚度较薄者。如果一全焊透焊缝包括一角焊缝，则该角焊缝的腰高应计入t内。

任何一直线上的夹渣群，在12t的长度内夹渣的总长度大于t者；但相连二者缺陷间的间距超过6L者除外，此处L为该一群内最长缺陷的长度。

圆形显示超过ASME规范第Ⅰ卷附录A-250中的验收标准所规定者。

当底片上显示出有突变的根部内凹，此条仅适用于按制造的动力管道。

附录2 局部射线照相检验的验收标准

用于抽验射线照相所检验的焊缝，其合格与否应按下列标准评定。

焊缝的射线照片显示特征为裂纹或未熔合或未焊透者应为不合格。

焊缝的射线照片显示特征为夹渣或气孔，若其显示长度大于2/3t应为不合格

（t为除去允许的焊缝余高后的焊缝厚度）。对两不等厚工件的焊接头，t为两者中的较薄者厚度。若全焊透焊缝包括角焊缝在内，则该角焊缝的腰高应计入t内，若上述几个显示是在一线上，且在6t长度内所有显示尺寸总和不超过t者（对长度不足6t的焊缝，其显示长度总和可按比例算）及考虑最长显示被至少3L隔开（L为最长显示长度），则该焊缝应评为合格。判为合格的最大显示长度应为3/4in.(19mm)。对任何板厚度，小于1/4in.应评为合格。

对不需全部射线照相检验的焊缝，圆形显示均作合格论。

铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程

工艺文件文件编号艺692通用—047 文件名称铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称零(部)件图号编制审核工艺处长批准年月日

铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号艺692通用-047 铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程１主题内容与适用范围 ⒈１本规程规定了铝合金车体焊缝渗透探伤技术条件和工艺方法。 ⒈２本规程适用于铝合金车体焊缝表面开口性缺陷的检验。 2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。本规程出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 EN571 渗透试验 EN30042 铝和适用于焊接的铝合金电弧焊连接缺陷评价等级的准则 ZB H24 002—89 渗透探伤用A型灵敏度对比试块 ZB J04 003—87 控制渗透探伤材料质量的方法 ZB J04 005—87 渗透探伤方法 GB 5097—85 黑光源的间接评定方法 3术语 ⒊1 渗透探伤：渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损探伤方法。 ⒊2 荧光渗透探伤：荧光渗透探伤是利用紫外线来激发荧光物质，使其发出可见光，并利用物理学中毛细管作用原理，将具有强力渗透的溶剂渗入到工件表面微细的开口缺陷内，然后，去除多余的渗透剂，再附有较强吸附能力的显像剂，在紫外线辐照下，发出荧光物质。 4 人员要求 ⒋１探伤人员必须具有高中、技校或中专及以上学历；视力（包括矫正视力）达到⒈０及以上，非色盲；责任心强，热爱探伤工作。 ⒋２探伤人员必须取得铁道部无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的渗透探伤技术资格证书。并掌握一定的材料和焊接基础知识（特别是本结构件的有关知识），具有足够的焊缝渗透探伤经验。

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检验焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1)渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2)去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。水洗型去除剂的主要组分是工业用水。后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3)显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

焊缝X射线探伤施工工艺

焊缝X射线探伤 1、一般要求（1）射线检测人员 1）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 2）射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。（2）观片灯 1）观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 2）观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括：亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2 、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2 。（3）黑度计 1）黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 2）黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。（4）增感屏 1）X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。 2）Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。

3）前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。（5）像质计 1）底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。 2）像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。（6）表面要求和射线检测时机 1）在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。 2）为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。（7）辐射防护 1）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 2）现场进行γ射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 2、透照布置（1）透照方式选择中心法和双壁单影法。（2）透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。（3）一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。焊接接头所需的透照次数可按照透照方式计算确定。

无损探伤标准

无损探伤标准一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法

焊缝渗透检验

焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 1 主题内容与适用范围本标准规定了焊缝及其邻近母材表面开口缺陷检验方法（着色检验和荧光检验）和缺陷迹痕的分级。本标准适用于下述金属焊缝的表面开口缺陷检验： a.用非磁性材料焊接的焊缝； b.磁性材料的角焊缝以及磁粉探伤有困难或者检验效果不好的焊缝，例如对接双面焊焊缝清根过程中的检验等。 2 引用标准 GB 388 石油产品硫含量测定法 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T 6064 渗透探险伤用镀铬试块技术条件 ZB E30 002 石油产品中氯含量测定方法（烧瓶燃烧法） ZBH24 002 渗透探伤用A型灵敏度对比试块 ZBJ04 003 控制渗透探伤材料质量的方法 ZBJ04 005 渗透探伤方法 3 检验人员 3.1焊缝渗透检验人员应按有关规程的规定经过严格培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书。 3.2焊缝渗透检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0，无色盲和色弱。 4 探伤液 4.1探伤液包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂，应对被检焊缝及其母材无腐蚀作用。4.2当检验镍合金焊缝时，每种探液的硫含量均不应超过用GB388分析所得的残留物重的1%；当检验奥氏体不锈钢或钛合金焊缝时，每种探伤液的氯和氟含量之和不应超过用ZB E30 002和附录A（参考件）分析所得的残留物重量的1%。 4.3应使用同一厂家生产的同一系列配套探伤液，不允许将不同种类的探伤液混合使用。4.4用着色法检验后的焊缝，如果需要进行荧光检验，则必须在彻底清理之后才能进行。4.5为了控制渗透探伤液质量的需要，可根据ZB J04 003的规定，使用符合ZB H24 002 或者JB/T 6064规定的铝合金试块或镀铬试块。 5 检验操作 5.1预处理 5.1.1预处理部位为被检表面，它包括焊缝表面及焊缝两侧至少25mm的邻近区域表面。5.1.2采用机械方法（如打磨）清除被检表面的焊渣、焊接飞溅、铁锈和氧化皮；采用溶剂方法（如水或清洗剂）清洗被检表面的油脂、纤维屑等可能遮盖表面缺陷显示或干扰检验的外来物质。不允许用喷砂、喷丸等可能堵塞表面开口缺陷的清理方法。 5.1.3当焊缝的焊波或其他表面不规则形状影响渗透检验时，应将其打磨平整。 5.1.4清洗后的表面，依靠自然蒸发或用适当的强热风使其充分干燥。 5.2 渗透处理 5.2.1可用浸、刷、喷等任何一种方法施加渗透剂 5.2.2适合进行渗透处理的温度为15~50℃，渗透时间不得少于5min或使用渗透剂使用说明书中规定了渗透时间。在渗透时间内，应保持渗透剂把被检表面润湿，当温度在3~15℃范围时，应根据温度情况适当增加渗透时间，低于3℃或高于50℃时，应另行考虑决定，并在检验报告中加以说明。 5.3 洗净处理和去除处理

焊缝射线探伤检验规范R

1.前言本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应与工件上的标志相符. 7.射线透照射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级：优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检验 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

2.着色渗透探伤剂的组成焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。

(1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。水洗型去除剂的主要组分是工业用水。后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

焊缝X射线检测及其结果的评判方法综述

焊缝X射线检测及其结果的评判方法综述周正干,　滕升华,　江　巍,　李和平 (北京航空航天大学机械工程及自动化学院,100083　北京) 摘　要:分析了焊缝X射线检测方法的现状,指出了目前存在的主要问题;介绍了焊缝X射线检测结果的人工评定和计算机辅助评定方法,论述了国内外焊缝X 射线检测结果计算机辅助识别的研究现状。研究结果表明,X射线数字实时成像技术是焊缝射线检测的发展方向,焊缝射线数字图像的计算机自动分析与识别技术是射线实时成像技术成功应用的基础。关键词:无损检测;图像处理;模式识别;焊接中图分类号:TP391.6　文献标识码:A　文章编号:0253-360X(20002)03-85-04周正干0　序言目前,焊接已作为一种基本工艺方法,应用于航空、航天、舰船、桥梁、车辆、锅炉、电机、电子、冶金、能源、石油化工、矿山机械、起重机械、建筑及国防等各个工业部门[1]。由于焊接过程中各种参数的影响,焊缝有时不可避免地会出现熔合不良、裂纹、气孔、夹渣、夹钨、未熔合和未焊透等缺陷。为了保证焊接构件的产品质量,必须对其中的焊缝进行有效的无损检测和评价。射线检测是常规无损检测的重要方法之一,是保证焊接质量的重要技术,其检测结果将作为焊缝缺陷分析和质量评定的重要判定依据[2]。对X射线检测结果的评定方法有两种:人工评定和计算机辅助评定。当人工评定检测结果时,评定人员的工作量大,眼睛易受强光损伤,效率较低,而且缺陷分析受评定人员的技术素质、经验以及外界条件的影响,结果往往会因人而异。采用计算机对X射线检测结果进行分析和识别,可以大大提高工作效率,有效地克服人工评定中由于评判人员技术素质和经验差异以及外界条件的不同而引起的误判或漏判,使评判过程客观化、科学化和规范化。 1　焊缝X射线的检测方法目前,焊缝X射线检测最常用的方法是胶片照相法。X射线胶片照相的成像质量较高,能正确提供焊缝缺陷真实情况的可靠信息,但是,它具有操作过程复杂、运行成本高、结果不易保存且查询携带不便等缺点。随着电子技术及计算机技术的发展,一收稿日期:2001-11-01种新兴的X射线检测技术———基于X射线图像增强器(X ray image intensifier)的实时成像技术(Ra2 dioscopy)应运而生,其工作原理如图1所示,图2是一种典型的图像增强器。X射线图像增强实时成像检测技术的出现使焊缝X射线检测的效率大大提高。但是,与胶片照相法相比,由于图像增强实时成像法成像环节较多,信噪比低,图像容易产生畸变,故成像质量相对较低,检测结果的图像对比度和空间分辨率均不是很高。图1　图像增强实时成像检测系统原理图 Fig.1　Sketch of im age2intensifier2b ased radioscopy system 为了解决上述问题,20世纪90年代末出现了X 射线数字实时成像检测技术(Digital radioscopy,DR),亦称为X射线数字照相(Digital radiography,DR),其工作原理如图3所示。X射线数字实时成像系统中使用的平板探测器(Flat panel detector)如图4所示,其像元尺寸最小可达0.127mm,因而成像质量及分辨率明显优于X射线图像增强器系统,几乎可与胶片照相媲美,同时还克服了胶片照相中第23卷　第3期2002年6月焊接学报 TRANS ACTI ONS OF THE CHI NA WE LDI NG I NSTIT UTI ON Vol.23 No.3 June 2002

常用焊缝检测方法

常用焊缝检测方法常用焊缝检测方法常用焊缝无损检测方法： 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如：HF300，HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法

4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。例如：DA310磁粉探伤等焊缝检测方法其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。

钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则

钢构作业指导书钢结构焊缝着色渗透探伤文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：

钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则 1．目的为使测试人员在做渗透探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2．适用范围溶剂去除型着色渗透探伤方法是一种用于探测非多孔性的金属或其它材料的表面开口缺陷的有效方法，可以用这种方法探测的典型缺陷有：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层及气孔。 3．检测依据 1.1 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 1.2 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 1.3 TB10212-2009 铁路钢桥制造规范 1.4 JTG/T F50-2011 公路桥涵施工技术规范 1.5 JB/T6062-2007 无损检测焊缝渗透检测 4．检验方法概述渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 5. 检测技术要求按照JGJ81-2002 规程中第7.3.10 条的规定，有下列情况之一应进行表面检测，若工件为非铁磁性材

料应采用渗透探伤。 a，外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100% 的表面检测； b ，外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； c，设计图纸规定进行表面探伤时； d ，检查员认为有必要时。 6．人员要求所有从事渗透探伤的检验员应通过有关部门组织的渗透探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制渗透探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。渗透探伤人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533 的规定。并每年检查1 次，不得有色盲。 7．检测器材 7.1 液体渗透检验材料应按表-1 进行：表 7.2 溶剂去除型渗透剂渗透剂应按照标准相关规定进行保存和做相对密度校验，对于散装渗透剂应提取基准渗透剂，并做浓度校验和性能对比试验，正在使用中的渗透剂应进行外观检查。

08焊缝射线探伤规程

焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：山东美凯华管道装备有限公司

目录序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8) 15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围

1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。 4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。 5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。

焊接工艺规范标准

！焊缝质量标准保证项目焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。咬边：Ⅰ级焊缝不允许。 Ⅱ级焊缝：咬边深度≤，且≤，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 Ⅲ级焊缝：咬边深度≤，且≤lmm。注：t 为连接处较薄的板厚。允许偏差项目，见表5-1。 5 成品保护焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。不准随意在焊缝外母材上引弧。各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 6 应注意的质量问题尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

焊缝探伤超声波探头的选择方案参考

编号被测工件厚度选择探头和斜率14 —5mm6< 6 K3 不锈钢： 1.25MHz 铸铁： 0.5— 2.5 MHz 普通钢：5MHz 26—8mm8< 8 K3 39—10mm9< 9 K3 411 —12mm9< 9 K 2.5 513—16 mm9< 9 K2 617—25 mm13< 13 K2 726—30 mm13< 13 K 2.5 831 —46 mm13< 13 K 1.5 947—120 mm13< 13( K—2K1) 10121—400 mm18< 18 ( K—2K1) 20 X 20 ( K—K1)

超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用焊缝检验方法: 1, 外观检查. 2, 致密性试验和水压强度试验. 3, 焊缝射线照相. 4, 超声波探伤. 5, 磁力探伤. 6, 渗透探伤.关于返修规定: 具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20 千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为 0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1 -5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的

焊缝射线法探伤检测规程

焊缝射线法探伤检测操作技术规程 1.主题内容与适用范围本标准规定了射线照明检验中应遵守的基本操作方法。本标准规程适用于X射线对金属材料内在缺陷的质量检验。 2.引用标准 ZBJ04 004《射线照相探伤方法》 3.防护 3.1 X射线对人体健康有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射的影响。 3.2从事射线探伤的工作人员应配备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境中的射线照射量和个人所受到的累积剂量。 3.3 在射线探伤现场，进行射线照相检查时，应设置安全线，在安全线上应有明显标志，要设置红灯，在非探伤人员易于到达安全线的通道上应设置警告牌，并写明在安全线上的射线照射量。 3.4 非探伤人员，每年允许接受的最大剂量当量为5毫希沃特。 4 射线照相等效系数材料的射线照相等效系数是将该材料的厚度乘此系数,得到它相当于多少厚度钢的吸收效果。 1

5透照方法射线源，被检工件以及装有X射线胶片和增感屏的暗盒，在透照时通常按下图布置。双壁穿透检查单壁 S—射线源 B—X光底片 f—焦点至工件距离 t—工件厚度 b—胶片至工件表面距离 6 对工件表面要求工件表面由于铸造焊接或其它原因产生不规则状态，均应加以消除，表面存在缺陷也要消除，必要时加以修补，不能因表面质量和不规则状态影响底片的评定。 7 定位标记和底片上的标志工件表面应采用永久性和半永久性标志，作为每张底片重新定位的标志，如有不适合打印标记时，应采用详细定位图，每张底片上应有编号和表示工 2 件被检范围定位标志的影象，定位标志一般放置在面向射线源一侧的工件表面上，如果焊缝余高加工去除，则应在焊缝边缘处放置定位标志。 8 象质计象质计技术规范符合GB5618《线型象质计》的规定。 9 射线照相质量等级及底片黑度射线照相等级分为A级（普通级）和B级（高灵敏度级） A级射线照相底片的黑度应等于或大于1.5级。

2021年焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检验欧阳光明（2021.03.07）焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。水洗型去除剂的主要组分是工业用水。后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。

焊缝质量检测方法

一外观检验用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。二密封性检验容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速，多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内，焊缝表面涂抹肥皂水，如果肥皂泡显现，即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料，待干燥后再在另一面涂煤油，若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷，煤油会渗透过去，在涂料一面呈现明显油斑，显现出缺陷位置。三焊缝内部缺陷的无损检测 1渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法，常用的有荧光探伤和着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂，待渗透到焊缝表面的缺陷内，将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液，待干燥后，渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附，在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化，使磁力线通过焊缝，遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时，产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3射线检验射线检验有X射线和丫射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时，如有缺陷，则通过缺陷处的射线衰减程度较小，因此在焊缝背面的底片上感光较强，底片冲洗后，会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快，但设备复杂、费用大，穿透能力较丫射线小，被检测焊件厚度应小于30mm。而丫射线检验设备轻便、操作简单，穿透能力强，能照投300mm的钢板。透照时不需要电源，野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时，灵敏度不咼。 4超声波检查超声波检验是利用超声波能在金属内部传播，并在遇到两种介质的界面时会发生反射和折射的原理来检验焊缝内部缺陷的。当超声波通过探头从焊件表面进入内

焊缝X射线探伤技术操作规定

焊缝X射线探伤技术操作规定一、为使国家有关标准在我公司X射线无损检测工作中的正确实施，确保产品质量，特制定了本规定，RT人员必须遵照执行。二、探伤室根据委托单上的探伤要求，对工件进行RT检测。作业班由2-3人组成，带班者必须有RT-Ⅱ资格证，并对本班工件质量及人身、设备安全负责。三、根据工件的具体情况选用X光机，严格按使用X光机操作规程进行工作。带班人要贯彻执行《X射线操作工艺》。四、当被检工件、结构、材质、形状及焊接材料、工艺重大变化时，应作射线照相检验工艺评定，直到结果满足有关标准、技术文件的要求。五、确保拍片质量的规定： ⑴.底片上的定位标记和全部识别标记，应按规定摆放正确、齐全、一般不得用手写的方法，事后任意涂改或添补。底片编号，铅皮尺不允许压焊缝。底片编号见《焊接操作工艺》。 ⑵.象质计必须放在射线源侧，被检区长度1/4处，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置外。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的表面上。 ⑶.操作时，要注意调整机头，使射线束应指向被检部位中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。暗室处理严格按照操作规程进行，若黑度达不到应找原因。

⑷.所得射线底片不应有机械的、化学的或其它工艺性的雾迹、花纹、水迹、化学色素、划痕、指纹、邹折、污物等。射线照相质量标准按JB4730-2005标准。六、射线探伤原始记录及探伤报告规定。射线探伤记录及拍片部位图是产品质量档案的重要资料之一，是填写产品出公司质保书、合格证的重要依据，要求会制部位图字体要工整、标记号码清晰。部位图上应有符号说明及方位批示，缺陷返修情况。底片及经有关人员签字的原始记录和检验报告必须妥善存七年以上，以备随时查核。

钢结构及焊缝无损检测(渗透检测)作业指导书

钢结构及焊缝无损检测（渗透检测） 1适用范围本作业指导书适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检测。钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本作业指导书的规定进行。 2 执行标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；《钢结构现场检测技术标准》(GB/T 50621-2010)；《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》（GBT 26953-2011） 3检测目的检测钢结构焊缝是否满足GBT 26953-2011《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》规范要求。 4仪器设备（1）渗透检测剂：渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。清洗剂：HD-EX（可变）渗透剂：HD-RS（可变）显像剂：

HD-EV（可变）。（2）灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。其中铝合金对比块(A型对比试块)用于渗透剂性能对比试验；镀铬试块（B型试块）用于检验渗透剂系统灵敏度及操作工艺正确性。 5资料收集在检测前，应该收集以下资料： 1工程名称、相关设计文件、检测所依据的标准； 2建设、设计、施工及监理单位名称； 3特别说明资料和其他必要资料。 6试验检测过程 6.1 检测方法 6.1.1检测原理渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 6.1.2检测技术要求下列情况之一应进行表面检测： 1、外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2、外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定 7 焊接 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2 焊接材料 7.3 焊接环境 7.4 焊前准备 7.5 焊接的基本要求 7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定， GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其

中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低； 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级； b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1) 公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道； 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160 的管道。注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；

焊缝射线探伤制度

. 焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：

. 山东美凯华管道装备有限公司目录序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8)

15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围 1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。

4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。 ⑵双壁透照时每次射线照相至少要有一个位置标记放在邻近焊缝或在有效区的材料上。