金属热处理硬度检验规范
明确并统一本公司自制及委外生产产品热处理硬度检验与测试的方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品;
2、适用范围
适用于公司自制或委外生产的各类产品及金属热处理零件硬度的检验与测试;
3、名词解释
4、职责
品质部实验室人员负责日常检测仪器的维护和金属热处理零件硬度的检验测试；
5、抽样方法
按照国标GB/T2828.1-2003规定的抽样程序及计数抽样表中之规定执行;批次金属热处理硬度判定标准:检验水平”S-1”、合格水平AC=2.5;
6、相关文件
1) 金属洛氏硬度试验方法依据GB230-2004；
2) 金属布氏硬度试验方法依据GB231-2004；
3) 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核依据GB/T 9450-2005 ；
4) 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验依据GB/T11354-2005 ；
5) 金属维氏硬度试验方法依据GB/T4340-1984;
6) 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定依据GBT 5617-2005；
7、附表
1) 理化检测报告
45号钢等热处理
45号钢要求硬度HRC40-50，是不是要淬火+低温回火？ 换算成布氏硬度大约是380～470HB，根据一般热处理规范，热处理制度与硬度关系大致如下： 淬火温度：840℃水淬 回火温度：150℃回火，硬度约为57HRC；200℃回火，硬度约为55HRC；250℃回火，硬度约为53HRC；300℃回火，硬度约为48HRC；350℃回火，硬度约为45HRC；400℃回火，硬度约为43HRC；500 ℃回火，硬度约为33HRC；600℃回火，硬度约为20HRC 一般情况下热处理工艺都指标准范围内中间成分，且热处理温度都存在一个调整范围，如成分在范围内存在偏差，可以相应调整淬火温度和回火温度 2 1.临界温度指钢材的奥氏体转变温度。不同含量的钢材有着不同的临界点，但临界点有着一个范围内的浮动，所以下临界点温度指的就是奥氏体转变的最低温度。 2. 常用碳钢的临界点 钢号临界点(℃) 20钢735-855 (℃) 45钢724-780 (℃) T8钢730 -770(℃) T12钢730-820 (℃) 3 20Cr，40Cr，35CrMo，40CrMo，42CrMo：正火温度850-900℃，45号钢正火温度850℃左右。 4 20CrMnTi Ac1 Ac3 Ar1 Ar3 740 825 680 730 5 Cr12MoV热处理知识 Cr12MoV钢是高碳高铬莱氏体钢，常用于冷作模具，含碳量比Cr12钢低。该钢具有高的淬透性，截面300mm以下可以完全淬透，淬火时体积变化也比Cr12钢要小。 其热处理制度为：钢棒与锻件960℃空冷+ 700～720℃回火，空冷。 最终热处理工艺： 1、淬火：
热处理炉安全技术操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.热处理炉安全技术操作规 程正式版
热处理炉安全技术操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、非本设备定员不得操作本设备。 2、严禁带有腐蚀性、挥发性以及爆炸性气氛的工件（物品）在炉内加热。 3、装、卸工件时，必须切断加热器和台车电源。 4、检查台车触头，应校正触头面，严禁触点错位接触，每炉都要扫干净触头、台车，炉膛都要保持干燥，不得雨淋，严防漏电。 5、工件在装炉时四周必需留有100mm 以上的间隙，工件应叠放整齐、牢固可靠，防止台车工作时工件倒塌损坏炉衬。
6、炉门关闭时，钢丝绳应处于微紧的状态，严禁关闭后钢丝绳处于松变状态，炉门提升应平衡。 7、在确定来电安全正常的情况下，打开电柜开关根据热处理工件的技术要求输入相应的程序，前区、中区、后区三个区域的数据应相同。 8、按PRG键进行编程区，按SEL键依次输入技术要求相应的数据，程序输入完毕，回到00段按PRG键退出编程区，开通三区按钮通电。 9、热处理加热完毕，及时关闭三区电源。 10、每两周清除炉底的金属屑和氧化物，保证台车、炉膛电阻丝的正常使用。
机械零件热处理质量检验规程
一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容 及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。如果顾 主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指 定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应 事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目： a)GB1298 b)GB1299 c)YB9-68 d)YB27-77 e)《机床零件热处理质量检查规程》1964 f)《机床专业金相检验图谱》 g)JB2046-79 h)JB1255-72 i)JB2849-79 j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978 k)沪机艺（85）第007号
2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小 组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、 碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造 工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变 形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、 补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要 时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验 项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺 过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生 产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。当出现异常情况， 应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度 3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或 抽检。 3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。 3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳
热处理件表面检验验收标准
热处理件表面质量检验验收标准 一、目的 为保障产品的质量，建立和规范热处理件表面质量的检验方法，对热处理件产品生产、出厂或外购的外观检验提供科学、客观的依据，以保证检验结果一致性、全面性及准确性，同时防止材料表面缺陷影响后道工序的生产及品质，特制定本标准。 二、适用范围 本标准适用于湘重公司生产及外购或委外加工的热处理件表面质量检验及验收 三、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T15822 磁粉探伤方法 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T3721 磁粉探伤机 JB/T9218 渗透探伤 GB/T 231 《布氏硬度试验方法》 GB/T 230 《金属洛氏硬度试验方法》 GB/T 17394 《金属里氏硬度试验方法》 GB/T4340 《金属维氏硬度试验方法》 GB/T4341 《金属肖氏硬度试验方法》 GB/T18449 《金属努氏硬度试验方法》 GB/T 6402 《超声波探伤标准》 四、表面质量检验项目及验收标准 4．1对于生产或购买的热处理件，表面质量具体检验项目及标准如表1：
表一表面质量检验项目及验收标准 4．2热处理件有上述缺陷，允许清理，但表面清理深度不得大于5mm，清理处应圆滑无棱角，清理宽度和长度分别不得小于清理深度6和8倍，清理处的残存钢渣应予以铲除。 4．3其它未尽事宜，可由供方与需方协商解决处理。 五、热处理件表面质量检验方法 5．1 对于生产或购买的热处理件，表面质量具体检验方法如表2： 表二表面质量检验方法
热处理设备操作规程
编号：SM-ZD-76102 热处理设备操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
热处理设备操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、电炉使用守则（.气体渗碳电炉.） 准备工作 1、仔细检查测温仪表.热电偶.电气设备接地线是否完好. 2、输液及送气管道应完好畅通无渗漏.排气管.冷却水管.输液器必须畅通. 操作保养: 1、应经常注意继电器的可靠性.在进出炉时必须切断电源.严禁带电操作. 2、工件进出炉时.动作要平稳迅速 3、根据工作需要.炉门打开后应勤关上.以保护炉内胆急冷而损坏.减小炉温波动. 以确保产品质量和节约用电. 4、工作时应先开风扇.后按通电热体开关.不允许只接通电热体.不开动风扇进行工作. 5、炉内氧化皮.炭黑等垃圾应根据程度及时清理.一般每
周不少于一次. 二、B网带电炉使用守则 准备工作 1.、仔细检查测温仪表.热电偶.电气设备接地线是否完好 2、输液及送气管道应完好畅通无渗漏.排气管.冷却水管.输液器必须畅通. 操作保养: 1、应经常注意继电器的可靠性 2、控制好油池油温.超过设定油温应打开冷却塔冷却油.防止燃烧 3、控制好网速.进炉量.进炉量应均匀. 4、操作时应经常注意网带中心位置. 5、经常给运动部加油. 6、发现网带异常松动部位应紧固. 这里填写您的企业名字 Name of an enterprise
常用金属材料热处理硬度
常用金属材料热处理规范 ┏━━━┳━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┓┃┃临界点┃热处理规范┃硬度┃┃钢号┃┣━━━━┳━━━━━━━┳━━━━┫┃┃┃（℃）┃工序名称┃加热温度（℃）┃冷却方式┃HB HRC ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 735 ┃正火┃ 880- 930 ┃空冷┃HB≤156 ┃┃２０┃Ac3 855 ┃渗碳┃ 920- 950 ┃┃┃┃┃Ar3 835 ┃渗碳淬火┃ 860- 880 ┃水或油冷┃HRC＞56 ┃┃┃Ar1 680 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃芯部HB150 ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 724 ┃正火┃ 850- 890 ┃空冷┃HB≤185 ┃┃３５┃Ac3 802 ┃退火┃ 840- 890 ┃炉冷┃┃┃┃Ar3 774 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃┃┃Ar1 680 ┃淬火┃ 850- 890 ┃水冷┃HRC≥47 ┃┃┃┃回火┃ 500- 540 ┃空冷┃HB241-286 ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 724 ┃退火┃ 820- 840 ┃炉冷┃HB≤207 ┃┃４５┃Ac3 780 ┃正火┃ 830- 870 ┃空冷┃HB≤229 ┃┃┃Ar3 751 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃┃┃Ar1 682 ┃淬火┃ 820- 860 ┃水冷┃HRC50-60 ┃┃┃┃回火┃ 520- 560 ┃空冷┃HB228-286 ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 735 ┃正火┃ 900- 930 ┃空冷┃HB≤179 ┃┃┃Ac3 854 ┃高温回火┃ 659- 680 ┃空冷┃┃┃20Mn ┃Ar3 835 ┃┃┃┃┃┃┃Ar1 682 ┃┃┃┃┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃AC1 734 ┃退火┃ 830- 880 ┃炉冷┃┃┃35Mn ┃AC3 812 ┃正火┃ 850- 880 ┃空冷┃HB≤187 ┃┃┃Ar3 796 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃┃┃Ar1 675 ┃淬火┃ 850- 880 ┃水或油冷┃HRC50-55 ┃┃┃┃回火┃ 400- 500 ┃空冷┃HB302-332 ┃┗━━━┻━━━━┻━━━━┻━━━━━━━┻━━━━┻━━━━━┛┏━━━┳━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┓┃┃临界点┃热处理规范┃硬度┃┃钢号┃┣━━━━┳━━━━━━━┳━━━━┫┃┃┃（℃）┃工序名称┃加热温度（℃）┃冷却方式┃HB HRC ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 726 ┃退火┃ 820- 850 ┃炉冷┃HB≤217 ┃┃45Mn ┃Ac3 790 ┃正火┃ 830- 860 ┃空冷┃┃┃┃Ar3 768 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃┃┃Ar1 689 ┃淬火┃ 810- 840 ┃水或油冷┃HRC54-60 ┃┃┃┃回火┃根据需要回火┃水或空冷┃┃┗━━━┻━━━━┻━━━━┻━━━━━━━┻━━━━┻━━━━━┛
热处理炉安全操作规程
1热处理人员接到任务时首先检查热处理炉的状况是否满足热处理的条件，包括以下项目： 1.1温层是否完好。 1.2挡风墙是否完好。 1.3油泵、风机是否能正常工作。 1.4测温仪表是否正常。 1.5风冷要求是否能满足。 1.6炉车运行是否完好。 1.7油库油量是否满足生产需要。 1.8油嘴调节系统是否灵敏可靠。 1.9以上情况正常时，可进行下面操作；如不正常，应查出原因并使其恢复正常。 2热处理人员根据生产安排合理吊装工件，工件摆放应符合以下规定: 2.1弯管在炉车上的排列应考虑散热不受阻隔，风冷散热方便，火嘴墙应便于火焰通过，但不直接烧在弯管上。 2.2弯管应用垫砖垫放牢靠平稳，防止钢管变形，并应考虑垫砖承受能力。 2.3两层码放时，应注意上下层管子之间尽量避免相压而以垫砖承受为主，当不可避免时，相压部位必须有支点不得悬空。 2.4两层码放时，对大口径薄壁管，第二层必须以耐火砖为支点，不得压在底层弯管上，且管口必须支撑，支撑物必须靠牢吃力。
2.5工件摆放完毕后应画管子摆放图以便记录管子编号。 3装炉结束后，将炉车开进炉内，放下炉门，将炉门与炉车、炉车与后炉墙之间的缝隙用沙土、石棉布等加以密封 4启动油泵、风机、点燃火嘴。 5调整火嘴及风量，使炉内温度按照热处理工艺曲线的要求控制升温速度恒温时间及冷却速度。 6控制炉温和工件温度的热电偶必须经计量合格，且在计量的有效期内。热电偶的安装位置应能正确反映炉温和工件的真实温度。 7热处理炉的油系统管路，接头应坚持每天检查一次，如有渗油现象应立即排除。 8吊装管件时，应先检查钢丝绳及卸卡物是否合格，注意吊装角度, 并合理使用钢丝绳及卸卡。 9每次工作完毕要拉闸断电。 10炉车的耐火砖垫块应经常检查及时更换。 11热处理炉车轨道下不得放置障碍物，炉车进炉或出炉时，必须 一人在外瞭望，一人操作。 12点火前应进行炉周围检查，清理易燃易爆物后才允许点炉，引 火防止烧伤自己，不得在眼前点火，应侧脸点火。 13经常检查油路系统是否漏油，如有漏油应及时处理。 14出炉前，应注意检查周围有无易燃易爆物品 15做好班前安全交底，班后安全总结，做好自身安全保护工作。 16遵守安全规章制度，如进入车间戴安全帽，穿绝缘鞋等。
热处理检验报告
热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 侧端盖H2508退火20100500 2160空冷热处理结论: 2BE1253侧端盖产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号
部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 泵体Q235B4退火20100720 3720空冷热处理结论: 2BE1253泵体产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃
主轴(调质)45#4淬火60080870 5870油冷 回火35060 640 8 350 空冷 热处理结论: 2BE1253主轴产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方 式 热处理工艺要求冷却方式起始温度 ℃ 升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 轴套304(0Cr18Ni9)8退火20100350 4300空冷分配器304(0Cr18Ni9)8 退火20 100 350 4 300 空冷
热处理炉操作规程
3热处理炉操作规程 3.1 烘炉 3.1.1热处理炉烘炉前的准备工作 3.1.1.1炉体砌炉及炉辊密封处浇注料经检查合格，打开炉门，自然风干7－9天，最少5天方可执行烘炉操作。 3.1.1.2 确认炉内无人员和其他杂物。 3.1.1.3 测试炉体的密封性，确定保压试验合格。 3.1.1.4 检查并确认炉辊的安装正确，炉辊手动盘转正常，电机减速机通电，做模拟信号确认炉底辊自动运转正常。 3.1.1.5炉辊润滑点全部接好并注入润滑油，加油系统运转正常。 3.1.1.6装料炉门、出料炉门调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，炉门运转灵活，关闭时严密，汽缸压紧和松开位置准确。 3.1.1.7对光栅、PLC操作控制系统等进行单机试车合格。 3.1.1.8 炉子空、煤气、氮气、气动空气管道及排烟管道试压合格，测量仪表调整合格。 3.1.1.9 冷却水压力正常，循环顺畅。 3.1.1.10打开炉内氮气，保证炉内氮气压力和残氧分析仪数值正常。 3.1.1.11 助燃风机及排烟风机运转正常，风机进出口的阀门开关灵活。 3.1.1.12 烘炉前应对燃烧控制系统、炉压控制系统等热工仪表和各种调节进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏。 3.1.1.13 炉子周围及坑内环境清洁整齐。 3.1.1.14烧嘴控制器的各种操作模式正常。 3.1.1.15 手动打开出风口的蝶阀，启动排烟风机，吸风口阀门自动缓慢打开，待风机达到正常运转并确定烧嘴前喇叭口处有风吸入。 3.1.1.16 打开助燃风机出风口的挡板，启动风机，入口处的调节阀自动缓慢打开，调节回流阀防止风机喘震。注意风机电流和管道压力数值。出现异常要停风机，查明原因再试。 3.1.1.17 点炉前对烧嘴的空燃比进行调节。 3.1.1.18 检查助燃空气管路有无漏风和受阻、受堵现象，确认空气已达到每个烧嘴前。 3.1.1.19 煤气管道经过吹扫和放散，管道内充分达到要求。煤气系统运行正常，煤气已经送至炉前总阀。 3.1.1.20 煤气防护人员到达现场，各煤气放散点40米范围内禁火。炉子周围停止施工，断开临时电源，不得随意动火。
铸件热处理检验规程
铸件热处理检验规程 一、碳钢铸件热处理检验规程 考虑到阀门铸件形状复杂，容易变形和开裂，碳钢铸件热处理通常采用退火。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行，以及检验铸件的硬度值。 1．碳钢铸件热处理时的注意点 通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1、炉温升到650℃~800℃时，是否缓慢升温 因为在加热过程中，特别是形状复杂的碳钢铸件，当炉温升到650℃~800℃时，应缓慢升温，或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变，伴随着体积变化，产生相变应力，如果快速升温，容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大，从而使铸件的热应力增大，容易导致铸件开裂。 1.2、保温时间是否足够 为了使铸件内外温度一致，并且有足够的时间使组织完全转变，厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。 保温时间的计算方法如下： a)按同炉铸件最大壁厚计算，每25mm保温1小时，适用于壁厚20mm以内的铸件。 b)按同炉铸件最大壁厚计算，每50mm保温1小时，但不少于2小时。 c)按堆料高度（即铸件堆放高度）计算，一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3、碳钢铸件退火时，一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1、碳钢铸件退火加热温度见表一 2.2、碳钢铸件退火规范见表二 二、奥氏体不锈钢铸件热处理检验规程 奥氏体不锈钢铸件热处理通常采用固熔处理和稳定化处理，使其具有最佳的抗腐蚀性。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行。 1.奥氏体不锈钢的固熔处理 固熔处理的目的是使钢中的碳化物完全熔解并获得单相组织，其方法是将铸件加热到950℃~1175℃，加热方式宜采用先低温预热，再加速加热到固熔温度的工艺，以减少加热过程中铸钢件表面与心部的温差，其固熔保温时间决定于铸钢件壁厚，一般按壁厚每mm保温2.5~3min
热处理设备操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A43076 热处理设备操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
热处理设备操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、电炉使用守则（.气体渗碳电炉.） 准备工作 1、仔细检查测温仪表.热电偶.电气设备接地线是否完好. 2、输液及送气管道应完好畅通无渗漏.排气管.冷却水管.输液器必须畅通. 操作保养: 1、应经常注意继电器的可靠性.在进出炉时必须切断电源.严禁带电操作. 2、工件进出炉时.动作要平稳迅速 3、根据工作需要.炉门打开后应勤关上.以保护炉
内胆急冷而损坏.减小炉温波动. 以确保产品质量和节约用电. 4、工作时应先开风扇.后按通电热体开关.不允许只接通电热体.不开动风扇进行工作. 5、炉内氧化皮.炭黑等垃圾应根据程度及时清理.一般每周不少于一次. 二、B网带电炉使用守则 准备工作 1.、仔细检查测温仪表.热电偶.电气设备接地线是否完好 2、输液及送气管道应完好畅通无渗漏.排气管.冷却水管.输液器必须畅通. 操作保养: 1、应经常注意继电器的可靠性 2、控制好油池油温.超过设定油温应打开冷却塔
一般机械零件热处理质量检验规程
一般机械零件热处理质 量检验规程 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。如果顾主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目： a) GB1298 b) GB1299 c) YB9-68 d) YB27-77 e) 《机床零件热处理质量检查规程》1964 f) 《机床专业金相检验图谱》 g) JB2046-79 h) JB1255-72 i) JB2849-79 j) 北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978
k) 沪机艺（85）第007号 2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度
铸钢件热处理的检验规程
铸钢件热处理的检验规程 一、碳钢铸件热处理检验规程 考虑到阀门铸件形状复杂，容易变形和开裂，碳钢铸件热处理通常采用退火。 检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行，以及检验铸件的硬度值。 1.碳钢铸件热处理时的注意点 通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1炉温升到650℃~800℃时，是否缓慢升温 因为在加热过程中，特别是形状复杂的碳钢铸件，当炉温升到650℃~800℃时，应缓慢升温，或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变，伴随着体积变化，产生相变应力，如果快速升温，容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大，从而使铸件的热应力增大，容易导致铸件开裂。 1.2保温时间是否足够 为了使铸件内外温度一致，并且有足够的时间使组织完全转变，厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。 保温时间的计算方法如下：
a)按同炉铸件最大壁厚计算，每25mm保温1小时，适用于壁厚20mm以内的铸件。 b)按同炉铸件最大壁厚计算，每50mm保温1小时，但不少于2小时。 c)按堆料高度(即铸件堆放高度)计算，一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3碳钢铸件退火时，一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1碳钢铸件退火加热温度见表一 碳钢铸件退火加热温度表一 铸钢牌号退火温度(℃) ZG230~450880~900 ZG270~500860~880 ZG310~570840~860 ZG340~640840~860 2.2碳钢铸件退火规范见表二
碳钢铸件退火规范表二 碳含量(%)退火温度(℃)保温冷却方式硬度值(HBS) 铸件壁厚(mm)时间(h) 0.10~0.20 0.20~0.30 0.30~0.40 0.40~0.50 0.50~0.60910~880 880~850 850~820 820~800 800~780≤301炉冷至620℃ 后出炉空冷115~143 133~156 143~187
各种材料热处理硬度
常用金属材料热处理硬度 常用金属材料热处理规范 ┏━━━┳━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┓┃┃临界点┃热处理规范┃硬度┃ ┃钢号┃┣━━━━┳━━━━━━━┳━━━━┫┃ ┃┃（℃）┃工序名称┃加热温度（℃）┃冷却方式┃HB HRC ┃ ┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 735 ┃正火┃ 880- 930 ┃空冷┃HB≤156┃ ┃２０┃Ac3 855 ┃渗碳┃ 920- 950 ┃┃┃ ┃┃Ar3 835 ┃渗碳淬火┃ 860- 880 ┃水或油冷┃HRC＞56 ┃ ┃┃Ar1 680 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃芯部HB150 ┃ ┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 724 ┃正火┃ 850- 890 ┃空冷┃HB≤185┃ ┃３５┃Ac3 802 ┃退火┃ 840- 890 ┃炉冷┃┃ ┃┃Ar3 774 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃ ┃┃Ar1 680 ┃淬火┃ 850- 890 ┃水冷┃HRC≥47┃ ┃┃┃回火┃ 500- 540 ┃空冷┃HB241-286 ┃ ┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 724 ┃退火┃ 820- 840 ┃炉冷┃HB≤207┃ ┃４５┃Ac3 780 ┃正火┃ 830- 870 ┃空冷┃HB≤229┃ ┃┃Ar3 751 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃ ┃┃Ar1 682 ┃淬火┃ 820- 860 ┃水冷┃HRC50-60 ┃ ┃┃┃回火┃ 520- 560 ┃空冷┃HB228-286 ┃ ┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 735 ┃正火┃ 900- 930 ┃空冷┃HB≤179┃ ┃┃Ac3 854 ┃高温回火┃ 659- 680 ┃空冷┃┃ ┃20Mn ┃Ar3 835 ┃┃┃┃┃ ┃┃Ar1 682 ┃┃┃┃┃ ┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃AC1 734 ┃退火┃ 830- 880 ┃炉冷┃┃ ┃35Mn ┃AC3 812 ┃正火┃ 850- 880 ┃空冷┃HB≤187┃ ┃┃Ar3 796 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃ ┃┃Ar1 675 ┃淬火┃ 850- 880 ┃水或油冷┃HRC50-55 ┃ ┃┃┃回火┃ 400- 500 ┃空冷┃HB302-332 ┃ ┗━━━┻━━━━┻━━━━┻━━━━━━━┻━━━━┻━━━━━┛┏━━━┳━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┓┃┃临界点┃热处理规范┃硬度┃ ┃钢号┃┣━━━━┳━━━━━━━┳━━━━┫┃ ┃┃（℃）┃工序名称┃加热温度（℃）┃冷却方式┃HB HRC ┃ ┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 726 ┃退火┃ 820- 850 ┃炉冷┃HB≤217┃ ┃45Mn ┃Ac3 790 ┃正火┃ 830- 860 ┃空冷┃┃ ┃┃Ar3 768 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃
热处理检验方法和规范修订稿
热处理检验方法和规范公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
热处理检验方法和规范 金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范 一、使用范围： 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。 二、硬度检验： 通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法 GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法 GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下： 为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。 通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。
常用钢材热处理工艺参数
热处理工艺规程B/Z61.012－95 （工艺参数）
2012年10月15日
目录 1.主题内容与适用范围 (1) 2.常用钢淬火、回火温度 (1) 2.1要求综合性能的钢种 (1) 2.2要求淬硬的钢种 (4) 2.3要求渗碳的钢种 (6) 2.4几点说明 (6) 3.常用钢正火、回火及退火温度 (7) 3.1要求综合性能的钢种 (7) 3.2其它钢种 (8) 3.3几点说明 (8) 4.常用钢去应力温度 (10) 5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12) 5.1淬火……………………………………………………………………………………………1 2 5.2 正火及退火 (14) 5.3回火、时效及去应力 (15) 5.4工艺规范的几点说明 (16) 6.化学热处理工艺规范 (17) 6.1氮化 (17) 6.2渗碳 (20) 7.锻模热处理工艺规范 (22) 7.1锻模及胎模 (22) 7.2切边模 (24) 7.3锻模热处理注意事项 (25) 8.有色金属热处理工艺规范 (26) 8.1铝合金的热处理 (26) 8.2铜及铜合金 (26) 9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27) 9.1第Ⅰ组钢 (27) 9.2第Ⅱ组钢 (28)
热处理工艺规程（工艺参数） 1.主题内容与适用范围 本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据（不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。 本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。 2.常用钢淬火、回火温度 2.1 要求综合性能的钢种： 表1
常用金属材料热处理硬度
常用金属材料热处理规范 (1HRC≈1/10HB) ┏━━━┳━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┓┃┃临界点┃热处理规范┃硬度┃┃钢号┃┣━━━━┳━━━━━━━┳━━━━┫┃┃┃（℃）┃工序名称┃加热温度（℃）┃冷却方式┃HB HRC ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 735 ┃正火┃ 880- 930 ┃空冷┃HB≤156 ┃┃２０┃Ac3 855 ┃渗碳┃ 920- 950 ┃┃┃┃┃Ar3 835 ┃渗碳淬火┃ 860- 880 ┃水或油冷┃HRC＞56 ┃┃┃Ar1 680 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃芯部HB150 ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 724 ┃正火┃ 850- 890 ┃空冷┃HB≤185 ┃┃３５┃Ac3 802 ┃退火┃ 840- 890 ┃炉冷┃┃┃┃Ar3 774 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃┃┃Ar1 680 ┃淬火┃ 850- 890 ┃水冷┃HRC≥47 ┃┃┃┃回火┃ 500- 540 ┃空冷┃HB241-286 ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 724 ┃退火┃ 820- 840 ┃炉冷┃HB≤207 ┃┃４５┃Ac3 780 ┃正火┃ 830- 870 ┃空冷┃HB≤229 ┃┃┃Ar3 751 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃┃┃Ar1 682 ┃淬火┃ 820- 860 ┃水冷┃HRC50-60 ┃┃┃┃回火┃ 520- 560 ┃空冷┃HB228-286 ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 735 ┃正火┃ 900- 930 ┃空冷┃HB≤179 ┃┃┃Ac3 854 ┃高温回火┃ 659- 680 ┃空冷┃┃┃20Mn ┃Ar3 835 ┃┃┃┃┃┃┃Ar1 682 ┃┃┃┃┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃AC1 734 ┃退火┃ 830- 880 ┃炉冷┃┃┃35Mn ┃AC3 812 ┃正火┃ 850- 880 ┃空冷┃HB≤187 ┃┃┃Ar3 796 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃┃┃Ar1 675 ┃淬火┃ 850- 880 ┃水或油冷┃HRC50-55 ┃┃┃┃回火┃ 400- 500 ┃空冷┃HB302-332 ┃┗━━━┻━━━━┻━━━━┻━━━━━━━┻━━━━┻━━━━━┛┏━━━┳━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┓┃┃临界点┃热处理规范┃硬度┃┃钢号┃┣━━━━┳━━━━━━━┳━━━━┫┃┃┃（℃）┃工序名称┃加热温度（℃）┃冷却方式┃HB HRC ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━╋━━━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃┃Ac1 726 ┃退火┃ 820- 850 ┃炉冷┃HB≤217 ┃┃45Mn ┃Ac3 790 ┃正火┃ 830- 860 ┃空冷┃┃┃┃Ar3 768 ┃高温回火┃ 650- 680 ┃空冷┃┃┃┃Ar1 689 ┃淬火┃ 810- 840 ┃水或油冷┃HRC54-60 ┃┃┃┃回火┃根据需要回火┃水或空冷┃┃┗━━━┻━━━━┻━━━━┻━━━━━━━┻━━━━┻━━━━━┛
热处理主要设备操作规程
热处理主要设备操作规程 1.适用范围 本规定适用于指导本公司内所有热处理设备。 2.主要设备操作规程 盐浴炉、硝盐炉操作规程 （1）必须穿戴好工作服、工作帽、皮鞋、眼镜或防护面罩； （2）仔细检查测温仪表、仪器、电器设备接地线等是否完好正确； （3）检查抽风装置是否正常； （4）检查汇流铜板，主、辅电极是否短路； （5）清除盐炉炉面的凝固盐层和抽风口附近的污物，击碎凝固盐层，避免熔盐爆出； （6）入炉的工件、工具、夹具和挂具等均应干燥无水，必须经过烘烤。高温盐炉连续工作4小时即应脱氧。 第1页共7页 每次停炉前应立即检查辅助电极是否完好、干燥，放入时应首先断电。 高温盐炉使用温度一般不超过1300℃；中温盐炉使用温度一般不超过950℃；硝盐炉使用温度一般不超过570℃。 工作中严禁将硝盐带入中、高温盐炉内。严禁将棉织物、木炭、石墨及氰盐等物质带入硝盐炉内。 硝盐炉应用电加热，严禁用煤或油类加热。硝盐炉如果坩埚破损，则严禁使用。硝盐着火时，不得使用水、泡沫灭火器或湿沙灭火，必须用干沙灭
火。 工作完毕后，应切断电源、整理设备及清理工作场地。 箱式电阻炉操作规程 遵守热处理工安全操作规程。检查测温仪表、热电偶、电器设备接地是否完好。 检查炉膛内是否有异常工件，炉底板、电阻丝是否完好。 工件进出炉时应切断电源操作，并注意工件或工具不得与电阻丝相碰撞和接触。 箱式电阻炉使用温度不得超过额定值。 电炉通电前应先合闸，再开控制柜电钮。停炉时，应先关控制柜电钮再拉闸。 每月定期清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和脏物，发现问题应及时处理好。 热处理干燥箱、保温炉、电熔炉不得超过额定温度，其余均按本规程 第2页共7页 执行。 工作完毕应清理工作场地，并填写交接班记录。 井式电阻炉操作规程 是否良好。 装、出炉工件时必须切断电源，关闭风扇，严禁带电操作。吊装工件时，应注意不要碰撞或接触电阻丝，注意工件重量不准超过吊具规定负荷。 开炉过程中温度不要超过额定值。
热处理硬度检验作业指导书
热处理硬度检验作业指导书 1.目的 为保证产品热处理达到图纸要求和工艺要求，编制此检验规范。2.适用范围 2.1热处理有硬度要求零件的硬度检验。 3.引用标准 GB/T230 金属洛氏硬度试验方法 GB/T231 金属布氏硬度试验方法 GB/T 4340 金属维氏硬度试验方法 4.职责 质检人员对有热处理要求的产品进行检验、区分、隔离、做好状态标识，并做好检验记录。 5.检测仪器 布氏硬度计（台式）、洛氏硬度计（台式，）、维氏硬度计（台式）、便携式硬度计。 6.检验依据和原则 6.1根据图纸进行检验。 6.2根据工艺文件进行检验。 6.3根据相关技术标准进行检验。 7.检测样品的要求： 7.1为得到较为准确的测试结果，在操作前对零件的测试部位均应进行表面打磨、抛光。
7.2不允许表面打磨的零件测试时，先不进行表面打磨，直接在零件不影响外观表面检测。若测试结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格。 7.3真空炉淬火、多用炉淬火/渗碳淬火、氮化处理零件表面无脱碳，只需把零件打磨出金属原色即可。箱式炉/井式炉热处理零件表面产生脱碳现象，须将零件表面磨0.5~1mm后再进行检测。 8．仪器选择和仪器校对 8.1铸铁类的产品，选用布氏硬度计测试。 8.2钢件类的产品根据技术要求可选用相应的硬度计测试。 8.3大工件可选用便携式硬度计检测；小工件选用台式硬度计检测。 8.4检验前首先要要先检查测头状况。查看金刚石是否有破损，钢球是否有变形等。 8.5 使用前须用标准试块校对仪器，标准试块的使用只能在工作面进行，每次试验点距离应大于2mm。 9.试验过程 9.1试验一般在10℃~35℃室温进行。 9.2试样应平稳放在样品台上。试验点选择，如客户有指定位置要求，按照要求在试验点检测。如客户无要求，选择非加工平面进行检验。 9.3一般情况下，当更换压头、样品台、试样后第1次测试
热处理炉安全技术操作规程
热处理炉安全技术操作规程 一、适用范围：台车式燃气热处理炉 二、管理内容：操作者必须经过技能培训和安全教育培训，掌握本岗位操作技术和燃气安全知识，考核合格方可上岗。进入岗位前，须正确穿戴劳护用品。 三、操作细则与要求： 1、运行前检查： ①、检查炉门、运料台车、密封装置、风机等设备和设施是否完好可靠。 ②、检查各阀门、开关、仪器仪表是否完好可靠，并处在正常位置和状态。 ③、检查天然气(烧嘴前压力0.03-0.05Mpa)、压缩空气 (0.5-0.7Mpa)的压力是否在正常使用的范围内。 ④、检查天然气管道、各阀门有无漏气，如有漏气严禁使用。 ⑤、检查炉门升降钢丝绳：不得有断丝、断股、压痕等现象及其它明显的缺陷; 卡扣牢固无松动现象;不得有脱槽、扭曲等现象。 2、作业操作： (1)、开炉点火的操作 ①、需加热的工件应平稳放置在运料台车上，运料台车到达限位块前应减速，不得使台车车轮猛烈撞击限位块。
②、缩回安全插销后操作台旁的警示灯亮，按住“炉门关”按钮，炉门缓慢、平稳的落下到位，再按住“炉门压紧”按钮，把炉门压紧。 ③、接通电源，首先打开助燃风机,吹扫五分钟左右。 ④、待风机吹扫完毕后再接上燃气阀,打开燃气电磁阀,若出现燃气高压报警,需在压力开关处放散.(旋开压力开关上的螺栓,待燃气压力正常,电磁阀打开后再旋上螺栓)。 ⑤、给控制器送电,在点火之前需检查助燃风管道上的电动执行器是否在最小开度,只有在最小开度时才能点火(为获得执行器最小开度,设定温控表温度低于炉内温度5度,按下确认键后等60秒后点火)。 ⑥、烧嘴依次点火,在烧嘴点火不成功后,需间隔三分钟后按下复位按钮(注:复位按钮按下后立即松开,以免烧毁设备)再次点火,若依然点不着火,需检查助燃风压力是否正常,燃气压力是否正常,烧嘴是否打火,电磁阀是否有打开动作.不可连续点火,否则可能会引起爆炸! ⑦、在每个烧嘴燃烧正常后,再设置所需加热温度转入仪表自动控制温度。 (2)、停炉息火的操作 ①、准备停炉时,依次关闭烧嘴,切断控制器电源。 ②、关闭燃气手阀(位于电磁阀下面的)和燃气电磁阀。