热处理件表面检验验收标准

热处理件表面检验验收标准
热处理件表面检验验收标准

热处理件表面质量检验验收标准

一、目的

为保障产品的质量,建立和规范热处理件表面质量的检验方法,对热处理件产品生产、出厂或外购的外观检验提供科学、客观的依据,以保证检验结果一致性、全面性及准确性,同时防止材料表面缺陷影响后道工序的生产及品质,特制定本标准。

二、适用范围

本标准适用于湘重公司生产及外购或委外加工的热处理件表面质量检验及验收

三、规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

GB/T15822 磁粉探伤方法

GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T3721 磁粉探伤机

JB/T9218 渗透探伤

GB/T 231 《布氏硬度试验方法》

GB/T 230 《金属洛氏硬度试验方法》

GB/T 17394 《金属里氏硬度试验方法》

GB/T4340 《金属维氏硬度试验方法》

GB/T4341 《金属肖氏硬度试验方法》

GB/T18449 《金属努氏硬度试验方法》

GB/T 6402 《超声波探伤标准》

四、表面质量检验项目及验收标准

4.1对于生产或购买的热处理件,表面质量具体检验项目及标准如表1:

表一表面质量检验项目及验收标准

4.2热处理件有上述缺陷,允许清理,但表面清理深度不得大于5mm,清理处应圆滑无棱角,清理宽度和长度分别不得小于清理深度6和8倍,清理处的残存钢渣应予以铲除。

4.3其它未尽事宜,可由供方与需方协商解决处理。

五、热处理件表面质量检验方法

5.1 对于生产或购买的热处理件,表面质量具体检验方法如表2:

表二表面质量检验方法

5.2 热处理件尺寸检验

5.2.1 长度尺寸检验

可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。

5.2.2 高度(或横向尺寸)与直径检验

一般情况用卡钳或游标卡尺测量,如批量大,可用专用极限卡板测量。5.2.3厚度检验

通常用卡钳或游标卡尺测量,若生产批量大,可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。

5.2.4 圆柱形与圆角半径检验

可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。

5.2.5角度的检验

热处理件上的倾斜角度,可用测角器来测量。

5.2.6孔径检测

(1)如果孔没有斜度,则用游标尺测量,也可用卡钳来测量。

(2)如果孔有斜度,生产批量又大,则可用极限塞规测量。

(3)如果孔径很大,则可用大刻度的游标卡尺,或用样板检验。

5.3 金属布氏硬度试验方法

5.4 洛氏硬度试验方法

六、检验规则

6.1 热处理件的表面质量由供方质量技术监督部门进行检查和验收后,再由需方进行确认检查。

工程质量验收标准及检测办法

工程质量验收标准及检测办法 1、轻钢龙骨隔断及轻钢龙骨石膏板吊顶 1.1.轻钢龙骨安装允许偏差 项次项目允许偏差检验方法 1 立面垂直3mm 用2m托线板检查 2 表面平整2mm 用2m直尺和锲形塞尺检查 3 吊顶四周水平线5mm 拉5m线,不足5m拉通线和尺量 4 龙骨间距5mm 用尺检查 1.2.隔墙建筑面板工程质量允许偏差 项次项目允许偏差检验方法 1 立面垂直3mm 用2m托线板检查 2 表面平整3mm 用2m直尺和锲形塞尺检查 3 接缝平直3mm 拉5m线,不足5m拉通线和尺量 4 压条高低3mm 5 接缝高低0.5mm 用直尺和锲形塞尺检查 6 压条间距2mm 用尺检查

2墙、地砖分项允许偏差 2.1.地坪 项次项目允许偏差检验方法 1 表面平整度2mm 用2m靠尺和锲形塞尺检查 2 缝隙平直度3mm 拉通线和尺量 3 踢脚线上口平直3mm 拉通线和检查 4 接缝高低差0.5mm 用尺量和锲形塞尺检查 5 板块间隙宽度2mm 用尺检查 2.2.墙面 项次项目允许偏差检验方法 1 表面平整度2mm 用2m靠尺和锲形塞尺检 查 2 立面垂直2mm 用2m托线板检查 3 阳角方正2mm 用200mm方尺检查 4 接缝平直2mm 拉5m线,不足5m 拉通线检查 5 接缝高低0.5mm

3木门安装分项工程允许偏差 项次项目允许偏差检验方法 1 框的正、侧面垂直度3mm 用1mm托线板 2 框对角线长度宽2mm 尺量检查 3 框与扇、扇与扇接触处高低差2mm 用直尺和锲形塞 尺检查 4 门窗扇对口与扇与框间留缝 宽度 1.5~ 2.5mm 锲形塞尺检查 5 框与扇上缝留宽度1~1.5mm 锲形塞尺检查 6 门窗与地面 之间的留缝 宽度 外门4~5mm 锲形塞尺检查 内门6~8mm 锲形塞尺检查 卫生间门10~12mm 锲形塞尺检查 7 门扇下坎间 留缝宽度 外门4~5mm 锲形塞尺检查 内门3~5mm 锲形塞尺检查

金属材料金相热处理检验方法标准汇编

金属材料金相热处理检验方法标准汇编 一、金属材料综合检验方法 GB/T4677.6—1984金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法 GB/T6394—2002金属平均晶粒度测定方法 GB/T6462—2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB/T13298—1991金属显微组织检验方法 GB15735—2004金属热处理生产过程安全卫生要求 GB/T15749一1995定量金相手工测定方法 GB/T18876.1—2002应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分:钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 二、钢铁材料检验方法 GB/T224一1987钢的脱碳层深度测定法 GB/T225—1988钢的淬透性末端淬火试验方法 GB/T226—1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T227—1991工具钢淬透性试验方法 GB/T1814—1979钢材断口检验法 GB/T1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T4236一1984钢的硫印检验方法 GB/T4335—1984低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB/T4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图 GB/T6401—1986铁素体奥氏体型双相不锈钢中а-相面积含量金相测定法 GB/T7216—1987灰铸铁金相 GB/T9441—1988球墨铸铁金相检验 GB/T9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB/T13299—1991钢的显微组织评定方法 GB/T13302—1991钢中石墨碳显微评定方法 GB/T13305—1991奥氏体不锈钢中а-相面积含量金相测定法 GB/T13320—1991钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T13925—1992铸造高锰钢金相 GB/T14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法 GB/T15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法 GB/T16923—1997钢件的正火与退火 GB/T16924—1997钢件的淬火与回火 GB/T18683—2002钢铁件激光表面淬火 YB/T130—1997钢的等温转变曲线图的测定 YB/T153一1999优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图 YB/T169一2000高碳钢盘条索氏体含量金相检测方法 YB/T4002—1991连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 YB/T4003—1997连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图 YB/T4052—1991高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验 YB/T5127—1993钢的临界点测定方法(膨胀法) YB/T5128—1993钢的连续冷却转变曲线图的测定方法(膨胀法)

机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容 及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件,一般均根据本规程进行质量检验。如果顾 主(客户)另有要求的,或另有标准的,则按顾主的要求或指 定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时,应 事先进行协商,经用户同意,也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目: a)GB1298 b)GB1299 c)YB9-68 d)YB27-77 e)《机床零件热处理质量检查规程》1964 f)《机床专业金相检验图谱》 g)JB2046-79 h)JB1255-72 i)JB2849-79 j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准(Z80054)1978 k)沪机艺(85)第007号

2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作,在热处理各车间(工段或小 组)设立检验站,进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主,与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时,应首先对零件进行外观目测检验,有无裂纹、 碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料,预先热处理、铸造 工艺是否恰当,制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合,有变 形要求的要检查来时的原始变形情况,经修复的模具(堆焊、 补焊、砂光等)等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要 时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验 项目与方法等,进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺 过程,及时发现问题,防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产,生 产过程中也应进行中间检验,防止发生问题。当出现异常情况, 应及时向检验、当班领导汇报,并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度 3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或 抽检。 3.1.2光以标准块校对硬度计,确认后方可进行测试硬度。 3.1.3检验硬度前,应将零件表面清理干净,去除氧化皮,脱碳

热处理检验方法和规范

热处理检验方法和规范 编制: 审核: 批准: 生效日期: 受控标识处: 分发号:

前言 金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量,属于“内科”范畴,往往需要通过特殊的仪器(如:各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机)进行检测。在GB/T19000 idt ISO9000系列标准中,要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制,反映原材料及热处理过程控制,质量检验及热处理作业条件(包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平)等各方面均要求控制,才能确保热处理质量。为此,为了提高我公司热处理产品质量,遵循热处理相关标准,按零件图纸要求严格执行,特制定本规范 一、使用范围 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。 二、硬度检验 通常是根据金属零件工作时所承受的载荷,计算出金属零件上的应力分布,考虑安全系数,提出对材料的强度要求,以强度要求,以强度与硬度的对应关系,确定零件热处理后应具有大硬度值。为此,硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标,不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下: GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法 GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法 GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下: 为保证零件热处理后达到其图纸技术(或工艺)要求,待检件选取应有代表性,通常从热处理后的零件中选取,能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位,对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。 通常连续式加热炉(如网带炉):应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3-5件/时。且及时作检验记录。 同时,若发现硬度超差,应及时作检验记录。同时,若发现硬度越差,应及时进行工艺参数调整,且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。 通常期式加炉(如井式炉、箱式炉):应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6-9件/炉,且及时作检验记录。 同时,若发现硬度超差,应及时进行工艺参数调整,且将该炉次的零件进行隔离处理(如返工、逐检)。 通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整,经首件(或批)感应淬火合格后方可生产,且及时作检验记录。 3、硬度测量方法: 3.1各种硬度测量的试验条件,见下表1:

热处理件表面检验验收标准

热处理件表面质量检验验收标准 一、目的 为保障产品的质量,建立和规范热处理件表面质量的检验方法,对热处理件产品生产、出厂或外购的外观检验提供科学、客观的依据,以保证检验结果一致性、全面性及准确性,同时防止材料表面缺陷影响后道工序的生产及品质,特制定本标准。 二、适用范围 本标准适用于湘重公司生产及外购或委外加工的热处理件表面质量检验及验收 三、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T15822 磁粉探伤方法 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T3721 磁粉探伤机 JB/T9218 渗透探伤 GB/T 231 《布氏硬度试验方法》 GB/T 230 《金属洛氏硬度试验方法》 GB/T 17394 《金属里氏硬度试验方法》 GB/T4340 《金属维氏硬度试验方法》 GB/T4341 《金属肖氏硬度试验方法》 GB/T18449 《金属努氏硬度试验方法》 GB/T 6402 《超声波探伤标准》 四、表面质量检验项目及验收标准 4.1对于生产或购买的热处理件,表面质量具体检验项目及标准如表1:

表一表面质量检验项目及验收标准 4.2热处理件有上述缺陷,允许清理,但表面清理深度不得大于5mm,清理处应圆滑无棱角,清理宽度和长度分别不得小于清理深度6和8倍,清理处的残存钢渣应予以铲除。 4.3其它未尽事宜,可由供方与需方协商解决处理。 五、热处理件表面质量检验方法 5.1 对于生产或购买的热处理件,表面质量具体检验方法如表2: 表二表面质量检验方法

3-货物的制造、检验、测试、验收标准

投标货物的制造、检验、测试、验收标准 卖方提供给买方的合同设备应符合国家标准和买方标书要求。 卖方提供给买方的合同设备应通过工厂测试和检验,并附有质量合格证。 每批合同设备装箱前,买方有权自费派员到卖方工厂检查设备质量、装箱清单和实装内容的正确性及装箱质量。买方检验人员如发现设备有缺陷或不符合本合同约定的规格时有权提出意见,卖方应充分考虑并采取必要措施,直至达到合同的规定为止。如买方不派员,则卖方有权自行装箱并安排发运。 卖方提供的合同设备抵达买方现场后的开箱检验,应在买方施工现场依据服务方提供的开箱要求和环境要求,按照装箱清单进行清点检验。开箱检验时买方和服务方应派员参加,并在《装箱单》上签字确认,若现场条件无法保证设备的安全,服务方有权要求买方提供必要条件后,再开箱检验,但买方应当按原开箱检验的时间履行与开箱检验相关的付款责任。 开箱检验时,如设备外包装完好无损,但箱内设备短缺或损伤,买方和服务方检验人员共同签署《货损货差证明》,卖方应根据该《货损货差证明》负责补足或修理,相关费用由责任方承担。 如服务方人员不在场,买方自行开箱,由此造成的一切损失由买方承担。 系统测试:由服务方负责组织系统功能测试和指标测试,为保证设备正常稳定运行,买方运行维护部门技术人员应介入测试工作,以便服务方技术人员对其进行现场技术培训。 初验:系统测试完毕,买方应在7日内组织初验。如初验测试结果符合要求,买方和服务方应在7日内签署《系统初验证书》,表明双方同意设备投入试运行;如初验测试结果不符合要求,责任方负责修正,直到设备符合测试要求为止。对于在初验过程中发现的不影响系统性能及运行的问题,责任方应尽快给予解决,但不影响《系统初验证书》的生效。 试运行:指初验完成之日起合同设备连续运行三个月。设备试运行期间,由于买方操作不当、工程环境问题或对设备技术性能要求的更改等原因影响设备的运行,不得延长试运行期;由于卖方原因影响设备运行,则应根据实际受影响的时间顺延试运行期。在设备试运行期间,服务方应向买方提供技术指导,以确保设备正常工作。 终验:设备试运行期满前一周内,买方负责组织终验并书面通知服务方进行协助,终验须在试运行期满后两周内完成。终验后,买方和服务方应在终验合格之日起7日内签署《工程竣工验收证书》。如果买方拒绝签署《工程竣工验收证书》,应于一周内书面通知服务方,说明具体理由,双方应友好协商并尽快达成解决方案。如果买方未能以书面形式说明拒签理

(完整版)金相检验标准汇总表

金相检验标准 GB/T 10561-89 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 6394-2002 系列图I(无孪晶晶粒++浅腐蚀100×) GB/T 6394-2002 系列图Ⅱ(有孪晶晶粒++浅腐蚀+100×) GB/T 6394-2002 系列图Ⅲ(有孪晶晶粒+深腐蚀75×) GB/T 6394-2002 系列图Ⅳ(钢中奥氏体晶粒++渗碳法100×) GB 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB 2828-1987 逐批检查记数抽样程序及抽样表 GB 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB 16840.4-1997 电气火灾原因技术鉴定方法第4部分:金相法 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度第一部分:试验方法 GB/T 14999.4-94 高温合金显微组织试验方法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分: 试验方法( A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T 标尺) GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分: 试验方法 GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 7216-1987 灰铸铁金相 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 8755-1988 钛及钛合金术语金相图谱 GB/T 9441-1988 球墨铸铁金相检验 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 11809-1998 压水堆核燃料棒焊缝金相检验 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α--相面积含量金相测定法 GB/T 13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T 13925-1992 铸造高锰钠金相 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB 1814-1979 钢材断口检验方法 GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法 GB/T 1298-2008 碳素工具钢 GB/T 1299-2000 合金工具钢

金相检测国家标准汇总

金相检测国家标准汇总公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(面积法) 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(切割线法) 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法2 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 8、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度(自动分析)…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级:石墨分布&石墨长度&基体组织&共晶团【255】灰铸铁金相_基本组织特征(灰度法) 【256】石墨分布&石墨长度&基体组织&共晶团(灰度法)…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9

(完整版)检验批质量验收程序和记录表填写标准汇总

检验批质量验收程序和记录表填写标准 一、单元划分 质量验收划分为单位工程、分部工程、分项工程和检验批。 路基、桥梁、涵洞、隧道具体划分详见各章分项工程检验批的划分及编号附表。当本专业检验批质量验收记录表缺项时,可借用其他专业相同或类似工程表格填写。 二、验收程序 工程质量验收采取分层次、逐级验收。 检验批验收→分项工程验收→分部工程验收→单位工程验收。 所有验收的基础就是检验批验收记录。 ㈠、检验批 验收组织: 施工单位自检合格后报监理单位,由监理工程师组织施工单位专职质量检查员、技术负责人、工程负责人验收。监理单位检查全部主控项目,一般项目的检查内容和数量可根据各项验收标准及设计文件的要求确定。 验收内容: 验收内容包括实物检查和资料检查。 ⑴实物检查 ①原材料、构配件和设备等的检验,按进场的批次和本标准规定的抽样检验方案执行。 ②混凝土性能指标的检验,按验标规定的抽样检验方案执行。 ③验标中采用计数检验的项目,按抽查点数符合验标规定的百分

率检查。 ⑵资料检查 包括原材料、构配件和设备等的质量证明文件(质量合格证、规格、型号及性能检测报告等)和检验报告、施工过程中重要工序的自检和交接检验记录、平行检验报告、见证取样检测报告等。 验收标准: 质量验收标准为合格,主要取决于主控项目和一般项目的检验结果。 ⑴主控项目:是对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。 ⑵一般项目:是除主控项目以外的检验项目。 不合格的处理: ⑴经返工重做的或更换构配件、设备后的检验批,重新按验标验收。 ⑵当试块试件的试验结果有怀疑时,或因试块试件丢失损坏、试验资料丢失等无法判断实体质量时,应邀请有资质的法定检测单位对实体质量检测鉴定,凡达到设计要求的检验批可予以验收。 标准不统一的处理: 当涉及结构安全和系统功能的部分设计规范条文和设计文件对质量的要求与验标不一致时,应以设计文件为准。 ㈡、分项工程 由监理工程师组织施工单位分项工工程负责人、专职质量检查员、技术负责人验收。 合格标准: ⑴分项工程所含的检验批均符合合格质量的规定。

热处理检验报告

热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 侧端盖H2508退火20100500 2160空冷热处理结论: 2BE1253侧端盖产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号

部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 泵体Q235B4退火20100720 3720空冷热处理结论: 2BE1253泵体产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃

主轴(调质)45#4淬火60080870 5870油冷 回火35060 640 8 350 空冷 热处理结论: 2BE1253主轴产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方 式 热处理工艺要求冷却方式起始温度 ℃ 升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 轴套304(0Cr18Ni9)8退火20100350 4300空冷分配器304(0Cr18Ni9)8 退火20 100 350 4 300 空冷

公路桥涵工程施工质量检验评定与验收标准规范2012

公路桥涵施工质量检验评定与验收标准规范2012 篇一:2012最新公路工程质量检验评定标准 2012最新公路工程质量检验评定标准 4 路基土石方工程4.1 一般规定 4.1.1 土方路基和石方路基的实测项目技术指标的规定值或允许偏差按高速公路、一级公路和其他公路(指二级及以下公路)两档设定,其中土方路基压实度按高速公路和一级公路、二级公路、三四级公路三档设定。 4.1.2 本章规定的实测项目的检查频率,如果检查路段以延米计时,则为双车道公路每一检查段内的最低检查频率:多车道公路必须按车道数与双车道之比,相应增加检查数量。 4.1.3 路基压实度须分层检测,并符合附录B规定。路基其他检查项目均在路基项面进行检查测定。 4.1.4 路肩工程可作为路面工程的一个分项工程进行检查评定。 4.1.5 服务区停车场、收费广场的土方工程压实标准可按土方路基要求进行监控。4.2 土方路基 4.2.1 基本要求

1) 在路基用地和取土坑范围内,应清除地表植被、杂物、积水、淤泥和表土,处理坑塘,并按规范和设计要求对基底进行压实。 2) 路基填料应符合规范和设计的规定,经认真调查、试验后合理选用。3) 填方路基须分层填筑压实,每层表面平整,路拱合适,排水良好。4) 施工临时排水系统应与设计排水系统结合,避免冲刷边坡,勿使路基附近积水。 5) 在设定取土区内合理取土,不得滥开滥挖。完工后应按要求对取土坑和弃土场进行修整,保持合理的几何外形。4.2.2 实测项目见表4.2.2。 表4.2.2 土方路基实测项目 注:①表列压实度以重型击实试验法为准,评定路段内的压实度平均值下置信界限不得小于规定标准,单个测定值不得小于极值(表列规定值减5个百分点)。小于表列规定值2个百分点的测点,按其数量占总检查点的百分率计算减分值。②采用核子仪检验压实度时应进行标定试验,确认其可靠性。 ③特殊干旱、特殊潮湿地区或过湿土路基,可按交通部颁发的路基设计、施工规范所规定的压实度标准进行评定。 ④三级公路修筑沥青混凝土或水泥混凝土路面时,其路基压实度应采用二级公路标准。 4.2.3 外观鉴定

【有色金属行业标准】金属热处理工国家职业标准

金属热处理工国家职业标准 1、概述 1.1职业等级 本职业共设五个等级,分别为:初级(国家职业资格五级)、中级(国家资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。 1.2适用对象: 从事或准备从事本职业的人员。 1.3申报条件(初级和高级技师从略) 中级(具备以下条件之一者) (1)取得初级职业资格证书后连续从事本职业工作3年以上,经本职业中 级正规培训达到规定标准学时数,并取得毕(结)业证书。 (2)取得本职业初级职业资格证书后,连续从事本职业5年以上。 (3)取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等 以上职业学校本职业毕业证书。 高级(具备以下条件之一者) (1)取得中级职业资格证书后并连续从事本职业工作4年以上,经本职业 中级正规培训达到规定标准学时数,并取得毕(结)业证书。 (2)取得本职业中级职业资格证书后,连续从事本职业工作8年

以上。 (3)取得经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业毕业证书。 (4)大专以上本专业或相关专业毕业生,取得本职业中级职业资格证书后连续从事本职业工作2年以上。 技师(具备以下条件之一者) (1)取得高级职业资格证书后连续从事本职业工作5年以上,并经本职业技师正规培训达到规定标准学时数,取得毕(结)业证书。 (2)取得本职业高级职业资格证书后,连续从事本职业8年以上。 (3)取得本职业高级职业资格证书的高级技工学校毕业生,连续从事本职业4年以上。 1.4.0基础知识 1.4.1基础理论知识 (1)识图知识。 (2)金属材料基础知识。 (3)常用非金属材料知识。 (4)热传递基础知识。 1.4.2金属热处理工基础知识 (1)常用热处理设备知识(用途及基本结构)。 (2)金属的一般热处理工艺、表面改性热处理工艺。 (3)典型零件(主轴、齿轮等)的热处理工艺。 (4)热处理工艺管理知识。

铸件热处理检验规程

铸件热处理检验规程 一、碳钢铸件热处理检验规程 考虑到阀门铸件形状复杂,容易变形和开裂,碳钢铸件热处理通常采用退火。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行,以及检验铸件的硬度值。 1.碳钢铸件热处理时的注意点 通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1、炉温升到650℃~800℃时,是否缓慢升温 因为在加热过程中,特别是形状复杂的碳钢铸件,当炉温升到650℃~800℃时,应缓慢升温,或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变,伴随着体积变化,产生相变应力,如果快速升温,容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大,从而使铸件的热应力增大,容易导致铸件开裂。 1.2、保温时间是否足够 为了使铸件内外温度一致,并且有足够的时间使组织完全转变,厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。 保温时间的计算方法如下: a)按同炉铸件最大壁厚计算,每25mm保温1小时,适用于壁厚20mm以内的铸件。 b)按同炉铸件最大壁厚计算,每50mm保温1小时,但不少于2小时。 c)按堆料高度(即铸件堆放高度)计算,一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3、碳钢铸件退火时,一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1、碳钢铸件退火加热温度见表一 2.2、碳钢铸件退火规范见表二 二、奥氏体不锈钢铸件热处理检验规程 奥氏体不锈钢铸件热处理通常采用固熔处理和稳定化处理,使其具有最佳的抗腐蚀性。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行。 1.奥氏体不锈钢的固熔处理 固熔处理的目的是使钢中的碳化物完全熔解并获得单相组织,其方法是将铸件加热到950℃~1175℃,加热方式宜采用先低温预热,再加速加热到固熔温度的工艺,以减少加热过程中铸钢件表面与心部的温差,其固熔保温时间决定于铸钢件壁厚,一般按壁厚每mm保温2.5~3min

热处理金相检验员岗位职责

襄阳鹰牌荣华轴承有限公司 热处理金相检验规范 一、目的 对热处理后金相组织进行有效的控制和管理,保证该生产工序按规定的方法在受控状态下进行,确保产品满足顾客的期望和要求,使直接影响产品质量的生产过程处于受控状态。 二、适用范围 套圈退火和淬回火组织、外购套圈、滚动体和成品的淬回火组织检验。三、抽样方法 采用按产品分级控制的原则,重点产品按2小时一件抽样,普通产品按每批一件进行抽样。外购产品及零件按每批一件进行抽样。 四、判定标准 按JB/T1255标准的技术要求、检验方法并参照以下评级原则对样件进行评级和合格判定,并将检验情况记入相应检验记录表。 1、退火组织的评级原则 理想的退火组织是铁素体基体上均匀分布着细小的球化或粒状碳化物。因此,此类组织的评级由以下三个准则: 1)、碳化物的颗粒大小;2)、碳化物的分布均匀性;3)碳化物的球化程度或形态。 退火金相组织特征: 1级:细点状+细粒状珠光体+局部细片状珠光体 组织特征:碳化物颗粒细小呈点状和细粒状,分布弥散,局部有细片状。为不合格组织,形成原因是加热不足,部分锻造组织被保留下来。 2级:点状珠光体+细粒状珠光体 组织特征:碳化物颗粒细小呈点状和细粒状,圆度好,分布较均匀。为优良的合格组织。 3级:球状珠光体 组织特征:碳化物颗粒大于2级,球化完全,分布较均匀,为良好的合格组织4级:球状珠光体 组织特征:碳化物颗粒较粗,均匀性较差,碳化物分布不均,有的区域密集,有的区域稀少,为合格组织。 GCr15,ZGCr15钢的硬度应在HB179~207范围内,GCrSiMn,ZGCr15SiMn钢

硬度应在HB179~217范围内。 5级:不均匀球状珠光体 组织特征:碳化物颗粒大小不均,圆度差,有角状和条状碳化物,碳化物分布不均,有的区域密集,有的区域稀少,为不合格组织。该组织的形成,除原始组织粗大不均匀外,还与加热温度过高,冷却速度过缓或重复多次退货有关。 6级:不均匀的粗粒状珠光体+片状珠光体 组织特征:碳化物颗粒大小不均,部分区域出现明显片状珠光体,分布均匀弥散。硬度偏高,约为HB217~229,但车削性能好。该组织是采用特殊热处理工艺和特殊成型方法时得到。 2、淬回火组织的评级原则: 1)、按马氏体粗细程度和残余奥氏体数量; 2)、按残留碳化物数量多少和颗粒大小; 3)、按屈氏体组织的形态,大小和数量。 淬回火组织特征: 1)淬回火马氏体组织 1级:隐晶马氏体+较多的残留碳化物+少量残余奥氏体 组织特征:基体组织细小而均匀,残留碳化物多而颗粒较粗,残余奥氏体在光学显微镜下看不到,轻腐蚀后有时会出现小块做屈氏体。 2级:隐晶马氏体+细小结晶马氏体+适量的残留碳化物+残余奥氏体 组织特征:以隐晶马氏体为主,残留碳化物沿晶界不断溶解,并出现布纹状的细小结晶马氏体,白色区增多,残余奥氏体显示不明显。 3级:细小结晶马氏体+隐晶马氏体+少量细小针状马氏体+较少量残留碳化物+残余奥氏体 组织特征:基体组织黑白差明显,白色区组织为布纹状且局部出现小针状马氏体,但针状马氏体500倍光学显微镜下显示不清晰。残留碳化物少于2级。 4级:细小结晶马氏体+隐晶马氏体+局部小针状马氏体+较少量残留碳化物+较多残余奥氏体 组织特征:基体组织较粗,黑白差大,白色区出现细小针状马氏体,细小针间出现残余奥氏体墙,残留碳化物减少,颗粒细,局部区域残留碳化物已经全部溶解。5级:细小结晶马氏体+少量隐晶马氏体+局部小针状马氏体+少量残留碳化物+较多残余奥氏体 组织特征:基体组织较粗,黑白差大,白区增多,局部区域有明显的细小针状马氏体,细小针状马氏体间有残余奥氏体显示。残留碳化物颗粒更细或碳化物颗粒

一般机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质 量检验规程 公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件,一般均根据本规程进行质量检验。如果顾主(客户)另有要求的,或另有标准的,则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时,应事先进行协商,经用户同意,也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目: a) GB1298 b) GB1299 c) YB9-68 d) YB27-77 e) 《机床零件热处理质量检查规程》1964 f) 《机床专业金相检验图谱》 g) JB2046-79 h) JB1255-72 i) JB2849-79 j) 北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准(Z80054)1978

k) 沪机艺(85)第007号 2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作,在热处理各车间(工段或小组)设立检验站,进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主,与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时,应首先对零件进行外观目测检验,有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料,预先热处理、铸造工艺是否恰当,制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合,有变形要求的要检查来时的原始变形情况,经修复的模具(堆焊、补焊、砂光等)等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等,进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺过程,及时发现问题,防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产,生产过程中也应进行中间检验,防止发生问题。当出现异常情况,应及时向检验、当班领导汇报,并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度

检验与验收方案

一:施工组织设计、安装、调试方案 (4.1)管理组织、机构体系 第一节项目组织、机构体系 我公司针对此工程严格实行“项目法”施工,新组建一个由公司总经理亲自挂帅,公司总工程师任工程负责人,由公司优秀的项目经理组建的项目经理部来负责此工程的具体施工管理。我公司推选的项目班子一律持证上岗、押证施工,并且该项目经理部仅负责此工程。实行项目经理责任制,项目经理将对质量、工期、安全、成本及文明施工全面负责。各施工管理职能部门在项目经理部的直接指导下做到有计划的组织施工,确保工程质量、工期、安全等方面达到目标要求。 1、施工现场附近设立工地办公室。各管理部门归日管理,按专业专职进行分工管理,由工程总指挥统一指挥。 2、实行项目经理负责制,项目经理对总工负责,须全面过问施工事宜。项目经理下设施工员、班组长、质安员、材料员和资料记录员,各岗位必须按照国家装饰施工规范要求进行分项对照管理,做到技术过关、安全生产、文明施工。 3、施工员职责:施工员必须常驻工地,严格按施工图指导施工队进行施工,紧密配合其他部门,在多项目交叉施工中作好平行和上下协调和沟通工作。 4、班组长职责:严密配合施工员做好工作安排和技术指导,注意施工安全,保证工程质量。并负责工余时间工人的生活秩序的管理。 5、质量、安全员职责:质安员须跟班管理,及时检查,发现技术漏洞及时补救,对安全隐患及时作出处理。做好安全生产知识宣传和防火、防盗等安全标语牌的布置工作。

6、材料员职责:必须明确施工图纸和材料计划表中的要求,对各种材料定样和质量严格把关,进货时注意货样和现货一致,坚决制止不合格材料进入仓库和工地。 7、工程资料员职责:必须按照国家规范要求进行工程资料的编制和管理,及时做好隐蔽工程记录,完整保管有关文件、凭据和签证手续,准确无误地编制竣工图纸。 根据本工程的工程量、工期、质量要求等特点,我公司将安排如下施工人员进行本工程的施工任务:管理技术人员5 人,施工工人20人,高峰期工人达到30人,其中: (1)项目经理1名 (2)施工总管1名 (3)工程师2名 (4)材料员1名 (5)仓库管理员1名 (6)安全员1名 (7)工人20名 (8)财务1名 施工组织机构图 组建本工程项目经理部,下设总工程师、财务部、材料部、安全后勤部、质检部、工程技术部。实行项 目经理负责制。

金相检验标准

金相检验标准 1、GB_T_10561_2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检法 2、 GB_T_1979_2001结构钢低倍组织缺陷评级图 3、GB_T_6394_2002金属平均晶粒度测定方法 4、GB_T_6394_2002_I系列图 I(无孪晶晶粒++浅腐蚀100×) 5、GB_T_6394_2002_Ⅱ系列图Ⅱ(有孪晶晶粒++浅腐蚀+100) 6、GB_T_6394_2002_Ⅲ系列图Ⅲ(有孪晶晶粒+深腐蚀75×) 7、GB_T_6394_2002_Ⅲ系列图Ⅲ(有孪晶晶粒+深腐蚀75×) 8、GB_226_1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验 9、GB_T_9450_2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 10、GB_T_13298_1991金属显微组织检验方法 11、GB_T_14999.4_94高温合金显微组织试验方 12、GB_T_3488_1983硬质合金显微组织的金相测定 13、GBT-7998-2005铝合金晶间腐蚀测定方法 14、GBT-1298-2008碳素工具钢 15、GBT-1299-2000合金工具钢 16、GBT-3246_2-2000变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 17、GBT-4296-2004变形镁合金显微组织检验方 18、GBT-5617-2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 19、GBT-6463-2005金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述

20、GBT-8014.1-2005铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第1部分测量原 21、GBT-8014.2-2005及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第2部分质量损失法 22、GBT-8014.3-2005铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第3部分分光束显微镜法 23、GBT-11354-2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 24、GBT-13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 25、GBT-13299-1991金相组织评级图及评定方法 26、GB-T_15749-2008_定量金相测定方法 27、JB_T_5074_2007低、中碳钢球化体评级 28、JB_T_3829_1999蠕墨铸铁金相 29、JB_T_9205_1999珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 30、JB_T_9204_1999钢件感应热处理金相检验 31、JBT-2798-1999铁基粉末冶金烧结制品金相标准 32、JB_T_5664_1991重载齿轮失效判据 33、JB_T_6141.1_1992重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验 34、JBT-1460-2002高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件 35、JBT-6016-1992内燃机单体铸造活塞环金相检 36、JBT-6075-1992氮化钛涂层金相检验方法 37、JBT-6141.3-1992重载齿轮渗碳金相检验

铸钢件热处理的检验规程

铸钢件热处理的检验规程 一、碳钢铸件热处理检验规程 考虑到阀门铸件形状复杂,容易变形和开裂,碳钢铸件热处理通常采用退火。 检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行,以及检验铸件的硬度值。 1.碳钢铸件热处理时的注意点 通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1炉温升到650℃~800℃时,是否缓慢升温 因为在加热过程中,特别是形状复杂的碳钢铸件,当炉温升到650℃~800℃时,应缓慢升温,或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变,伴随着体积变化,产生相变应力,如果快速升温,容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大,从而使铸件的热应力增大,容易导致铸件开裂。 1.2保温时间是否足够 为了使铸件内外温度一致,并且有足够的时间使组织完全转变,厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。 保温时间的计算方法如下:

a)按同炉铸件最大壁厚计算,每25mm保温1小时,适用于壁厚20mm以内的铸件。 b)按同炉铸件最大壁厚计算,每50mm保温1小时,但不少于2小时。 c)按堆料高度(即铸件堆放高度)计算,一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3碳钢铸件退火时,一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1碳钢铸件退火加热温度见表一 碳钢铸件退火加热温度表一 铸钢牌号退火温度(℃) ZG230~450880~900 ZG270~500860~880 ZG310~570840~860 ZG340~640840~860 2.2碳钢铸件退火规范见表二

碳钢铸件退火规范表二 碳含量(%)退火温度(℃)保温冷却方式硬度值(HBS) 铸件壁厚(mm)时间(h) 0.10~0.20 0.20~0.30 0.30~0.40 0.40~0.50 0.50~0.60910~880 880~850 850~820 820~800 800~780≤301炉冷至620℃ 后出炉空冷115~143 133~156 143~187

相关文档
最新文档